QC作业流程

QC作业流程

工作要求：

QC工作必须严格遵守公司的规章制度与纪律，秉持良好的职业操守：坚持客观公正、实事求是、工作仔细、认真负责；富有团队精神，同事之间团结合作、相互支持。在产品生产的各个阶段，对产品的质量进行严格有效的质量控制，严格控制质量不合格的产品出货，保证产品符合质量要求；发现并纠正在生产中影响产品质量的问题、采取改善与预防的措施；检测产品的质量情况，编制检验报告并及时向工厂、公司、客户等反馈。

工作流程

QC的工作主要包括准备工作、查验工作、评估决断三个方面，其中查验工作贯穿成衣生产的全部过程。

一、准备工作：

1、核对相关资料。资料包括

(1)生产制造通知单。尤其要掌握生产制造通知单中的成衣尺寸表、面料与

辅料要求。详细的制作工艺、整烫个包装细节、特殊要求等内容，作为

查验的标准。

(2)企业标准。包括各种成衣的详细尺寸度量方法与操作技巧以及各种成衣

的质量要求与主要服装疵点列表等。在工作中参考使用。

(3)样板实物。经公司相关部门批核、确认的各种样板，包括生产核准板、

面料颜色样板、核准样板、各种辅料样板以及面、辅料检测报告等，作

为查货的参考标准。

(4)查货标准抽样表。如表1-1

AQL

(5)生产进度表、出货安排表等，可更好地了解产品的生产周期与进度，增

强查货安排的计划性。进厂后即向工厂索要新的生产周期表和进度表，

并反映给公司，以便公司统一安排查货日程，并通知工厂，要求予以配

合。

二．、查验工作

QC到加工厂展开查货工作。应与工厂的生产负责人进行联系，商讨有关查货事宜，同时进一步了解清楚订单的具体生产情况、生产中遇到的问题，向工厂提出加强质量管理的建议。

1、初期查货

在执行生产初期检查时，一般包含的内容较广、较细致，希望在第一次检查时就质量管理提出意见，避免质量问题，减少日后工作麻烦，具体内容如下：

（1）品管员到厂后，首先深入生产现场巡视，了解订单生产的整体工序、每道工序的作业情况、半成品的质量水平。

（2）查验产前板，查看制作细节是否已按照我司的批复板评语做了纠正。另外，还需进一步审核生产制造通知单，尺寸表等资料是否正确。

（3）大货开裁前，详细查询面料的质量情况，留意是否有严重缸差、边差、抽纱、污渍等问题。如发现严重质量问题，应抽取有代表性的样本，送交公司相关部门，批复后方可开裁生产。另外，还要查询面料数量是否足够，是否有短裁，多裁的情况。

（4）检查纸样的布纹、尺码、缩水率以及标签摆放等是否正确，以避免大货产生变形，尺寸不符、色差等严重问题。

（5）、检查所有辅料标准卡，除了审核主标签，产地标签、拉链、皮牌、纽扣等主要辅料是否与资料要求一致以外，还必须留意缝纫线、里衬、袋布等一般性辅料是否存在问题，尽量从源头上避免问题。另外，如某些辅料没有在资料上列明，必须记录在报告上。等待相关部门审核、确认。

(6)如订单序言洗水后整理，要检查洗水测试板的质量情况，要注意洗水后的成衣手感与效果。必须与资料要求一致。仔细检查较容易破损的成衣部件，如拉链头、袋角。裤脚等位置。

（7）、详细了解包装方法，如分色包装、指向尺寸与重量、尾箱成品能否混杂尺码、是否需要打带以及编制装箱单要求等细节

2.中期查货

QC需要在工厂完成第一件成品时至全部成品将要完成时视情况展开一次或多次中期检查，抽查数量不限，主要视产品完成程度而定，尽量抽尽全色全码，务必使抽查至产品在大货中具有广泛代表性。注意工厂同一流水线在不同时间内生产的同一产品，不同流水线所生产出来的同一产品质量都会有差别。根据订单尺码表度尺寸，检查制作工艺。如发现质量问题，需尽早通知厂方，填写中期检验报告。主要检查内容如下：

（1）、大货总体质量是否符合要求。

(2)、产品款式、制作工艺等是否正确。

（3）、面、辅料有无疵点。

（4）、半成品、成品的颜色尺寸是否符合标准。

（5）、大货绣花或印花是否正确。

（6）、所有工序的车工技术水平、工艺质量是否符合要求。

（7）、整烫后洗水后的成品手感、尺寸、工艺等是否符合要求。

3.尾期查货

订单所有成品生产完成后（或80%装箱，剩余20%能确定在包装、装箱中的情况下）由品管员亲自到仓库随机开箱抽取成品，抽箱时要注意抽样的随机性(即从整批货品中按随机的原则抽取货品)和代表性（即从整批货品中抽取的样品必须要有足够的代表性）作尾期质量抽查，抽查数量参考<< AQL 质量抽查计划表>>。具体检查内容包括：

（1）、再次核对款式、面、辅料是否正确。

（2）、再次检查制作工艺、绣花或印花等质量。

（3）、再次核对大货颜色与手感，特别是洗水后的颜色与手感。

(4)、再次度量成品的尺寸，核对颜色、尺码分配情况。

（5）、检查商标、吊牌、洗标及所有标识内容是否正确。

（6）核对包装材料、包装方法与装箱尺码是否符合要求。

如有交货时间紧急等特殊情况，不能等到工厂完成其全部包装后就进行尾查，可从已包装的产品和预备包装的成品中个抽样检查，但品管员要将实际情况写上质检报告。并由厂方签字确认。

三．评估结论

尾查完成后，对成品的质量进行全面的评估，将质量检查结果与所定的质量标准进行比较，鉴定，做出成品的质量是否合格的结论，以此为依据决定订单产品能否出货。质量检查评估结论一般有四种情况：

（1）、质量合格，可以出货。经查验，成品的款式、规格、颜色、面、辅料、制作工艺、洗水后整理等符合订单的质量规定，认定质量合格，可以安排出货。

（2）、有小问题，担保出货。经查验成品总体质量合格，但存在质量上的小问题，在加工厂法人代表签名担保的条件下，可以以担保的形式出货。

（3）、返工修正，重新查验。经查验，发现部分成品或成品的个别部位不符合订单的质量要求，需返工修正，使成品的质量得到改良，并达到订单的质量要求，通过重新检验合格后才能出货。

（4）、质量较次，拒绝出货。经查验，发现成品有较大质量问题，即使返修也不可能符合订单的质量要求，或经返修多次仍然不能有效改良质量，存在较多疵点，认定成品质量不合格，可拒绝出货。

（注：如果通过检查。品控员应尽快出具质检报告，并抽船头板带至公司。如未通过查验，则要求工厂立即展开返修工作。返修完成后在进行第二次尾查，对第一次尾查中发现的问题进行重点检查，如二次尾查仍未通过，可是具体情况或在进行返修，或认定产品质量不合格，做出不予收货的决定。）