车床维修

卧式车床的维修100问

1、车床开停和换向装置有哪几种？CA6140卧式车床采用哪种装置?

答：车床开停和换向装置通常采用离合器。离合器按其结构和用途不同，可分为啮合式离合器、摩擦式离合器、超越离合器等。

CA6140式车床主轴箱的主轴开停和换向采用双向多片摩擦式离合器。通过离合器操纵机构的操作，从而实现车床的开停和换向。

2、车床制动装置的作用是什么？CA6140卧式车床采用哪种制动装置？

答：制动装置的作用是在车床停车过程中，克服主轴箱内各运动件的转动惯性，使主轴迅速停止转动，以缩短辅助时间及达到安全制动的目的。

CA6140车床采用闸带式制动器。它由制动轮、制动带和杠杆组成。制动轮是个钢制圆盘，与轴用花键联接。制动带为钢带，其内侧固定着一层铜网丝石棉，以增加摩擦面的摩擦因数。制动带的一端通过调节螺钉与主轴箱体相联接，另一端固定在杠杆的上端。如要调整制动带的松紧程度，可将螺母松开后旋转调节螺钉。在调整合适的情况下，当主轴旋转时，制动带能完全松开。而在离合器松开处于停车位置时，制动带抱紧制动轮，使主轴能迅速停止转动。

3、车床互锁机构有什么作用？进给过载保护机构的作用是什么?

答：车床工作时，如因操作错误，同时将丝杠传动和纵、横向机动进给（或快速运动）接通，则将损坏机床。为了防止上述事故，溜板箱中设有互锁机构，以保证开合螺母合上时机动进给不能接通，机动进给接通时开合螺母不能合上。

进给过载保护机构的作用是在机动进给运动过程中，当进给抗力过大或刀架运动受到阻碍时，能自动停止进给运动，避免传动机件损坏。因此进给过载保护机构也称安全离合器。

4、卧式车床应如何制定修理方案?

答：卧式车床修复后应同时满足下列四个方面的要求：

（1）达到工件的加工精度或工艺要求。

（2）保证车床的切削性能。

（3）操纵机构应省力、灵活、安全、可靠。

（4）排除机床的热变形；噪声、振动、漏油之类的故障。

制定合理的机床修理方案是修理准备工作中的基础。必须在修理方案中，明确规定修理项目及内容。根据加工工艺要求，确定全面大修或采用项修、局部改装、数控化改装等具体项目。在具体修复一台卧式车床时，应根据企业的产品工件工艺特点，对机床的使用要求进行具体分析。不能单纯考虑修复精度越高越好、功能项目越全越好，而应考虑综合性的技术经济指标，使修复后的机床性能和加工精度满足工艺要求。

5、卧式车床修理前应做哪些技术准备?

答：卧式车床修理前，可根据卧式车床GB/T4020—1997精度标准或机床合格证明书中规定的检验项目和检验方法，进行几何精度检验，结合具体加工工件作出切削样件，根据操作要求检查各项运转、操纵性能。然后根据车床几何精度、加工精度丧失的情况以及车床运转中存在的问题，制定具体的修理项目与修理后的验收要求。并且做好工艺技术、备品配件等物质准备。

6、卧式车床修理有哪些做法可供参考?

答：在卧式车床修理经验积累中，有如下一些做法可供参考：

（1）对日常只是加工圆柱体工件的内外孔径、台阶面等表面而不需加工螺纹的卧式车床，在修复时常删除有关丝杠传动的检验修理项目，简化修理内容。

（2）对于只是承担盘套类工件加工任务的卧式车床，因为不使用尾座，常删除有关尾座的各项检修项目，或只是检验相关数值而不作为考核指标。

（3）对于经常加工异形工件（如球面、锥体、锥形螺纹）的卧式车床，常采用局部改装，增设仿形刀架、锥度刀架等附件，提高加工精度，提高生产率。

（4）对于采用滑动轴承(指结构较差)而导致主轴回转精度无法提高的原车床主轴结构进行改装，采用提高精度等级的滚动轴承使主轴的刚度及回转精度满足车床的使用性能要求。（5）对于经常使用尾座套筒，在套筒中装切削刀具加工轴孔类工件的卧式车床，局部改装尾座套筒的慢进给机构，或改装床鞍—尾座联接机构，使床鞍带动尾座作轴向自动进给，减轻工人的劳动强度。

（6）对于经常车削长丝杠类工件的卧式车床，可改装开合螺母的导轨形状，将原来的燕尾导轨改装成矩形导轨，提高车床的丝—开合螺母副啮合稳定性能，排除切削时的刀具窜动。

（7）对于经常切削短螺纹工件（如标准件）的卧式车床，改装自动起闸（开合螺母）、快速退刀机构，减轻操作工人的紧张程度，提高生产率。

（8）对于工件装卸频繁的卧式车床，增加电动或液压自动卡盘，减轻工人的劳动强度。

所有这些方面的内容都有成熟的经验可供借鉴，说明可以结合技术改造目标来修理卧式车床，以期提高卧式车床的技术性能，并在提高机床性能，提高生产率的基础上，设法减少卧式车床的拥有量。同时，也可以说明卧式车床修复后的验收标准，不能只偏重于机床几何精度的验收。

7、卧式车床修理中需用的测量工具有哪些?

答：一般卧式车床修理中需用的测量工具见下

（1）检验桥板，长250mm 数量1，用途测量床身导轨精度。

（2）角度底座，长200-250mm 数量1，用途刮研、测量床身导轨。

（3）角度底座，200x250mm 数量1，用途刮研、用途测量床身导轨。

（4）检验心轴，Φ80×1500 mm 数量1，用途测量床身导轨的直线度。

（5）检验心轴，Φ30×300 mm 数量1，用途测量溜板的丝杆孔对导轨的平行度。

（6）角度底座，长200mm 数量1，用途刮研溜板燕尾导轨。

（7）角度底座，长150mm 数量1，用途刮研溜板燕箱尾导轨。

（8）检验心轴，Φ50×300 mm 数量1，用途测量开合螺母轴线。

（9）研磨棒，数量1，用途研磨尾座轴孔。

（10）检验心轴，Φ30×190 mmΦ30×225 mm 数量各1，用途测量三支承同轴度。

（11）测量工具，1套。

8、卧式车床主要部件的拆卸顺序是什么?

答：卧式车床主要部件拆卸顺序如下：

（1）电气部分拆卸：拆控制电路板、电动机、照明灯等。

（2）松开主轴箱与床身的联接螺栓，吊出主轴箱。

（3）分别拆卸尾座和刀架。

（4）拆卸进给箱与传动丝杠、光杠及操纵杆联接套，卸下进给箱。

（5）松开托架与床身的联接螺栓，拆卸溜板箱。

（6）溜板与床身分离。

9、卧式车床主要部件修理程序应如何安排?

答：卧式车床主要部件修理程序：修理时，按照部件进行解体、检修。通常根据工种将卧式车床的修理分为刮研和箱体部件修理。在刮研工序中，将床身导轨、溜板、刀架下滑座、

刀架等部件按顺序进行修理。而对于三箱(主轴箱、进给箱、溜板箱）一座（尾座）的修复工作则可分头并进、彼此无干扰。而且三箱一座的修复工作可以与刮研工作交叉进行。修理顺序的安排应考虑使修复各箱体部件时间能满足刮研及总装配等进度时间要求。对主轴、尾座套筒、长丝杠等修理周期较长的关键零件，要优先安排加工，以缩短停台修理时间，缩短修理周期。

10、卧式车床床身部件修理实质是什么？应满足哪些要求?

答：卧式车床床身部件修理实质上是修理床身导轨面。床身上明两组导轨：一组导轨供溜板移动使用；另一组导轨供尾座移动使用。修理的重点是修复溜板用的导轨面各项精度，因为该组导轨经长期使用后，产生了磨损，而尾座用的导轨一般磨损较少。在修复溜板用导轨时，应满足以下要求：

（1）修复导轨面的几何精度。

（2）恢复导轨面对床头箱、进给箱、齿条、托架等部件安装表面的平行度精度。

在修理前，必须清楚上述要求中的相互关系，在工艺上采取措施以未磨损的有关表面作为修理基准面，去校正和测量、修复已磨损的导轨面，使床身导轨经过修复后，恢复其作为车床基准部件应有的精度。

11、修复机床导轨精度应达到哪两个要求？其修理基准应如何选择？

答：修复机床导轨精度时要达到如下两个要求：

（1）修复导轨的直线性精度。

（2）恢复导轨作为机床的支承和导向的基准作用。

在修理车床床身导轨面时，由于导轨面磨损，已经不能保证它和其它传动部件之间的位置精度。为了保证在修复导轨面精度的同时恢复它和传动部件之间的相互位置，并且在以后的修理工艺中，不需要再去重新校正，移置其它部件在床身上原来的装配位置。因此，修复导轨面时，必须利用床身上那些没有磨损的安装表面（即保持车床床身原来制造精度的表面）作为测量、修理的基准面。在卧式车床修理工艺中应明确规定车床床身上的进

12、床身导轨的修理工艺主要有哪几种?

答：床身导轨的修理，因设备条件不同，修复机床导轨面时采用的方法也各不相同，主要的有下列三种：

（1）刮研法。

（2）精刨代刮法。

（3）精磨代刮法。

对于经过淬硬处理的导轨面，只能采用精磨导轨的方法而不能采用刮研方法是显而易见的。对于某些磨损量超过0.5mm以上的导轨，不论是采用刨削或磨削的方法进行修复，希望每次修刨、磨的余量严格控制在最低数值以内，以免影响导轨的刚度。

对于需要大修理但总磨损量不太大的导轨，若表面有较深的沟槽、划痕、拉毛等现象形成局部损伤时，可用环氧树脂（掺铁粉或石英粉）进行粘补，或用银焊条、巴氏合金焊条、锡铋合金焊条、铸铁冷焊条等进行补焊，然后再精加工。这一点也适用于导轨的日常维护保养。

采用磨削或刨削方法时，若必须将床身从床脚上拆下来而修复导轨面，则有可能在装配后由于床身底面与床脚的结合面接触不好或螺钉紧固方法不好而造成装配变形。出现这种情况时要注意检查，如确实无法恢复到装配前的导轨精度，可刮研该结合面并检查油盘表面乎整性。

青岛永隆机床制造有限公司是生产大型卧式车床的专业厂家。公司主导产品有各种规格型号的卧式车床，普通卧式车床，重型卧式车床，立式车床，还可根据用户特殊要求进行非标设备的设计生产各种卧式车床，重型卧式车床，立式车床。公司生产的系列车床有二十余种规格，主要适用于风电机械、纺织机械、矿山机械、化工机械、铸造机械、橡胶机械、轮胎模具、锅炉压力容器、各种法兰、管件、阀门及盘状类、大直径工件的切削加工，能够车削各种大型零件的内外圆柱面、圆锥面、端面及曲面圆弧等成型表面。机床工作精度高、刚性强、外形美观、操作简单，性价比高，是用户之首选。

机床主轴采用双列圆柱磙子轴承结构，使主轴系统具有高刚性和良好的精度保持性。主轴转速由直流伺服电机驱动，可实现档内无级调速，传动扭矩大。床身导轨采用双矩形结构，跨距大、刚性好，适宜于低速重载切削。间歇式集中润滑使机床维护更加方便。数控系统采用先进可靠的西门子８０２Ｄ系统。本机床采用机电一体化设计，加工柔性好，可用于各种轮胎模具及大平面盘类、环类零件的车削，能够车削各种零件的内外圆柱面、端面、圆弧等成型表面。本机床承载能力大、刚性强、外形美观、操作方便，是加工各种轮胎模具及大平面盘类、环类零件的理想设备。

本系列卧式车床功率大、刚性强，适用于强力或高速切削加工直径较大的重型机械零件，如大型法兰、重型轴件和管件、各种阀门、汽轮机配件等等，广泛应用于风电、石油、化工、造纸、纺织、矿山、船舶以及航空等行业机械部件的加工制造；还可根据用户要求定做不同型号规格的卧式车床，以满足用户使用。

普通卧式车床维修常识百问介绍--青岛永隆连载2

4、卧式车床应如何制定修理方案?

答：卧式车床修复后应同时满足下列四个方面的要求：

（1）达到工件的加工精度或工艺要求。

（2）保证车床的切削性能。

（3）操纵机构应省力、灵活、安全、可靠。

（4）排除机床的热变形；噪声、振动、漏油之类的故障。

制定合理的机床修理方案是修理准备工作中的基础。必须在修理方案中，明确规定修理项目及内容。根据加工工艺要求，确定全面大修或采用项修、局部改装、数控化改装等具体项目。在具体修复一台卧式车床时，应根据企业的产品工件工艺特点，对机床的使用要求进行具体分析。不能单纯考虑修复精度越高越好、功能项目越全越好，而应考虑综合性的技术经济指标，使修复后的机床性能和加工精度满足工艺要求。

5、卧式车床修理前应做哪些技术准备?

答：卧式车床修理前，可根据卧式车床GB/T4020—1997精度标准或机床合格证明书中规定的检验项目和检验方法，进行几何精度检验，结合具体加工工件作出切削样件，根据

操作要求检查各项运转、操纵性能。然后根据车床几何精度、加工精度丧失的情况以及车床运转中存在的问题，制定具体的修理项目与修理后的验收要求。并且做好工艺技术、备品配件等物质准备。

6、卧式车床修理有哪些做法可供参考?

答：在卧式车床修理经验积累中，有如下一些做法可供参考：

（1）对日常只是加工圆柱体工件的内外孔径、台阶面等表面而不需加工螺纹的卧式车床，

在修复时常删除有关丝杠传动的检验修理项目，简化修理内容。

（2）对于只是承担盘套类工件加工任务的卧式车床，因为不使用尾座，常删除有关尾座

的各项检修项目，或只是检验相关数值而不作为考核指标。

（3）对于经常加工异形工件（如球面、锥体、锥形螺纹）的卧式车床，常采用局部改装，

增设仿形刀架、锥度刀架等附件，提高加工精度，提高生产率。

（4）对于采用滑动轴承(指结构较差)而导致主轴回转精度无法提高的原车床主轴结构进

行改装，采用提高精度等级的滚动轴承使主轴的刚度及回转精度满足车床的使用性能要求。（5）对于经常使用尾座套筒，在套筒中装切削刀具加工轴孔类工件的卧式车床，局部改

装尾座套筒的慢进给机构，或改装床鞍—尾座联接机构，使床鞍带动尾座作轴向自动进给，减轻工人的劳动强度。

（6）对于经常车削长丝杠类工件的卧式车床，可改装开合螺母的导轨形状，将原来的燕

尾导轨改装成矩形导轨，提高车床的丝—开合螺母副啮合稳定性能，排除切削时的刀具窜动。

（7）对于经常切削短螺纹工件（如标准件）的卧式车床，改装自动起闸（开合螺母）、

快速退刀机构，减轻操作工人的紧张程度，提高生产率。

（8）对于工件装卸频繁的卧式车床，增加电动或液压自动卡盘，减轻工人的劳动强度。

所有这些方面的内容都有成熟的经验可供借鉴，说明可以结合技术改造目标来修理卧式车床，以期提高卧式车床的技术性能，并在提高机床性能，提高生产率的基础上，设法减少卧式车床的拥有量。同时，也可以说明卧式车床修复后的验收标准，不能只偏重于机床几何精度的验收。

本标准是对GB 9061—88《金属切削机床通用技术条件》等标准的具体化和补充。

本标准自实施之日起，JBn 3759—84作废。

本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。

本标准由武汉重型机床研究所归口。

本标准起草单位：齐齐哈尔第一机床厂、青海重型机床厂、青岛永隆机床制造有限公司。中华人民共和国机械行业标准

JB/T 2523.1－1997

落地车床技术条件

1 范围

本标准规定了落地车床制造和验收的要求。

本标准适用于地坑中最大工件回转直径2000~8000 mm、顶尖间最大工件长度2000~4000 mm一般

用途的落地车床，也适用于无地坑的一般用途的落地车床。

2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均

为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T 5226.1—1996 工业机械电气设备第1部分：通用技术条件

GB 6576—1986 机床润滑系统

GB 9061—1988 金属切削机床通用技术条件

GB 15760—1995 金属切削机床安全防护通用技术条件

ZB J50 003—1988金属切削机床清洁度的测定

ZB J50 004—1988金属切削机床噪声声压级的测定

ZBn J50 008.1—1988 金属切削机床机械加工件通用技术条件

ZBn J50 008.2—1988 金属切削机床焊接件通用技术条件

ZBn J50 008.3—1988 金属切削机床装配通用技术条件

ZB J50 016—1989金属切削机床液压系统通用技术条件

ZB J53 007—1988落地车床精度

3一般要求

按本标准验收机床时，必须同时对GB 9061、ZBn J50 008.1、ZBn J50 008.2、ZBn J50 008.3等

标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。

4附件和工具

4. 1应随机供应下列附件和工具：

a)专用扳手，1套；

b)安装用调整垫铁、调整螺套、地脚螺栓、螺母、垫圈，1套；

c)润滑油枪，1件。

4. 2可按协议供应下列特殊附件和工具：

a)中心架；

b)仿形装置；

c)磨削装置；

d)检验用工具。

机械工业部1997-08-18批准1998-01-01 实施

JB/T 2523.1－1997

安全卫生

5. 1溜板移动应有极限位置的保险装置。

5. 2床鞍、横滑板、纵滑板、刀架导轨面应有防护刮板。

5. 3主轴轴承部位应设有适宜的测温点。

5. 4按ZB J50 004的规定检验机床噪声。机床噪声测量应在主运动正、反转的低、中、高速和进给

运动在中速时的空运转条件下进行，整机噪声声压级不得超过85 dB（A）。

5. 5刀架和纵滑板手柄为经常用的手柄，其操纵力在行程范围内应均匀且不得超过120 N；溜板用手

柄、尾座套筒用手轮按不常用手柄考核，其操纵力不得超过160 N；尾座调整用手柄，其操

纵力不得超

过200 N。

5. 6按本标准验收机床时，必须同时对GB 15760中未经本标准具体化的其余验收项目，以及

GB/T 5226.1、GB 6576和ZB J50 016等标准规定的验收项目进行检验。

加工和装配质量

6. 1主轴箱体、花盘、基座平板、床台、溜板箱体、床鞍、尾座上体等为重要铸件，粗加工后应进行

时效处理。

6. 2机床的滑动导轨副、主轴副、丝杠副、蜗轮副及高速重载齿轮副等易磨损主要零件，应采用与寿

命相适应的耐磨措施。

6. 3床鞍与床台导轨副、横滑板与床鞍导轨副、纵滑板与回转滑座导轨副为重要导轨副，应采用耐磨

铸铁、镶钢导轨、贴塑导轨或采用高（中）频感应淬火等耐磨措施。

6. 4下列结合面应按―重要固定结合面‖的要求考核：

a)主轴箱与底座的结合面；

b)拼接基座平板的结合面；

c)床台与基座平板、定位块（销）的结合面；

d)尾座上、下体的结合面；

e)尾座下体与基座平板的结合面；

f)床鞍与溜板箱的结合面；

g)主轴端面与花盘的结合面；

h)齿条、齿圈与基体的结合面。

重要固定结合面应紧密结合，紧固后用0.04 mm的塞尺检验时不得插入，但允许局部（2~3处）插

入深度不得大于20 mm。插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100 mm 则按一处计。

6. 5回转滑座与横滑板的结合面应按―特别重要固定结合面‖的要求考核。

6. 6床鞍与床台、横滑板与床鞍、纵滑板与回转滑座、纵滑板与刀架等导轨副应按―静压、滑（滚）

动导轨‖的要求考核。

6. 7

带刻度装置的手轮、手柄反向空程量不应超过表1的规定。

表1 r

手柄部位床鞍纵滑板、刀架

反向空程量1/5 1/6

JB/T 2523.1－1997

6. 8花盘必须做静平衡试验并校正。

6. 9按ZB J50 003的规定检验清洁度。

6. 9. 1主轴箱及溜板箱内部清洁度按重量法检验，其杂质、污物不应超过400 mg/L（抽查）。

6. 9. 2液压系统油液清洁度按重量法检验，其杂质、污物不应超过200 mg/L（抽查）。

6. 9. 3其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物。

6. 10下列重要定位销应做涂色法检验，其接触长度不得小于工作长度的60%：

a)

主轴箱与底座的定位销；

b)

基座平板拼接的定位销；

c)

床鞍与溜板箱的定位销；

d)主轴前、后轴瓦与箱体的定位销。

机床空运转试验

7. 1机床主运动机构应从最低速度依次运转，每级速度的运转时间不应少于2 min，用无级调速的机床

可作低、中、高速运转。高速运转时间不应少于 1 h，使主轴轴承达到稳定温度。在靠近主轴轴承部位

测量轴承的温度和温升，其值不应超过表2的规定。

表2 ℃

轴承型式温度温升

滑动轴承60 30

滚动轴承70 40

7. 2进给机构应做低、中、高进给速度的空运转试验，允许和主运动试验同时进行，每档试验时间不

应少于2 min。

7. 3快速移动机构应做正向、反向快速移动试验。溜板箱、横滑板、纵滑板试验往复次数不应少于三

次，其行程不应少于全行程之半。

7. 4有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差，应在标牌指示值的–2%~+6%范围内；无级变速传

动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的± 10%。

7. 5用一种适当的速度对主运动和进给运动进行正向、反向的连续起动、停止五次，试验动作的灵活

性和可靠性。

7. 6

主传动系统空运转功率按设计规定考核。

机床负荷试验

本系列机床应做下列负荷试验，当制造厂不具备试验条件时，经用户同意，可在用户厂进行。

a)

机床承载工件最大重量运转试验（抽查）；

b)

机床主传动系统最大扭矩试验；

c)

机床最大切削抗力试验；

d)

机床主传动系统达到最大功率试验（抽查）；

e)

机床主传动系统短时间超过最大扭矩25%试验（抽查）；

f)机床短时间超过最大切削抗力25%试验（抽查）。

JB/T 2523.1－1997

8. 1机床承载工件最大重量的运转试验，用低速及设计规定的转速运转，运转时间不应少于30 min，

检验机床运转的平稳性、可靠性。

8. 2机床主传动系统最大扭矩、最大切削抗力和最大功率试验，其试件材料、切削规范等按设计文件

规定。

注：最大功率系指设计功率。

8. 3机床主传动系统短时间超过设计规定的最大扭矩和最大切削抗力25%的试验，试验时间不少于1

min。对大于3150 mm机床只做最大扭矩和最大切削抗力试验。

8. 4

装有进给过载保护装置的溜板箱，在进行负荷试验时，应安全可靠。

当纵向进给抗力达到最大切削抗力的125%时，应能在短时间内正常工作，超过125%时应停止工作。

注：进行超负荷试验后，过载保护装置一般应调回到满负荷位置。

机床精度检验

9. 1机床精度检验按ZB J53 007的规定进行。

9. 2精度检验中的G7项应在机床达到中速稳定温度时检验。

9. 3工作精度检验的试验规范按设计文件规定进行。

9. 4工作精度检验时试件表面粗糙度Ra最大允许值为3.2 μm。

车床安全操作与维护保养规程标准版本

文件编号：RHD-QB-K6879 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 车床安全操作与维护保养规程标准版本

车床安全操作与维护保养规程标准 版本 操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 一、车床操作者必须熟知安全操作规程，了解本机床的结构、性能、技术数据。并经过专业技能培训取得相应资格后持证上岗。 二、开车前应检查机床各导轨是否已润滑，各润滑点是否已注油，变速箱油路是否畅通，油箱内是否有足够油量，外露螺丝是否紧固，电气开关是否好用，待一切正常后方可开车。 三、工作前应查看机床试运行情况，润滑泵是否打油，各变速操作手柄是否灵活，大、小车是否运行正常，大、小刀架是否灵活，待一切正常后方可开

车；工作时严禁戴手套，要扣好衣袖钮扣。注意天冷时要空车运转10分钟以上，待各部位润滑到位后开始工作。 四、机床不能吃刀过大，不能用手直接清理铁屑；转小刀时必须把大刀架退出；自动走刀时，操作人员严禁脱离岗位，离开时必须停车；用锉刀打光时，必须右手在前左手握把，锉刀把必须是木制的，禁止用砂轮打光；车刀架及床面不得放置工具或工件。 五、在车削时不得用手触及工件和刀具，更不得用棉纱擦拭工件和刀具；女工不得留长发，须戴好手套。用行车吊运工件时必须遵守行车操作规定；加工重件时应做好防护和安全措施。 六、装换刀具、工件，测量、校正、变速时，必须待机床停稳后进行；电动移刀架时，应先扳手柄方

数控车床常见故障和常规处理方法

数控车床常见故障和常规处理方法一、数控车床常见故障分类 数控车床是一种技术含量高且较复杂的机电一体化设备，其故障发生的原因一般都较复杂，给数控车床的故障诊断与排除带来不少困难。为了便于故障分析和处理，数控车床的故障大体上可以分为以下几类。 1．主机故障和电气故障 一般说来，机械故障比较直观，易于排除，电气故障相对而言比较复杂。电气方面的故障按部位基本可分为电气部分故障、伺服放大及位置检测部分故障、计算机部分故障及主轴控制部分故障。至于编程而引起的故障，大多是由于考虑不周或输入失误而造成的，只需按提示修改即可。 (1)主机故障。数控车床的主机部分主要包括机械、润滑、冷却、排屑、液压、气动与防护等装置。常见的主机故障有因机械安装、调试及操作使用不当等原因引起的机械传动故障与导轨运动摩擦过大故障。故障表现为传动噪声大，加工精度差，运行阻力大。 (2)电气故障。 ①机床本体上的电气故障。此种故障首先可利用机床自诊断功能的报警号提示，查阅梯形图或检查i／o接口信号状态，根据机床维修说明书所提供的周纸、资料、排故流程图、调整方法，并结合工作人员的经验检查。 篷悯服放大及检测部分故障。此种故障可利用计算机自诊断功能的报警号，计算机及伺服放大驱动板上的各信息状态指示灯，故障报警指示灯，参阅维修说明书上介绍的关键测试点的渡形、电压值，计算机、伺服放大板有关参数设定，短路销的设置及其相关电位器的调整，功能兼容板或备板的替换等方法来作出诊断和故障排除。 @计算机部分故障。此种故障主要利用计算机自诊断功能的报警号，计算机各板上的信息状态指示灯，各关键测试点的波形、电压值，各有关电位器的调整，各短路销的设置，有关机床参数值的设定，专用诊断组件，并参考计算机控制系统维修手册、电气图等加以诊断及排除。 ④交流主轴控制系统故障。交流主轴控制系统发生故障时，应首先了解操作者是否有过不符合操作规程的意外操作，电源电压是否出现过瞬问异常，进行外观检查是否有短路器跳闸、熔丝断开等直观易查的故障。如果没有，再确认是属于有报警显示类故障．还是无报警显示类故障，根据具体情况而定。 2．系统故障和随机故障 (1)系统故障。此故障是指只要满足一定的条件，机床或数控系统就必然出现的故障。如，网络电压过高或过低，系统就会产生电压过高报警或电压过低报警；切削用量安排得不合适，就会产生过载报警等。 (2)随机故障。此类故障是指在同样条件下．只偶尔出现一次或两次的故障c要想人为地再使其出现同样的故障则是不太容易的，有时很长时间也难再遇到一次。这类故障的诊断和排除都是很困难的。一般情况下，这类故障往往与机械结构的局部松动、错位，数控系统中部分组件工作特性的漂移．机床电气组件可靠性下降等有关。比如：一台数控机床本来正常工作，突然出现主轴停止时产生漂移，停电后再进电，漂移现象仍不能消除。调整零漂电位器后现象消失，这显然是工作点漂移造成的。因此，排除此类故障应经过反复实验，综合判断。有些数控机床采用电磁离合器变挡，离合器剩磁也会产生类似的现象。 3．显示故障和无显示故障 以故障产生时有无自诊断显示来区分这两类故障。 (1)有报警显示故障。现在的数控系统都有较丰富的自诊断功能，可显示出百余种的报警信号。其中，太部分是cNc系统自身的故障报警，有的是数控机床制造厂利用操作者信息，

数控机床常见故障的维修方法及防范措施

数控机床常见故障的维修方法及防范措施 数控机床是一种专有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能逻辑地处理具有控制编码或者其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息输入数控装置，经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动的将零件加工出来。数控机床的费用是昂贵的，最低也是几十万，高者达上千万，数控机床的作用是很大的，在企业的生产中是最关键的一项技术和设备，若是它突然发生故障，将会出现巨大的损失。不过，现阶段人们只对一件设备的性能关注的比较多，仅仅使用，而很少关注对机器的维修等工作。本文将对近些年数控机床出现的问题进行分析并且做出维修的方法。 标签：数控机床；故障；维修；防范 1 维修方法介绍 数控设备和普通设备的维修是不同的。对数控设备进行维修是一项非常棘手的事情，基于数控设备本身的技术含量较高，所以对其进行维修就成了一项复杂的工作。 1.1 数控自身所具备的诊断功能 无论是什么系统的数控设备，在对此设备进行设计时都安装了诊断系统，即对自身设备有一个诊断，不过是限于一定范围小区域的进行检测。工作人员应当根据说明书上明示的内容对其进行操作检查，熟悉各种使用流程，但是，由于技术限制，维修人员对进口数控设备的诊断只能检测到板级结构，较为深层的片级维修只能通过数控系统的售后部门进行维修检测。 1.2 运用PLC程序查找故障 一般来说，数控系统中都带有内置式的PLC进行内部控制，有PLC控制器结构。进行维修的工作人员应该根据图形来控制机床的研究和分析，直观的在CRT发现系统的状态。通过数控系统中PLC控制器的运用可以很便捷的检查出问题所在。从梯图图纸的分析得知，可以确定故障的部位所在，明确故障出现在电气还是机械上，抑或是气动的故障。 1.3 与操作人员进行良好沟通 操作人员是设备维修的第一人，他是发现故障的最直接者。所以，当明确故障后，维修人员不要急于去查数控设备所出现的问题，应该先沟通操作人员，因为操作人员知道哪里出现了问题，即便不知道内部故障所在，也该知道故障后表现所在，进行良好的沟通后有助于维修人员更准确的判断系统的故障，分析原因，并加以解决。

机床维护保养制度

机床设备维护保养制度 1 目的：为规范日常设备维护保养工作，保证设备正常运转，延长使用寿命，确保产品满足顾客的质量要求，特制定本制度。 2 范围：适用于本公司各部门所使用的设备。 3 职责: 技术部：1、督促各部门负责人及设备管理员对设备进行维护保养管理； 2、对各部门设备维护保养进行定期检查。 生产部负责人：负责本部门的设备管理。 设备管理员：1、全面负责本公司的设备管理及保养考核； 2、组织相关部门人员对设备进行检查。 4 细则内容： 4.1设备维护保养等级： 4.1.1 日常保养（日保养、周保养）； 4.1.2 一级保养； 4.1.3 二级保养。 4.2 设备维护保养范围： 4.2.1 数控车床、加工中心、普通车床、摇臂钻床、砂轮机、空压机、锯床、电焊机、焊条烘干炉、打压泵、行吊、磁粉探伤机、投影仪等； 4.2.2 本司全部在用设备按保养计划实施一、二级保养。 4.3日常保养考核内容及要求 4.3.1 日保养 1）时间：CW6163C、CW6163D、CW6180B、Z3050班前10分钟、班后15分钟进行保养，其余设备班前、班后10分钟进行保养，由设备管理员进行检查。 2）工作前： （1）检查电源及电气控制开关、旋扭等是否安全、可靠； （2）各操纵机构、传动部位、挡块、限位开关等位置是否正常、灵活； （3）各运转滑动部位润滑是否良好，油杯、油孔、油毡、油线等处是否油量充足； （4）检查油箱油位和滤油器是否清洁。 在确认一切正常后，才能开机试运转，在启动和试运转时，要检查各部位工作情况，有无异常现象和声响。检查结束后，要作好记录。 3）工作中： （1）严格按照操作规程使用设备。不得违章操作。 （2）设备上不要放置工、量、夹、刃具和工件、原材料等。确保活动导轨面和导轨面接合处无切屑、尘灰，油污、锈迹，拉毛、划痕，研伤、撞伤等现象。 （3）应随时注意观察各部件运转情况和仪器仪表指示是否准确、灵敏，声响是否正常，如有异常，应立即停机检查，直到查明原因、排除为止。 （4）设备发生故障后，自己不能排除的应立即报修，分析原因；在排除故障时，不要离开工作岗位，应与维修工一起工作，并提供故障的发生、发展情况，共同作好故障排除记录。 4）工作后：

数控车床常见故障与排除措施

龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/0116013410.html, 数控车床常见故障与排除措施 作者：张文祥 来源：《山东工业技术》2016年第13期 摘要：在机械加工的过程中必须要使用数控机床，数据机床能否正常运行将会对机械加 工过程产生重要的影响。数控机床属于高精密仪器，在使用的过程中会涉及到自动化、精密测量等先进技术。虽然，数控机床使用的技术比较先进，但在实践的过程中由于各种因素的影响还是会出现一些故障，这些故障的存在影响了数控机床的正常运行。在这种情况下，必须要进行数控机床故障诊断和排除措施的研究，以便可以及时发现故障、排除故障，提高数控机床工作的效率和可靠性。 关键词：数控车床；故障；排除措施 DOI：10.16640/https://www.wendangku.net/doc/0116013410.html,ki.37-1222/t.2016.13.219 0 引言 数控机床是机械加工过程中比较常见的自动化器械，具有较高的技术含量。一旦数控机床出现故障就会比较麻烦，不仅会影响到数控机床的工作效率，同时还会缩短数控机床的使用寿命。此外，数控机床故障诊断难度比较大，必须要借助现代故障诊断技术才可以确定故障发生的原因，并排除故障。因此，进行有关数控机床常见故障及排除措施的研究十分必要。本文将从介绍数控机床故障诊断概述入手，分析和研究数控机床常见的故障类型，并提出故障排除的方法，希望对以后的相关工作能有所帮助。 1 数控车床故障诊断概述 1.1 数控机床故障诊断的基本原则 在对数控机床进行故障诊断的过程中应遵守一定的原则。 第一，从外部到内部的原则。近年来，随着相关技术的不断发展，数控机床出现故障的可能性越来越低。但如果发生了故障，维修人员在诊断时应先进行数控机床外部检查，确定外部不存在问题以后才可以进行内部检查。在故障诊断的过程中尽量不要拆卸数控机床，因为数控机床对精度的要求比较高，随意拆卸数控机床可能会影响其精度，进而影响数控机床的正常使用； 第二，从主机到电气的原则。数控机床发生故障的部位主要有三个，分别为主机、数控系统和电气。相比于后两个部位来说，数控机床主机出现故障比较容易诊断出来。因此，要先进行主机诊断。而且，大量的实践也证明了数控机床主机出现故障的概率比较高。先进行主机诊断可以节省很多的时间。如果确定了主机不存在故障，则可以进行数控系统和电气故障诊断；

数控机床使用维护保养规程

数控机床使用维护保养 规程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

数控机床使用维护保养规程 一、一般要求 1、操作人员必须通过安全和专业技术配训，合格后才能操作机床。 2、操作者必须遵守数控机床安全操作规程。 3、不同的设备选择不同的操作方法、维护和保养方法。 4、根据不同的机床,选择不同牌号的润滑油。 5、机床附近留有足够的空间，并保持地面清洁。 6、操作者必须仔细阅读使用说明书及其它资料，确保操作、生产过程中的正确性。 7、操作者应熟记急停扭位置，以便随时迅速地按下该按扭。 8、不要随便改变机床参数或其它已设定好的电气数据。 9、机床应该可靠接地，可靠地接地能有效防止电击危险。 10、机床上的保险和安全防护装置不得随便更改和拆除。 二、开机前检查 1、开机前必须完成上班前的各项准备工作。 2、电源电压应符合机床规定的要求。电源电压变动范围380(±10%)V。 3、检查润滑油、液压油和冷却液在规定油位线上，不足时及时补充。 4、压缩空气气源的压力不小于，气源处理装置工作压力。 5、检查机床各部位应无杂物，主轴锥孔应清结，检查管线等应无松动，脱落现象，否则应及时排除。待清理完毕以及全面检查机床各部位待命状态并确信安全后方可通电。 6、开机上电过程必须按机床说明书规定顺序进行操作。 7、检查各滑动部件的润滑情况。 8、检查防护罩和安全装置是否处于良好的状态。 9、检查皮带的松紧度. 若皮带太松应用新的相匹配的皮带换上。 10、检查各轴驱动装置上的指标灯状态是否正确；确认电器柜门及系统箱后盖已关闭。 11、检查显示器上是否有各种类型的报警指示。 12、由于机床各部位的温度差异会导致加工零件的精度不稳定，每天工作前要预热机床,预热时间从5分钟至20分钟不等，主轴转速从低至高取4～5种转速，各轴全程移动，在预热过程中注意检查各部位有无异常。 三、操作过程中 1、使用刀具的尺寸、类型应满足加工要求并符合机床规格。避免使用受损刀具，以防止意外事故的发生。

数控机床故障维修实例

数控机床故障维修实例集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

数控机床故障维修实例 天津一汽夏利汽车股份有限公司内燃机制造分公司杨琦 摘要：文中简述了关于数控机床故障的几个维修实例，如无法及时购到同型器件时的替代维修方法及与伺服、PLC相关的几个故障维修实例。 一、部件的替代维修 1.1丝杠损坏后的替代修复 采用FANUC 0G系统控制的进口曲轴连杆轴颈磨床，在加工过程中出现了411报警，发现丝杠运行中有异响。拆下丝杠后发现丝杠母中的滚珠已经损坏，需要更换丝杠。但因无法马上购到同样参数的丝杠，为保证生产，决定用不同参数的丝杠进行临时替代。替代方案是：用螺距为10mm的丝杠替代导程为6mm丝杠，且丝杠的旋向由原来的左旋改为了现在的右旋。为保证替代可以进行，需要对参数进行修正。但由于机床的原参数 P8184=0、P8185=0，所以无法通过改变柔性进给齿轮的方法简便地使替代成功，需根据DMR,CMR,GRD的关系，对参数进行修正。 对于原来导程为6mm的丝杠，根据参数P100=2，可知其CMR为1，根据参数 P0004=01110101，可以知道机床原DMR为4，而且机床原来应用的编码器是 3000pulse/rev。而对于10mm的丝杠，根据DMR为4，只能选择2500线的编码器，且需将P4改变为01111001。 同时根据：计数单元=最小移动单位/CMR；计数单元=一转检测的移动量/(编码器的检测脉冲*DMR) 可以计算出原机床的计数单元=6000/（3000*4）=1/2，即最小移动单位为0.5。在选择10mm的丝杠后，根据最小移动单位为0.5，计数单元=10000/（2500*4） =0.5/CMR，所以CMR=0.5则参数 p100=1。然后将参数p8122=-111,转变为 111后，完成了将旋向由左旋改为了右旋的控制，再将P8123=12000变为10000后完后了替代维修。 1.2用α系列放大器对C系列伺服放大器的替代 机床滑台的进给用FANUC power mate D控制，伺服放大器原为C系列A06B-6090-H006，在其损坏后，用α系列放大器A06B-6859-H104进行了替代。替代时，首先是接线的不同，在C系列放大器上要接入主电源200V、急停控制100A、100B，地线G共6颗线；而对于α系列放大器，要接入主电源200V，没有接100A、100B，而是将CX4插头的2-3进行短接来完成急停控制，然后将拨码开关SA1的1、2、3端设定在ON，拨码4设定在OFF后完成了替代维修。 200V

普通车床的常见故障维修及排除方法

普通车床的常见故障维修及排除方法 发表时间：2017-08-04T11:12:13.150Z 来源：《高等教育》2016年10月作者：赵新立[导读] 本篇文章主要针对普通车床在工作中常见的故障进行相应的探究，并针对这些普通车床故障制定有效的排除措施。 菏泽技师学院赵新立 摘要：随着我国机械制造业的不断发展和优化，普通车床在机械制造中具有不可替代的位置。一方面，先进的车床设备是制造机械的前提和保障；另一方面能够促进机械制造工艺的提高，增强机械制造效益。特别是当前我国国防、建筑、交通、运输等领域的迅速发展，机械制造也更是得到了快速发展，在一定程度上是社会发展的支撑。由此可见，车床在机械制造中具有重要作用。但是，在实际工作中，在长期的车床使用和磨损中，会造成一些车床故障，影响了机械制造工作的正常开展。因此，本篇文章主要针对普通车床在工作中常见的故障进行相应的探究，并针对这些普通车床故障制定有效的排除措施，保障普通车床的正常工作和运行。 关键词：普通车床；故障维修；排除方法 普通车床是机械加工的主体和重要设施，是机械制造中为常见和普通的设备之一，通常，普通车床一般应用于车削加工以及其机械制造工业中，在机械制造中有着非常重要的地位。在当前，为了更大程度地保障普通车床在机械制造过程中正常、高效运行，实现机械制造相关工作的有效实施，就必须要针对普通车床中常见的故障进行掌握，并且能够运用正确的方式排除故障，保障普通车床的正常运行。 一、普通车床的构成及其故障的主要类型 （一）普通车床的主要构成 普通车床是一个相对完善的机械运作体系，有着全面的运作系统，因此，普通车床也是有许多大大小小的部件构成。总的来说，有以下几个方面的部件构成：第一，是主轴箱。主轴箱中又包括箱体、主轴、传动轴、轴上传动件以及变速操作机等。这些小部件共同组成了普通车床的主轴箱。第二，刀架及滑板。刀架及滑板的构成小部件有：四方刀架、托板、床鞍等。第三，进给箱。进给箱的主要作用就是进给运动的传动操以及作装置。第四，溜板箱，通过光杆或是丝杆接受进给箱传来的运动。第五，尾座，包括安装顶尖以及钻头等等。第六，床身。床身基础，主要的作用是承载其它部件，并且保障这些部件能够固定在相应的位置[1]。（二）普通车床常见故障类型 普通车床容易出现的故障有很多，每一种故障可能都会设计不同部件影响不同的功能。在长期车床操作过程中，笔者总结出来一下集中普通车床常见的故障。配件积出不良、机械锈蚀、温度过高、元件老化、部件磨损以及因为车床加工工件尺寸不精准，导致的质量缺陷和机械系统结构性能故障，导致车床不能够正常运行。 二、普通车床故障探究 （一）车床加工件质量欠缺 车床加工件质量不达标这一故障在普通车床机械加工过程中是一种常见的故障。不仅会影响机械制造的质量，而且对普通车床工作的开展也有一定的影响。造成这种故障的主要原因包括：首先，加工件因为车床轴承间隙过大，导致主轴的旋转精度降低，主轴轴向串动大而引起的圆度超差。还因为在工作的时候螺栓松动，安装不正确等引起的车床震动；其次，主轴承的外径或是主轴箱体的轴孔呈现椭圆形，从而因为相互之间的间隙过大，导致加工件的质量不达标；最后，因为卡盘与链接盘配合安装不正确、从而导致加工工件不能够有效地固定住，出现松动的现象。车床加工质量的不达标在很大程度上影响了普通车床相关工作的有效开展[2]。（二）在车削加工中导致工件产生锥度 这种故障主要是因为在车床加工过程中，车床导轨和主轴轴线之间没有重合，从而导致了加工工件产生锥度。同时，也因为车床的床身导轨出现了严重的磨损现象，使得棱形导轨和平导轨的磨损度存在很大的差别，机床在水平面和垂直面内都存在严重的直线度超差问题；除此之外，还因为在使用顶尖固定装夹工件的时候，顶尖轴线与主轴的轴心之间存在偏移等等。 除了上述的故障之外，还有包括“圆柱表面精加工时会出现波纹、精车圆柱直径上出现波纹以及车床螺栓加工中出现的螺距不均匀和乱纹等故障。 三、普通车间故障排除方法 （一）车床加工质量不达标故障排除方法 首先要调整主轴前轴承，使轴向之间的间隙得以消除。检查螺栓，正确安装螺栓，并及时调整和固定，纠正胶带轮等旋转件的径向圆跳动；同时，还要更换轴承外套以及对主轴箱体进行修正；及时检查后顶尖，保障工件装夹的松紧适度。（二）在车削加工中导致的工件产生锥度故障配出方法 首先，要是用卡盘装夹工件，实现纵向进给加工，并且还要调整车床主轴与导轨之间的平行度。同时，还要刮研导轨，可以利用导轨磨床磨削导轨，从而保障符合相应的标准；最后，可以通过采取调整机床尾座，改变偏移量，使其符合相应的规定，从而保障定见州县和主轴先得以重合[3]。 初次之外，针对其它的故障相关工作人员可以针对具体问题实施结局，通过不断地分析、探究和观察，从而有效地排除普通车床机械加工过程中出现的故障。 三、结语 总的来说，普通车床在具体的工作过程中难免会存在很多问题，从而导致工作开展的难度增大，降低工作效率。因此，相关人员应该掌握故障排除方法，从而保障普通车床的正常运行。 参考文献： [1]王腊苗.浅谈普通车床常见的故障诊断与维修方法[J].山东工业技术,2014,22:18. [2]禚小涛.普通车床常见故障分析与维修浅谈[J].科技风,2015,20:26. [3]张高兴.普通车床常见故障的分析与排除[J].科技情报开发与经济,2006,14:270-271.

车床的维护与保养

车床的操作与保养一、目的：使设备处于良好使用状态，以保证生产的安全正常运行, 延长使用寿命，确保人身安全。 二、操作规程及注意事项：2．1必须遵守机床工一般安全规程，并按规定穿好工作服，不得穿裙子、高跟鞋、拖鞋。女生必须戴好安全帽，辫子应放入帽内。同时要戴好防护眼镜，不得戴手套和围巾进行操作。2．2车床开动前，必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运行3—5分钟，检查机床运转是否正常。２．3床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其它东西。２．4装工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用锒、头敲打。滑丝的卡爪不准使用。２．5加工细长工件要用顶针、跟刀架。车头后面伸出过长时必须加托架，必要时装设防护栏杆。２．6用锉刀锉光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。禁止用砂布裹在工件上砂光。２．7车内孔时不准用锉刀倒角；用砂布砂光内孔时，不准将手指或手臂伸进出打磨。２．8加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要紧固牢靠，刹车时不要过猛。２．9攻丝或套丝必须用专用工具，不准一手扶攻丝架（或板牙架）一手开车。２．10切断大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，不准用手接。２．11机床运转时，严禁用手触摸机床的旋转部分；严禁在车床运转中隔着车床传送物件。装卸工件，安装刀具，清洗上油以及打扫切屑，均应停车进行。清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手清理。2．12机床运转时，不准测量工件，不准用手去刹住转动的卡盘，用砂纸时，应

放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不得用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。２．13加工工件切削量和进刀量不宜过大，以免机床过载或梗住工件造成意外事故。２．14高速切削时，应有防护罩，工件、工具的固定要牢固，当铁屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。２．15机床运转时，操作者不能离开机床，发现机床运转不正常时，应立即停车，向主管及设备管理员报告，待查明原因，排除故障，严禁设备带病工作。２．16当突然停止供电时，要立即关闭机床或其他启动装置，并将刀具退出工作部位。２．17工作时必须侧身站在操作位置，禁止身体正面对着转动的卡盘。２．18装卸卡盘及大的工夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。三、维护1.班前１.1擦净机床各部外露导轨及滑动面。１.1按规定润滑各部位，油质、油量符合要求。１.1检查各手柄位置。１.1空车试运转。2.班后 2.1将铁屑全部清扫干净。2.2擦净机床各部位。2.3各部件归位。 2.４每天工作结束时，应切断机床电源或总电源，清理安放好所使用的工、夹、量具，按规定保养、清扫地面 2.５认真填写交接班记录及其他记录。３定期保养的内容和要求３.1外表３.２清洗机床外表及死角，拆洗各罩盖，要求内外清洁，无锈蚀、无黄袍、漆见本色铁见光。 机床通用维护保养制度为了使机床保持良好的运行状态，防止或减少事故的发生，把故障消灭在萌芽之中，除了发生故障应及时修理外，

数控车床常见故障诊断维修

第九章数控车床常见故障的诊断与维修 一.数控车床诊断与维修概述 1数控车床故障诊断与维修的概念。 数控车床综合应用了计算机.自动控制.精密测量 .现代机械制造和数据通信等多种技术，是机加工领域典型的机电一体化设备。 要充分发挥数控车床的效率，就要求机床的开动率高，这就给数控车床提出了可靠性的要求。衡量可靠性的主要指标是平均无故障工作时间（MBTF）。 MBTF = 总工作时间/总故障次数 我国每年有近千台数控车床的产量，由于一些用户对数控车床的故障不能及时作出正确的判断和排除，目前国内各行业中数控车床的开动率平均仅达到20%-30%。 数控车床的故障诊断与维修是数控车床使用过程中重要的组成部分，也是目前制约数控车床发挥作用的因素之一，因此数控车床的使用单位培养掌握数控车床的故障诊断与维修的技术人员，有利于提高数控车床的使用率。 2. 数控车床的故障类型与特点。 （1）数控车床的故障类型。 数控车床故障是指数控车床失去了规定的功能。按照数控车床故障频率的高低，车床使用期可以分为三个阶段，即初始运行期.相对稳定运行期和衰老期。

数控车床从整机安装调试后至运行一年左右的时间成称为车床的初始运行期。在这段时间内，机械处于磨合状态，部分电子元器件在电气干扰中经受不了初期的考验而损坏，所以数控车床在这一段时间内的故障比较多。数控车床在经过了初始运行期就进入了相对稳定期，车床在该时期仍然会产生故障，但是故障频率相对减少，数控车床的相对稳定期一般为7-10年。数控车床经过相对稳定期之后就进入了衰老期，由于机械的磨损.电气元件的品质因数下降，数控车床的故障率又开始增大。 数控车床的故障种类很多，可分为以下几类： A.按照故障起因——关联性故障和非关联性故障，所谓非关联 性故障是由于运输.安装等原因造成的故障。关联性故障可分 为系统性故障和随机故障，系统性故障是指数控车床在一定

普通车床的操作与日常维护保养

车床的操作与保养 一、目的： 使设备处于良好使用状态，以保证生产的安全正常运行，延长使用寿命，确保人身安全。 二、操作规程及注意事项： 2.1 必须遵守机床工一般安全规程，并按规定穿好工作服，不得穿裙子、高跟鞋、拖鞋。女生必须戴好安全帽，辫子应放入帽内。同时要戴好防护眼镜，不得戴手套和围巾进行操作。 2.2 车床开动前，必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运行 3—5 分钟，检查机床运转是否正常。床头、小刀架、床面不得放置工、量具和其它东西。 ２．3 装工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用锒头敲打。滑丝的卡爪不准使用。 ２．4加工细长工件要用顶针、跟刀架。车头后面伸出过长时必须加托架，必要时装设防护栏杆。 ２．5 用锉刀锉光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。禁止用砂布裹在工件上砂光。 ２．6 车内孔时不准用锉刀倒角；用砂布砂光内孔时，不准将手指或手臂伸进出打磨。 ２．7加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要紧固牢靠，刹车时不要过猛。

２．8 攻丝或套丝必须用专用工具，不准一手扶攻丝架（或板牙架）一手开车。切断大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。 ２．9 切断大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，不准用手接。 ２．10机床运转时，严禁用手触摸机床的旋转部分；严禁在车床运转中隔着车床传送物件。装卸工件，安装刀具，清洗上油以及打扫切屑，均应停车进行。清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手清理。2．11 机床运转时，不准测量工件，不准用手去刹住转动的卡盘，用砂纸时，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不得用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。 ２．12 加工工件切削量和进刀量不宜过大，以免机床过载或梗住工件造成意外事故。 ２．13 高速切削时，应有防护罩，工件、工具的固定要牢固，当铁屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。 ２．14 机床运转时，操作者不能离开机床，发现机床运转不正常时，应立即停车，向主管及设备管理员报告，待查明原因，排除故障，严禁设备带停车，向主管及设备管理员报告，待查明原因，排除故障，严禁设备带主管及设备管理员报告病工作。 ２．15 当突然停止供电时，要立即关闭机床或其他启动装置，并将刀具退出工作部位。

数控车床常见故障

数控车床常见故障维修手册

数控车床常见故障维修手册 (一) 刀架类故障 故障现象一：电动刀架的每个刀位都转动不停 ①系统无+24V; COM 输出用万用表量系统出线端，看这两点输出电压是否正常或存在，若电压不存在，则为系统故障，需更换主板或送厂维修 ②系统有+24V; COM 输出，但与刀架发信盘连线断路；或是+24V 对COM 地短路用万用表检查刀架上的+24V、COM 地与系统的接线是否存在断路；检查+24V 是否对COM地短路，将+24V 电压拉低③系统有+24V; COM 输出，连线正常，发信盘的发信电路板上+24V 和COM 地回路有断路发信盘长期处于潮湿环境造成线路氧化断路，用焊锡或导线重新连接 ④刀位上+24V 电压偏低，线路上的上拉电阻开路用万用表测量每个刀位上的电压是否正常，如果偏低，检查上拉电阻，若是开路，则更换1/4W2K 上拉电阻 ⑤系统的反转控制信号TL-无输出用万用表量系统出线端，看这一点的输出电压是否正常或存在，若电压不存在，则为系统故障，需更换主板或送厂维修 ⑥系统有反转控制信号TL- 输出，但与刀架电机之间的回路存在问题检查各中间连线是否存在断路，检查各触点是否接触不良，检查强电柜内直流继电器和交流接触器是否损坏 ⑦刀位电平信号参数未设置好检查系统参数刀位高低电平检测参数是否正常，修改参数常见故障维修手册 ⑧霍尔元件损坏在对应刀位无断路的情况下，若所对应的刀位线有低电平输出，则霍尔元件无损坏，否则需更换刀架发信盘或其上的霍尔元件。一般四个霍尔元件同时损坏的机率很小 ⑨磁块故障，磁块无磁性或磁性不强更换磁块或增强磁性，若磁块在刀架抬起时位置太高，则需调整磁块的位置，使磁块对正霍尔元件 故障现象二：电动刀架不转故障原因处理方法 ①刀架电机三相反相或缺相将刀架电机线中两条互调或检查外部供电 ②系统的正转控制信号TL+无输出用万用表量系统出线端，量度+24V 和TL+两触点，同时手动换刀，看这两点的输出电压是否有+24V，若电压不存在，则为系统故障，需送厂维修或更换相关IC 元器件 ③系统的正转控制信号TL +输出正常，但控制信号这一回路存在断路或元器件损坏检查正转控制信号线是否断路，检查这一回路各触点接触是否良好；检查直流继电器或交流接触器是否损坏 ④刀架电机无电源供给检查刀架电机电源供给回路是否存在断路，各触点是否接触良好，强电电气元器件是否有损坏；检查熔断器是否熔断 ⑤上拉电阻未接入将刀位输入信号接上2K 上拉电阻，若不接此电阻，刀架在宏观上表现为不转，实际上的动作为先进行正转后立即反转，使刀架看似不动 ⑥机械卡死通过手摇使刀架转动，通过松紧程度判断是否卡死，若是,则需拆开刀架，调整机械，加入润滑液 ⑦反锁时间过长造成的机械卡死在机械上放松刀架，然后通过系统参数调节刀架反锁时间 ⑧刀架电机损坏拆开刀架电机，转动刀架，看电机是否转动，若不转动，再确定线路没问题时，更换刀架电机 ⑨刀架电机进水造成电机短路烘干电机，加装防护，做好绝缘措施 故障现象三：刀架锁不紧故障原因处理方法 ①发信盘位置没对正拆开刀架顶盖，旋动并调整发信盘位置，使刀架的霍尔元件对准磁块，使刀位停在准确位置 ②系统反锁时间不够长调整系统反锁时间参数 ③机械锁紧机构故障拆开刀架，调整机械，检查定位销是否折断

数控机床维修与保养1

毕业设计论文 姓名：陈兵学号：2010351020 系部：机电工程系 专业：机电一体化 题目：数控机床维修与保养

摘要：毕业论文作为大学所学知识的最后一次总结，其作用是很重要的。它不但对我们所学的知识做了一次全面的检查与巩固，而且是我们综合利用所学的全部理论与实践相结合的重要环节。 本次论文的内容为数控车床维修的条件、机床故障检查与排除分析的方法以及车床的保养和典型车床的诊断与维修等。 数控车床自身所具有的明显优势使得它在工业中的应用前景极为乐观，随着数控技术进一步的开发和利用，我们深信，它必将在机械工程领域发挥巨大的作用。 本文主要研究数控机床故障分析及消除措施的相关内容。从数控机床故障诊断的基础内容谈起，介绍数控机床故障规律，故障诊断的一般步骤及方法。接着讲述数控机床的常见故障，包括机械故障、伺服系统故障、PLC等电气故障。最后通过实例具体介绍数控机床故障产生后分析处理的过程。从而得知，数控机床维修是一门复杂的技术，要熟悉数控机床的各个部分，理论加实践，提高工作效率。 关键词：数控机床、故障、诊断、维修、保养 目录 1引言 (3) 1.1设备的日常维护保养 (3) 1.2设备维护保养和应急修理工作的任务 (4) 2数控机床故障诊断 (5) 2.1数控机床的故障规律 (5) 2.2数控机床故障诊断的一般步骤 (5) 2.3数控机床的常用检修方法 (6) 3数控机床常见故障诊断与维修 (10) 3.1数控机床机械结构故障诊断与维修 (10) 3.2常见伺服系统故障及诊断 (15) 3.3数控机床PLC故障诊断方法 (17) 4.数控机床常见故障诊断及维修实例 (18) 结论 (21) 致谢 (22) 参考文献 (23) 1 引言

数控车床维护保养手册

数控车床保养维护 目录 前言 一、数控机床主要的日常维护与保养工作的内容 1、选择合适的使用环境 2、为数控车床配备数专业人员 3、长期不用数控车床的维护与保养 4、数控系统中硬件控制部分的维护与保养 5、机床机械部分的维护与保养 6、机床主轴电机的维护与保养 7、机床进给伺服电机的维护与保养 8、机床测量反馈元件的维护与保养 9、机床电气部分的维护与保养 10、机床液压系统的维护与保养 11、机床气动系统的维护与保养 12、机床润滑部分的维护与保养 13、可编程机床控制器

生，必须做好日常维护工作，所以要求数控车床维护人员不仅要有机械、加工工艺以及液压气动方面的知识，也要具备电子计算机、自动控制、驱动及测量技术等知识，这样才能全面了解、掌握数控车床，及时搞好维护工作。 一、数控机床主要的日常维护与保养工作的内容： 1、选择合适的使用环境 数控车床的使用环境<如温度、湿度、振动、电源电压、频率及干扰等）会影响机床的正常运转，所以在安装机床时应严格要求做到符合机床说明书规定的安装条件和要求。在经济条件许可的条件下，应将数控车床与普通机械加工设备隔离安装，以便于维修与保养。 2、为数控车床配备数专业人员 这些人员应熟悉所用机床的机械部分、数控系统、强电设备、液压、气压等部分及使用环境、加工条件等，并能按机床和系统使用说明书的要求正确使用数控车床。 3、长期不用数控车床的维护与保养 在数控车床闲置不用时，应经常经数控系统通电，在机床锁住情况下，使其空运行。在空气湿度较大的霉雨季节应该天天通电，利用电器元件本身发热驱走数控柜内的潮气，以保证电子部件的性能稳定可靠。 4、数控系统中硬件控制部分的维护与保养 每年让有经验的维修电工检查一次。检测有关的参考电压是否

数控机床常见报警故障及其维护保养

第七章数控机床常见报警故障及维护 保养 第一节数控机床常见故障及处理 一故障与可靠性 故障： 故障是指设备或系统因自身的原因而丧失规定功能的现象。故障的形式是多种多样的，但是故障具有相同的规律即故障规律曲线。

由图可知，改曲线分为三个区域，即初期运行区Ⅰ，系统的故障呈负指数曲线函数，故障率较高，故障原因大多数是设计、制造和装配缺陷所造成的；Ⅱ区为系统的正常运行区，此时故障率趋近一条水平线，故障率低，故障原因一般是由操作和维护不良而造成的偶发故障；Ⅲ区为系统的衰老区，此时故障率最大，主要原因是年久失修及磨损过渡造成的。若加强维护，可以延长系统的正常运行区。 二可靠性 可靠性是指在规定的条件下，数控机床维持无故障工作的能力。衡量

可靠性的指标如下： 1.平均无故障时间（MTBF）是指一台数控机床在使用中两次故障间隔的 平均时间。一般用总工作时间除以总故障次数来计算。 2.平均修复时间（MTTR）是指数控机床从出现故障直至正常使用所用 修复时间的平均值。 3.有效度（A）是指一台可维修的数控机床，在某一段时间内，维持其性 能的概率。用平均无故障时间除以平均无故障时间与平均修复时间的和来计算。 对于普通的数控机床，要求MTBF≥1000h, A≥0.95 三故障分类 数控机床的常见故障按故障性质、产生原因分为一下几类。 1 系统性故障和随机性故障 以故障出现的必然性和偶然性，将故障分为系统性故障和随机性故障。系统性故障是指机床或数控系统部分在一定的条件下必然出现的故障。随机性故障是指偶然出现的故障。一般随机性故障往往是由于机械结构的局部松动、错位、控制系统中的元器件出现工作特性飘移，机床电气元件可靠性下降等原因造成。这类故障在同样的条件下只偶然出现一两次，需要反复实验和综合判断才能排除。 2 有诊断显示故障和无诊断显示故障 以故障出现时有无自诊断显示，将故障分为有诊断显示故障和无诊断

车床的调整教(学)案维修

普通车床的调整及维修

普通车床的调整及维修 一：摘要：车床在使用中相对运动部件的磨损会使精度降 低，性能变差。因此为满足零件加工精度，不同的切削方式与工艺操作的要求，使机床正常运转．就必须对车床进行维修和保养。最易造成磨损而又直接影响车床加工精度的部件是，主轴箱其内构件、溜板箱其内构件、导轨面磨损。车床维修保养的主要目的是：（1）保证机床运转精度；（2）保证机床输出额定切削功率；（3）保证和提高机床刚性，减少震动；（4）保证机床加工工艺和操作要求。 二：关键词车床；主轴箱；导轨；加工精度；维修；安装三：引言：车床是主要用车刀对旋转的的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。不同的切削方式与工艺操作的要求，使机床正常运转．就必须对车床进行维修和保养，长时间的使用容易造成关键部件的故障，因此，对车床常见故障问题的认

识及解决，损坏后对车床的修复安装及部分部件的重新调整 尤为关键。 四：正文： 1、普通车床的主要组成：CA6140型普通车床的主要组成部件有：主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠和床身。 1.1主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。 1.2进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。 1.3丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。 2、普通车床主要故障 普通车床在使用过程中，经常会出现一些故障和问题，如不及时排除，不但会影响工件的加工精度，使工件出现各种各样的缺陷，而且会使车床的

机床维修保养制度

天康集团（仪表）设备科 目录 普通车床维护保养规范 (2) 数控车床维护保养规范 (5) 普通铣床维护保养规范 (8) 钻床维护保养规范 (10) 锯床维护保养规范 (11) 激光焊机维护保养规

范 (12) 退火炉维护保养规范 (13) 拉丝机维护保养规范 (14) 窑炉维护保养规范 (15) 1 天康集团（仪表）设备科 普通车床维护保养规范 为了使机床保持良好的状态，防止或减少事故的发生，把故障消灭在萌芽之中，除了发生故障应及时修理外，还应坚持定期检查，经常维护保养。 一.日常保养： 1、班前保养： （1）、擦净机床外露导轨及滑动面的尘土。 （2）、按规定润滑各部位。 （3）、检查各手柄位置。 （4）、空车试运转。 2、班后保养： （1）、打扫场地卫生，保证机床底下无切屑、无垃圾，保证工作环境干净。（2）、将铁屑全部清扫干净。 （3）、擦净机床各部位，保持各部位无污迹，各导轨面（大、中、小）无水迹。（4）、各导轨面（大、中、小）和刀架加机油防锈。 （5）、清理工、量、夹具，干净归位；部件归位。 （6）、每个工作班结束后，应关闭机床总电源。 二、各部位定期保养： 1、床头箱： （1）、拆洗滤油器。 （2）、检查主轴定位螺丝，调整适当。 （3）、调整摩擦片间隙和刹车阀。 （4）、检查油质保持良好。 （5）、清洗换油。

（6）、检查并更换必要的磨损件。 2、刀架及拖板： （1）、拆洗刀架、小托板、中溜板各件。 2 天康集团（仪表）设备科 （2）、安装时调整好中溜板、小托板的丝杠间隙和赛铁间隙。 （3）、拆洗大托板，疏通油路，消除毛刺。 （4）、检查并更换必要的磨损件。 3、挂轮箱： （1）、拆洗挂轮及挂轮架并检查轴套有无晃动现象。 （2）、安装时调整好齿轮间隙，并注入新油脂。 （3）、检查并更换必要的磨损件。 4、尾座： （1）拆洗尾座各位。 （2）、清除研伤毛刺，检查丝扣、丝母间隙。 （3）、安装时要求达到灵活可靠。 （4）、检查、修复尾座套筒锥度。 （5）、检查，并更换必要的磨损件。 5、走刀箱、溜板箱： （1）、清洗油线，注入新油。 （2）、走刀箱及溜板箱整体拆下清洗检查并更换必要的磨损件。 6、外表： （1）、清洗机床外表及死角，拆洗各罩盖，要求内外清洁、无锈蚀、无油污。、清洗三杠及齿条，要求无油污。（2）、检查补齐螺钉、手球、手柄。3）（）、检查导轨面，修光毛刺，对研伤部位进维修。（4 7、电气、清扫电气及电气箱内外尘土。（1）、检查擦拭电气元件及触点，要求完好可靠无灰尘，线路安全可靠。2）（、检修电气装置，根据需要拆洗电机更换油脂。）（3 三、车床的各部位润滑：上班时注意检查各润滑部位的油量是否或漏油。、主轴箱：1 3 天康集团（仪表）设备科 （1）、主轴箱中主轴后轴承以油绳润滑。 （2）、主轴箱其它部位用齿轮溅油法进行润滑，换油期同样为每三个月一次。 2、挂轮箱： （1）、挂轮箱的机构机构主要是靠齿轮溅油法进行润滑。换油期同样为每三个月一次。 3、走刀箱： （1）、走刀箱内的轴承和齿轮，主要用齿轮溅油法进行润滑。 （2）、走刀路上部的储油槽，可通过油绳进行润滑。每班还要给走刀箱上部的储油槽适量加油一次。 4、托板箱：