窑头电除尘器极板变形的处理方法

塑料制品常见问题及解决办法

塑料制品常见问题及处理 1.龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 (－)残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： (1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 (2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 (3)一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 (4)注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 (5)非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。 (二)外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。(三)外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面： 树脂容量不足。 型腔内加压不足。 树脂流动性不足。 排气效果不好。 作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手： 1)加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2)提高注射速度。 3)提高模具温度。 4)提高树脂温度。 5)提高注射压力。 6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。 7)浇口设置在制品壁厚最大处。 8)设置排气槽(平均深度0．03mm、宽度3～smm)或排气杆。对于较小工件更为重要。 9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约smm)缓冲距离。

塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法

一. 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。 在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1．浇注系统 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其2.冷却系统 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）. 除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2米。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用直通型水道。（而我们的模具大多是采用S型回路----既不利于循环，又延长周期。顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度与外观等）的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形（换顶杆为顶块就是这个道理）。用质塑料（如TPU）来生产深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械顶出方式，将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废，如改用多元件联合或气（液）压与机械式顶出相结合的方式效果会更好（以后会用到）。 三、塑化阶段对制品翘曲变形的影响 塑化阶段即由玻璃态料粒转化为粘流态熔体的过程（培训时讲过原料塑化的三态变化）。在这个过程中，聚合物的温度在轴向、径向（相对螺杆而言）温差会使塑料产生应力；另外，注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度，进而引起翘曲变形。 四、充填及冷却阶段对制品翘曲变形的影响 熔融态的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固。此过程是注射成型的关键环节。在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量和生

注塑件变形的原因及解决办法

精心整理 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。可能出现问题的原因： （1）弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，

因此为保证产品的表面质量，往往需要较高的温度，注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。 （一）原料的准备与干燥 性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用PE、PS等树脂清洗螺杆。当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如PC、PMMA等机筒温度都要降至160℃以

下（料斗温度对于PC应降至100℃以下）。 （三）在模具设计上应注意的问题（包括产品的设计） 为了防止出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点。 a）壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大； b）过渡部分应圆滑，并逐步过渡，防止有尖角、锐边产生，特别是PC c）注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形； d）注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多级注射； e）保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况

PP塑料制品变形如何解决

PP塑料制品变形如何解决 通常来讲，PP在高温下塑料件容易变形，为了有效防止PP塑料件的变形我们可以从增强、改变零件形状、提高注塑工艺、表面镀膜、分散工作负荷等方面考虑。 玻纤增强： 用高一等级的塑料肯定可以提高塑料件刚度，但这样会提高成本，所以在材料方面主要从不提高材料成本，采用低成本的塑料再加强的方法去解决问题。加玻纤是常用的、成熟的方法。加玻纤也可以提高材料的蠕变性能。 在塑料中加的玻纤的直径尺寸为0.05-0.01mm,长度为3-4 mm ，抗拉强度为700-2300MPa，为PP塑料的几百倍，熔点在1000℃以上，价格在6000-9000元/吨。在PP中加玻纤（10-30%）可以大幅度提高材料的刚度，改善变蠕变特性，并且不提高成本。

1：加玻纤后的缺点及解决 加玻纤后的缺点是注射时熔融粘度大，流动性变差，零件表面有浮纤，可以按以下方法解决： ①：提高模温和注射温度； ②：加大注射速度和压力； ③：加大浇口，减短浇道。 2：加玻纤后不能克服的缺点 加玻纤后制品表面光泽度会有些降低，所以不能做高光免漆零件；加玻纤后注塑机螺杆磨损增大，螺杆寿命有所减短。连续使用的话，1-2年就要换螺杆，所以注塑成本有所增加。 设计零件时提高刚度： ①等壁厚设计，减少内应力，从而避免变形； ②避免平面设计，做成立体零件；

③对大面积的平面做微弧面设计； ④增加加强筋------ 合理布局和选择合适的加强筋尺寸； ⑤增加壁厚也能提高刚度，但这是一种高成本的方法，远不如加筋的方法。 提高注塑工艺： 提高注塑压力，一个500g重的PP塑料零件，由于注射压力的大小，重量可以差别50g ，当零件轻时密度变小，刚度变差，易变形。高压力注射的前提是模具高精度，否则会有“飞边”产生。 特别是按重量、按个数计价的零件，当委托外加工时，加工厂为降低成本，会有低密度零件的产生。 表面镀膜： 塑料件的表面镀铝、镀Cu+Zn合金、镀铬可以提高零件的刚度和表面硬度，而达到不易变形。 分散工作负荷： 从设计角度多增加支撑点，达到分散工作负荷的目的来缩小变形。

塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法

注塑质量经验总结 本文来自：6sigma品质网https://www.wendangku.net/doc/033200742.html, 作者：peakdongfeng 点击1054次原文：https://www.wendangku.net/doc/033200742.html,/viewthread.php?tid=199130 1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。 刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。 在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。 2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？ 是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。 提高料管温度来解决。 3. 产品椭圆的原因及解决方法。 产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。4. 精密产品对模具的要求。 要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。 5. 产品耐酸试验的目的 产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。 6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。 产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。 在生产时，对镶件进行预热处理。 7. 模具排气点的合理性与选择方法。 模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。 选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。 8. 产品易脆裂的原因及解决方法。 产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。 增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。 9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法 是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。 加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。 10. 进料口温度对产品的影响。 进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。 11. 透明产品有白点的原因及解决方法。 透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。 提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。 12. 什么是注塑机的射出能力？ 射出能力※※=射出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/1000 13. 什么是注塑机的射出马力？ 射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100% 14. 什么是注塑机的射出率？ 射出率V（cc/sec）=p/4×d2×g

常用塑胶模具的表面处理方法

目前常用的塑胶模具表面处理方法有氮化、电镀、晒纹及喷砂。其中氮化与电镀是一种提高模具寿命的方法，而晒纹与喷砂则是一种模具表面的装饰方法。 一、氮化 氮化分为渗氮和氮碳共渗。此种工艺的最大优点是热处理温度低（一般是500—600℃）,热处理后变形小,生成氮化物层很硬，使模具的耐磨性及抗咬合性提高。模具的耐蚀性耐热性及抗疲劳强度有很大改善。 1．渗氮：渗氮的方法分为气体渗氮、液体渗氮、固体渗氮、离子渗氮等。我们目前比较常用的是气体渗氮，是将氨气（NH3） 通入约550℃的炉中，靠氨气分解所得的氮渗入钢中。氮化 时间较长，一般浅层每小时大约在0.015-0.02mm左右，深层 渗氮速度每小时约0.005-0.015mm。而在高合金钢中，由于 合金元素含量较多，氮的扩散速度低，渗氮速度会较上述数 据低。气体渗氮的时间（工件小于300X300X50mm）一般为8-9 小时，渗层深度为0.1-0.2mm之间，渗氮后的表面硬度为 HV850—1200之间（HRC65-72），且表面颜色泛亮。 2．氮碳共渗：即就是我们所说的软氮化，也称之为液氮。氮碳共渗温度比渗氮温度稍高，对渗层硬度不会造成很大的影响。 也不会增加渗层脆性，但可增加扩散速度。氮碳共渗一般采 用570℃左右为好，低碳钢可以在600℃以上进行氮碳共渗， 以获得较厚的化合物层。氮碳共渗的最初3小时内渗层深度 增加最快，超过6小时后，渗层深度增加不很明显，因而氮 碳共渗的时间一般不超过6小时。氮化层的深度一般为

0.05-0.100mm，表面硬度为HV1000（RC68以上）表面颜色呈深灰色。

3．氮化对材料的一些要求： （1）在氮化温度下，只要不发生退火的材料均可进行氮化。 （2）含铬量比较高的金属（如420、S136、2083、M300）等均不可进行气氮（因含铬过高气体难以打入到钢材里面）。 4．氮化以后的一些现象 （1）工件氮化后表面会出现一些“肿胀”现象，这是在工件表面上形成一层很薄（0.02—0.03mm）的白亮层，且比较软， 此层必须打磨掉以后工件才能恢复到它原来的尺寸，取掉 此层后的硬度也是最硬的。 （2）对于一些薄壁，尖角及螺纹的地方在氮化时应加以适当的保护，以防止开裂。 5．氮化与烧焊的关系 （1）工件在加工过程中，如果曾经烧过焊，在送氮化时一定要告诉热处理厂，以方便其进行局部回火处理，否则氮化后 工件硬度不均，且容易开裂或崩掉。 （2）当工件在氮化完以后由于使用不当而崩边或其它原因需要烧焊时，如果大面积，则必须送回热处理厂进行退氮处理 （加热到800℃以上）,再烧焊,加工完后再氮化（注意： 可能会造成整个工件的硬度改变）。如属局部烧焊，则有 两种方法，一是将氮化层打磨掉烧焊，另一种是局部加热 烧红等退氮后再烧焊。 二、电镀

塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法图文稿

塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法 一、前言 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。 在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1．浇注系统 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。 流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。 当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。 另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力

下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 2. 冷却系统 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。 除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2米。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用直通型水道。（而我们的模具大多是采用S型回路----既不利于循环，又延长周期。） 3. 顶出系统

塑胶问题解决办法

1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。 刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。 2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？ 是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。提高料管温度来解决。 3. 产品椭圆的原因及解决方法。 产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。 4. 精密产品对模具的要求。 要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。 5. 产品耐酸试验的目的 产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。 6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。 产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。在生产时，对镶件进行预热处理。 7. 模具排气点的合理性与选择方法。 模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。 选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。 8. 产品易脆裂的原因及解决方法。 产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。 增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。 9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法 是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。 加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。 10. 进料口温度对产品的影响。 进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。 11. 透明产品有白点的原因及解决方法。 透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。 提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。 12. 什么是注塑机的射出能力？ 射出能力※※=射出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/1000 13. 什么是注塑机的射出马力？ 射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100% 14. 什么是注塑机的射出率？ 射出率V（cc/sec）=p/4×d2×g d2：：料管直径 g：料的密度 15. 什么是注塑机的射胶推力？

注塑件变形的原因及解决方法

注塑件变形解决方法 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。可能出现问题的原因： （1）弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 （2）模具填充速度慢。（3）模腔内塑料不足。 （4）塑料温度太低或不一致。（5）注塑件在顶出时太热。 （6）冷却不足或动、定模的温度不一致。 （7）注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。 补救方法： （1）降低注塑压力。（2）减少螺杆向前时间。 （3）增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38℃）使注塑件慢慢冷却。 （4）增加注塑速度。（5）增加塑料温度。（6）用冷却设备。 （7）适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。 （8）根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。

透明塑料注塑过程中应注意的常见问题透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往需要较高的温度，注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。 （一）原料的准备与干燥 由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输、加料过程中都必须注意密封，保证原料干净。特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥。在注塑时，加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。其干燥工艺如下表，透明塑料的干燥工艺： 材料干燥温度（℃）干燥时间（h）料层厚度（mm）备注 PMMA 70～80 2～4 30～40 PC 120～130 >6 <30 采用热风循环干燥 PET 140～180 3～4 采用连续干燥加料装臵为佳

塑胶制品不良及处理方法

塑胶制品不良及处理方法1成品未完整 故障原因处理方法 原料温度太低提高原料温度 射出压力太低提高射出压力 溶胶量不够增多计量行程 射出时间太短延长射出时间 射出速度太慢加快射出速度 模具温度太低提高模具温度 模具温度不匀重调模具水管 模具排气不量恰当的位置加适度之排气孔射嘴阻塞拆除整理 进胶不平均重开模具溢口位置 浇道或溢口太小加大浇道或溢口 原料内润滑剂不够加适量润滑剂 螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检修整理 机器能量不够更换较大机器 2 缩水（SIMK MARK） 故障原因处理方法 模具进胶不足： a．熔胶量不足增加熔胶计量行程 b．射出压力不低提高射压 c．保持压力不够提高或增长保持压力 d．射出时间太短增长射出时间 e．射出速度太快减速少速度 f．溢口不平衡调整模具入口大小或位置g．射料咀阻塞拆除清理 料温过高降低料温 模温不当调整适当之温度 冷却时间不够酌延冷却时间 排气不良在缩水处设排气孔 成品本身或其肋（RIB）及检讨成品 柱（BOSS）过厚 料管过大更换较小规格料管 螺杆止逆环磨损拆除检修

3．成品黏模（PRODUCT STICKING） 故障原因处理方法 填料过饱（OVERPACK） a．射出压力太高降低射出压力 b．剂量过多使用脱模剂 c．保压时间太久减少射出时间 d．射出速度太快降低射出速度 e．料温太高降低料温 f．进料不均使部分过饱变更益口大小或位置 冷却时间不足增加冷却时间 模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度 模具内有脱模倒角（UNDERCUT）修模具除去倒角 模具表面不光打光模具 4．浇道（水口）黏模（SPRUE STICKING） 故障原因处理方法 射出压力太高降低射出压力 原料温度过高降低原料温度 浇道过大` 修改模具 浇道脱模角不够延长冷却时间或降低料管温度浇道凹弧（SPRUE BUSHING）重新调整其配合 与射咀之配合不正 浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具 浇道外孔有损坏检修模具 无浇道抓锁（SNA TCH PIN）加设抓锁 填料过饱降低射出剂量、时间及速度5．毛头、披风（FLASE） 故障原因处理方法 原料温太高降低原料温度、降低模具温度射出压力太高降低射出压力 填料过饱降低射出时间、速度及剂量 合模线（PARTING LINE）检修模具 或靠密面（MA TING SURFACE）不良药 锁模压力不够增加锁模压力 制品投影面积过大更换锁模压力较大之机器 6．开模时或顶出时成品破裂（CRACKING） 故障原因处理方法 填料过饱降低射出压力、时间、速度及胶量模温太低升高模温

塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法修订稿

塑料制品的翘曲变形的 原因分析和解决方法 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】

塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法 一、前言 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。 在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1．浇注系统 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。 流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。 当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。 另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 2. 冷却系统 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2米。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用直通型水道。（而我们的模具大多是采用S型回路----既不利于循环，又延长周期。）

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法(通用)

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法（通用） 1. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 （2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 （3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 （4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 （5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。 （二）外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。 （三）外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面： i. 树脂容量不足。 ii. 型腔内加压不足。 iii. 树脂流动性不足。 iv. 排气效果不好。

(完整版)塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法

塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法 一、前言 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。 在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1．浇注系统 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。 流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。 当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。 另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 2. 冷却系统 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。 除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2米。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用直通型水道。（而我们的模具大多是采用S型回路----既不利于循环，又延长周期。）

02注塑产品变形解决办法

一、翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状,它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多,单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。 在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。１．浇注系统?注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变。?流动距离越长,由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大;反之,流动距离越短,从浇口到制件流动末端的流动时间越短,充模时冻结层厚度减薄,内应力降低,翘曲变形也会因此大为减少。一些平板形塑件,如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形;若改用多个点浇口或薄膜型浇口,则可有效地防止翘曲变形。?当采用点浇口进行成型时,同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。?另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t)缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀,收缩更均匀。同时,整个塑件能在较小的注塑压 2. 冷却力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向,降低其内应力,因而可减少塑件的变形。? 系统?在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。?如果在注射成型平板形塑件(如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩,收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此,注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。?除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀,有效地防止变形的产生。因此,模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小,才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时,由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于２米。在大型模具中应设置数条冷却回路,一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件,应采用直通型水道。（而我们的模具大多是采用S型回路－-－-既不利于循环，又延长周期。) ３．顶出系统?顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡,将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此,在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积不能太小,以防塑件单位面积受力过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量(包括使用要求、尺寸精度与外观等)的前提下,应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形(换顶杆为顶块就是这个道理)。 用软质塑料（如TPＵ）来生产深腔薄壁的塑件时,由于脱模阻力较大,而材料又较软，如果完全采用单一的机械顶出方式,将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废,如改用多元件联合或气（液）压与机械式顶出相结合的方式效果会更好（以后会用到)。 三、塑化阶段对制品翘曲变形的影响 塑化阶段即由玻璃态料粒转化为粘流态熔体的过程（培训时讲过原料塑化的三态变化）。在这个过程中,聚合物的温度在轴向、径向（相对螺杆而言)温差会使塑料产生应力；另外，注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度,进而引起翘曲变形。 ?四、充填及冷却阶段对制品翘曲变形的影响 熔融态的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固。此过程是注射成型的关键环节。在这个过程中,温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量和生产效率均有极大的影响。较高的压力和流速会产生高剪切速率，从而引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异,同时产生“冻结效应”。“冻结效应”将产生冻结应力，形成塑件的内应力。温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面：?（1）塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形; (2) 塑件不同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩;?(3）不同的温度状态会影响塑料件的收缩率。?五、脱模阶段对制品翘曲变形的影响

最新塑料件成型工艺以及处理方法.

各种塑料材料注塑工艺 一.各种塑料的原料料温 塑料型号原料温度 ABS 180-240 HIPS 180-220 PC+ABS200-245 PA66260-300 PA66+GP285-320 PMMA 200-245 PC 280-320 PS 180-220 POM 165-200 PP 180-220 PBT 220-280 二.各种塑料件异常的处理方法 : A:气纹 1. 浇口位置 : a. 提高模具温度 ; b. 提高料管温度 ;

c. 降低浇口位置的射速 , 射压 ; 对于水口较长较细的产品 , 可用分断式处理 , 一段用中速中压射水口 ; 二段用慢速低压射胶口气纹位置 . B:缺料 1. 当缺料形成时 , 首先查看产品剂量够不够 . a. 当产品骨位厚的部位缺料 , 则后模模温过高 , 排气不良形成 方法 :1.降低模温 2. 降低射压射速 . b. 当产品骨位薄的部位缺料 , 则是塑料流速不够快形成 方法 :1.提高料管温度 2. 提高射压射速 . c. 当产品由于包封位置缺料 方法 :1.改善排气 2. 射低射速 2. 当生产中的产品有缺料形成 a. 首先检查机嘴是否漏胶 , 阻塞 ; b. 料管温度是否异常 ; c. 模具温度是否有变化 . C. 料花 1. 查看烘料温度是否正常 ; 2. 看料管温度是否有异常 , 料管温度是否设定过高导至胶料分解 ; 3. 射嘴孔径是否过小 , 射出时胶料在高压高速的状况下分解 .(可退炮管查看料块射出时是否有棉絮状气泡 .

2. 当产品表面出现不规则料花时 , 则处理胶料当产品表面出现有规则小块料花时 , 在查看确认胶料无异常情况下 , 可用调机改善 , 找出料花段剂量位置 , 降低射压射速和改善排气均有改善。 PC 注射压力:尽可能地使用高注射压力。 PP 注射压力:可大到 1800bar 什么是结晶性塑料? 结晶性塑料有明显的熔点,固体时分子呈规则排列。规则排列区域称为晶区,无序排列区域称为非晶区,晶区所占的百分比称为结晶度,通常结晶度在 80%以上的聚合物称为结晶性塑料。常见的结晶性塑料有:聚乙烯 PE 、聚丙烯 PP 、聚甲醛 POM 、聚酰胺 PA6、聚酰胺 PA66、 PET 、 PBT 等。 三、结晶对塑料性能的影响 1力学性能结晶使塑料变脆(耐冲击强度下降 ,韧性较强,延展性较差 、结晶性塑料对注塑机和模具有什么要求 . 2结晶性塑料熔解时需要较多的能量来摧毁晶格,所以由固体转化为熔融的熔体时需要输入较多的热量,所以注塑机的塑化能力要大,最大注射量也要相应提高。 3结晶性塑料熔点范围窄,为防止射咀温度降低时胶料结晶堵塞射咀,射咀孔径应适当加大,并加装能单独控制射咀温度的发热圈。 4由于模具温度对结晶度有重要影响,所以模具水路应尽可能多,保证成型时模具温度均匀。 5结晶性在结晶过程中发生较大的体积收缩,引起较大的成型收缩率,因此在模具设计中要认真考虑其成型收缩率 . 6由于各向异性显著,内应力大,在模具设计中要注意浇口的位置和大小,加强筋和位置与大小,否则容易发生翘曲变形,而后要靠成型工艺去改善是相当困难的。

PP塑料制品变形如何解决

P P塑料制品变形如何解决 Prepared on 24 November 2020

PP塑料制品变形如何解决 通常来讲，PP在高温下塑料件容易变形，为了有效防止PP塑料件的变形我们可以从增强、改变零件形状、提高注塑工艺、表面镀膜、分散工作负荷等方面考虑。 玻纤增强： 用高一等级的塑料肯定可以提高塑料件刚度，但这样会提高成本，所以在材料方面主要从不提高材料成本，采用低成本的塑料再加强的方法去解决问题。加玻纤是常用的、成熟的方法。加玻纤也可以提高材料的蠕变性能。 在塑料中加的玻纤的直径尺寸为长度为3-4 mm ，抗拉强度为700-2300MPa，为PP塑料的几百倍，熔点在1000℃以上，价格在6000-9000元/吨。在PP中加玻纤（10-30%）可以大幅度提高材料的刚度，改善变蠕变特性，并且不提高成本。 1：加玻纤后的缺点及解决 加玻纤后的缺点是注射时熔融粘度大，流动性变差，零件表面有浮纤，可以按以下方法解决： ①：提高模温和注射温度； ②：加大注射速度和压力； ③：加大浇口，减短浇道。

2：加玻纤后不能克服的缺点 加玻纤后制品表面光泽度会有些降低，所以不能做高光免漆零件；加玻纤后注塑机螺杆磨损增大，螺杆寿命有所减短。连续使用的话，1-2年就要换螺杆，所以注塑成本有所增加。 设计零件时提高刚度： ① 等壁厚设计，减少内应力，从而避免变形； ②避免平面设计，做成立体零件； ③对大面积的平面做微弧面设计； ④ 增加加强筋------ 合理布局和选择合适的加强筋尺寸； ⑤增加壁厚也能提高刚度，但这是一种高成本的方法，远不如加筋的方法。 提高注塑工艺： 提高注塑压力，一个500g重的PP塑料零件，由于注射压力的大小，重量可以差别50g ，当零件轻时密度变小，刚度变差，易变形。高压力注射的前提是模具高精度，否则会有“飞边”产生。 特别是按重量、按个数计价的零件，当委托外加工时，加工厂为降低成本，会有低密度零件的产生。 表面镀膜：