生产企业工单废料处理方法

前言

在制造企业中,生产过程是企业的核心业务活动。由于生产工艺、管理水平、设备条件、人员素质等各方面因素,生产过程中造成原材料的损坏、废弃等情况非常常见。这与企业的管理水平有关,也与行业特点与具体人/设备的情况有关。有的企业,其生产过程中的物料报废率还非常高,如何对其通过ERP进行有效的管理,是必须要解决的课题。

问题描述

大家知道,在2BizBox中,生产活动是通过工单(Work Order)来完成的。每一个工单的工单项都定义了要生产的产品、所需要的物料种类和数量、完工时间等等。其中,所需要的物料种类和数量是工单的关键信息,也是工单成本构成的主要元素。在工单排产初期,工单创建者就必须非常严谨仔细的进行工单物料的安排和调整。这一过程,主要是根据要生产商品的物料清单(BOM)以及生产数量来决定的。同时,根据排产人的实际经验和此工单的特殊需求(特殊需求可能来自对应的销售单,如商品的颜色、特别包装和工艺环节等),对物料进行对应的调整,即可形成最终的工单用料清单。

一旦工单完成排产,其用料清单就将固定下来,工人必须按照工单中定义的物料进行领料,不能多,也不能少。如果多了,库房根本发不出来;如果少了,工单无法全部收料(但可以收取一部分)。这一管理是严格的,因为一个严谨的生产过程,物料不能随意的添加造成浪费,也不能随意的减少以免出现潜在的质量隐患。

但实际生产过程中,一些生产工艺会造成一定的自然损耗,也可能因为工人操作或设备故障造成一些物料的报废或损坏。一旦这种情况发生,工单的用量将产生短缺,需要补料才能完成工单。那么,这一过程在2BizBox中进行处理,能够做到既能让系统控制和追踪成本消耗,又能有效处理物料的正常/非正常损耗呢?

处理流程

在2BizBox中,所有的物料都必须要通过系统进行全面管控。系统要知道物料从哪里来,到哪里去。只有这样,才能实现严格的物流管理。对于工单中的物料损耗,一个要解决的问题是,损坏的物料要到哪里去,其次,要解决如何补充短缺的物料。

对于损坏的物料,要建立NCR(不合格报告单)来把物料从工单中剔除,放入质检;然后修改工单排产的所需物料数量,以补充损耗的物料数量。接下来,打印领料单,去库房补料。最后完成工单。如果继续有物料损耗,可以重复这一过程。

生产企业工单废料处理方法

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