T2520S调试工艺卡

电厂调试范围及项目样本

电厂调试范围及项目 7.1 汽轮机专业 7.1.1 启动调试前期工作 (1) 收集有关技术资料; (2) 了解机组安装情况; (3) 对设计、安装和制造等方面存在的问题和缺陷提出改进建议; (4) 准备和校验调试需用的仪器仪表; (5) 编制调试方案和措施。 7.1.2 启动试运阶段工作 7.1.2.1 分系统试运工作 (1) 检查了解各辅机分部试运情况, 协助施工单位处理试运中出现的问题; (2) 各辅机保护、联锁检查试验; (3) 安全门校验及调节门、抽气逆止门、电动门动作检查试验; (4) 汽轮机组辅助蒸汽管道吹洗; (5) 循环水系统调试; (6) 辅助蒸汽系统调试; (7) 凝结水系统调试; (8) 除氧、低压、给水系统调试; (9) 电动给水泵调试; (10) 高、低压加热器系统调试; (11) 真空系统调试; (12) 抽汽加热器及疏水系统调试; (13) 轴封系统调试; (14) 汽轮机润滑油及盘车顶轴油系统调试; (15) 发电机空冷及密封油系统调试; (16) 调节系统静态调试; (17) 配合热工DEH静态调试;

(18) 热工信号及联锁保护检查试验; (19) 汽门关闭时间测试; (20) 进行锅炉点火吹管; (21) 工业水系统调试; (22) 配合安装单位进行除氧器安全阀校验; 7.1.2.2 整套启动试运阶段调试工作 (1) 各种水、汽、油分系统及真空系统检查投运; (2) 热控信号及联锁保护校验; (3) 各分系统投运; (4) 给水泵带负荷工况的检查和各典型负荷工况下振动的测量; (5) 机组冷态启动调试; (6) 发电机空冷系统投入; (7) 汽轮机OPC试验; (8) 汽轮机危急保安器调整试验; (9) 汽轮机超速试验; (10) 高压加热器汽侧冲洗; (11) 机组温态及热态启动; (12) 机组振动监测; (13) 机组冲转、并网及带负荷调试; (14) 高、低压加热器投运及高压加热器切除试验; (15) 真空严密性试验; (16) 主汽门及调速汽门严密性试验; (17) 甩负荷试验(50%、 100%); (18) 自动调节装置切换试验; (19) 变负荷试验; (20) 主机保护投入, 检查定值; (21) 配合热工专业投入自动;

对电厂热工仪表及自动装置维护与调试的研究 秦帅

对电厂热工仪表及自动装置维护与调试的研究秦帅 发表时间：2019-09-16T09:22:41.347Z 来源：《基层建设》2019年第18期作者：秦帅 [导读] 摘要：当前我国电力行业发展过程中，电厂热工仪表和自动装置的应用有重要的作用，不仅可以提升电厂的生产效率，还能有效的减少运行成本，增加电厂的经济效益。 中国能源建设集团华北电力试验研究院有限公司天津 300012 摘要：当前我国电力行业发展过程中，电厂热工仪表和自动装置的应用有重要的作用，不仅可以提升电厂的生产效率，还能有效的减少运行成本，增加电厂的经济效益。当前我国电厂热工仪表和自动装置应用过程中存在很多问题，本文将对如何加强电厂热工仪表及自动装置的维护和调控进行系统的分析。 关键词：电厂热工仪表；自动装置；维护与调试 电厂热工仪表的自动控制系统是电厂热电联供应系统的重要组成部分，也是电厂发电系统的基本组件，是整个发电系统运行的基础。如果在应用过程中出现某些故障，会导致整个电厂的发电系统性能降低，为了强化系统运行的安全性，需要制定相应的维护措施和调试方法，保证电厂运行的安全性和可靠性。 一、电厂热工仪表自动装置的应用 1.数据采集是自动装置正常运行的关键 电厂热工仪表和自动装置在实际应用过程中，是由压力传感器、电控阀及传送线组成的，整个电厂系统有重要的作用。随着科学技术的不断发展，为了提升电厂热工仪表和自动化装置的使用功能，需要将先进的科学技术和管理理念应用到其中，当设备系统在使用过程的不会受到其他影响因素的影响，计算机技术的应用，使得整个发电系统的自动控制水平逐渐提升。 2.模拟量控制系统的必要性 机械操作在实践中需要保证高度的警惕性，自动装置系统由于工作的独立性，不会完全保证系统的安全，因此在实践中需要重视数据的使用，保证数据的精准度，通过模拟操作进行检测，对模拟控制量进行系统的分析，提升数据的可靠性。减少工作中的障碍，保证工作过的高效性，提升工作质量。 3.发电机程序的完善性 发电机的正常启动受到变压组的控制，变压组的启动数据在220kv断路器上，开关设备主要用来监管断路器，隔离开关，起到调配的作用。通过测量可知发电机出口电流、电压决定断路器的应用效果，可以通过开启隔离开关变换高压电流，高压设备通常采用一台变压器来控制断路器，实时测量电压的强度，配合应用开关设备的启动。 二、电厂热工仪表及自动装置的维护与调试 1.电厂热工仪表及自动装置的维护 （1）健全电厂热工仪表及自动装置的维护修理记载 电厂热工仪表及自动装置的维护，第一步应从健全维护修理记载着手。经过对电厂热工仪表及自动装置维护修理记载的健全，对电厂热工仪表及自动装置进行全部的记载。这样经过长期的堆集便很会导致把握各部件的运用时刻以及前次维护时刻和替换时刻，这样能够依据维护修理记载加大对各部件的维护和养护，降低毛病的出现率，进步电厂热工仪表及自动装置的运用率。 （2）归纳剖析外表毛病出现前的参数改动以及记载曲线 在电厂热工仪表及自动装置呈现毛病时，要认真剖析该毛病是外表毛病仍是自控体系毛病，这样便于及时的将毛病扫除出来。第一步要归纳剖析外表毛病出现前的参数改动和自动操控体系曲线记载，以找出毛病出现的缘由，而并非经过替换外表来解决毛病。热工外表自动操控体系记载曲线是外表及自动设备毛病缘由的第一步剖析依据，假使外表记载曲线改动较大，记载曲线由原来的变化变为如今的一条直线，则阐明外表体系可能出现毛病。此刻可经过人为地改动一下外表的技术参数，剖析曲线改动状况。如曲线未有任何改动，则可判别出问题可能呈如今外表体系上；如曲线改动正常，则阐明外表体系正常运转。改动技术参数时，若发现记载曲线时而跳到最大或最小，则阐明毛病很可能在外表体系。若电厂热工仪表及自动装置呈现毛病前外表记载曲线改动一向正常，变化呈现后曲线改动无规律或运用体系操控失灵，则毛病可能在技术操作体系上。把握核算机自控体系线性记载以及被监测目标的特性改动，是对电厂热工仪表及自动装置进行维护的条件，经过对这两点进行归纳剖析能够断定电厂热工仪表及自动装置的毛病。 （3）做好电厂热工仪表及自动装置的平常维护作业 电厂热工仪表及自动装置的运转环境相对杂乱，因而，在平常作业中有必要定时地进行查看和维护。第一，应定时对电厂热工仪表及自动装置的周围环境温度进行查看。防止工控核算机处于湿润、枯燥的环境下。关于热工外表而言，环境温度尤为重要，假使温度过高会导致损坏外表自动化操控体系内部元件功能，然后加大毛病出现率，温度过低，则易使模块呈现凝露现象，降低回路的安全系数，然后致使操控体系出现反常。在室外锅炉中，以汽和水做介质进行压力和流量检测的热工外表设备，在冬季很容易因低温而引起管路冻堵，无法进行检测。因而，在冬季平常维护中相应要做好对外表设备的保温伴热作业，坚持外表正常运转。第二，加强热工外表适应性技术改造，增强外表及自动设备的运转的安全性。尽量挑选合适恶劣环境的外表设备，加强对周围晦气环境要素的防护，，削减周围晦气环境要素对电厂热工仪表及自动装置的影响。 2.热工外表与自动设备的调试 因为热工外表毛病或自动设备毛病进行零件替换和体系功率改动致使参数相应改动以及介质状况有改动等状况下，要及时对自动体系以及热工外表进行校验调试。热工外表自控体系的运转稳定性与设备的安装调试有着极大的联系。因而，为了加强热工外表及自动操控设备的调试，也是修理部分的重要作业之一。 第一步是对外表进行独自的校验，以保证热工外表与自动设备测试度的精准。在进行外表校验的时候对外表外观进行查看，这样可以保证丈量规模和丈量精度等符合要求。并且关于温度、压力等外表的调查指针要注意其上升和降低应是平稳和无迟滞的。在其他方面还要在体系联合后进行联校，以查看多体系合作的精准度。 在进行电控阀的调试时，要对其进行查看，并调试工控机估计指令宣布后阀体的反映状况，保证指令的宣布，阀体即的进行动作。给变送器供电，连接到回路上，依据外表标准加入相似的信号，验证相应的输出电流。在进行外表联校和外表回路调试时要使源部件方位是

通用焊接工艺规程已修整

通用焊接工艺规程 1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 焊前准备 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 不宜在焊缝及其边缘上开孔。

不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。 焊接工艺要求 异种钢材焊接时的焊条选用。 (1)当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母 材或介于两者之间的选用焊材； (2)当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr—13Ni型或含镍量更高的焊材。 定位焊缝应符合下列规定： 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。

通用焊接工艺规程

通用焊接工艺规程 2006-05-25发布2006-06-01日实施

1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规附录A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，壁应齐平，壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。

工艺卡片样本模板

工艺卡片样本模板 1 2020年4月19日

2 2020年4月19日 工艺规范 产 品 名 称 工 序 名 称 设备名称 编 号 共 16 页 AH/TLC70-01 框扇下料 工装名称 编 号 第 1 页 工序简图 技 术 标 准 1、 下料长度L 充差≤ mm ±1mm 2、 下料角度90°±0.5° 3、 切割后型材断面应平整光洁, 外表面清洁无划伤。 操 作 要 求 1、 切割前检查设备运转是否正常。 2、 装夹注意夹紧力适当, 牢固, 定位正确, 切割过程 中防止型材变形。 3、 型材搬取, 存放过程中防止型材划伤, 磕碰, 表面 质量。 4、 首件产品严格检查合格后方可生产。 检 验 方 法 1、 用钢卷尺检查下料长 检 测 工 具 1. 钢卷 尺。 2. 角度 尺。 不 合格品处 置 度。 2、 用角度尺检查下料角 度。 3、 目测外观质量。 更改记录 编 制 批 准 日 期 批 准 审 核 日 期

3 2020年4月19日

4 2020年4月19日 工艺规范 产 品 名 称 工 序 名 称 设备名称 编 号 共 16 页 AH/TLC70-01 铣排水孔 工装名称 编 号 第 2 页 工序简图 技 术 标 准 1、 排水孔为Φ5×30槽孔, 每根料数量2个。 2、 纵向位置允差别±3mm, 排列均匀。 3、 排水孔表面光洁, 无毛刺、 铣刀不得损坏型材腹板 4、 排水孔设在外轨道左侧。 操 作 要 求 1、 铣料前检查设备运转是否正常。 2、 注意排水孔的位置均匀和数量。 3、 铣孔时避免划伤型材表面质量。 4、 首件产品严格检查, 合格后方可生产。 检 验 方 法 1、 用卡尺测量排水孔尺 检 测 工 具 1、 卡 尺。 2、 卷 尺。 不 合格品处 置 寸。 2、 用卷尺测量排水孔 位 置。

火力发电工程启动调试工作规定

火电工程启动调试工作规定 1 总则 1.1为加强火电工程调试工作的管理，明确启动调试工作部门的任务和职责范围，提高调试工作水平，根据《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程(1996年版)》的精神，制定本规定。 1.2本规定适用于新(改、扩)建火电工程的启动调试工作。凡承担火力发电机组启动调试工作及与机组启动调试工作有关的单位均应执行本规定。 1.3火电工程的启动调试工作应由具有相当资质等级的调试单位承担。 1.4工程建设单位在确定工程施工单位的同时，应明确具体承担调试的单位，签订委托合同。调试单位宜及早参与设备选型、初步设计审查等与工程建设有关工作，确保调试工作的顺利进行。 2 启动调试的工作任务与职责 2.1启动调试工作是火电基本建设工程的一个关键阶段，基本任务是使新安装机组安全顺利地完成整套启动并移交生产。投产后能安全稳定运行，形成生产能力，发挥投资效益。 2.2启动调试工作要按国家标准和部颁规程、规范及设备文件的要求进行。调试单位要在启动试运总指挥的领导下，根据设计和设备的特点，合理组织、协调、实施启动试运工作，确保启动调试工作的安全和质量。 2.3启动调试工作分为分部试运调试与整套启动试运调试。其中分部试运中的分系统试运与整套启动试运的调试工作应由调试单位承担。分系统试运必须在单体调试和单机试运合格签证后进行。分系统启动调试工作与单体调试和单机试运工作有一定的覆盖，但覆盖部分各自的目的要求不同。 2.4启动调试阶段各有关单位的职责 2.4.1 安装单位负责分部试运工作中的单体调试和单机试运以及整个启动调试阶段的设备与系统的维护、检修和消缺以及调试临时设施的制作安装和系统恢复等工作。 2.4.2调试单位负责制定整套启动与所承担的分系统试运调试方案措施并组织实施。 2.4.3生产单位在整个试运期间，根据调整试运方案措施及运行规程的规定，在调试单位的指导下负责运行操作。 2.4.4建设单位应明确各有关单位的工作关系，建立各项工作制度，协助试运指挥部做好启动调试的全面组织协调工作。 3.调试单位在工程建设各阶段的工作 3.1在工程设计和施工阶段的工作 3.1.1 参加工程设计审查及施工图会审，对系统设计布置、设备选型、启动调试设施是否合理等提出意见和建议。 3.1.2收集和熟悉图纸资料，制定调试计划。 3.1.3准备好调试使用仪器、仪表、工具及材料。 3.1.4在安装过程中，经常深入现场，熟悉设备和系统，发现问题及时提出修改意见。 3.1.5负责编写机组整套启动调试大纲和试运行方案以及汽机、锅炉、电气、热控和化学等专业分系统试运调试方案或措施。提出启动调试物质准备清单及临时设施和测点安装图，交建设或施工单位实施。 3.2在分系统试运和整套启动试运阶段的工作 3.2.1参加各主要辅机的分系统试运工作，确认各辅机具备参加整套启动试运的条件。

铝合金通用焊接工艺规程

铝合金通用焊接工艺规程 1 使用范围及目的 范围:本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。目的:与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。 2 焊前准备的要求 2.1 在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。 2.2 在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。 2.3 用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。 2.4 使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。 2.5 焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。 2.6 钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。 2.7 原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。 2.8 为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间(24小时以上)存放焊丝。 2.9 在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。焊 前应检查焊机喷嘴的实际气流量(允差为+3L/min),自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝;检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。检查工装状

态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。 2.10 焊接前必须检查环境的温度和湿度。作业区要求温度在5?以上，MIG焊湿度小于65,，TIG焊湿度小于70,。环境不符合要求，不能进行焊接作业。 2.11 焊接过程中不允许有穿堂风。因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。 2.12 对于厚度在8mm以上(包括8mm)的铝材，焊接要预热,预热温度 80?,120?，层间温度控制在60?,100?。预热时要使用接触式测温仪进行测温，工件板厚不超过50mm时,正对着焊工的工件表面,距坡口表面4倍板厚,最多不超过50mm的距离处测量,当工件厚度超过50mm时,要求的测温点应位于至少75mm距离的母材或坡口任何方向上同一的位置,条件允许时,温度应在加热面的背面上测定,严禁凭个人感觉及经验做事。 2.13 按图纸进行组装,点焊固定,点焊要满足与焊接相同的要求,不属于焊接组成部分的点焊要尽可能在焊接时完全熔化(图纸要求的点焊 除外,如焊接垫板的固定),组焊后不能出现图纸要求之外的焊点，部件固定后按图纸要求进行尺寸、平行度、垂直度等项点的自检,自检合格后,根据图纸进行焊接，操作工人必须及时、真实填写操作记录。 2.14 当图纸要求或工艺要求使用焊接垫板时，应将焊接垫板点焊在工件上，点焊应符合焊接质量要求，点焊要求为:焊接垫板小于100mm时，在焊接垫板两端点焊固定，焊接垫板大于100mm时,根据焊接垫板长度点焊均匀分布，间距100mm。 2.15 为了避免腐蚀，铝合金配件存放时不允许直接采用钢或者铜材质的容器存放，不允许将配件直接放置在钢制的工装或地板上。 2.16 对于焊缝质量等级为

通用工艺守则

1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成

后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。

电厂热工调试方案

热工专业调试方案 1、技术依据 1.1 SDJ270—90《电力建设施工及验收技术规范》热工仪表及控制装置篇。 1.2 SDJ63—82《电力建设安全工作规程》电气和热控篇。 1.3 DL/T5047—95《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇。 1.4 1996年版《火电施工质量检验及评定标准》热工仪表及控制装置篇。 2、热工仪表及控制装置工程施工阶段要求 2.1进行科学管理，采用严密组织工作，加强各部门和各工种之间的协调配合，合理调配劳动力，同时在施工中不断加强责任制，进一步调动职工的积极性，加速工程进程。 2.2做好施工阶段的图纸、技术资料的管理工作。 2.3对于今后在施工中发生的由于设计和制造原因须进行修改的施工项目，应制订相应的管理办法和程序。 2.4充分发挥思想工作，行政手段与经济杠杆的作用完善管理工作，在施工中，力求以精干的人力，在尽可能短的工期内完成调试任务，以获得较高的经济效益。 3、质量、技术、安全措施 3.1推行全面质量管理，开展目标方针管理，不定期及时召开质量管理分析会议，研究分析施工质量管理情况，并制定相应的方案措施。 3.2制定质量工作岗位责任制，做到纵向到底、横向到边，克服重进度、轻质量的思想。 3.3为防止信号通道受电磁干扰，以致使原有信号发生畸变，导致读数不准，甚至面目全非，达到完全不能工作和损坏设备的地步，应采用电屏蔽隔离抑制电磁干扰的有效措施。 3.4用于测量主要参数的压力仪表在校验时，应考虑实际使用中表管高度的修正值。 3.5露天布置的仪表设备应有防雨罩，以防仪表设备受潮绝缘损坏短路。 3.6重要岗位的仪表、阀门等，应挂红字白底的禁动牌。 3.7如发现仪表被水侵、腐蚀、烧焦等现象，应停电检查，不允许带电操作。 3.8强制停车按钮应加防护罩，任何人不得随意按动。 3.9以防为主，防管结合，专管与群管相结合，加强预控预测，做到文明施工，无设备、人身事故。 4、施工准备 4.1组织具有实际工作经验并且有专业上岗证的热工调试人员组成现场调试组。 4.2 进行技术交底，组织热工调试人员熟悉施工图纸，理解设计意图，了解相关的工艺过程。 4.3 根据工程调试内容准备调校用的标准仪器和设备。所有工程用的标准

铝合金焊接通用工艺规范(定版)

铝合金焊接工艺规范 技术部 编制 审核 批准 ××工业有限公司 2012.6.26

前言 本规范根据××工业有限公司，定制与实施设计规范、工艺规范、试验规范的要求，按《企业标准编写的一般规定》，为明确铝合金焊接的工艺要求而制定。 本规范是公司在铝合金焊接中的经验总结，对于生产起指导作用。 本规范编制部门：技术部 本规范制定日期：2012－6－26。

一、目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本规范。 二、编制依据 1. GB/T 985.3 《铝及铝合金气体保护焊推荐坡口》 2. GB/T10858-2008《铝及铝合金焊丝》 3. GB/T24598-2009《铝及铝合金熔化焊焊工技能评定》 4. GBT3199-2007 《铝及铝合金加工产品贮存及包装》 5. GBT22087-2008《铝及铝合金弧焊接头缺欠质量》 6.有关产品设计图纸 三、焊前准备 3.1 焊接材料 铝板 3A21(原LF21)及铝合金型材。 焊丝：S311铝硅焊丝 ER4043 直径φ2，φ3，焊丝应有制造长的质量合格证，领取和发放由管理员统一管理。铝硅焊丝抗裂性好，通用性大。 3.2 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.99%，所用流量8-16升/分钟，气瓶中 的氩 气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。氩气应符合 GB/T4842-1995。 3.3 焊接工具 ①采用交流电焊机，本厂用WSME-315(J19)。 ②选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气 瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 ③输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管

电厂等离子点火系统调试方案

电厂等离子点火系统调试方案 一、分步调试 1、冷却水系统： （1）条件：母管接完，水泵具备送电条件。 （2）内容：两台水泵试转，吹洗管路一小时；观察水升温情况（3）步骤：A、用临时管路将#1角进、回水管路连通（3#角同样处理）；B、水箱注满水；C、试转两台水泵、查漏、消 缺；D、打水循环一小时；观察水箱升温情况；E、停泵、 水箱排空并清理干净；F、拆除临时管路、G、接点火器进 回水管；H、水箱注满水。 2、压缩空气系统： （1）条件：母管接完，空压机具备送电条件。 （2）内容：空压机试转，吹扫管路一小时 （3）对接点火器空气管路 3、火检冷却风系统： （1）条件：风母管接完，火检风机安装完且具备送电条件。 （2）内容：火检风机试转，吹扫管路一小时 （3）步骤：A、就地操作与联锁实验（按风机柜说明书）； B、吹扫管路一小时（不允许将杂质吹入探头）； C、接上火检探头。 4、图象火检系统 （1）条件：探头安装完成，接线完成，具备送电条件。

（2）内容：通电检查视频回路、12V电源回路、工业电视、调整四画面分割器（参见四画面分割器说明书）。 （3）方法：手电照射探头，工业电视可显示光亮。 5、控制与电气回路： （1）条件：热工与电气接线均完成，控制系统与整流柜送电。（2）内容：检查触摸屏至PLC、PLC至整流柜通讯。 6、拉弧实验： （1）条件：所有安装完成，上述5项实验完成。 （2）内容：A、点火器自适应（参见整流柜说明书） B、启电弧，确定最佳空气压力范围。 C、断水保护实验 D、MFT停电弧实验 （3）步骤：A、启动冷却水泵使点火器内水压达到0.25---0.3Mpa B、启动空压机使点火器内空气压达到0.025---0.03Mpa； C、点火器自适应 D、多次启动电弧确定空气压力范围 E、启动电弧后关闭进水门，电弧自动跳闸 F、启动电弧后热工发MFT，电弧自动跳闸。 7、一次风速在线装置冷态试验 （1）条件：炉内及烟风系统工作全部完成，锅炉送引风机具备启动条件；

气体保护焊通用工艺规程

1.目的 1.1为确保气体保护焊的焊接质量，特制订本工艺规程。 1.2本规程为气体保护焊的基本工艺文件，适用于碳素钢、低合金钢的气体保护焊，是焊工操作时的通用作业指导书。 2.引用标准 GB/T 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 NB/T47015 压力容器焊接规程 GB/T8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 JB/T9186 二氧化碳气体保护焊工艺规程 NB/T47018 承压设备用焊接材料订货技术条件 3.技术要求 3.1按图纸要求进行工艺评定。根据工艺评定试验的结果编制产品的焊接工艺，工艺评定的内容和要求，可根据产品技术要求或供需双方协商的结果由制造厂拟定，并经过制造厂技术负责人批准后执行。工艺评定试验结果应存档备查。 3.2材料准备 A 所使用的母材应符合相应的材料标准，焊丝应符合GB/T8110的规定，气体应符合HG/T2537的规定。 B 焊丝应储存在干燥、通风良好的地方，专人保管，焊丝使用前应保持清洁。 3.3 焊机及附属设备 焊机应符合JB/T8748 的有关规定。使用前应先检查联接电缆看看焊接电源是否正常；检查保护气路系统是否正常；检查焊枪、送丝机构、焊接控制装置是否正常。焊机应有专人保养，定期检修；如出现故障，应立即停机检修。 3.4坡口的形式和清理 坡口选择原则：焊接过程有利于减小变形、节省焊材、提高劳动生产率、降低成本。焊接件焊缝坡口的基本形式与尺寸应符合图样的要求，如果图样没有规定，应符合GB/T985的规定。 坡口的清理：清除坡口两侧20mm范围内的油污、锈迹、水和涂料等，保持清洁，并在焊件表面涂上一层飞溅防粘剂，在喷嘴上涂上一层喷嘴防堵剂。 3.5焊工 焊工必须经过气体保护焊理论学习和实际培训，经考核并取得相应合格证书，方可从事相关焊接工作，强烈推荐采用左焊法。

工艺卡模板

陕 西 化 建 设 备 制 造 公 司 容器组装工艺卡 产品名称 氮气储罐 产品编号 2011-55-C14 产品图号 51-0686-1 产品规格 Φ1200×3313×42 序号 工 序 工 艺 要 求 检 1 筒节与封头、连 接法兰组对与 焊接 班组确认组装各工件后，依据排版图进行筒节、封头、法兰组 对，严格按照焊接工艺卡进行。 2 焊缝检测 依据施工图进行A 、B 类焊缝检测，检测比例及合格级别应符 合图纸要求。 3 划线开孔 班组依据设备开孔方位图在设备上划线，质检部门检验合格后 方可开孔。 4 接管组对、焊接 班组按施工图组对各接管，按焊接工艺卡进行焊接，按图纸要 求进行无损检测并合格。 5 总检 质检科依据施工图纸对设备的外观进行总体检验，几何尺寸符 合图纸要求，不得有漏焊零部件。 6 热处理 严格按照热处理工艺进行，热处理后不得在设备上施焊，产品 试板需同炉热处理。 7 耐压（泄漏）试验 按照图纸要求对设备进行水压试验，试验压力为13.75MPa ，技 术监督部门监检确认。 8 除锈刷漆 经评审合格后，依照图纸要求对碳钢设备进行喷砂除锈，检验

压力容器图纸会审记录 表：1-1 陕 西 化 建 设 备 制 造 公 司 产品名称 氮气储罐 图 号 51-0686-1 工作压力MPa 10.2 工作温度℃ 50 介 质 氮 气 容器类别 Ⅲ/ 设计压力MPa 11 设计温度℃ 60 焊缝系数 1.0/1.0 主体材料 Q345R 设计单位 华陆工程科技有限责任公司 制造标准 GB150-1998、TSG R00004-2009、HG205存在问题： 1、经会审，设计单位的资质齐全。 2、设备装配尺寸合理，技术要求完整、合理，具有可加工性。 处理结果： 按图施工 审查人 日 期 审核人 合格后，按照图纸要求进行刷（喷）漆。 9 包装 对设备法兰密封面，进行封闭包装，入库。 编 制 日 期 审 核

电厂热工仪表及自动装置维护与调试 邵柯然

电厂热工仪表及自动装置维护与调试邵柯然 发表时间：2019-05-06T09:55:11.760Z 来源：《电力设备》2018年第31期作者：邵柯然 [导读] 摘要：随着现代科技不断进步，电厂运行中自动化技术应用程度逐渐提高，热工仪表也日益发挥出更大作用，这些装置不止有效提升了电厂生产管理水平，也使检修维护难度有所上升。 （大唐绥化热电有限公司黑龙江绥化 152000） 摘要：随着现代科技不断进步，电厂运行中自动化技术应用程度逐渐提高，热工仪表也日益发挥出更大作用，这些装置不止有效提升了电厂生产管理水平，也使检修维护难度有所上升。做好热工仪表以及自动装置维护、调试是确保电厂保持良好运行状态的重点工作。本文在此就如何做好这些工作进行思考。 关键词：电厂；热工仪表；自动化装置；维护；调试 引言： 热工仪表以及自动化装置一般包括压力传感器、电控阀、传送线等，这些装置设备可以在电厂系统中发挥出积极作用，使系统性能获得进一步优化。从当前国内热工仪表以及自动化装置的使用情况来看，尚存在一些问题，从而使发电系统运行中可能会出现各类事故、故障，影响发电系统正常运转。因此在使用热工仪表以及自动化装置过程中，要进行合理的调试与维护，以有效降低故障出现可能性，确保电力系统可以稳定运行。 1、热工仪表以及自动化装置应用 由于二者内部构成上相对复杂，在应用过程、维护以及调试工作中都要求相应的工作人员态度端正，处理好细节，做好日常管理，才能确保电力系统运行状态稳定。 1.1做好参数收集分析 热工仪表以及自动化装置（以下简称仪表及装置）一般包括压力传感器、电控阀、传送线等，在构件间存在一定的联系并且会起到制约作用，假如某部分出现了故障，会使设备运行状况受到负面影响。所以，如果想确保系统设备运行稳定，就要了解设备运行情况，及时出现隐患并着手妥善解决，减少系统受外界影响产生故障的可能性。为了能够了解设备运行情况，要做好各运行参数的收集、分析工作。控制调配系统具有相对复杂的结构，所以收集参数必须确保参数来源广泛，做到全面收集。对机组进行调试时，要检查负荷参数，还要注意蒸汽压力、温度、炉膛压力，确保设备稳定运行。 1.2分析模拟控制量 操作仪表及装置时，操作人员要有责任心，有良好精神状态。为了使自动化装置发挥出应有的作用，确保系统运行安全、稳定，操作人员要对各参数做好实时监测工作，保证各项参数足够精准。要通过模拟操作测试分析、考量控制量参数，挺高参数可靠性，减少发生事故可能性，提高运行效率与质量。 2、维护措施 对仪表及装置进行维护时，要做好检修记录工作并注意实时更新记录，了解并分析产生故障的机理，加强各设备日常管理，保证仪表及装置维护工作卓有成效。 2.1及时更新检修记录 对仪表及装置维护时，要记录好各项检修数据并且确保检修过程均已做好记录。维护中会涉及各类参数，记录这些参数时，要和厂家所提供的参数信息做比对、审查工作。发现参数差异等难以处理的问题要时与厂家联系，委派技术人员妥善处理，减少由于无法妥善处理故障问题可能造成的不良影响。在故障后，维修工作应尽快完成，也要保证维修质量，不能维修后没有解决问题或者带来新的问题。在检修过程中，要保证各种设备安全性，预防检修事故。检修工作中发现问题，要对照检修记录，了解以往设备此类问题发生原因与检修方法、效果，提高检修科学性与整体效率。例如，在检修中发现存在磨损问题，已经影响了设备正常功能实现，要更换设备部件，更新检修记录。 2.2故障原因分析 如果仪表及装置运行中发生故障，要预防故障进一步扩大，必须进行应急处理，做好故障检查与排除，尽快使系统恢复正常运转状态。分析故障问题要全面、细致，具体问题具体分析，参考经验但不全按经验行事。确定各仪表正常工作状态下各项参数指标，对照分析并做好调整。要根据仪表及装置日常维护需要及改变工况下维护需求上的变化进行综合分析，确保维护工作取得良好成效，全面排查故障，为系统安全稳定运行提供良好支持。 2.3日常设备管理 由于电厂中的各类设备众多，电气设备很容易被环境影响，仪表及装置所处环境也相对复杂性，所以在运行中容易被振动、潮湿、各类污染影响，造成运行状态下降。因此，相关设备维护人员必须做好日常管理工作，做好设备综合检查，了解各仪表、装置使用年限、当前性能状态等并就这些内容做好分析、管理工作，及时更新配件、做好设备退役、更新工作。一些在条件差的环境中运行的仪表及装置要做好环境优化，并加强检查维护，防止此处问题多发，影响系统稳定性。仪表、装置维护作业中，相关人员要对各个仪表所需的工作环境温度、湿度、正常运行参数、使用年限等有足够了解，针对性做好维护管理办法，在全面维护管理的同时做到有重点，有针对性。另外，应对仪表及装置内部结构特征有足够了解，这是做好维护工作的基础。日常维护中要加强对易损零配件的检查工作，及时排查处理各类缺陷及隐患。如果电气设备已经达到了使用年限，或者效率、性能不足以跟上发展形势，要做好设备更新及技术改造工作，使仪表及装置科技含量进一步提升，使用性能提高，满足现代化要求。 3、调试方法 在仪表及装置发生故障后，必须及时更换零配件。更新零配件后可能在系统功率等方面产生一些变化，进而导致各项参数上的变化，因此，就有必要做好仪表及装置的校验、调试工作，确保系统稳定运行。 ①做好仪表单独校验工作。在实际工作中，相关人员要对系统变送器、调节阀及温度计等仪表做好定期检查、校验工作，保证各仪表时刻处于良好运行工况下，显示精度达到要求。开展仪表校验工作中，先要做好外观检查工作，确保外观完整无破损，仪表实际测量精度达到系统运行要求。要做好仪表指针指示情况观察，在仪表参数显示中，压力、温度等指针变化是必须关注的项目。另外，指针要动作流

电站工程热工DEH调试方案

电站工程热工DEH调试方案 目录 1.编制依据 (2) 2.目的及适用范围 (2) 3.工程进度及工程量 (2) 4.资源配置 (2) 5.调试程序和调试方法 (3) 6.质量要求及控制标准 (4) 7.安全、环境措施 (4) 8.记录 (5)

1.编制依据 1.1工业控制计算机系统验收大纲（JB/TS234-91） 1.2火力发电厂DEH系统在线验收测试规程（DL/T657-1998） 1.3电力建设施工及验收技术规范（热工仪表及控制装置篇）(SDJ279-90)。 1.4火力施工质量检验及评定标准（热工仪表及控制装置篇）（1998版） 1.5火电工程调整试运质量检验及评定标准（1996版） 1.6设计院及相关厂家图纸、说明书。 2.目的及适用范围 2.1目的: 本作业指导书编制的目的是为了规范调试人员的工作过程，指 导安装调试。 2.2适用范围：适用范围涵盖各工程设计安装的所有汽机数字电液调节系 统。 3.工程进度及工程量 3.1工程进度 根据工程决定其工程进度，用横道图表示。 3.2工程量 4.资源配置 4.1人员配置 整个调试过程应配置具有汽机数字电液调节系统（DEH）调试经验的调试人员1人，辅助调试人员1人。

4.2仪器仪表配置 5.调试程序和调试方法 5.1调试条件 5.1.1电源系统安全可靠、机柜接地符合技术要求。 5.1.2机柜的预制电缆安装完毕；机柜内的所有组件安装、调试完毕。 5.1.3与汽机数字电液调节系统相关的变送器、过程开关和执行器等部 件，均按有关规定安装、调试完毕（单体调试完）。 5.1.4机柜与现场的I/O电缆安装完毕且接线检查正确。 5.1.5汽机数字电液调节系统软件及逻辑控制检查、调试完。 5.1.6汽机数字电液调节系统连锁逻辑检查单已准备好。 5.1.7分系统连锁调试：调试时应在机务、电气试运人员的配合下进行。 5.2调试项目和调试方法 5.2.1调试项目： 5.2.1.1汽轮机转速控制 5.2.1.2负荷控制 5.2.1.3自启动 5.2.1.4阀门试验 5.2.1.5阀门管理 5.2.1.6在线试验 每个工程如有不同，可进行增减。 5.2.2调试方法： 5.2.2.1对被控设备的动作情况、控制回路、状态反馈以及DEH

金属热处理通用工艺规程

金属热处理通用工艺规程 1 主题容与适应围 1.1 本规程规定了钢制零部件在加热炉中透烧后在水油、空气中淬火及在炉中加热的正火、退火与回火热处理工艺方法和要求。但不包括感应加热、火焰加热、电解加热等热处理方法。 1.2 本规程适用于本公司钢制压力容器和零部件的淬火、正火、退火、回火热处理。 2 总则 金属的热处理除符合本规程的规定外，还应遵守颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。 3 正火和退火 3.1 热处理设备 3.1.1 正火与退火所使用的加热设备必须满足下列要求： 3.1.1.1 在加热设备正常装炉量情况下，有效加热区的温度偏差应按表3-1所列的精度进行调节和控制。 表3-1 3.1.1.2 工件加热后在随炉冷却过程中应尽量保证各部位的冷却速度均匀一致。 3.1.2 温度测定及温度控制设备 3.1.2.1正火与退火所使用的各种加热设备都应配有温度测定及温度控制装置。加热设备中的每个加热区，都应配有跟踪处理温度与时间关系的记录装置。 3.1.2.2 热电温度测定设备的指示器经校正之后，其指示器上温度读数的误差不得超过表3-2的规定。

表3-2 3.2 正火、退火件的装炉 3.2.1 正火、退火件装炉时，必须放置在预先确定的有效加热区，装炉量、装炉方式及堆放形式应保证工件加热和冷却均匀一致，且不得造成工件有较大变形和缺陷。大件、形状复杂则采用低温装炉，加热到500℃左右保温一段时间后，再加热到正火、退火的温度。 3.2.2 不同温度或成批生产的有效厚度相差一半以上的零部件，正火时不应一起装炉。对单件有效厚度相差可适当放宽，但必须严格控制加热时间。 3.2.3 装炉时工件堆放应有条理，不可杂乱堆放，钢板正火应垛装，支点距离小于1米，层距0.1～0.15米。与校圆结合的正火筒节应卧放，下垫半圆形支座。直接正火的筒节应竖放，下垫高度0.2米的平支座，筒节之间应保持0.2米以上的距离。 3.3 工艺规的选择 3.3.1 加热温度 3.3.1.1 正火与退火加热温度主要根据钢的临界点、热处理目的等因素来确定，其一般规律如下： 正火：Ac3(或Acm)＋(50～70)℃ 完全退火：Ac3＋(30～50)℃ 不完全退火：Ac1＋(30～50)℃ 等温退火：Ac3＋(30～50)℃(亚共析钢) Ac1＋(20～40)℃(过共析钢和共析钢) 球化退火：Ac1＋(10～20)℃,Ac1－(20～30)℃ 去应力退火：Ac1－(100～200)℃ 扩散退火：Ac3＋(150～200)℃ 再结晶退火：Ac1－(50～150)℃ 3.3.1.2 常用钢材的正火加热温度见表3-3、表3-4、表3-5。