化工安全风险分级管控2017年

江西省安全风险分级管控

体系建设通用指南

二〇一六年十二月

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目录

1 适用范围 (4)

2 编制依据 (4)

3 总体要求、目标与原则 (4)

4 职责分工 (4)

5 术语和定义 (4)

6 危险有害因素辨识 (6)

6.1辨识范围 (6)

6.2辨识内容 (6)

6.3 辨识方法 (6)

6.4 辨识结果 (6)

7 风险度分析及评估方法 (7)

7.1风险度（危险性） (7)

7.2风险度的分析及风险分级判定准则 (7)

7.2.1作业条件危险性分析法（LEC） (7)

7.2.2风险矩阵法（LS） (8)

8 风险分级及管控要求 (8)

8.1风险分级： (8)

8.2风险管控原则 (9)

8.3风险控制措施的制定 (9)

8.3.1风险控制的主要措施 (9)

8.3.2选择风险控制措施应考虑的因素 (9)

8.3.3风险控制措施的评审 (10)

8.4企业常见高风险设施和作业 (10)

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9 风险管控工作程序 (10)

9.1成立风险管控组织 (10)

9.2制定风险管控工作计划 (10)

9.3风险管控的工作步骤 (11)

9.4做好风险管控过程的相关记录 (11)

9.5建立风险分级管控清单 (11)

10 风险评估培训 (12)

11 风险信息更新 (12)

12 风险管控考核办法 (12)

附件A 风险分级管控程序 (13)

附件B 作业条件风险程度评价（LEC） (14)

附件C作业风险分析法（风险矩阵） (16)

附件D 安全检查表分析法（SCL） (19)

附件E 作业危害分析法（JHA） (21)

附件F 风险分级管控体系建设范例 (23)

附件G 几种常用评价方法及适用范围 (26)

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1 适用范围

本通用指南适用于江西省各行业企业的风险辨识、评估、分级、管控。

2 编制依据

编制依据主要包括《安全生产法》等法规、标准、相关政策及企业内部制定的相关制度等要求。

2.1 《国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知》（安委办…2016?3号）

2.2 《企业职工伤亡事故分类》（GB 6441-1986）

2.3 《职业健康安全管理体系要求》（GB/T 28001-2011）

2.4 《危险化学品重大危险源辨识》（GB 18218-2009）

2.5 《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009）

2.6 《风险管理原则和实施指南》（GB/T 24353-2009）

2.7 《风险管理风险评估技术》（GB/T 27921-2011）

3 总体要求、目标与原则

明确开展该项工作的严肃性和总体要求，以及开展该项工作要实现的最终目标和应坚持的原则，确保该项工作开展的长期性、有效性。

4 职责分工

明确该项工作的开展主责部门（牵头、督导及考核）、责任部门及相关参与部门应履行风险点识别、风险评价及风险管控过程中应承担的职责，并将职责分工要求纳入安全生产责任制进行考核。确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。

5 术语和定义

5.1风险

发生危险事件或危险有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。。

风险(R)＝可能性(L) ×后果(C)。

5.2危险源

可能导致人员伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或它们的组合。

危险源的构成：

--根源：具有能量或产生、释放能量的物理实体。

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--行为：决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。

--状态：包括物的状态和作业环境的状态。

风险是危险源的属性，危险源是风险的载体。

5.3风险点

通常指风险存在的部位，又称危险源。

风险点分类标准参见GB 6441-1986《企业职工伤亡事故分类》。企业在安全风险识别时不局限于标准分类，可结合企业自身情况充分识别。

5.4风险辨识

风险辨识是识别组织整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。

危险源辨识是识别危险源的存在并确定其特性的过程。

5.5风险评估/评价

对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。

5.6风险分级

蓝色风险或低风险：稍有危险或轻度危险，需要注意（或可忽略的）或可以接受（或可容许的）。

黄色风险或一般风险：中度（或显著）危险，需要控制整改。

橙色风险或较大风险：高度危险，必须制定措施进行控制管理。

红色风险或重大风险：不可容许的风险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。

5.7风险管控

根据风险评估结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险，制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。

企业在选择风险控制措施时应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性；⑷经济合理性，并依次按⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶个体防护措施；⑷应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施。

5.8风险信息

是指包括危险源名称、类型、存在位臵、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施等一系列信息的综合。

5.9重大风险

是指具有发生事故的极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者的结合的风险。

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5.10危险化学品重大危险源

是指长期地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品的数量等于或超过临界量的单元。单元是指一个（套）生产装臵、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m的几个（套）生产装臵、设施或场所。

6 危险有害因素辨识

6.1辨识范围

覆盖企业所有的生产区域、作业区域或者作业步骤等风险点，包括：

（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

（2）常规和异常活动；

（3）事故及潜在的紧急情况；

（4）所有进入作业场所的人员的活动；

（5）原材料、产品的运输和使用过程；

（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；

（8）丢弃、废弃、拆除与处臵；

（9）气候、地震及其他自然灾害等。

6.2辨识内容

在进行危险有害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T 13861-2009）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危险有害因素进行辨识，充分考虑危险有害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危险有害因素和物理性危险有害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。

6.3 辨识方法

企业可结合实际，选择有效、可行的风险评估方法进行危险有害因素辨识和风险评估。本指南建议以安全检查表法（SCL）对生产现场及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别（详见附件D）；以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别（详见附件E）。有条件的企业可以选用危险与可操作性分析（HAZOP ）进行工艺危险有害风险分析。

6.4 辨识结果

危险有害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦— 6 —

斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害等20类。

危险有害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响声誉、工作环境破坏、环境污染等。

7 风险度分析及评估方法

7.1风险度（危险性）

危险有害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危险有害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。

7.2风险度的分析及风险分级判定准则

企业在选择适当的危险有害因素辨识方法完成后，应制定适合本单位的风险评估准则，以便于准确的进行风险评估。在进行风险评估时，应从考虑人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度的影响。应依据以下内容制定风险评估准则。

?有关安全生产法律、法规；

?设计规范、技术标准；

?企业的安全管理标准、技术标准；

?企业的安全生产方针和目标等。

各行业风险度分析应根据本行业的特点选择合适的定性定量评价方法（详见本指南附件G），本指南推荐使用作业条件危险性分析法（LEC）和风险矩阵法（LS）作为判断风险等级的的分析评价方法。

7.2.1作业条件危险性分析法（LEC）

本方法的风险度由事故事件发生的可能性、暴露于危险环境的频繁程度及事故事件后果严重性大小决定的。其风险等级（值）采用作业条件危险性分析法（LEC）进行评价分级（判断准则见附件A）。

该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危险有害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、有害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即: D=L×E×C

L—事故事件发生的可能性；

E—暴露于危险环境的频繁程度；

C—事故事件产生后果的严重性。

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D—风险度（危险性）；

本方法把风险等级分为5级，分别是：A（较低）、B（低）、C（中）、D（高）、E （很高）。

7.2.2风险矩阵法（LS）

本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合（判断准则见附件B）。即：

R=L×S

其中：R—代表风险值；

L—代表发生伤害的可能性；

S—代表发生伤害后果的严重程度。

本方法采用风险矩阵法把风险等级分为5级，分别是：I级（很高）、II级（高）、III 级（中）、IV级（低）、V级（较低）。

8 风险分级及管控要求

8.1风险分级：

采用科学方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。（根据有关文件及标准暂定为“红、橙、黄、蓝”四级，企业原5级划分标准可参照进行调整。）

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8.2风险管控原则

蓝色风险\A级\V级：员工应引起注意，各工段、班组负责该级别危险有害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录；需要控制措施的纳入蓝色风险监控。

蓝色风险\B级\IV级：车间、科室（车间级）应引起关注，负责该级别危险有害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

黄色风险\C级\III级：企业、科室（车间级）应引起关注，负责该级危险有害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

橙色风险\D级\II级：企业对较大及以上风险危险有害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

红色风险\E级\I级：立即停工整改。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

8.3风险控制措施的制定

确定风险级别后企业应采取多种控制措施进行风险管理。

8.3.1风险控制的主要措施

（1）工程技术措施，实现本质安全；

（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；

（3）教育培训和个体防护措施，提高从业人员的操作技能和安全意识，减少职业伤害；

（4）事故应急措施，减少事故发生，降低事故造成的损失。

8.3.2选择风险控制措施应考虑的因素

（1）可行性和可靠性；

（2）先进性和安全性；

（3）经济合理性及经营运行情况；

（4）可靠的技术保证和服务。

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8.3.3风险控制措施的评审

控制措施应在实施前针对以下内容评审：

（1）措施的可行性和有效性；

（2）是否使风险降低到可容许水平；

（3）是否产生新的危险有害因素；

（4）是否已选定了最佳的解决方案；

（5）是否会被应用于实际工作中。

8.4企业常见高风险设施和作业

以下情形应直接确定为橙色风险（D级\2级风险）：

（1）化工企业开停车作业、非正常工况的操作。

（2）同一爆炸危险区域内，10人以上的现场作业。

（3）化工企业10人以上的检维修作业及特殊作业。

（4）涉及重点监管化工工艺的主要装臵。

（5）构成重大危险源的场所和设施。

（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。

9 风险管控工作程序

9.1成立风险管控组织

企业应确定风险管控工作的主管部门，指定具有理论知识和实际经验的安全管理人员负责风险管控的评估工作，每年应定期制定“危险有害因素辨识及风险评估计划”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各级组织（企业、科室、车间、工段/班组）均应成立风险评估小组，并对“危险有害因素辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危险有害因素辨识及风险评估工作的依据。

9.2制定风险管控工作计划

风险管控组织每年应制定工作计划，以保证危险有害辨识、风险评价和风险控制满足实际工作需要。

（1）征询相关人员的意见，讨论应计划做什么并得到其建议和承诺。

（2）确定危险有害因素识别的方法。

（3）鼓励员工参与危险有害因素的辨识。

（4）选择评价方法，确定风险可容许的标准。

（5）风险评价应包括活动、产品和服务的影响以及安全技术措施。

（6）评估人员应接受风险评价培训。

（7）制定控制措施将风险降到可容许程度。

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（8）将风险管理活动的过程形成文件。

9.3风险管控的工作步骤

1.划分作业活动（或称单元，下同）：编制作业活动表，内容包括厂址、总图运输、建构筑物、工艺流程、设备运行、人员、作业环境和安全管理，并收集有关信息。

2.辨识危险有害因素：辨识与作业活动有关的所有危险有害因素。

3.评价风险：对与各项危险有害因素有关的风险做出评价。

4.依据风险可容许标准，确定出不可容许的风险。

5.制定风险控制措施计划：针对不可容许的风险，制定控制措施计划。

6.评审措施计划：评审措施计划的合理性、充分性、适宜性，确认是否足以把危险有害控制在可容许范围。

7.确定采取的控制措施是否产生新的危险有害因素。

9.4做好风险管控过程的相关记录

风险管控组织应事先确定体系构建及运行过程中可能涉及的记录表格，并明确提出每个记录表格的填写要求及保存期限。记录内容应包括但不限于以下几方面：

1.作业活动。

2.危险有害因素。

3.潜在的事故类别及后果。

4.风险等级。

5.现有控制措施。

6.根据评价结果所采取的措施。

7.评价人员、审核人员、日期等。

风险评估小组应按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危险有害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。

9.5建立风险分级管控清单

风险管控部门组织审核、修订后，将审核、修订的意见反馈各风险评估小组，橙色风险（D级\2级）及以上风险必须报企业批准。

各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控清单》（参照表2），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。

表2风险分级管控清单

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各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。

11 风险信息更新

各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表3），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。

表3 风险管控登记台帐

当下列情形发生时，应及时进行危险有害因素辨识和风险评估。

（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；

（2）操作工艺发生变化；

（3）新建、改建、扩建、技改项目；

（4）事故事件发生后；

（5）组织机构发生大的调整。

12 风险管控考核办法

为确保企业风险管控工作有序开展及事故纵深预防效果，企业应对风险分级管控制定实施内部激励考核方法。

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附件A 风险分级管控程序

图A.1 风险分级管控程序框图

附件B 作业条件风险程度评价（LEC）

基本原理是根据风险点辨识确定的危险有害及影响程度与危险有害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法：

D=L×E×C

式中：D——风险值；

L——发生事故的可能性大小；

E——暴露于危险环境的频繁程度；

C——发生事故产生的后果。

当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。然而，从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值，如表B.1

当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，— 14 —

则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表B.2。

关于发生事故产生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，因此规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况的数值均为1与100之间，如表B.3.

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风险值D求出之后，关键是如何确定风险级别的界限值，而这个界限值并不是长期固定不变，在不同时期，组织应根据其具体情况来确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。表B.4内容可作为确定风险级别界限值及其相应风险控制策划的参考。

企业根据表B.4的风险等级划分原则，对辨识出来的风险逐一进行风险评价，列出风险评价表B.5。企业归口管理部门将各部门通过上述方法辨识的危险源加以汇总列出本企业的危险源清单及评价一览表。

附件C作业风险分析法（风险矩阵）

作业风险分析方法（风险矩阵）系英国石油化工行业最先采用。就是识别出每个作业活动可能存在的危险有害，并判断这种危险有害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危险有害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。

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风险的数学表达式为：R=L×S。

其中：R—代表风险值；

L—代表发生伤害的可能性；

S—代表发生伤害后果的严重程度。

C.1 事故发生的可能性（L）取值

对照表C.1从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危险有害事件发生的可能性进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。

C.2 事故发生的严重程度（S）取值

对照表C.2从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S 值。

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5违反法律、法规

和标准

死亡>50

部分装臵（>2

套）或设备

重大国际影

响

4潜在违反法规和

标准

丧失劳

动能力

>25

2套装臵停工、

或设备停工

行业内、省

内影响

3不符合上级企业

或行业的安全方

针、制度、规定

等

截肢、骨

折、听力

丧失、慢

性病

>10

1 套装臵停工

或设备

地区影响

2不符合企业的安

全操作程序、规

定

轻微受

伤、间歇

不舒服

<10

受影响不大，

几乎不停工

企业及周边

范围

1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损

C.3 风险矩阵

确定了S和L值后，根据R=L×S计算出风险度R的值，依据表C.3的风险矩阵进行风险评价分级。（注：风险度R值的界限值，以及L和S定义不是一成不变的，可依据具体情况加以修订，至少不能低于国家或地方法规要求。）

根据R的值的大小将风险级别分为以下五级：

R=L×S=17～25：关键风险（Ⅰ级），需要立即停止作业；

R=L×S=13～16：重要风险（Ⅱ级），需要消减的风险；

R=L×S=8～12：中度风险（Ⅲ级），需要特别控制的风险；

R=L×S=4～7：低度风险（Ⅳ级），需要关注的风险；

R=L×S=1～3：轻微风险（Ⅴ级），可接受或可容许风险。

表C.3 风险矩阵（R）

C.4 风险分级

风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25Ⅰ级不可允许的风在采取措施降低危险有害前，立刻

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附件D 安全检查表分析法（SCL）

安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目；以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。

A.1安全检查表编制的依据

（1）有关标准、规程、规范及规定；

（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；

（3）系统分析确定的危险部位及防范措施；

（4）分析人员的经验和可靠的参考资料；

（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

A.2安全检查表编制分析要求

（1）既要分析设备设施表面看得见的危险有害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危险有害。

（2）对设备设施进行危险有害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危险有害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布臵、安全距离等方面的危险有害，再识别具体的建构筑物等。对

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于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。

（3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。

（4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危险有害。

（5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。

A.3安全检查表分析步骤

（1）列出《设备设施清单》（参照表D.1）。

（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装臵进行划分，同一单元或装臵内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）

（2）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。

（3）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布臵和已有的安全卫生设施。

（4）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。

（5）判别危险有害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。

（6）列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，按LEC法或LS法对风险程度进行分析，并将分析结果填入《安全检查分析（SCL）评价表》（LEC法参照表D.2，风险

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