煤炭脱硫原理简介

煤炭脱硫原理简介

一、煤中硫的存在

煤中的硫根据其形成形态，可分为有机硫、无机硫两大类。有机硫是指与煤的有机结构相结合的硫，煤炭含有的有机硫的主要官能团为硫醇、硫化物、二硫化物和噻吩等。

而无机硫是以无机物形态存在的硫，通常以晶粒夹杂在煤中，如硫铁矿硫和硫酸盐硫，其中以黄铁矿（FeS2）为主。根据在燃烧过程中的行为，煤中的硫又可分为可然硫和不可燃硫，一般来说，有机硫、黄铁矿硫和单质硫都能在空气中燃烧，属于可燃硫。在煤燃烧过程中不可燃烧的硫残留在煤灰中，如硫酸盐硫。通常煤中的极大部分的硫为可燃硫。

二、煤炭脱硫

煤炭脱硫是燃烧前的净化控制技术，有物理方法、化学方法和微生物方法等。1．煤炭的物理脱硫法

至今为止，物理净化法是唯一工业化的煤炭净化方法，我国广泛采用的跳汰法、重介质选煤法和浮选法都属于物理净化方法。一般包括三个过程：煤炭的预处理、煤炭的分选、产品的脱水。把产品与废渣分离的分选过程是煤炭净化系统的中心环节，其原理一般是根据煤与杂质的颗粒大小、密度、以及表面的物理化学性质的差别以及对水呈现的润湿性的不同，在一定的设备和介质中实现的。煤炭的物理净化法只能降低煤炭中灰的含量和黄铁矿硫含量。

2．煤炭的化学脱硫法

煤炭的化学净化法可以脱除其中大部分的黄铁矿硫，还可以脱除有机硫，另外，煤的损失还比较少。化学净化法种类繁多，目前还在研究中，概括起来有以下几种方法：

（1）熔融苛性碱浸提脱硫法

该法的要点是将煤破碎至一定粒度，与苛性碱（NaOH、KOH）按一定比例混合，在惰性气氛（如氮气）下将煤碱混合物加热到一定温度（200~400℃）使苛性碱熔融，与煤中含硫化合物（包括黄铁矿、元素硫及有机硫化合物）起化学反应，将煤中硫转化为可溶性的碱金属硫化物或硫酸盐，然后通过稀酸溶液（如10%稀硫酸）和水洗除去这些可溶性硫化物，以达到脱硫的目的。

（2）化学氧化脱硫法

该法是利用氧化剂与煤在一定的条件下进行反应，将煤中硫分转化为可溶于酸或水的组分，这类基于氧化反应的脱硫方法称为化学氧化脱硫技术。根据所用氧化剂种类的不同，氧化脱硫法有数十种，大都具有脱除煤中无机硫和部分有机硫的能力。典型的工艺有过氧化氢+醋酸氧化法、Meyers法、氯氧化法、次氯酸钠氧化法、高锰酸钾氧化法、铜盐氧化法、空气氧化法等。

这里以过氧化氢与醋酸混合物氧化法为例做一介绍：该法在较温和的条件下进行反应脱硫。其要点是将煤破碎到一定粒度(小于0．25mm或更细)，与冰醋酸和过氧化氢的混合液(体积比为3：1)在一定温度下(20～104℃)反应，经过一段时间相互作用后，过滤分离出煤，经水洗、干燥后得到脱硫煤。该法是目前最有希望的有效的脱硫技术。初步的试验表明，该方法能脱除相当部分的硫，对于高硫煤可达到70.5％的脱除效率。

（3）溶剂萃取脱硫法

该法是将煤与有机溶剂按一定比例混合，在惰性气氛保护下加热、加压(或

常压)处理，利用有机溶剂分子与煤中含硫官能团之间的物理、化学作用，将煤中硫抽提出来的脱硫方法。

目前开发较多的有PCE法、乙醇超临界萃取脱硫法、TCA（一水合三氯乙醛）萃取法等。下面以PCE法为例做一个简单的介绍。PCE(Perchloroethylene)的中译名为四氯乙烯，又叫全氯乙烯。它是一种无色、不燃的有机溶剂。分子式为C2Cl4 ，密度为1 624kg／m3。1大气压下的沸点为121℃。该溶剂对硫有极强的溶解力，100gPCE可溶解66g元素硫。PCE具有特殊的对称型分子结构，极易进入煤的微孔结构。它可以同时脱有机硫与无机硫。无机硫的脱除主要通过以PCE为重介质，先对煤进行浮沉分选预处理，可脱除煤中部分FeS2硫。在脱除有机硫方面，PCE法是基于萃取和化学反应相结合的机理。在萃取条件下(121℃)，PCE分子进入煤的微孔，与煤中含硫组分作用，使煤中桥型和链型S—C 键发生断裂，形成了非稳态的活泼硫元素，由于PCE对元素硫溶解力极强，这些不稳定的硫就被PCE溶剂萃取出来。对易萃取煤，脱硫率(有机硫)一般在35％～65％之间；对不易萃取的煤，有机硫脱硫率一般在5％～25％之间。

（4）热解脱硫法

该法是通过在惰性或还原气氛保护下对煤进行热处理，在加热过程中，加热的速度与最终温度不同使煤中不同形态的硫发生不同的动力学反应，在气、液、固三相产物中以不同的形态和含量进行再分配，从而实现脱硫目的。这一方法可以根据不同的加热方式、速度和最终温度不同，分为低温热解、高温热解、慢速热解、快速热解，固定床热解、流化床热解和微波热解等。

以微波加热低温热解为例，用稀盐酸溶液在微沸状态下处理煤样30min，过滤进行固液分离，用蒸馏水将煤洗至中性；再将预处理的煤与水混合，放入石英坩埚，置于微波场中辐射10s到2.5min，使煤中部分无机硫和有机硫发生热解脱硫作用，再经过酸洗后处理，得到脱硫煤。其机理是在微波作用下的水和含硫基团发生极化，降低了反应的活化能，从而实现脱硫过程，一般可以达到57％～62％的脱硫率。

3．煤炭的微生物净化法

微生物净化法能同时脱除其中的硫化物和氮化物，可专一性地除去极细微分布于煤中的硫化物和氮化物，减少环境污染等优点。这一方法是由生物湿法冶金技术发展而来的，它是在常温常压下，利用微生物代谢过程的氧化还原反应达到脱硫的目的。对于微生物对黄铁矿的作用机理，目前有两种观点。

①认为微生物的生化反应有助于硫化物在水中的溶解，称为细菌浸出脱硫。

②认为改变矿物表面性质使黄铁矿溶于水中，称为微生物助浮脱硫。

其中浸出法的原理是，利用某些嗜酸耐热菌在生长过程消化吸收FeS2等的作用，从而促进黄铁矿氧化分解与脱除，硫的脱除率可达90 %以上，但时间较长。过程中发生的反应为:

2FeS2+702+2H2O = 2FeS04+2H2S04

4FeS04+O2+2H2S04= Fe2(S04)3+2H2O

FeS2+Fe2(S04)3 = 3FeS04+2S

2S+302+2H20= 2H2S04

通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。

燃烧前脱硫技术中物理洗选煤技术已成熟，应用最广泛、最经济，但只能脱无机硫；生物、化学法脱硫不仅能脱无机硫，也能脱除有机硫，但生产成本昂贵，距工业应用尚有较大距离；煤的气化和液化还有待于进一步研究完善；微生物脱硫技术正在开发；水煤浆是一种新型低污染代油燃料，它既保持了煤炭原有的物理特性，又具有石油一样的流动性和稳定性，被称为液态煤炭产品，市场潜力巨大，目前已具备商业化条件。

煤的燃烧前的脱硫技术尽管还存在着种种问题，但其优点是能同时除去灰分，减轻运输量，减轻锅炉的沾污和磨损，减少电厂灰渣处理量，还可回收部分硫资源。

湿法脱硫原理

石灰石-石膏湿法脱硫原理分析 烟气脱硫发生在吸收塔吸收区内，装液有循环泵抽出，经喷淋层喷嘴雾化喷出，细小的聚液液滴充满整个吸收塔吸收区域，与逆流而上的烟气接触发生传质和化学吸收反应，脱除SO2.整个吸收过程可以假设由两部分组成，一是气态的SO2溶解在装液中的传质过程；而是溶解的SO2在浆液中所发生的化学吸收过程。 （1）气液相间传质过程 系数塔内气液相间的传质过程可用Whitman（1923）提出的双模理论来描述。该理论假设当气液两相接触时，在气体和液体之间存在稳定的相界面，相界面两侧各存在很薄的气模和液膜。气体一份子括但形势从气相主体穿过气模和液膜进入液相主体，在相界面气液两相平衡，且遵循亨利定律；在两膜层以外的中心区，流体勋在充分的湍流，分子浓度均匀。 （2）化学吸收反应过程 1）SO2水解 烟气中的SO2通过喷淋液相后，首先与浆液发生水解反应，反应的方程式： O2+H2O→H+ + HSO3- HSO3-→H+ + SO32- SO2的水解使得液相中的SO2分子减少，破坏了气液相间的分子平衡，以推动S02分子气相主体输送到液相主体，而从上面的方程式S02的水解和H2SO3的电离均是可逆过程，只消耗掉反应生成物，才能推动反应不断的进行，从而不断断的吸收气相中的S02分子，以到烟气脱的目的。 2）氧化反应 SO2水解后，脱硫浆液中会存在大量的HSO3-，由于其具有强还原性，在吸收塔浆液区，易于氧化风机以及烟气中带来的溶解氧反应，氧化反应过程为： HSO3-+O2=HSO4- HSO4-=H++SO42- 氧化反应将HSO3-氧化为SO42-，减少了水解反应的生成物，促进水解反应的进行和气态SO2的吸收，而且将化学特性较不稳定的SO32-氧化成为特性较稳定的SO42-，为下部与CaCO3的结晶反应提供了基础。 3)石膏结晶 在氧化反应阶段后，浆液中存在的SO42-与浆液的Ca2+离子反应生成难溶于水的二水硫酸钙（石膏），这些石膏会被石膏排出泵送出脱硫塔，降低脱硫塔内石膏的浓度，这使得石膏结晶的反应能够源源不断的进行下去。 反应的方程式为 Ca2++SO42-+H2O=CaSO4·2H2O 脱硫浆液中重金属的迁移机理 煤炭中

煤的脱硫

脱硫,是指将煤中的硫元素用钙基等方法固定成为固体防止燃烧时生成SO2。目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。 一、燃烧前煤脱硫技术 主要为煤炭洗选脱硫，即在燃烧前对煤进行净化，去除原煤中部分硫分和灰分。 分为物理法、化学法和微生物法等。 1、物理法：主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。 2、化学法：可分为物理化学法和纯化学法。物理化学法即浮选；化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。 3、微生物法：在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。我国当前的煤炭入洗率较低，大约在20％左右，而美国为42％，英国为94．9％，法国为88．7％，日本为98．2％。提高煤炭的入洗率有望显著改善燃煤二氧化硫污染。然而，物理选洗仅能去除煤中无机硫的80％，占煤中硫总含量的15％～30％，无法满足燃煤二氧化硫污染控制要求，故只能作为燃煤脱硫的一种辅助手段。 二、燃烧中煤脱硫技术 煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反应生成硫酸盐，随灰分排出。在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种：型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术。 1、型煤固硫技术：将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及干燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固硫型煤。固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其加入量视含硫量而定。燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。 2、流化床燃烧脱硫技术：把煤和吸附剂加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。其反应过程是煤中硫燃烧生成二氧化硫，同时石灰石煅烧分解为多孔状氧化钙，二氧化硫到达吸附剂表面并反应，从而达到脱硫效果。流化床燃烧脱硫的主要影响因素有钙硫比，煅烧温度，脱硫剂的颗粒尺寸孔隙结构和脱硫剂种类等。 为提高脱硫效率，可采用以下方法： （1）改进燃烧系统的设计及运行条件 （2）脱硫剂预煅烧 （3）运用添加剂，如碳酸钠，碳酸钾等 （4）开发新型脱硫剂 三、燃烧后烟气脱硫技术 烟气脱硫的基本原理是酸碱中和反应。烟气中的二氧化硫是酸性物质，通过与碱性物质发生反应，生成亚硫酸盐或硫酸盐，从而将烟气中的二氧化硫脱除。最常用的碱性物质是石灰石、生石灰和熟石灰，也可用氨和海水等其它碱性物质。 共分为湿法烟气脱硫技术、干法烟气脱硫技术、半干法烟气脱硫技术三类，分别介绍如下： 1、湿法烟气脱硫技术湿法烟气脱硫技术是指吸收剂为液体或浆液。由于是气液反应，

脱硫工艺过程介绍及控制方法

石灰石-石膏湿法烟气脱硫 脱硫工艺过程介绍及控制方法 摘要：从煤燃烧中降低SO2的排放的方法包括流化床燃烧（CＦB)和整体气化燃烧循环(IG ＣＣ)发电。常规的火力电厂主要通过加装烟气脱硫装置(FGD)进行烟气脱硫。基于对烟气脱硫工艺过程和自动化控制的认识变得迫切，本文重点介绍几种常用电厂脱硫工艺原理和控制方法。 1.常用烟气脱硫工艺原理: 目前，几种常用成功的电厂烟气脱硫工艺原理介绍如下。 1.１石灰／石灰石洗涤脱硫工艺：（后面详细介绍） 石灰/石灰石洗涤器一般用于大型的燃煤电厂,包括现有电厂的改造。湿法石灰／石灰石是最广泛使用的FGＤ系统,当前流行的石灰/石灰石ＦＧD系统的典型流程如图所示。石灰石的FGD几乎总能达到与石灰一样的脱硫效率,但成本比石灰低得多。 从除尘器出来的烟气进入FＧD吸收塔，在吸收塔里S０２直接和磨细的石灰石悬浮液接触并被吸收去除。新鲜的石灰石浆液不断地喷人到吸收塔中，被洗涤后的烟气通过除雾器，然后通过烟囱或冷却塔释放到大气中。反应产物从塔中取出，然后被送去脱水或进一步进行处理。 湿法石灰石根据其氧化方式不同一般可以分为强制氧化方式和自然氧化方式。氧化方式由化学反应,吸收浆液的PH值和副产品决定。其中强制氧化方式(PH值在5—6之间)在湿法石灰石洗涤器中较为普遍,化学反应方程式如下: CaCO３+SＯ２+1/2O２+２H2O=ＣａSＯ４·２H2O+ＣO2 图示是石灰石洗涤器中最简单的布置，目前已成为FGD的主流。所有的化学反应都是在一个一体化的单塔中进行的。这种布置可以降低投资和能耗,单塔结构占地少,非常适用于现有电厂的改造。因其投资低，脱硫效率高，十分普及。 １．2 海水洗涤脱硫工艺： 由于海水中含有碳酸氢盐，因而是碱性的，这说明在洗涤器中有很高的SO2脱除效率。被吸收的SＯ2形成硫酸根离子，而硫酸根离子是海水中的一种自然组分，因而可以直接排放到海水中。此工艺设备简单，不需要大量的化学药剂,基建投资和运行费用低。脱硫率高,可连续保持99%的二氧化硫除去率，能够满足严格的环保要求。

石灰石石膏湿法脱硫原理 (2)

石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺 石灰石（石灰）－石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目 前世界上应用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。是当 前国际上通行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺。它采用价廉易得 的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅 拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制 成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二 氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除， 最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴， 经换热器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。 由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。最初这一技术是 为发电容量在100MW以上、要求脱硫效率较高的矿物燃料发电设备配 套的，但近几年来，这一脱硫工艺也在工业锅炉和垃圾电站上得到了 应用. 根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10多种。已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80%左右。在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是： 1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上。 2、原料来源广泛、易取得、价格优惠 3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广

4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良 5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料 6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放 7、技术进步快。 石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道，主要有：工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。 基本工艺过程 在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO2）的基本工艺过程：烟气进入吸收塔后，与吸收剂浆液接触、进行物理、化学反应，最后产生固化二氧化硫的石膏副产品。基本工艺过程为：（1）气态SO2与吸收浆液混合、溶解 （2） SO2进行反应生成亚硫根 （3）亚硫根氧化生成硫酸根 （4）硫酸根与吸收剂反应生成硫酸盐 （5）硫酸盐从吸收剂中分离 用石灰石作吸收剂时，SO2在吸收塔中转化，其反应简式式如下： CaCO3+2 SO2+H2O ←→Ca(HSO3)2+CO2 在此，含CaCO3的浆液被称为洗涤悬浮液，它从吸收塔的上部喷

煤炭脱硫的意义

煤炭脱硫的意义 煤炭是中国分布最广，储量最多的能源资源，在中国的国民经济和社会发展中占有极其重要的地位。中国煤炭资源丰富，是世界上最大的煤炭生产和消费国，在能源生产和消费中煤炭约占70％左 右，是中国最主要的能源。根据《国民经济和社会发展“九五”计划和2010年远景目标纲要》，21世纪的前10年，中国经济将持续快速发展，发展速度保持在6％一7％以上，为保证能源与经济的协调发展，中国能源工业将保持快速发展的势头，能源的生产和消费量将会有较大的增长。但是煤炭工业中一直存在一个急待解决的问题，即由于煤中含硫和其它矿物质，用作燃料在燃烧过程中要向大气中释放 出高浓度的SO 等有害气体和烟尘，对环境造成严重的污染，对人体健康和动植物生长都会造成不利影响。在中国能源消费结构中对煤炭的过分依赖加剧了环境污染。煤炭的生产和利用是大气污染、酸雨等区城性环境问题，以及气候变化等全球性环境问题的主要影响因素。中国约有85％的煤炭用于直接燃烧，而85％的SO 和70％的烟尘排放都与燃煤有关。燃烧产生的排放物(包括烟尘、SO 、NO CO 等)成为中国大气污染的主要来源。有关资料显示，近年来日趋严重的酸雨，其主要来源就是煤中硫化物经燃烧后释放到大气中的sO：造成的。据报道，中国长江以南已出现大面积的酸雨区。酸雨出现的频率大，不仅腐蚀设备、污染大气，还严重破坏生态环境，如四川、贵州的一些地方就出现森林死亡、植被退化等生态环境破坏严重的问题。而在炼铁时，由于煤中含硫将会降低焦炭的质量，煤中的硫每上升0．1％，

焦比要升高1．2％一2％，生铁产量就要下降2％，因此严重影响钢铁产品的产量和质量。此外，煤炭中的硫对煤的自燃也有一定的促进作用。煤炭在今后相当长的时期内将是中国能源的主体，为了促进能源与环境的协调发展，必须减少SO：等污染物的排放量。随着中国大气污染防治法律、法规和标准体系的初步建立，对大气环境质量的检测也日益严格。20世纪9o年代后期，国家环保总局会同有关部门划定了酸雨和SO：污染控制区，制订了对两控区内煤炭、电力等重点行业SO：污染的控制规划。1998年1月12日，国务院批准《酸雨控制区和SO：污染控制区划分方案》，2002年国家环保总局发布的 《两控区”酸雨和二氧化硫污染防治“十五”计划》，明确了治理酸雨和SO：目标和措施。根据国家有关部门的规定，炼焦和发电用煤的含硫量必须控制在1％以下，一般用煤含硫量必须控制在1．5％以下。在这种要求下，煤炭企业都千方百计降低煤炭的含硫量，以满足对产品的要求和减少对环境的污染。中国是一个发展中国家，研究和开发出高效、低成本的煤炭脱硫技术，将具有重要的经济和环保意义。

煤中硫的脱除技术

煤中硫的脱除技术 煤中硫的脱除技术 煤炭是世界上最丰富的化石燃料资源，占世界化石燃料贮量的70%以上。目前煤炭约占世界一次能源消费的30%，按世界能源会议预测，煤炭作为一次能源的重要组成部分的地位将在相当长时间内不会改变，预计2020 年煤炭将占世界一次能源消费的33.7%。中国是煤炭生产和消费大国，目前煤炭提供了我国一次能源的75%，在可预见的未来几十年内，煤炭仍将是我国主要的一次能源[1]。煤炭作为能源对人类的发展作出了巨大的贡献，但在煤炭的开发与利用过程中也产生了一系列污染问题，尤其是燃烧过程中所产生的烟气产生的可见及潜在的危害，危及生态平衡与人类生存。 全球性的4大公害：大气烟尘、酸雨、温室效应、臭氧层破坏，随着经济快速发展已经严重影响人类的生存条件。大气污染与能源生产和利用有着直接的关系，尤其是煤炭的开发利用是烟尘、酸雨和温室效应的主要根源，臭氧层的破坏亦和煤炭开采过程中的排放甲烷(CH4)有很大关系。 其实，煤和天然气、石油一样，其本身并非污染源，只

是由于洁净利用和转化技术的落后才使得以煤炭为主要能 源的国家环境污染严重，煤直接燃烧带来的环境问题至今无有效根治的方法[2]。因此，解决煤炭利用率低下、污染严重的根本途径就是合理、清洁、高效地利用煤炭资源，大力开发和应用洁净煤技术错误！未找到引用源。，讨论并分析烟 气净化技术是非常重要及必要的。 1.1煤炭利用对环境的影响 煤炭在利用过程中促进了我国经济的快速增长，但是煤炭利用的效率比较低，对环境造成了一定的负面影响。屈小娥对中国1990-2009年的环境污染进行评价，选取工业SO2排放量、工业烟尘排放量、工业粉尘排放量等污染指标，发现以煤为主的能源消费结构在支撑经济发展的同时，也带来了严重的环境污染[3]。 多数学者研究煤炭利用对大气环境的影响。有的学者从定性的角度进行研究。董雪玲、刘大锰认为燃煤排放的烟尘中含有大量潜在的危害物质，尤其是粒径小于10?m的可吸入颗粒物，会降低大气能见度，进而污染大气环境[4]。路忠贤、唐永顺认为煤炭在开采过程中会产生大量的煤尘和粉尘，在燃烧过程中排放的有害气体会对大气环境造成污染[5]。许

煤炭脱硫原理简介

煤炭脱硫原理简介 一、煤中硫的存在 煤中的硫根据其形成形态，可分为有机硫、无机硫两大类。有机硫是指与煤的有机结构相结合的硫，煤炭含有的有机硫的主要官能团为硫醇、硫化物、二硫化物和噻吩等。 而无机硫是以无机物形态存在的硫，通常以晶粒夹杂在煤中，如硫铁矿硫和硫酸盐硫，其中以黄铁矿（FeS2）为主。根据在燃烧过程中的行为，煤中的硫又可分为可然硫和不可燃硫，一般来说，有机硫、黄铁矿硫和单质硫都能在空气中燃烧，属于可燃硫。在煤燃烧过程中不可燃烧的硫残留在煤灰中，如硫酸盐硫。通常煤中的极大部分的硫为可燃硫。 二、煤炭脱硫 煤炭脱硫是燃烧前的净化控制技术，有物理方法、化学方法和微生物方法等。1．煤炭的物理脱硫法 至今为止，物理净化法是唯一工业化的煤炭净化方法，我国广泛采用的跳汰法、重介质选煤法和浮选法都属于物理净化方法。一般包括三个过程：煤炭的预处理、煤炭的分选、产品的脱水。把产品与废渣分离的分选过程是煤炭净化系统的中心环节，其原理一般是根据煤与杂质的颗粒大小、密度、以及表面的物理化学性质的差别以及对水呈现的润湿性的不同，在一定的设备和介质中实现的。煤炭的物理净化法只能降低煤炭中灰的含量和黄铁矿硫含量。 2．煤炭的化学脱硫法 煤炭的化学净化法可以脱除其中大部分的黄铁矿硫，还可以脱除有机硫，另外，煤的损失还比较少。化学净化法种类繁多，目前还在研究中，概括起来有以下几种方法： （1）熔融苛性碱浸提脱硫法 该法的要点是将煤破碎至一定粒度，与苛性碱（NaOH、KOH）按一定比例混合，在惰性气氛（如氮气）下将煤碱混合物加热到一定温度（200~400℃）使苛性碱熔融，与煤中含硫化合物（包括黄铁矿、元素硫及有机硫化合物）起化学反应，将煤中硫转化为可溶性的碱金属硫化物或硫酸盐，然后通过稀酸溶液（如10%稀硫酸）和水洗除去这些可溶性硫化物，以达到脱硫的目的。 （2）化学氧化脱硫法 该法是利用氧化剂与煤在一定的条件下进行反应，将煤中硫分转化为可溶于酸或水的组分，这类基于氧化反应的脱硫方法称为化学氧化脱硫技术。根据所用氧化剂种类的不同，氧化脱硫法有数十种，大都具有脱除煤中无机硫和部分有机硫的能力。典型的工艺有过氧化氢+醋酸氧化法、Meyers法、氯氧化法、次氯酸钠氧化法、高锰酸钾氧化法、铜盐氧化法、空气氧化法等。 这里以过氧化氢与醋酸混合物氧化法为例做一介绍：该法在较温和的条件下进行反应脱硫。其要点是将煤破碎到一定粒度(小于0．25mm或更细)，与冰醋酸和过氧化氢的混合液(体积比为3：1)在一定温度下(20～104℃)反应，经过一段时间相互作用后，过滤分离出煤，经水洗、干燥后得到脱硫煤。该法是目前最有希望的有效的脱硫技术。初步的试验表明，该方法能脱除相当部分的硫，对于高硫煤可达到70.5％的脱除效率。 （3）溶剂萃取脱硫法 该法是将煤与有机溶剂按一定比例混合，在惰性气氛保护下加热、加压(或

烟气脱硫基本原理及方法

烟气脱硫基本原理及方法 烟气脱硫基本原理及方法： 1 、基本原理： ＝亚硫酸盐（吸收过程） 碱性脱硫剂＋ SO 2 亚硫酸盐＋ O ＝硫酸盐（氧化过程） 2 ，先反应形成亚硫酸盐，再加氧氧化成为稳定的硫酸盐，然碱性脱硫剂吸收 SO 2 后将硫酸盐加工为所需产品。因此，任何烟气脱硫方法都是一个化工过程。 2 、主要烟气脱硫方法 烟气脱硫的技术方法种类繁多。以吸收剂的种类主要可分为： （ 1 ）钙法（以石灰石 / 石灰－石膏为主）； （ 2 ）氨法（氨或碳铵）； （ 3 ）镁法（氧化镁）； （ 4 ）钠法（碳酸钠、氢氧化钠）； （ 5 ）有机碱法； （ 6 ）活性炭法； （ 7 ）海水法等。

目前使用最多是钙法，氨法次之。钙法有石灰石 / 石灰－石膏法、喷雾干燥法、炉内喷钙法，循环流化床法、炉内喷钙尾部增湿法、 GSA 悬浮吸收法等，其中用得最多的为石灰石 / 石灰－石膏法。氨法亦多种多样，如硫铵法、联产硫铵和硫酸法、联产磷铵法等，以硫铵法为主。 二、烟气脱硫技术简介： ( 一 ) 石灰石 / 石灰 - 石膏湿法烟气脱硫技术： 石灰石 / 石灰 - 石膏湿法烟气脱硫工艺采用价廉易得的石灰石作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的空气进行化学反应，最终反应产物为石膏。同时去除烟气中部分其他污染物，如粉尘、 HCI 、 HF 等。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经热交换器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。该技术采用单循环喷雾空塔结构，具有技术成熟、应用范围广、脱硫效率高、运行可靠性高、可利用率高，有大幅度降低工程造价的可能性等特点。

石灰石石膏湿法脱硫原理

石灰石石膏湿法脱硫原理

深度脱硫工艺流程简介 班级：应化 141 姓名：段小龙寇润宋蒙蒙 王春维贺学磊 石灰石- 石膏湿法烟气脱硫工艺 石灰石（石灰）－石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目前世界上应用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。是当前国际上通行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺。它采用价廉易得的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆

液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。最初这一技术是为发电容量在100MW 以上、要求脱硫效率较高的矿物燃料发电设备配套的，但近几年来，这一脱硫工艺也在工业锅炉和垃圾电站上得到了应用. 根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10 多种。已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80% 左右。在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/ 石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是： 1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上。 2、原料来源广泛、易取得、价格优惠 3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广 4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良 5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料 6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放 7、技术进步快。 石灰石/ 石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道， 主要有：工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。 基本工艺过程 在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO）的基本工艺 过程：烟气进入吸收塔后，与吸收剂浆液接触、进行物理、化学反应，最后产生固化二氧化硫的石膏副产品。基本工艺过程为： (1) 气态SO2 与吸收浆液混合、溶解 (2)SO2进行反应生成亚硫根 (3)亚硫根氧化生成硫酸根 (4)硫酸根与吸收剂反应生成硫酸盐 (5)硫酸盐从吸收剂中分离 用石灰石作吸收剂时，SQ在吸收塔中转化，其反应简式式如下：

湿法烟气脱硫的原理(内容清晰)

湿法烟气脱硫的原理 湿法烟气脱硫的原理 1 湿法烟气脱硫的基本原理 （1）物理吸收的基本原理 气体吸收可分为物理吸收和化学吸收两种。如果吸收过程不发生显著的化学反应，单纯是被吸收气体溶解于液体的过程，称为物理吸收，如用水吸收SO2。物理吸收的特点是，随着温度的升高，被吸气体的吸收量减少。 物理吸收的程度，取决于气--液平衡，只要气相中被吸收的分压大于液相呈平衡时该气体分压时，吸收过程就会进行。由于物理吸收过程的推动力很小，吸收速率较低，因而在工程设计上要求被净化气体的气相分压大于气液平衡时该气体的分压。物理吸收速率较低，在现代烟气中很少单独采用物理吸收法。 （2）化学吸收法的基本原理 若被吸收的气体组分与吸收液的组分发生化学反应，则称为化学吸收，例如应用碱液吸收SO2。应用固体吸收剂与被吸收组分发生化学反应，而将其从烟气中分离出来的过程，也属于化学吸收，例如炉内喷钙（CaO）烟气脱硫也是化学吸收。 在化学吸收过程中，被吸收气体与液体相组分发生化学反应，有效的降低了溶液表面上被吸收气体的分压。增加了吸收过程的推动力，即提高了吸收效率又降低了被吸收气体的气相分压。因此，化学吸收速率比物理吸收速率大得多。 物理吸收和化学吸收，都受气相扩散速度（或气膜阻力）和液相扩散速度（或液膜阻力）的影响，工程上常用加强气液两相的扰动来消除气膜与液膜的阻力。在烟气脱硫中，瞬间内要连续不断地净化大量含低浓度SO2的烟气，如单独应用物理吸收，因其净化效率很低，难以达到SO2的排放标准。因此，烟气脱硫技术中大量采用化学吸收法。用化学吸收法进行烟气脱硫，技术上比较成熟，操作经验比较丰富，实用性强，已成为应用最多、最普遍的烟气脱硫技术。 （3）化学吸收的过程 化学吸收是由物理吸收过程和化学反应两个过程组成的。在物理吸收过程中，被吸收的气体在液相中进行溶解，当气液达到相平衡时，被吸收气体的平衡浓度，是物理吸收过程的极限。被吸收气体中的活性组分进行化学反应，当化学反应达到平衡时，被吸收气体的消耗量，是化学吸收过程的极限。这里用Ca(OH)2溶液吸收SO2加以说明。 SO2（气体）

煤炭脱硫

二，化学脱硫法 （1）热压浸出法 热压浸出法又主要包括三种方法：热碱液浸出法,又称水热法, 它是用浓度为4%～10%的Na2CO3 和浓度为2%的Ca(OH)2 的混合水溶液为浸出剂,可将煤中硫铁矿转化为可溶性硫化物、硫代硫酸盐,有机硫转化为硫化氢,从而达到脱硫的目的；Meyers 法,该法是利用Fe2 (SO4 )3 中3 价铁的氧化性将硫铁矿转化为可溶性的FeSO4 ,对有机硫不起作用;氧化法脱硫,该类方法是利用空气在较高的温度和压力下氧化煤中的硫铁矿和有机硫生成可溶性的硫酸盐或硫酸。 （2）常压气体湿法脱硫 常压气体湿法脱硫主要有两种方法:KVB 法和氯解法。KVB 法是在常压下利用NO2 选择性氧化煤中含硫组分,并以水洗或热碱液处理后再水洗除去煤中的硫;氯解法也称JPL 法,在氯化作用下,硫铁矿可被氧化为氯化铁和硫酸,有机硫可被氧化为磺酸或硫酸。 （3）溶剂法脱硫 溶剂脱硫法有三种:熔融碱法、有机溶剂抽提法、超临界流体萃取法。 熔融碱法是用熔融碱进行脱硫, 熔融碱能与煤中的矿物质、有机硫反应生成可溶性物质,从而得到净化煤,甚至可以得到超净化煤;有机溶剂抽提法中目前比较成熟的是全氯乙烯脱硫工艺,它是利用全氯乙烯萃取煤中的有机硫,而硫铁矿和其他矿物质则利用重力浮沉除去,萃取液中其它烃类化合物含量小于原煤有机质的0.5%。

（4）电化学调控脱硫 强化浮选脱硫：采用电化学调浆方法，可以改变黄铁矿的表面ζ电位，抑制黄铁矿的可浮性，从而提高浮选脱硫效果。强化煤的化学脱硫：借助煤在电解槽阳极区发生的电化 学反应，将煤中黄铁矿和有机硫化物氧化为溶于水的硫化物 而达到脱硫的目的。该法能在相当温和的条件下实现煤的脱 硫脱灰。 专家表示，清洁煤技术可综合分为以下3种类别：煤燃烧前的过程；使煤更清洁燃烧的过程；以及燃烧后清除废气的过程。 美国新墨西哥州和科罗拉多州的两个实验室通过各自的实验，验证了相似的结论：以前的太阳能电池每吸收一个光子的太阳能，太阳能电池中的半导体材料只能产生一个自由移动的电子，而如果将半导体材料转换成纳米材料，一个光子的太阳能能够产生多个带电体，带电体自由移动到阴阳极后，就会形成更高的电压，储存更多的电能。 浙江大学能源工程学主任、能源清洁利用国家重点实验室主任骆仲泱1日在上海表示，我国电力节能空间巨大，如果在火电领域推行煤热解制油气一体化系统可以提高能源利用率，同时为电厂提高收益。 煤的汽化就是将煤中的有机物转化为可燃性气体的过程。 主要化学反应是：碳+水=》一氧化碳+氢气=》甲烷+水 煤的液化就是将煤转化为液体燃料的过程。直接途径：煤气化得到的氢气+一氧化碳+甲烷+催化剂=》液态 今年几乎一路飙升的石油价格，似乎让全世界的能源供应前景一片暗淡，但在巴西却是个例外。 对巴西能源领域来说，今年是标志性的一年。巴西政府预测，这个国家今年将在历史上首次实现能源平衡，即燃料的进出口相抵。这一切是因为，今年，巴西以甘蔗为原料制成的乙醇产量将创历史纪录。 此外，在乙醇缓解了巴西的石油依赖度、取代了这个国家40％的汽油消费的同时，巴西近年来的石油探明储量也大幅上升。

HPF脱硫工艺流程图

粗焦炉煤气脱硫工艺有干法和湿法脱硫两大类。干法脱硫多用于精脱硫,对无机硫和有机硫都有较高的净化度。不同的干法脱硫剂,在不同的温区工作,由此可划分低温(常温和低于100 ℃) 、中温(100 ℃～400 ℃) 和高温(> 400 ℃) 脱硫剂。 干法脱硫由于脱硫催化剂硫容小,设备庞大,一般用于小规模的煤气厂脱硫或用于湿法脱硫后的精脱硫。 湿法脱硫又分为“湿式氧化法”和“胺法”。湿式氧化法是溶液吸收H2S后,将H2S直接转化为单质硫,分离后溶液循环使用。目前我国已经建成(包括引进)采用的具有代表性的湿式氧化脱硫工艺主要有TH法、FRC法、ADA法和HPF法。胺法是将吸收的H2S 经再生系统释放出来送到克劳斯装置,再转化为单质硫,溶液循环使用,主要有索尔菲班法、单乙醇胺法、AS法和氨硫联合洗涤法。湿法脱硫多用于合成氨原料气、焦炉气、天然气中大量硫化物的脱除。当煤气量标准状态下大于3000m3/h 时,主要采用湿法脱硫。 HPF法脱硫工艺流程： 来自煤气鼓风机后的煤气首先进入预冷塔，与塔顶喷洒的循环冷却液逆向接触，被冷却至25℃～30℃；循环冷却液从塔下部用泵抽出送至循环液冷却器，用低温水冷却至2 3℃～28℃后进入塔顶循环喷洒。来自冷凝工段的部分剩余氨水进行补充更新循环液。多余的循环液返回冷凝工段。

预冷塔后煤气并联进入脱硫塔A、脱硫塔B，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，以吸收煤气中的硫化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。脱硫后煤气进入下道工序进行脱氨脱苯。 脱硫基本反应如下： H2S+NH4OH→NH4HS+H2O2NH4OH+H2S→(NH4) S+2H2O 2 NH4OH+HCN→NH4CN+H2O NH4OH+CO2→NH4 HCO3 NH4OH+NH4HCO3→(NH4)2CO3+ H2O 吸收了H2S、HCN的脱硫液从脱硫塔A、B下部自流至反应槽，然后用脱硫液循环泵抽送进入再生塔再生。来自空压机站压缩空气与脱硫富液由再生塔下部并流进入再生塔A、B，对脱硫液进行氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。 再生塔内的基本反应如下： NH4HS+1/2O2→NH4OH+S （NH4）2S+ 1/2O2+ H2O→ 2NH4OH+S （NH4）2Sx+1/2O2+ H2O→2NH4OH+Sx 除上述反应外，还进行以下副反应： 2NH4HS+2O2→（NH4）2S2O3+ H2O2（NH4）2 S2O3+O2→2（NH4）2SO4+2S

石灰石石膏湿法脱硫原理

深度脱硫工艺流程简介 班级：应化141 ：段小龙寇润宋蒙蒙 王春维贺学磊

石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺 石灰石（石灰）－石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目前世界上应用围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。是当前国际上通行的大机组火电厂烟 气脱硫的基本工艺。它采用价廉易得的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破 碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化 处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二 氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产 物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加热升温后排 入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收 剂的利用率很高。最初这一技术是为发电容量在100MW以上、要求脱硫效率较 高的矿物燃料发电设备配套的，但近几年来，这一脱硫工艺也在工业锅炉和垃圾 电站上得到了应用. 根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10多种。已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80%左右。在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是： 1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上。 2、原料来源广泛、易取得、价格优惠 3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用围广 4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良 5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料

6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放 7、技术进步快。 石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道，主要有：工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。 基本工艺过程 在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO 2 ）的基本工艺过程：烟气进入吸收塔后，与吸收剂浆液接触、进行物理、化学反应，最后产生固化二氧化硫的石膏副产品。基本工艺过程为： (1)气态SO 2 与吸收浆液混合、溶解 (2)SO 2 进行反应生成亚硫根 (3)亚硫根氧化生成硫酸根 (4)硫酸根与吸收剂反应生成硫酸盐 (5)硫酸盐从吸收剂中分离 用石灰石作吸收剂时，SO 2 在吸收塔中转化，其反应简式式如下： CaCO 3+2 SO 2 +H 2 O=Ca(HSO 3 ) 2 +CO 2 在此，含CaCO 3 的浆液被称为洗涤悬浮液，它从吸收塔的上部喷入到烟气 中。在吸收塔中SO 2被吸收，生成Ca(HSO 3 ) 2 ，并落入吸收塔浆池中。 当pH值基本上在5和6之间时，SO 2 去除率最高。因此，为了确保持续高 效地俘获二氧化硫（SO 2 ）必须采取措施将PH值控制在5和6之间；为了确保要 将PH值控制在5和6之间和促使反应向有利于生成2H+和SO 3 2-的方向发展，持 续高效地俘获二氧化硫（SO 2 ），必须采取措施至少从上面方程式中去掉一项反应

脱硫技术分为燃烧前煤脱硫, 燃烧中煤脱硫

脱硫技术分为燃烧前煤脱硫, 燃烧中煤脱硫脱硫技术分为燃烧前煤脱硫，燃烧中煤脱硫。 一、燃烧前煤脱硫技术 主要为煤炭洗选脱硫，即在燃烧前对煤进行净化，去除原煤中部分硫分和灰分。分为物理法、化学法和微生物法等。 1、物理法:主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。 2、化学法:可分为物理化学法和纯化学法。物理化学法即浮选;化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。 3、微生物法:在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。 我国当前的煤炭入洗率较低，大约在 20, 左右，而美国为 42,，英国为 94(9,，法国为 88(7,，日本为 98(2,。提高煤炭的入洗率有望显著改善燃煤二氧化硫污染。然而，物理选洗仅能去除煤中无机硫的 80,，占煤中硫总含量的15,,30,，无法满足燃煤二氧化硫污染控制要求，故只能作为燃煤脱硫的一种辅助手段。 二、燃烧中煤脱硫技术 煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反应生成硫酸盐，随灰分排出。在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种:型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术。 1、型煤固硫技术:将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及干燥，即可得到具有一定强度和

形状的成品工业固硫型煤。固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其加入量视含硫量而定。燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。 2、流化床燃烧脱硫技术:把煤和吸附剂加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。其反应过程是煤中硫燃烧生成二氧化硫，同时石灰石煅烧分解为多孔状氧化钙，二氧化硫到达吸附剂表面并反应，从而达到脱硫效果。流化床燃烧脱硫的主要影响因素有钙硫比，煅烧温度，脱硫剂的颗粒尺寸孔隙结构和脱硫剂种类等。为提高脱硫效率，可采用以下方法: (1)改进燃烧系统的设计及运行条件 (2)脱硫剂预煅烧 (3)运用添加剂，如碳酸钠，碳酸钾等 (4)开发新型脱硫剂 三、燃烧后烟气脱硫技术 烟气脱硫的基本原理是酸碱中和反应。烟气中的二氧化硫是酸性物质，通过与碱性物质发生反应，生成亚硫酸盐或硫酸盐，从而将烟气中的二氧化硫脱除。最常用的碱性物质是石灰石、生石灰和熟石灰，也可用氨和海水等其它碱性物质。共分为湿法烟气脱硫技术、干法烟气脱硫技术、半干法烟气脱硫技术三类，分别介绍如下: 1、湿法烟气脱硫技术 湿法烟气脱硫技术是指吸收剂为液体或浆液。由于是气液反应，所以反应速度快，效率高，脱硫剂利用率高。该法的主要缺点是脱硫废水二次污染;系统易结垢，腐蚀;脱硫设备初期投资费用大;运行费用较高等。

各种湿法脱硫工艺比较

电厂各种湿法脱硫技术对比优劣一目了然 北极星电力网新闻中心来源:化工707微信作者:小工匠2016/1/18 8:48:31 我要投稿 北极星火力发电网讯:随着我国环境压力逐年增大，国家排放要求进一步收紧，电厂烟气脱硫技术也得到了快速发展。目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。目前，湿法烟气脱硫技术最为成熟，已得到大规模工业化应用，但由于投资成本高还需对工艺和设备进行优化;干法烟气脱硫技术不存在腐蚀和结露等问题，但脱硫率远低于湿法脱硫技术，一般单想电厂都不会选用，须进一步开发基于新脱硫原理的干法脱硫工艺;半干法烟气脱硫技术脱硫率高，但不适合大容量燃烧设备。不同的工况选择最符合的脱硫方法才会得到最大的经济效益，接来下小七根据电厂脱硫技术的选择原则来分析各种工艺的优缺点、适用条件。 电厂脱硫技术的选择原则： 1、脱硫技术相对成熟，脱硫效率高，能达到环保控制要求，已经得到推广与应用。 2、脱硫成本比较经济合理，包括前期投资和后期运营。 3、脱硫所产生的副产品是否好处理，最好不造成二次污染，或者具有可回收利用价值。 4、对发电燃煤煤质不受影响，及对硫含量适用范围广。 5、脱硫剂的能够长期的供应，且价格要低廉 湿法烟气脱硫技术 湿法烟气脱硫技术是指吸收剂为液体或浆液的脱硫技术，最大的优点是反应速度快、脱硫效率高，最大的缺点就是前期投资、后期运行成本高和副产品处理困难。湿法烟气脱硫技术是目前技术最为成熟，也是我国使用最广泛的，据不完全统计, 已建和在建火电厂的烟气脱硫项目中, 90 % 以上采用湿法烟气脱硫技术。 1 石灰石—石膏湿法脱硫工艺 工艺流程

2018年全国脱硫煤标杆电价表

北京北京市0.3598 4.35 3.090.65200.3720Ⅱ类资源区天津天津市0.3655 4.36 2.810.65200.3720Ⅱ类资源区上海上海市0.4155 3.82 4.410.75200.3720Ⅲ类资源区重庆 重庆市0.3964 3.11 2.460.75200.3720Ⅲ类资源区淮北市0.3844 4.07 2.750.75200.3720Ⅲ类资源区安庆市0.3844 3.65 2.760.75200.3720Ⅲ类资源区蚌埠市0.3844 3.93 2.930.7520 0.3720Ⅲ类资源区亳州市0.3844 4.03 2.690.75200.3720Ⅲ类资源区巢湖市0.3844 3.72 2.920.75200.3720Ⅲ类资源区池州市0.3844 3.66 2.730.75200.3720Ⅲ类资源区滁州市0.3844 3.89 3.050.75200.3720Ⅲ类资源区阜阳市 0.3844 3.91 2.720.75200.3720Ⅲ类资源区合肥市0.3844 3.73 2.860.75200.3720Ⅲ类资源区淮南市0.3844 3.89 2.870.75200.3720Ⅲ类资源区黄山市0.3844 3.57 2.770.75200.3720Ⅲ类资源区六安市0.3844 3.73 2.820.75200.3720Ⅲ类资源区马鞍山市0.3844 3.75 3.050.75200.3720Ⅲ类资源区铜陵市0.3844 3.66 2.730.75200.3720Ⅲ类资源区芜湖市0.3844 3.73 3.030.75200.3720Ⅲ类资源区宿州市0.3844 4.08 2.800.75200.3720Ⅲ类资源区宣城市0.3844 3.64 3.030.75200.3720Ⅲ类资源区莆田市0.3932 3.64 3.990.75200.3720Ⅲ类资源区福州市0.3932 3.58 3.600.75200.3720Ⅲ类资源区龙岩市0.3932 3.62 3.300.75200.3720Ⅲ类资源区南平市 0.3932 3.52 2.900.75200.3720Ⅲ类资源区宁德市0.3932 3.63 3.400.75200.3720Ⅲ类资源区泉州市0.3932 3.88 4.280.75200.3720Ⅲ类资源区三明市0.3932 3.53 3.190.75200.3720Ⅲ类资源区厦门市0.3932 3.98 4.450.75200.3720Ⅲ类资源区漳州市0.3932 3.86 3.730.75200.3720Ⅲ类资源区三沙市0.4298 4.55 5.600.75200.3720Ⅲ类资源区海口市0.4298 4.43 3.830.75200.3720Ⅲ类资源区三亚市0.4298 4.55 5.600.75200.3720Ⅲ类资源区五指山市0.4298 4.46 4.800.75200.3720Ⅲ类资源区张家口市0.372 4.47 3.650.65200.3720Ⅱ类资源区保定市0.3644 4.32 2.840.75200.3720Ⅲ类资源区沧州市0.3644 4.33 2.670.75200.3720Ⅲ类资源区承德市0.372 4.44 4.000.65200.3720Ⅱ类资源区邯郸市 0.3644 4.23 2.520.75200.3720Ⅲ类资源区衡水市0.3644 4.31 2.680.75200.3720Ⅲ类资源区廊坊市0.372 4.33 2.830.75200.3720Ⅲ类资源区秦皇岛市0.372 4.29 3.920.65200.3720Ⅱ类资源区石家庄市0.3644 4.30 2.820.75200.3720Ⅲ类资源区唐山市0.372 4.38 3.420.65200.3720Ⅱ类资源区邢台市0.3644 4.29 2.740.75200.3720Ⅲ类资源区濮阳市0.3779 4.22 2.480.75200.3720Ⅲ类资源区安阳市0.3779 4.20 2.480.75200.3720Ⅲ类资源区鹤壁市0.3779 4.14 2.400.75200.3720Ⅲ类资源区焦作市0.3779 4.13 2.290.75200.3720Ⅲ类资源区开封市0.3779 4.07 2.330.75200.3720Ⅲ类资源区洛阳市0.3779 3.94 2.070.75200.3720Ⅲ类资源区漯河市0.3779 3.95 2.300.75200.3720Ⅲ类资源区南阳市 0.3779 3.80 2.030.75200.3720Ⅲ类资源区平顶山市0.3779 3.88 2.130.75200.3720Ⅲ类资源区三门峡市0.3779 3.99 2.270.75200.3720Ⅲ类资源区商丘市0.3779 4.10 2.550.75200.3720Ⅲ类资源区新乡市0.3779 4.15 2.360.75200.3720Ⅲ类资源区信阳市0.3779 3.82 2.640.75200.3720Ⅲ类资源区许昌市0.3779 4.01 2.220.75200.3720Ⅲ类资源区郑州市0.3779 4.01 2.200.75200.3720Ⅲ类资源区周口市0.3779 4.01 2.430.75200.3720Ⅲ类资源区驻马店市0.3779 3.88 2.470.75200.3720Ⅲ类资源区大庆市0.374 4.05 4.320.65200.3720Ⅱ类资源区大兴安岭地区0.374 3.56 3.170.65200.3720Ⅱ类资源区哈尔滨市0.374 3.92 3.440.65200.3720Ⅱ类资源区鹤岗市0.374 3.72 3.300.65200.3720Ⅱ类资源区黑河市0.374 3.70 4.050.65200.3720Ⅱ类资源区鸡西市 0.374 3.85 3.860.65200.3720Ⅱ类资源区佳木斯市0.374 3.77 3.630.65200.3720Ⅱ类资源区牡丹江市0.374 3.86 3.520.65200.3720Ⅱ类资源区七台河市0.374 3.85 4.120.65200.3720Ⅱ类资源区齐齐哈尔市0.374 3.93 3.950.65200.3720Ⅱ类资源区双鸭山市0.374 3.80 3.360.65200.3720Ⅱ类资源区绥化市 0.374 3.96 3.62 0.65 20 0.37 20Ⅱ类资源区 安徽福建海南 河北河南黑龙江