文档库 最新最全的文档下载
当前位置:文档库 › 化学品进料检验规范

化学品进料检验规范

化学品进料检验规范
化学品进料检验规范

操作指導書

5.5.3如果同一供應商,同一質量問題連續出現而又未改正者,可要求采購人員調換供應商

5.6緊急放行的化學品

5.6.1緊急放行原則:確因生產.急需.來不及檢驗,同時供應商品質可靠,可緊急放行.

5.6.2檢驗員填寫檢驗報告,抽樣,注明緊急放行原因,並呈主客簽字生效,倉庫限量發放.

5.6.3化學品添加管理員應進行添加記錄及生產記錄進行監控.

5.6.4檢驗員對緊急放行之化學品進行及時檢驗,檢驗合格,正常放行,並記錄;不合格,剩餘化學品按不

合格處理.已抽入使用的化學品部分,對生產之產品進行可靠性測試.

5.7 化學藥品有效期管控

5.7.1 每批化學藥品必須要有相應的文件(標籤,標準)注明生產日期,有效期限,否則按退貨處理.

5.7.2將每批化學的生産日期和有效期限注明於<<化學品進料檢驗報告>>內,以便於查驗與核對. 5.7.3每月盤點一次,並將相關的資訊記錄於<<化學品盤點一覽表>>

5.8 化學品的領用原則:化學藥品先進先出,並將化學品生產日期,有效期注明.

6.相關文件

6.1《采購控制程式》

6.2《實驗室作業控制程式》

五金件、塑胶件外观检验标准

五金件\塑胶件外观检验标准 1目的 本标准定义五金件、塑胶件产品外观品质的基本要求,并确立允收、拒收的准则。 2适用范围 本标准适用于公同现有产品所使用的五金件和塑胶件。 3职责和权限 3.1 开发部:对本标准的制定提出指导并提供相关的设计要求。 3.2 生产部:负责对本标准提出改善建议。 3.3 品质部:负责本标准的制定和升级换版。 4定义 4.1 表面重要度定义 A级面:产品正常使用时经常看到的面,如面板,前壳,产品的上表面、正面。 B级面:产品正常使用时不经常看到的面,如产品的后面、侧面等。 C级面:产品在移动或被打开时才能看到的面,如产品的底面,内部零件的表面等。 4.2 缺陷定义 4.2.1 五金件(包括喷粉、丝印)常见外观缺陷定义 4.2.1.1 变形:零件整体或局部有弯曲、凹凸、不平、不直,有明显的形位偏移。 4.2.1.2 毛刺:金属表面、边缘出现余屑和表面极细小的金属颗粒。 4.2.1.3 压痕:零件表面的呈不规则的浅沟。 4.2.1.4 生锈/氧化:暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 4.2.1.5 零件松脱:冲压螺母、螺柱等松动、脱落,铆钉松脱等。 4.2.1.6 划伤:由尖锐物件在零件表面造成的沟痕。 4.2.1.7 软划伤:沒有明显深度的划痕(无手感,但肉眼能明显看出)。 4.2.1.8 露底:露底为该喷的部位没喷或喷涂厚度过薄,可看见底色。 4.2.1.9 气泡:有气泡或无附着力的喷涂区域。 4.2.1.10 杂质:喷涂面上的外来物。 4.2.1.11流痕:喷涂涂料过多且不均匀干燥后导致的流痕。 4.2.1.12尺寸偏差:因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.2.1.13色差:同一产品上喷涂面颜色不一致或同一批产品里喷涂颜色不一致。 4.2.1.14 丝印不完整:字体、符号、图案印刷不完整 4.2.1.15 锯齿边状:字体、符号、图案边缘不圆滑,拖尾。 4.2.1.16 字体倾斜:字体、符号、图案丝印倾斜。 4.2.1.17 丝印颜色不对:油墨颜色不对。 4.2.2 塑胶件(包括喷油、丝印)常见外观缺陷定义 4.2.2.1 缺料:塑件边缘光滑,形状不规则,有不齐整之感。

五金冲压进料检验标准

一、适用范围: 本检验标准适用于苏州宏科金属制品有限公司以下物料之进料检验: ※板材:铝板、镀锌板、黄铜板、紫铜板、电解板、铁板、不锈钢带、马口铁)。 ※外协加工:镀锡、镀镍、镀锌、铜钝化、阳极氧化、氧化发黑、喷涂等其它电镀件及外购螺母、螺柱。 ※各种型材:铝型材、铜排。 ※PC板(绝缘隔热板)。 ※电子元器件:PTC片、温控器、熔断器、连接线等PTC组装原材料。 ※塑胶类:左右支架、盖板、塞头、绝缘片、云母片。 ※五金类:五金支架、电极板、插销等。 ※铁丝:铁线材。 同时对物料中ROHS环境有害物质进行管制。 二、抽样方法: 依据MIL-STD-105E 正常“Ⅱ”级抽样,必要时可采用加严抽样。 AQL:CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.5. 对各种板材采用特殊规定:每批板材进料检验,每批来料抽样1PCS,若发现有一项主要缺陷时,则依实际情况加严抽检至5PCS,如再发现主缺陷时,判定拒收。 三、检验范围: 1.产品包装 2.外观 3.尺寸 4.角度 5.性能 6.适配 7.检测要求:尺寸测量、角度测量、拉力测试、膜厚(参照供应商膜厚检测报告)附着 力测试、可焊性测试、盐雾测试、平面度测试、电气强度测试、导通测试、耐温测试 及其它特殊需要性能测试(客户有特殊要求按客户标准增加检测项目)。 四、测量设备: 1.平台、游标卡尺、千分尺、米尺、万能角度尺、高度尺、针规、薄厚塞规、半径规、百分表、 投影仪、导电率测试仪、耐压测试仪、盐雾测试机、拉力器、锡炉、数显干燥箱、专用检具、适配样品等检测工具。 2.目视检查要求30厘米45度角,灯光照明800---1200流明,观察5-10秒。

机械件进料检验规范

机械件进料检验规范集团公司文件内部编码:(TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

机械件进料检验规范 范围 本文件规定了机械件的检验项目、检验方法、抽样方案、计量器具的使用。 本文件适用于镜头事业部品保进料检验组对机械件原材料的检验工作。 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 QP-14-C《检验程序》 QP-15-C《不合格控制程序》 QP-10-Q《标识与可追溯性程序》 WI-C-192《特认管理规范》 术语和定义 1.1 位置精度 如平行度、对称度、倾斜度。 1.2 形状精度 如直线度、圆度、平行度、圆柱度。 1.3 各种力学性能 硬度、强度、韧度、塑形。 1.4 表面处理要求 如电镀、发黑。

检验 1.5 检验依据 检验依据及优先顺序如下: a)物料承认书; b)图纸; c)本文件。 1.6 检验项目 原材料外观、尺寸。 1.7 外观检验 1.7.1 外观检验条件 要求: a)视力:校正视力5.0以上; b)目视距离:检测物距离眼睛15cm-20cm; c)目视角度:45°-90°(检查时产品应转动); d)灯光:大于500LUX的照明度。 1.7.2 外观检验方法 要求: a)使用材料应符合有效版本图纸的要求,材料本身应无变形,刮伤、氧化变色; b)表面光滑、平整、无毛刺、变形、绣蚀、裂纹、起泡、开裂、剥落、花粉、流挂、 露底、(局部无涂层或涂料覆盖不严)、指印等缺陷;

c)表面处理后,零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印;在不影响装 配的情况下,边、棱角处允许有轻微的粗糙;非重要表面允许有轻微的水印或个别斑点; d)去毛刺要求:用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。 1.8 尺寸检验 1.8.1 检验设备 如下: a)游标卡尺; b)千分尺; c)高度计; d)螺纹规; e)投影仪; f)塞规(通止规)。 1.8.2 检验步骤 要求如下: a)对照图纸要求之版本,是否与实物一致; b)清点图纸要求之数量,是否与实物相符; c)识别图纸要求之材料,是否与实物相符; d)审查技术说明,留意:是否对称,不同类型的表面处理,光洁度等对加工的要求; e)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等,决定检查方法,合理选用量 具,保证检测质量; f)QC按次序对工件进行检验,检完一个尺寸,做一个记号,不能漏检;

真皮检验标准

真皮检验标准 一、真皮类 1、检验重点:皮料的颜色、纹路、厚度/手感; 2、检验标准:以色卡、确认样核对皮料的颜色及纹路,核对生产总表上要求的厚度; 3、检验程序及标准 3.1 颜色、厚度检验。 3.1.1每一采购单相同规格,每次来料为一批。 3.1.2每批任取一包,以采购色卡核对其颜色,若该包内颜色均匀,且与确认板或 色卡相同时,则判定颜色合格。 3.1.3在该包内任取5张,以厚度计量测皮料厚度,量测部位为颈部,臀部,背部2 侧(4点)。若背部、臀部有2点不合采购单要求,则判定该张皮料不合格。若5 张有3张不合格则该包不合格。 3.1.4若头一包之颜色、厚度合格则执行 3.3之分级程序,否则再抽第二包依 3.1.2~3.1.3之规定执行,若头二包合格则执行3.3之分级程序。 3.2 皮料分级(外观检验) 3.2.1外观缺点有:刀伤,斑点,脱皮,生长纹,血管纹,沙眼,碰花,牛筋,挂伤, 粗糙,烙印,瑕疵等。 3.2.2检验员对所有皮料进行目视全检,并依外观缺点所占比率,使用率依下列比率区分: (1)使用率90%以上为A级。 (2)使用率70~90%之间为B级。 (3)使用率70%以下为C 3.3 记录 3.3.1检验员在皮料底部(反面)上填写级别。 3.3.2检验员应填写《皮料品检报告》,经查核由品质部存档。 3.4 测试 3.4.1撕裂强度测试。 (1)由于公司没有“撕裂强度测试”的相关测试仪器,所以无法完成测试。 3.4.2脱色测试。 1 手工测试方法 (1)用有粘性胶纸对贴膜皮的进行脱膜测试(同一位置粘5次); (2)用干净白色面布渗水对皮面反复摩擦,进行脱色测试(同一位置,来回摩擦10次)。 2 仪器测试方法 (1)干擦测试方法 参考标准:略 用干净白色棉布包捆918g重的专用检测工具,放在皮的表面上,来回摩擦10次后,无掉色状况或轻度掉色为良品,明显掉色为不良品,(客户有特殊要求按照客户要求) 判定标准:无掉色状况或轻度掉色为合格,即达到4级标准为允收。明显掉色为不合格,即退货。 (2)湿擦测试方法 参考标准:略

五金结构件进料检验规范

五金结构件进料检验规范 五金结构件进料检验规范 1. 目的: 为确保供货商交货之品质,合乎本公司之规格需求,降低制程品质之不良率,特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质,予以稽核检查,以确保品质。 2. 范围: 凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之,针对所检验项目之品质,予以迅速判定允收或批退,其种类包括弹片,螺母,螺钉,屏蔽片, 转轴……….等。 3. 检验方式与基准: 准外观检验参照MIL-STD-105E 调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0, MA=0.65,MI=1.5;尺寸检验,则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。 4. 使用仪器设备: a) 卡尺. b) 厚薄规. c) 样品. 5. 产品不良时的处理方法: 5.1 IQC 人员在检验或抽验时,发现之缺点应反映给主管。 5.2 IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA 应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。 5.3 检验后之处置: a) 在检验时,如发现不良品其数量在允收范围内,应将不良品贴上红色不良卷标,注明料号不良原因,置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。 b). 在检验时,如发现不良品其数量超过允收范围内时,应整批批退并贴上红色不合格卷标,并将不良品集中,并在外箱上注明不良品并送至不合格区。 6 检验前准备: 6.1确认材料料号、厂牌之图面资料,承认书及检验注意事项。 6.2 核对料号与验收单之料号是否符合。 6.3 检验记录表。 7. 测试方法与步骤: 7.1 外观尺寸检查: a). 尺寸有无超出规格之外。 b). 螺丝孔径是否正确,位置有否偏移。 c). 螺丝牙径是否正确。 d). 螺母孔径有无毛边。 e). 电镀颜色是否正确。 f). 材质是否正确。 g). 螺丝有无黏合不开。 h). 电镀有无不良。 i). 有无生锈氧化。 j). 无刮伤。 k). 转轴底座有无变形。 l) 屏蔽片之平面度是否符合规格 7.2 机构部份: a) E扣有无松脱。 b) 弹簧松弛。 7.3 包装检验: a) 包装CARTON 有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格与数量。 b) 机种是否正确有无混料情形。

塑料件检验标准

塑料件检验标准.txt爱情是艺术,结婚是技术,离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精,谁还稀罕小“腹”婆呀?高职不如高薪,高薪不如高寿,高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料(包括五金件)来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料(包括五金件)来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 卡尺(精度不低于)。 打火机。 5外观缺陷检查条件 距离:肉眼与被测物距离30CM。 时间:10秒钟内确认缺陷。 角度:15-90度范围旋转。 照明:60W日光灯下。 视力:以上(含较正后)。 6检验项目及要求 塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑,不能有局部堆积,少油,纤维丝。喷涂是否牢固,硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 尺寸 测量下列尺寸,所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格(超声线)。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验(需在确保安全的条件下进行)。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声,超声缝隙应均匀一致,焊接良好。 五金件 测量五金的尺寸,须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致,是否有划伤、变形,电镀层脱落等。 7检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸

皮革检验规范(真皮类)

一.目的 明确喜临门公司进料真皮的检验项目及验收标准,以保障进料真皮能够符合公司使用及满足国家标准要求。 二.范围 适用于喜临门家具股份有限公司(包含分公司)的所有真皮皮革的质量判定 三.职责与权限 1.采购管理中心:负责将本标准纳入皮革采购合同,要求供应商供货的皮革能够满足此标准 2.品质中心:负责真皮检验标准的制定、修定及验收判定 四.真皮示意图(牛皮) 根据国际皮革行业公布的《标准牛皮体形部位图》,如下;

标准整张牛皮:A+B+C+D+E+F+G 整张牛皮中各部位大致面积(或重量)比例为:按整张牛皮的总重量或总面积计,牛皮的皮心部 约占45%-55%;颈肩部(包括头部)约占20%-25%;腹部约占20%-25%。 五. 抽样标准 1. 外观抽样:每批分散抽检,按4包(含以下)抽检1包比例进行,每包抽检10张皮 2. 理化性能检测:每批进料随机抽取3张皮裁剪送试验室进行检测 六. 检验判定标准 1.真皮分级(国标):喜临门要求进料皮革外观能够满足二级标准 2. 真皮出裁率标准: 3. 检验条件及方法(外观) 3.1 检验亮度:600-800 Lx ,40W 双日光灯。 3.2 检验视角:如条件许可,检验者目视方向应与光源方向成45°,有多面的部件,每一侧 都要当作一个单独的平面来检验。如下图所视: 3.3 检验方法及工具:目视/光源箱 4.外观检验项目及判定标准

4.2皮身平整、柔软、丰满有弹性 4.3 颜色: 与封样或色卡对比,在自然光源或d65光源箱测试不允许有明显 色差,参照以下进行判定。*与封样件比较≥4级;;

3. 尺寸: 4.1.厚度:规格尺寸±0.1mm 4.2.板数:皮幅38SF

ITO Glass进料检验规范

ITO Glass进料检验规范 1.目的确purpose 此规范的目的为建立ITO Glass进料检验程序及允收标准,以确保供货商交货质量符合生产要求。 The purpose of this specification is to define the incoming inspection procedure and requirements for controlling ITO glass quality. 2.范围Scope 此份规范适用于供货商进料之ITO Glass产品。 The specification is applied to the incoming inspection of ITO glass. 3.权责Responsibility 品保处QA 4.定义Definition 4.1严重缺点:严重缺点是指根据判断及经验,显示对使用、维修或依赖该产品的人员有发生危险或不安全结果的缺点,或是由判断及经验指出主要的最终产品项目,如船舰、飞机、战车、飞弹或宇宙飞船等,有一个缺点可能无法达成战术任务之谓。 Critical defect :A critical defect is a defect that judgment and experience indicate would result in hazardous or unsafe conditions for individual using ,maintaining ,or depending upon the product ,or a defect that judgment and experience indicate is likely to prevent performance of the tactical function of a major end item such as a ship ,aircraft ,tank ,missile ,or space vehicle. 4.2 主要缺点:主要缺点是指严重缺点以外的缺点,其结果可能导致故障,或实质上降低产品单位的使用性能,以致无法达成期望的目标。 Major defect : A major defect is a defect, other than critical , that is likely to result in failure , or to reduce materially the usability of the unit of product for its intended purpose. 4.3 次要缺点:次要缺点是指产品单位的使用也许实质上不致减低其期望目的的缺点或虽与已设定的标准有差异,但在产品单位的使用与操作效用上,并无太大影响。 Minor defect : a major defect is a defect , other than critical , that is likely to result in failure , or to reduce materially the usability of the unit of product for its intended purpose. 5. 内容Content 5.1 设备/材料Equipment/Materials 5.1.1 10X放大镜10X Magnifier 5.1.2 游标卡尺/软尺Digimatic Caliper 5.1.3 雾度计Haze-gard Plus 5.1.4 高度规/厚薄规Height-Gauge/Thickness Gauge 5.1.5 四点式阻抗计4-Probe Meter 5.1.6 线性测试机Linear Tester 5.2 抽样方式Sampling Plan 5.2.1 规格量测及功能检验:10片/批,AQL=0,1个缺点(含)以上则拒收。 Dimension measuring and function test: 10pcs/lot, 0 defect:accept/1defect found:reject. 5.2.2 外观检验:抽样计划参考MIL-STD-105E LEVEL‖抽样表,正常检验AQL=1.0. Appearance:MIL-STD-105E LEVEL‖AQL of general inspection level(AQL=1.0). 5.3 检验环境 Inspection Environment 5.3.1 环境温度:22±30C 检视距离:30±5cm Environment: 22±30C Inspection distance:30±5cm 5.3.2 检视照度:600~800Lux Lighting illumination: 600~800Lux 5.3.3 背影颜色:黑色 Background color:Black.

机械加工件来料通用检验标准

文件编号 DHPC-PCA016 版本编号 F1.1 生效日期 页次编号 一、 适用范围: 本标准适用于机械加工配件的检验验收,本标准针对零件图纸上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明,另本标准与设计图纸上所标识的技术要求一起并列参照执行,当有冲突时则以技术规范和客户要求为准。 二、检验标准 2.1 抽检标准:参考GB2828国际标准AQL 抽样标准表,本公司以AQL2.5为主、AQL4.0为参考。 2.2 检测工具选用说明 序号 检测项目 测量工具 检验方法及范围 1 外 观 目测 1、工件表面是否有划痕、磕碰现象。 2、工件表面是否清洁无污渍、锈斑等。 3、倒角部位是否倒角.倒角是否平滑.毛刺.工件表面光洁度是否达到图纸要求。 2 外径尺寸 数显卡尺 测量点为轴径中心线两侧平行面上的两点、测量时应左右轻微摆动、最小值为外径的尺寸,适用于公差范围:<0.05mm 。 外径 千分尺 测量前校对量具、测量时在外径上轻微摆动、轻轻用力旋转尾端微调手柄、最小值为外径尺寸,适用于公差范围:<0.02mm 。 3 深度尺寸 深度 百分尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直,轻轻用力 旋转尺尾端旋钮,所得值为实际尺寸。 游标 深度尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直,轻轻用力推入,所得值为实际尺寸。 深度量规 通规靠紧工件标准面,无透光现象,止规靠紧加工面有透光现象,为合格产品。 4 长度尺寸 数显卡尺 测量范围为0-500mm ,卡尺的测量位置与图纸要求相对应,卡爪左右轻轻摆动, 最小值为产品的尺寸,工件的全长取前、中、后几点测量,所得最大值与最小值 之差的一半为工件的平行度误差。 卷 尺 工件过长,精度要求不高,可用卷尺测量,测量时需拉直卷尺与规则工件的侧面平行,取两端面间的最小值。 5 内径尺寸 数显卡尺 孔的精度要求不高,孔较浅时可使用游标卡尺测量,测量时卡爪适量摆动测出的最大值为内孔尺寸。 通止规 塞规测量内孔适用于批量生产,测量时塞规通端进入孔内,而止端不能进入时孔径合格,测量大孔径时可用自制量棒测量。 内径 用千分尺标定百分表零位,测量时摆动百分表,在直径方向找出最大值,轴上 批量范围 抽样数 AQL2.5 AQL4.0 备 注 AC RE AC RE 2-8 3 0 1 0 1 本表仅用于单批次来料抽检参考、仅表示平均质量参考,特殊精密配件必须全检。 9-15 5 0 1 0 1 16-25 8 0 1 0 1 26-50 13 0 1 1 2 51-90 20 1 2 1 2 91-150 32 1 2 2 3 151-280 50 2 3 3 4 281-500 80 3 4 5 6 说明:AC 表示批量判收、RE 表示批量判退。 机械加工配件验收标准

机械件进料检验规范标准[详]

机械件进料检验规 1 围 本文件规定了机械件的检验项目、检验方法、抽样方案、计量器具的使用。 本文件适用于镜头事业部品保进料检验组对机械件原材料的检验工作。 2 规性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 QP-14-C《检验程序》 QP-15-C《不合格控制程序》 QP-10-Q《标识与可追溯性程序》 WI-C-192《特认管理规》 3 术语和定义 3.1 位置精度 如平行度、对称度、倾斜度。 3.2 形状精度 如直线度、圆度、平行度、圆柱度。 3.3 各种力学性能 硬度、强度、韧度、塑形。 3.4 表面处理要求 如电镀、发黑。 4 检验 4.1 检验依据 检验依据及优先顺序如下: a)物料承认书; b)图纸; c)本文件。 4.2 检验项目 原材料外观、尺寸。 4.3 外观检验 4.3.1 外观检验条件

要求: a)视力:校正视力 5.0以上; b)目视距离:检测物距离眼睛15cm-20cm; c)目视角度:45°-90°(检查时产品应转动); d)灯光:大于500LUX的照明度。 4.3.2 外观检验方法 要求: a)使用材料应符合有效版本图纸的要求,材料本身应无变形,刮伤、氧化变色; b)表面光滑、平整、无毛刺、变形、绣蚀、裂纹、起泡、开裂、剥落、花粉、流挂、露底、(局部 无涂层或涂料覆盖不严)、指印等缺陷; c)表面处理后,零件表面允许有不可避免的轻微夹具印痕和轻微的水印;在不影响装配的情况下, 边、棱角处允许有轻微的粗糙;非重要表面允许有轻微的水印或个别斑点; d)去毛刺要求:用手沿零件加工边角的任何位置及方向触摸均无刮卡现象。 4.4 尺寸检验 4.4.1 检验设备 如下: a)游标卡尺; b)千分尺; c)高度计; d)螺纹规; e)投影仪; f)塞规(通止规)。 4.4.2 检验步骤 要求如下: a)对照图纸要求之版本,是否与实物一致; b)清点图纸要求之数量,是否与实物相符; c)识别图纸要求之材料,是否与实物相符; d)审查技术说明,留意:是否对称,不同类型的表面处理,光洁度等对加工的要求; e)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等,决定检查方法,合理选用量具,保证检测质 量; f)QC按次序对工件进行检验,检完一个尺寸,做一个记号,不能漏检; g)检出不良品,由组长或厂部确认是否返修,报废; h)检验完毕签署检验记录,工件按要求进行清点包装,黏贴标识。 4.4.3 注意事项 审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。避免错料,混料。 4.5 抽样方案 按照GB/T 2828-2012 《计数抽样检验程序第1部分》,一般检验水平Ⅱ,二次抽样,QAL=1.0的要求进行抽样(见表1)。 表1 批量抽样数量累计抽样数量 AQL=1.0 Ac Re

塑胶件外观检验标准

塑胶件外观检验标准 The manuscript was revised on the evening of 2021

塑胶件外观检验标准 文件编号: Rev: 1 适用范围 : 期 : 2006年4月29日 修订记录

一、目的: 1.1为规范塑料外观检验标准,确保经品保检验之部品外观符合客户的品质要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执,须由质量主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目,应立即通知质量主管修改或解释本标准。 三、适用范围: 此规范的检验标准仅针对中兴客户之产品,其他产品参考崇正塑胶件外观检验标准。 四、缺陷定义 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 毛边:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 亮痕(银丝):在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。 气泡:塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形:制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面)缺料:由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形.

断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于,也被认为有漏印。 色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 流水纹:由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕:由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚,而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙 凹痕缩水:零件表面出现凹陷的痕迹(通常为成型不良所致) 油斑:附着在对象表面的油性液体 漏喷:应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良:产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑:分布在注塑件、喷漆件表面的线型杂质。 刮痕:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕,用手指甲感觉有感、有层次感。 刮伤:无深度的表面划痕,用手指甲感觉无感、无层次感。 碰伤:产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 桔皮: 涂装表面呈现桔子皮似的凹凸,也称桔子皮 黑条及烧痕:零件表面发生变色、弯曲或破裂,显示出热分解后的现象 拉白:把成型品从模具中拿出时,因拔取方向造成的伤痕(大多出现于侧面) 五、检验标准 此规范系依据 GB/ 一次抽样方案Ⅱ级之抽样水准,随机取样进行检验,AQL以各部门作业指导书为准,如无明确要求的,依据以下AQL进行判定。 严重缺陷(CR): C=0 主要缺点(MA):MA=主要为性能、功能不良及零部件漏装等,且此类型缺陷会引起客户投诉或返工费用较大者. 次要缺点(MI):MI= 主要为外观不良或机械性能不良,但不影响性能的缺陷。 六、检验方法:

皮料检验规范及标准

皮料检验标准 为了规范公司的皮料质量检验,避免皮料的质量检验程序不规范或者漏检导致出现皮料问题而影响生产,以及避免不合格皮料流入到生产给公司造成经济损失。 一、适用范围 所有真皮(动物皮料) 二、选皮 不同的级别,皮料的质量及使用率不同,皮料分为 A.B.C.D级,可利用S A T R A皮料分级之评估方法来判断每一级之预计截断使用率. 三、标识 每一张皮料必须注明清楚级别(例如A1;A2;B3;B4;C5;)。 G R A D E I=100-96%(平均使用率97%) G R A D E I I=95-91%(平均使用率93%) G R A D E I I I=90-86%(平均使用率88%) G R A D E I V=85-81%(平均使用率83%) G R A D E V=80-76%(平均使用率78%) G R A D E V I=75-71%(平均使用率73%) 四、等级划分 T R级:由 A.B.C级组成 A级=S A T R A的I&II级(S A T R A的平均使用率95%) B级=S A T R A的I I I&I V级(S A T R A的平均使用率85.5%) C级=S A T R A的V级(S A T R A的平均使用率78.0%) D级=S A T R A的VI级(S A T R A的平均使用率73.0%) A级数量必须大于或等于C级的数量,这样可保证C级的使用率。 D级的数量必须小于或等于总数量的10%. 五、检验程序及标准

5.1 颜色、厚度检验 5.1.1每一采购单相同规格,每次来料为一批。 5.1.2每批任取一包,以采购色卡核对其颜色,若该包内颜色均匀,且与确认鞋或色卡相同时,则判定颜色合格。 5.1.3在每一批内任取20张,以厚度计量测皮料厚度,量测部位为颈部,臀部,背部2侧(6点)。若背部、臀部有2点不合采购单要求,则判定该张皮料不合格。 5.2皮料分级(外观检验) 5.2.1外观缺点有:刀伤,斑点,脱皮,生长纹,血管纹,沙眼,碰花,牛筋,挂伤,粗糙,烙印,松面,颈纹,瑕疵等。 5.2.2检验员对所有皮料进行目视全检,并依外观缺点所占比率,使用率依等级的划分为标准。 5.3 记录 5.3.1检验员在皮料反面上填写级别。 5.3.2检验员应填写《皮料品检报告》,经查核复印送交主管签字和仓库管理员各一份。 5.4 测试 撕裂强度,摩擦褪色,白色材料做耐黄变测试,黑色做老化测试。 5.4.1由 2.4.2脱色测试。牛漆皮做剥离和掉漆测试。 (1)用有粘性胶纸对贴膜皮的进行脱膜测试(同一位置粘5次); (2)用白色面布对皮面反复摩擦,进行脱色测试(同一位置,来回摩擦10次)。 5.5检验 对颜色比对色卡(或者确认鞋)。 目视:全数对色卡,外观,有皱纹,刮伤,成长纹,血管,颈纹,松面,斑点,等瑕疵占比率分级,目视全数检查柔软度,依照色卡(或者确认版)用手去感觉。检验皮料时应用手拉一拉皮料,看不明显的瑕疵是否经手拉之后会更加明显。

塑胶件外观检验标准

塑料外观检验标准 一、目的: 为规范塑料外观检验标准,确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执,须由MQE主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目,应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。 三、参考文件 GSM FQA外观检验标准 DBTEL电池板外观检验标准 客户要求的相关文件 四、缺陷定义 点(含杂质):具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 毛边:在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致) 银丝:在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多 为树脂内的湿气,某些树脂易吸收湿气,因此制造前应加入一道干燥工序气泡:塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形:制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白:成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 缺料:由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形. 断印:印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印:印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm,也被认为有漏印。 色差:指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点;反之为异色点。 流水纹:由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕:由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚,而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙:除了设计时规定的缝隙外,由两部组件装配造成的缝隙 细碎划伤:无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成) 硬划伤:硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成) 凹痕缩水:零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致) 颜色分离:塑料生产中,流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 不可见:指瑕疵直径<0.03mm为不可见,LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离) 碰伤:产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 油斑:附着在对象表面的油性液体 漏喷:应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良:产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑:分布在喷漆件表面的线型杂质。

自动化设备机械加工件来料检验标准

文件编号版次A0 页码第1页共6页 文件修订记录 序号日期版本修改内容承办人 12018-12-15 A0 初版发行李蔚华 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 编制审核批准 文件会签分发部门 部门会签分发(份数) 生产部 品质部 研发部 采购部 生效日期: 2018-12-15 制定部门:品质部制定日期: 2018-12-15

文件编号版次A0 页码第2页共6页 1.目的 规范机械加工件的来料检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件的检验,图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以技术文件为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为 mm。 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 32535 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804-M 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4 .检验方案: GB/T2828 最新版;特殊抽样水准S-1 ,尺寸 / 性能类 AQL=AC/Re(0/1 );外观 AQL=0.4;月综合抽检良率 外观< 1%,尺寸结构< 0.1%。 5 .检验设备 / 工具: 1. 游标卡尺 (0.01mm) 2. 千分尺( 0.01mm) 3. 内径千分尺 4. 塞尺5. 高度仪 6. 螺纹规、 环7. 针规8. 大理石平台9. 万用表 / 兆欧 表10. 色板 6 .术语及定义 外观面定义: A 级表面:在使用过程中经常被客户看见且被关注的部分(如:作业平台,操作面板等)。 B级表面:在使用过程中很少被客户看见的部分且不会过分关注(如:底部机加件、设备内部件)。 这些表面允许有轻微外观不良。 C 级表面:在使用过程中不会被客户看到的表面部分(如:结合部位)。此表面的外观缺陷应合理而且不至 于给客户觉得该产品质量不佳。 7.检验步骤: 7.1 包装要求: 7.1.1 所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装,避免运输过程遭到破坏,每单片产品之间必 须隔开,避免相互碰撞导致不良,检验前发现有不符合的包装方式,检验人员有权拒绝接收。 7.1.2 外包装必须具有足够的抗外力强度,以便能保护内部包装物,有色金属制品如铜、铝制品需用报纸 或塑料膜包覆;黑色金属需涂覆防锈油。检验人员发 现有外包装破损或有产品裸露的,有权拒绝接收。 7.1.3 所有产品来料必须附带我司提供的技术图纸,或经我司认可的技术图纸,图纸清晰明了,图纸不明

塑胶、喷涂件检验标准A1

广州市奥威亚电子科技有限公司检验规范文件 塑胶件、喷涂件检验标准 文件编号 : 版本号 : A1 秘密等级:普通发出部门 : 生产部 颁发日期: 总页数:13 附件:无主题词: 编制: 刘亿华 审核: 批准: 文件更改历史 更改日期版本号更改原因 A1 新版发布

为控制塑胶件和喷涂件产品的质量,同时为检验人员提供依据,特制定塑胶件和喷涂件的外观检查判定有明确统一的依据和规范。 2 适用范围 适用于本公司对所有塑胶件及喷涂件塑胶物料的检验生产、外协加工、外购等进厂检验。 3 职责和权限 3.1 IQC依照此标准执行塑胶件和喷涂件的外观检验。 3.2 QE负责此文件的编写与升级维护。 4.术语 4.1 塑胶件: 4.1.1 银丝:低分子挥发物、水分等气体在塑料表面形成的不破裂银丝状斑纹。 4.1.2 飞边:模塑过程中,浸入模具各模面缝隙间,并留存在制品上的剩余物。 4.1.3 檫毛:制体脱模后,表面因机械原因产生无光泽的痕迹,手摸无深度感,用光腊檫试,不能消除。 4.1.4 划痕:制件脱模后,表面因机械原因产生有深度的痕迹。 4.1.5 白印:制件在脱模时产生的白化的现象。 4.1.6 暗泡:塑料成型时,由于残留的空气或其它气体而在制品内部形成的气泡缺陷。 4.1.7 烧焦:模具排气不良,注塑时,在制件表面局部部位产生变色、焦化现象。 4.1.8 熔接痕:在塑料成型过程中,由不同流向塑料在制件表面形的痕迹。 4.1.9 缩痕:由于壁厚及其它原因,注塑后,制件表面形成的凹坑。 4.1.10脱皮、分层:由于混料或其它原因、废丝、废屑,在注塑过程中被冲积到塑件表面而形的块状层状 或点状与周围部分颜色不同或花斑色现象。 4.2喷涂件: 4.2.1涂层厚度:又称膜厚,系指涂层厚度是指漆膜覆盖在塑胶制品表面上的厚度。 4.2.2涂层附着力:附着力是指涂料与被涂物之间或涂层与涂层之间相互结合的强度。 4.2.3颜色与色差:颜色是指涂层附着在塑材表面后通过外界光源照射所反应出来的颜色。 4.2.4涂层光泽:涂层光泽是涂层外观质量的一个主要性能指标,是涂层表面在外界光源影响下所表 现出的明亮度。 4.2.5涂层硬度:硬度是表面涂层结构强度的重要性能之一,可理解为涂层附着在塑材上被另一物体 攻击时所表现在阻力。 4.2.6涂层耐磨度:喷涂件涂层与外界物发生接触、磨擦时所能承受被破坏的能力。 4.2.7涂层耐腐蚀:耐腐蚀是指抗化学成份而不造成破坏的能力。 4.2.8涂层老化:涂层老化是指喷涂件在经受时间与存放环境的影响下,喷涂件分子结构与所产生的 变化。(如失光、变色、斑点、起泡、裂纹、脱落、粉化等现象) 5 检验环境及所用设备 5.1 检验环境 5.1.1被检验物料距离光源高度在1米左右。 5.1.2人眼距离被检验物料的距离为30cm-40cm,±45度角目视。 5.1.3 外观检验时间为5s-10s。 5.1.4光源为白萤日光灯管。 5.1.5如右图: 5.2检测设备: 游标卡尺、直尺、工具显微镜、检验规、高度计、高度尺、针规、R规、塞规、介刀、3M胶 纸(600)、2H铅笔、95%酒精、橡皮、耐酒精测试架、硬度测试仪、耐磨测试架等。

套板贴皮质量标准及检验规范

套板贴皮质量标准及检验规范页数:共2页第一页 加工设备:涂胶机、覆膜机操作人员要求:需经培训合格熟练掌握设备,性能,安 全防护措施及注意事项。 项目质量要求 一·作业前检验 要求 1.板材中间严重分层开裂,凹凸不平,厚度不够等板件不可投入本工序生产。 二·贴皮质量标准1.矿物线黑点,长小于30MM宽5MM时可以使用,《仅限于封闭漆,白开放漆。》《开放做旧不允许》但粘贴时要分散使用,每平米允许两个。 2. 木皮粘贴要求无起泡、透胶、起褶、夹皮、杂质、折皮、开皮、缺皮、二层皮、拔缝、搭接、对接有缝、残余木皮。 3.木皮拼贴错误不允许。(除特殊工艺要求外) 4.产品板件(每套、或每块面板、)粘贴木皮:色差,纹理不一致、不允许。5.如出现以上质量缺陷必须在本工位维修处理合格后流转下工序。 三·产品(板件)码放、防护要求1.所有加工产品板面不能直接接触地面,要求叠放在地台板或托盘上 2.堆叠板面特别注意(双面贴皮)叠面不能有任何易刮划伤表面的硬残余物,需保持干净,以免板面与板面之间互刮划伤。 3.产品板件要求不能堆停放在易受潮的地方。 品检责任人:质检首件确认与巡检,作业员全数自检。 套板贴皮质量检验规范 适用范围:套板贴皮工序执行标准:套板贴皮质量标准 检验类别检验时 机检验数 量 检验人 员 检验工 具方法 不良异常判 定 异常处理 首件检每批的 前4件 (块)板 件一件质检员 检验工 具: 检验方 法:目 视,手感 触摸。 来料或加工 未达到工艺 图纸要求。 由操作者自检无误后方可 批量生产。 制程检每生产1 件1件操作者检验数量内 不良率超 10% 停止生产由生产主任进行 指导,直至操作符合要求 不良品由质检员监督生 产部及时返工。 每生产 10-30件 6-8件质检员 完工检每20件 中5-8件操作者检验中发现 一个或一个 以上的不良 品时 停送下工序由操做者自行 全检,不良品由操作者立 即进行处理完全合格后方 可送下一工序。 每20件中5-8件质检员 备注:班组所有部件上背面必须写有正确生产单号,字迹工整

机加件检验规范

机加件检验规范 1 包装检验 1.1 目的 确保外包装能有效保护产品,避免在运输、搬运等过程中造成表面损伤,同时确保来料产品易于识别和追溯; 1.2 范围 适用于钣金、机加件包装检验管理; 1.3 检验条件 自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。 1.4 检验内容 1.4.1 包装 1.4.1.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准,以免在运输过程遭到破坏,包括使用相应垫料、间隔物、填充物等; 1.4.1.2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物; 1.4.2 标示 1.4. 2.1 包装箱或包装外表干净整齐,无破损;统一使用我公司规范标签,标签须填写完整,正确,内外标签数量一致; 1.4. 2.2 包装箱上物料标签记录完整、准确,附有品质检验标示或检验报告; 1.4. 2.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签; 1.4. 2.4 送货须附《送货单》,必须注明采购订单相关信息; 2.0 素材检验 2.1 目的 明确来料五金素材件质量检验要求,确保五金素材件满足产品需要; 2.2 范围 适用于公司各种五金素材件的检验; 2.3 检验条件 在自然光或日光灯下距产品25-50cm处目测,观察角度45°-135°。 2.4 检验内容 2.4.1 素材不能有尖角、飞边(锐边)、毛刺,平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷; 2.4.2 无虚焊和明显焊缝; 2.4.3 尺寸参考工程图纸要求;

2.4.4 材料参考技术参数要求,具体由供应商提供材料检验报告或SGS报告; 2.4.5 素材表面不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象; 3.0 阳极、电镀检验 3.1 目的 明确来料阳极、电镀等质量要求,确保阳极、电镀等产品满足客户需要; 3.2 范围 适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验; 3.3 检验条件 在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25-50cm处目视。 3.4 检验内容 3.4.1 加工后的表面无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹; 3.4.1 镀层厚度符合产品标准要求,物品表面颜色与样板颜色一致; 3.4.2 附着力要求:镀层后任何方向能弯曲一定角度且弯曲的外径没有脱落现象; 4.0 喷涂件检验 4.1 目的 明确喷涂件质量要求,确保喷涂件产品满足客户需要; 4.2 范围 适用于所有喷涂件产品的进料检验; 4.3 检验条件 自然光或日光灯下距产品30-50cm处目视。产品倾斜角度45°-135°。 4.4 检验内容 4.4.1 颜色、图案、光泽度与样板相符合,同批产品色差保持一致; 4.4.2 涂层表面光滑、平整、均匀,表面不得有如下缺陷: 4.4.2.1 不干返粘:表面干,实际未干透,表面有(或易产生)纹印,粘有织物绒毛现象; 4.4.2.2 流挂:表面有液体流淌状的突起,顶端呈圆珠状; 4.4.2.3 颗粒:表面呈砂粒状,用手摸有阻滞感; 4.4.2.4 桔皮:外观呈现如桔皮般凹凸不平,不规则波纹; 4.4.2.5 漏底:表面透青,露出底材颜色; 4.4.2.6 麻点:表面因收缩而呈现小孔(麻点),亦称针孔; 4.4.2.7 发花:表面颜色深浅不一,呈花纹状; 4.4.2.8 起皱:局部堆积凸起,呈皱纹状(皱纹粉除外); 4.4.2.9 夹杂:涂层中夹有杂物; 4.4.2.10 机械损伤:外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤、目视; 4.4.2.11 无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象

相关文档