钳工培训教材
钳工培训教材
1钳工分类：
钳工分为：机修钳工、工具钳工、划线钳工、装配钳工、抛光等。
2钳工常用设备：
立钻、台钻、手电钻、电动砂轮机及风动工具
2.1立钻
立钻分为：圆柱立式钻床、方柱立式钻床、十字工作台钻床、升降台、十字立式钻床。立钻可用来钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、刮端面和攻丝等多种加工。既适用于单件、小批量加工，也可适用于大批量加工。操作方法如下：
2.1.1操作要点要牢记：转速进给量选定，找正定位要夹牢，时进时退切屑少，孔
要钻透力要小，调速检查机停好，安全第一莫忘掉。
2.1.2操作步骤
2.1.2.1选取立式钻床一台
2.1.2.2工件找正、定位、夹紧
2.1.2.3选取适合的钻头、钻夹头，安装并夹紧
2.1.2.4扳动主轴箱左侧两个主轴变速手柄，对照主轴转速标牌，选取所需转速
2.1.2.5扳动进给箱左侧两个进给变速手柄，对照进给量标牌，选取所需的进给量
2.1.2.6选定机动进给方式，将进给手柄座处的端盖向外拉出
2.1.2.7扳动钻床左侧的电动机启动手柄。手柄在中间位置为空档，向下为主轴正
转，向上为主轴反转。
2.1.2.8主轴自动进给，至钻孔深度
2.1.2.9向里推回手柄座处的端盖，退回主轴，钻孔结束，关闭电动机
2.1.2.10卸下工件、整理设备、清理现场。
2.1.3 注意事项
2.1.
3.1立钻使用前，须先将各操纵手柄移到正确位置，空转试车，在各部机构都
能正常工作时，方可操作使用
2.1.
3.2变换主轴转速或机动进给时，必须在停车后进行调整；必须将手柄座端向
里推，断开机动进给运动
2.1.
3.3严禁在主轴旋转状态下，装、检测工件。
2.1.4 维护保养
2.1.4.1设备必须按操作规程合理使用
2.1.4.2设备除工作中发生故障应及时排除外，还应认真作好定期检查保养工作。
2.1.4.3保养工作包括设备外保养，润滑系统保养，冷却系统保养和电器部分的
保养。
2.2 台钻
台钻是小型钻床，是机修钳工常用的钻孔设备，体积小、重量轻，结构简单及操作简便。台钻一般钻孔直径为φ1—φ12。台钻及转速的选择：台钻只有手动进给机构，进给是靠手操纵进给手柄完成的。台钻主轴转速的变换是通过改变V带在主轴及电动机上V带轮中不同位置实现的。操作方法如下：
2.2.1 操作要点要牢记：调整V带选转速，头架高低到好处，找正定位要夹牢，主
轴转动手进给，均匀用力慢进给，阻力变小钻到尾。
2.2.2 操作步骤
2.2.2.1选取台式钻床一台
2.2.2.2调整塔轮上V带的位置，选择主轴合适的转速
1）按下V带罩开启按钮，打开台式钻床上部V带罩
2）松开电动机紧固手柄，把电动机左移，使V带松开
3）调整V带位置，使主轴转速符合或接近切削用量要求的转速
4）将电动机右移张紧V带
5）用大拇指稍用力按压V带中部，检查V带的松紧程度，其松紧以大拇指感觉富有弹性为宜
6）锁紧电动机固定手柄
7）用手下压V带罩，使其回位。
2.2.2.3调整头架上下位置
1）松开头架锁紧手柄
2）转动台式钻床顶部的手柄（顺时针转动头架上升，反之头架下降），调整头架至要求位置
3）锁紧头架手柄。
2.2.2.4找正工件位置，定位并夹紧
2.2.2.5装夹选取的钻夹头、钻头。
2.2.2.6扳转电动机开关，使主轴正转
2.2.2.7站在机床正面，轻握主轴上、下操纵手柄并逆时针转动，实现进给，直
至钻孔完毕（钻孔较深时，可时常退刀清屑）
2.2.2.8退回主轴，关闭电动机，卸下工件、钻夹头及钻头
2.2.2.9钻孔结束，整理设备，清理现场。
2.2.3 注意事项
2.2.
3.1台钻的转速较高，不适用于扩孔和铰孔，更不能用丝锥进行机攻螺纹
2.2.
3.2钻通孔时，要使钻头通过工作台面上的让刀孔，或在工件下面垫上垫铁，
以免钻坏工作台面
2.2.
3.3当用工具拨动V带进行变速时，要防止手指被卷入
2.2.
3.4台钻用完后，必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及
各润点加注润滑油。
2.2.4 维护保养
2.2.4.1要经常保持台钻的整洁，钻孔完毕要及时清理切屑，擦净工作台面
2.2.4.2外露滑动面及各润滑点要及时加注润滑油。
2.2.4.3设备要定期检查，发现问题，及时报修。
2.3 手电钻
手电钻是一种操作简单，使用灵活，携带方便的电动钻孔工具。手电钻多用于机修钳工的装配和修理工作。
2.3.1 操作步骤：
2.3.1.1选取带有钻夹头钥匙，功率合适的手电钻；准备好钻头。
2.3.1.2请电工检查手电钻是否漏电，并接上电源。
2.3.1.3用钥匙夹紧钻头，并取下钥匙。
2.3.1.4戴好橡胶绝缘手套，点动手电钻开关，察看手电钻运转是否正常。
2.3.1.5用钻头抵住工件钻孔冲眼，找正钻头与工件加工表面的垂直位置，保持正
确的钻孔姿势，双手稳握手电钻，接通开关，试钻一个浅坑。
2.3.1.6检查孔位是否正确，若有偏差，调整钻头角度，修正孔位中心；若无偏差
则均匀加力，进刀钻孔。
2.3.1.7钻孔时，手电钻不要摇晃，时常退刀清除切屑。通孔钻到末尾时，要缓慢
进刀。
2.3.1.8钻孔结束后，卸下钻头，及时拆掉电源线或拨下电源开头，整理好电源线。
2.3.1.9清理工作现场。
2.3.2 注意事项
2.3.2.1手电钻工作时，电源线应放置在不易被人拌着或踩着的地方。
2.3.2.2钻孔时，一定要双手握紧手电钻，否则容易发生人身事故。
2.3.2.3使用手电钻时，应轻拿轻放，避免摔坏外壳。
2.3.3 维护保养：手电钻应定期进行检查，对各部件发现的问题及时进行处理。2.4 电动砂轮机
电动砂轮机用于刃磨刀具或工具，也可用于材料或零件的表面磨光、磨去余量及焊缝磨平。它给修理和装配工作带来很大方便。
2.4.1 台式砂轮操作步骤
2.4.1.1选定标准落地式电动砂轮机M3025一台，打开砂轮机照明开关。
2.4.1.2检查砂轮应有安罩，砂轮应无损坏，外圆平整，搁架间隙应合适。
2.4.1.3人站在砂轮侧面，启动按钮，待砂轮运转正常，检查砂轮外圆应无跳动
2.4.1.4摆正工件或坯料的角度，轻而稳地靠在砂轮外圆上，沿砂轮外圆在圆度上
移动，施加的压力不要过大。
2.4.1.5磨削完毕，关闭电源。
2.4.2 注意事项
2.4.2.1磨削工件不要掉在或挤在砂轮外圆与搁架之间，否则要发生砂轮碎裂及人
身事故。
2.4.2.2当砂轮磨损后，直径变小，应及时调整搁架与砂轮间的距离，始终保持在
3mm之内。
2.4.3 维护保养
2.4.
3.1砂轮磨损后，直径变小，影响使用时，应及时更换新砂轮。
2.4.
3.2砂轮外圆不圆或线条不直时，应及时用修正器进行修整。
2.4.
3.3对砂轮机应定期检查，发现问题应及时修理，并定期加注润滑油。
2.4.
3.4砂轮机工作场地要经常保持整洁。
2.5 风动工具
风动工具是一种以压缩空气为动力源的气动工具，通过压缩空气驱动风钻的钻头旋转来进行工作。风动工具除具有体积小重量轻、操作简便及便于携带外，较电动工具还有安全的优点。风钻常用来钻削不便在机床上加工的小孔。
2.5.1 操作步骤：
2.5.1.1选取带钻夹头钥匙的规格适合的风钻
2.5.1.2选取钻头、风管
2.5.1.3连接气源
2.5.1.4关闭风钻开关，用钻夹头钥匙夹紧钻头并拨下钥匙
2.5.1.5打开气源开关及风钻开关，风钻转动正常后，确定正确的钻孔姿势，用
钻头抵住钻孔冲眼，试钻浅坑
2.5.1.6检查孔位，不超差则可钻孔。钻孔时，应保持钻头与工件被加工表面垂
直，并用双手把稳风钻，钻至要求
2.5.1.7钻孔结束，关闭气源开关，整理工具，清理现场。
2.5.2 注意事项：
2.5.2.1安装钻头应用钻夹钥匙，严禁用锤子敲打
2.5.2.2风钻转速高、转矩小，钻孔进给压力要适中，避免闷钻。
2.5.3 维护保养：
2.5.
3.1风钻工作时，要求气压为4-6×105Pa，输气管道要有风水滤气器，调压
器及油雾器，以保证压缩空气的干燥度、清洁度和含有一定数量的润滑油
2.5.
3.2不准在超出技术规定的条件下使用风钻，不能随意摔撞钻体
2.5.
3.3要定期进行检查维护并按时加油润滑
3 钳工常用工具和量具的使用：
3.1 钳子类：主要用来夹持或折断金属薄板及切断金属丝。带绝缘柄的供有电的场
合使用。
3.1.1 使用步骤：
3.1.1.1手握轴用卡钳钳柄，将钳爪对准轴用卡环的插口，并插入孔内
3.1.1.2手捏钳柄，稳当用力，胀开轴用卡圈
3.1.1.3用另一只手轻扶卡圈，共同移动，沿轴向退出卡圈
3.1.2 注意事项：
3.1.2.1孔用、轴用弹簧卡钳的钳爪插入卡环口中，要对正、插稳。保持钳子平
面平行于卡环平面
3.1.2.2卡钳的胀紧力不必过大，胀开卡圈可以移出即可
3.2 扳手类：机修钳工使用的扳手种类较多，其中活动扳手的开口宽度可以调节，
可用来扳动六角头或方头螺栓螺母。
3.2.1 使用步骤：
3.2.1.1转动活扳手螺杆，张开开口
3.2.1.2根据拆卸或装配，判定正确扳动方向后，调整活舌，将开口卡住螺线，
其大小以刚好卡住为好，不要晃荡
3.2.1.3按顺时针方向，先试探性用力扳动，感觉无滑脱等不利情况后，再用力
连续扳动至拆下螺母
3.2.2注意事项：在拆卸较紧的螺母或螺钉时，不要套过长的套管，避免活动扳手
超载使用。
3.3 螺钉旋具类：螺钉旋具的种类也较多；主要用来拆装螺钉。如：梅花旋具、一
字旋具、十字旋具。
3.4 锉刀的种类通常分为：普通锉、特种锉和整形锉三类，其制造材料用碳素工具
钢T12或T13制成，经热处理后切削部分硬度达HRC62～72。
3.4.1锉刀的构造；锉刀由：锉身和锉柄两部分组成；锉身又包括锉刀面、锉刀边、
锉刀尾三部分。
3.4.1.1锉刀面锉刀的上下两面是锉削的主要工作面。锉刀面在前端做成凸弧
形，上下两面都有锉齿，便于进行锉削。锉刀也在纵长方向做成凸弧形
的作用是能够抵消锉削时由于两手上下摆动而产生的表面中凸现象，以
使工件锉平。
3.4.1.2锉刀边是指锉刀的两个侧面，有齿边和光边之分。齿边可用于切削，
光边只起导向作用。有的锉刀两边都没有齿，有的其中一个边有齿。没
有齿的一边叫光边，其作用是在锉削内直角形的一个面时，用光边靠在
已加工的面上去锉另一直角面，防止碰伤已加工表面。
3.4.1.3锉刀尾（舌）是用来装锉刀柄的。锉舌是不经淬火处理的。
3.4.1.4锉柄作用是便于锉削时握持传递推力。通常是木质制成的，在安装孔的
一端应有铁箍。
3.4.2普通锉、特种锉和整形锉的用途
3.4.2.1 普通锉主要用于一般工件的加工；按其断面形状不同又分为：平锉（板
锉）、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉五种。以适用于不同表面的加工。普
通锉刀可按照每10mm长度上齿纹的数量分为：粗齿（4～12齿）、细齿
（13～24齿）、和油光齿（30～40齿）三种。
3.4.2.2 特种锉是用来加工零件的特殊表面的；有刀口锉、菱形锉、扁三角锉、
椭圆锉、圆肚锉等。
3.4.2.3整形锉（组锉或什锦锉）主要用于细小零件、窄小表面的加工及冲模、
样板的精细加工和修整工件上的细小部分。整形锉刀的长度和截面尺寸
均很小，截面形状有圆形、不等边三角形、矩形、半圆形等。它因分级
配备各种断面形状的小锉而得名。通常以每组5把、6把、8把、10把或
12把为一套。
3.4.3 锉刀的合理选用：
合理选用锉刀对提高锉削效率、保证锉削质量、延长锉刀使用寿命有很大影响。每种锉刀都有其一定的用途，锉削前必须认真选择合适的锉刀。如果选择不当，就不能充分发挥它的效能或过早地丧失切削能力，不能保证锉削质量。
正确地选择锉刀要根据加工对象的具体情况，主要从如下几方面考虑：
3.4.3.1锉刀的截面形状要和工件形状相匹配
3.4.3.2粗加工选用粗锉刀，精加工选用细锉刀。粗锉刀由于齿距较大，容屑空
间大，不易堵塞，适用于锉削加工余量大、加工精度低和表面粗糙度值
大的工件及锉削铜、铝等软金属材料；细锉刀适用于锉削加工余量小、
加工精度高和表面粗糙度值小的工件及锉削钢、铸铁等。
3.4.3.3 单齿纹锉刀适用于加工软材料。
3.4.3.4油光锉用于最后的精加工，修光工件表面，以提高尺寸精度，减小粗糙
度值。
3.4.3.5 锉刀的长度一般应比锉削面长150～200mm。
3.4.3.6锉刀规格的大小取决于工件加工面尺寸的大小和加工余量的大小。加工
面尺寸较大，加工余量也较大时，宜选用较长锉刀；反之，则选用较短
的锉刀。
3.4.4 锉刀的握法
正确握持锉刀对于锉削质量的提高，锉削力的运用和发挥以及对操作时的疲劳程度都有一定的影响。由于锉刀的大小和形状不同，所以锉刀的握持方法也有所不同。
3.4.4.1大型（大于250mm）锉刀的握法：右手紧握锉刀柄，柄端抵住在拇指根
部的手掌上，大拇指放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄；
左手的基本握法是将拇指的根部肌肉压在锉刀头上，拇指自然伸直，其
余四指弯向手心，用中指、无名指捏住锉刀前端。右手推动锉刀并决定
推动方向，左手协同右于使锉刀保持平衡。
3.4.4.2 中型（200mm左右）锉刀的握法：右手握法与大锉刀的握法相同，左手
需用大拇指、食指、中指轻轻地扶持即可。
3.4.4.3小型（150mm左右）锉刀的握法：小型锉刀，所需锉削力小，可用左手
大拇指、食指、中指捏住锉刀端部即可。
3.4.4.4对于150mm以下的更小锉刀：只需右手握住即可
3.4.5 站立姿势
3.4.5.1 两腿自然站立，身体重心稍微偏于后脚。身体与虎钳中心线大致成45°
角，且略向前倾；左脚跨前半步（左右两脚后根之间的距离约250～
300mm），脚掌与虎钳成30°角，膝盖处稍有弯曲，保持自然；右脚要站
稳伸直，不要过于用力，脚掌与虎钳成75°角；视线要落在工件的切削
部位上。
3.4.5.2锉削动作开始时，人的身体向前倾斜10°左右，左膝稍有弯曲，右肘尽
量向后收缩；锉削的前1/3行程中，身体前倾至15°左右，左膝稍有弯
曲；锉刀推出2/3行程时，右肘向前推进锉刀，身体逐渐向前倾斜18°
左右；锉刀推出全程（锉削最后1/3行程）时，右肘继续向前推进锉刀至
尽头，身体自然地退回到15°左右；推锉行程终止时，两手按住锉刀，
把锉刀略微提起，使身体和手回复到开始的姿势，在不施加压力的情况
下抽回锉刀，再如此进行下一次的锉削。锉削时身体的重心要落在左脚
上，右腿伸直、左腿弯曲，身体向前倾斜，两脚站稳不动，锉削时靠左
腿的曲伸使身体作往复运动。两手握住锉刀放在工件上面，左臂弯曲，
小臂与工件锉削面的左右方向保持基本平行，右小臂要与工件锉削面的
前后方向保持基本平行，但要自然。锉削行程中，身体先于锉刀一起向
前，右脚伸直并稍向前倾，重心在左脚，左膝部呈弯曲状态；当锉刀锉
至约四分之三行程时，身体停止前进，两臂则继续将锉刀向前锉到头，
同时，左腿自然伸直并随着锉削时的反作用力，将身体重心后移，使身
体恢复原位，并顺势将锉刀收回；当锉刀收回将近结束，身体又开始先
于锉刀前倾，作第二次锉削的向前运动。锉削姿势的正确掌握，必须从
握锉、站立步位和姿势动作以及操作用力这几方面进行协调—致的反复
练习才能达到。锉削是钳工的—项重要基本操作。正确的姿势是掌握锉
削技能的基础，因此要求必须练好。初次练习，会出现各种不正确的姿
势，特别是身体和双手动作不协调，要随时注意及时纠正，若不正确的
姿势成为习惯，纠正就困难了。在练习姿势动作时，要注意掌握两手用
力如何变化才能使锉刀在工件上保持直线的平衡运动。
3.4.6 锉削力和锉削速度
3.4.6.1锉削时两手的用力要锉出平直的平面，必须使锉刀保持直线的锉削运动。
推进锉刀时两手压在锉刀上的压力应做到平稳而且不上下摆动，锉削时
推力的大小由右手控制，而压力的大小是由两手控制的。为了保持锉刀
的平移，两手用在锉刀上的力应始终保持锉刀平衡。为此，锉削时右手
的压力要随锉刀推动而逐渐增加，左手的压力要随锉刀推动而逐渐减小。
回程时不加压力，以减少锉齿的磨损。
3.4.6.2锉削速度一般应在40次/分左右。推出时稍慢，回程时稍快，动作要自
然协调。
3.4.7 锉削方法
3.4.7.1顺向锉（直锉法、普通锉法）：指锉刀始终沿着同一方向运动的锉削。
1）顺向锉的特点锉痕正直、锉纹整齐一致、比较美观。
2）顺向锉的应用场合：顺向锉常用于最后锉光和小平面的锉削。如果锉削技术低，易产生中凸现象。在锉宽平面时，为使整个加工表面能均匀地
锉削，每次退回锉刀时应在横向作适当的移动，以便使整个加工表面能
均匀地锉削。
3）交叉锉：指锉刀从两个交叉的方向对工件表面进行锉削的方法。锉刀运动方向与工件夹持方向约成30°～40°角，且锉纹交叉。先沿一个方向
将整个面锉一遍，然后沿与前一方向垂直的方向将整个平面再锉一遍。
4）交叉锉的特点：锉削表面平整，易消除中凸现象，效率高。交叉锉时，锉刀与工件的接触面大，锉刀容易掌握平稳，同时工件锉削表面上有交
叉网纹，从锉痕上能明显地看出高低差别，可以判断出锉削面的高低情
况，便于不断地修正锉削部位，因此容易把平面锉平。它是较常采用的
一种锉削方法。
5）交叉锉的应用场合：交叉锉一般用于粗锉（精锉时必须采用顺向锉，使锉痕变直，纹理一致，以得到正直的锉痕）。
3.4.7.2 推锉：就是两手对称地横握锉刀，两大拇指均衡地用力推、拉锉刀进
行锉削的方法
1）推锉法的特点：锉削表面平整，精度高，效率低。由于推锉时锉刀的平衡易于掌握，且切削量小，因此便于获得较平整的加工平面和较小的表
面粗糙度，并能获得顺向锉纹。
2）推锉的应用场合：推锉常用于精锉加工及修整锉纹或对有凸台的狭平面以及为使内圆弧面的锉纹成顺圆弧方向的精锉加工及修整锉纹等。
3.4.7.3摆锉：就是锉刀在沿外圆弧面向前推进的同时，还要沿外圆弧面摆动
的锉削方法。锉削时，锉刀向前，右手下压，左手随着上提。摆锉能
使圆孤面锉削光洁圆滑，但锉削位置不易掌握且效率不高，故适用于
精锉圆弧面。
3.4.7.4锉削时，要做到锉削力的正确和熟练运用，使锉削时保持锉刀的直线
平衡运动，在操作中就要集中注意力，用心研究练习。用锉刀锉平面
的技能技巧只有通过反复的，多样性的刻苦练习才能形成。而掌握要
领的练习，可加快掌握技能技巧。
3.4.8细板锉一般能加工出表面粗糙度Ra值为3.2μm的表面。为了达到更光
洁的加工面，可在锉刀的齿面涂上粉笔灰，使每锉的切削量减少，又可
使锉屑不易嵌入锉刀齿纹内，锉出的加工面的表面粗糙度可达Ra1.6μm。
用细板锉作精加工表面时锉削力不需很大。
3.4.9锉削长方体的一般原则是：先锉大平面后锉小平面，先锉平行面后锉垂直
面，凡面都要先锉基准面。锉削长方体工件各表面时，必须按照一定的
顺序进行，才能方便、准确地达到规定的尺寸和相对位置精度要求。长
方体工件各表面的锉削顺序，一般原则如下：
1）选择最大的平面作基准面先锉平(达到规定的平面度要求)。
2）先锉大平面后锉小平面。以大面控制小面，能使测量准确，精度修整方便。
3）先锉平行面后锉垂直面，即在达到规定的平行度要求后，再加工取得相关面的垂直度。这是因为一方面便于控制尺寸，另—方面平行度比垂直度的
测量控制方便，同时在保证垂直度时，可以进行平行、垂直这两项误差的
测量比较，减少积累误差。
4）基准面是作为加工控制其余各面的尺寸、位置精度的测量基准，故必须在达到其规定的平面度要求后，才能加工其它面；加工平行面，必须在基准
面达到平面度要求后进行；加工垂直面，必须在平行面加工好以后进行，
即必须先确保基准面、平行面达到规定的平面度及尺寸差值要求的情况下
才能进行；使在加工各相关面时具有准确的测量基准。在检查垂直度时，
要注意角尺从上向下移动的速度，压力不要太大，否则易造成尺座的测量
面离开工件基准面，仅根据被测表面的透光情况就认为垂直正确了，实际
上并没有达到正确的垂直度。在接近加工要求时的误差修整，要全面考虑
逐步进行，不要过急，以免造成平面的塌角、不平现象。
3.5 专用工具和量具
3.5.1 专用工具：机修钳工拆卸和装配常用的专用工具有拔卸类和拉卸类。
3.5.2量具：机修钳工常用的量具和检具有：尺类、表类、量块类、平板类、检验
棒类和样板类（如钢直尺、钢卷尺、百分表、游标卡尺、游标万能角度尺、
量块、塞尺、平板、平尺、检验芯棒、半径样板等）。
3.5.2.1游标卡尺：是一种精度较高的量具。可以用来直接量出零件的内外直径
和深度。常用的游标卡尺测量范围：150mm、200mm、300mm，测量的
精度值为0.02 mm；使用步骤如下：
1）擦净量爪表面，合拢量爪，校验游标“0”线与主尺“0”线对齐
2）右手四指握持尺身，拇指移动游标，将内孔量爪与工件内孔接触，不能松也不能过紧，更不能倾斜。
3）将游标卡尺端平，眼睛正视刻线部分，读数
4）测量完毕后，用棉纱或抹布擦干净游标卡尺，并合拢量爪。
3.5.2.2千分尺：是一种精度较高的量具。可以用来测量外圆直径及长度尺寸。
常用千分尺的测量范围：0～25mm、25～50mm；测量精度为0.001 mm；
使用步骤如下：
1）用抹布擦净测量面和标准量棒端面，将量棒放置在两测量面间，转动棘轮，使两测量面与量棒端面无隙接触，校验微分刻线是否对零。如果没有对准
零位，找标准块规较正清零，参考量棒本身的误差记录，得出千分尺零线
校正误差。
2）清除工件被测表面毛刺并擦干净。
3）双手使用千分尺，先转动微分套筒，当两测量面快要接触工件时，改用转动棘轮装置，使测微螺杆的测量面缓慢接触工件，并保持一定的测量力，
直到棘轮发出“喀喀”声为止，然后，扳转制动轴，锁紧测微螺杆，在测
量时，千分尺须放正，并轻轻的摇动尺身，使被测工件和千分尺的测量表
面接触良好，力求测量准确。
4）先读出微分筒边缘在固定套筒的尺寸，然后再读出微分筒上哪一条与固定套筒上的基准线相重合（或接近重合）的读数，两读数相加，再把千分尺
零线校正误差考虑进去，最后得出的结果便是千分尺测量外径的尺寸。
5）测量时，千分尺要摆正，测量面的接触要良好，以求测量准确
3.5.2.3千分表：是一种精密量具。用于工件形位公差的测量，并可用比较法或
绝对法测量工件的长度尺寸。
4 攻螺纹
4.1 丝锥：是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具，一般选用合金工具钢9SiGr制作，
并经热处理制成。通常M6～M24的丝锥一套为两支，称头锥、二锥；M6以下及M24以上一套有三支、即头锥、二锥和三锥。每个丝锥都是由工作部分和柄部组成。工作部分又由切削部分和校准部分组成。轴向有几条（一般是三条或四条）容屑槽，相应地形成几瓣刀刃（切削刃）和前角。切削部分（即不完整的牙齿部分）是切削螺纹的重要部分，常磨成圆锥形，以便使切削负荷分配在几个刀齿上。头锥的锥角小些，有5～7个牙；二锥的锥角大些，有3～4个牙。校准部分具有完整的牙齿，用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动。柄部有方头，其作用是与铰扛相配合并传递扭矩。
4.2 铰扛：铰扛是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰扛。旋转手柄即可调节方
孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。铰扛长度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的扭矩，防止丝锥因施力不当而扭断。
4.3 攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角
4.3.1 底孔直径的确定：丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有
挤压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所以攻螺纹前，
钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。底孔的直径可查手册或按下面的经
验公式计算：
脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-1.1p（螺距）
塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-p（螺距）
4.3.2 钻孔深度的确定：攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔
的深度要大于螺纹的深度，盲孔的深度可按下面的公式计算：
孔的深度=所需螺纹的深度+0.7d
4.3.3 孔口倒角：攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切入。
倒角的深度大于螺纹的螺距。
4.4 攻螺纹的操作要点及注意事项
4.4.1根据工件上螺纹孔的规格，正确选择丝锥，先头锥后二锥，不可颠倒使用。
4.4.2工件装夹时，要使孔中心垂直于钳口，防止螺纹攻歪。
4.4.3用头锥攻螺纹时，先旋入1～2圈后，要检查丝锥是否与孔端面垂直（可目测
或直角尺在互相垂直的两个方向检查）。当切削部分已切入工件后，每转1～2圈应反转1/4圈，以便切屑断落；同时不能再施加压力（即只转动不加压），以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。
4.4.4攻钢件上的内螺纹，要加机油润滑，可使螺纹光洁、省力和延长丝锥使用寿命；
攻铸铁上的内螺纹可不加润滑剂，或者加煤油；攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹，可加乳化液。
4.4.5不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飞入眼内。
4.5 螺纹塞规（表4.1）
表4.1
4.6 丝锥的形状及用途（表4.2）
表4.2
5 钢丝螺套安装、卸套器
5.1 钢丝螺套的旋入工具（图5.1），使用时先推出芯轴并将螺套放在旋口处。注意螺
套的安装柄应朝向旋口。顺时针转动芯轴的卡口卡住安装柄，转动芯轴直到将螺套旋入旋口，继续转动直到螺套的第一扣刚好露出工具头端的Ｘ面。将工具垂直对准工件上的螺纹孔后继续转动芯轴直到将螺套旋入螺纹孔内。旋转过程中不需要施加外力。
图5.1
5.2 卸套器（图5.2）：卸套器的刀柄插在螺套端口上，如图中A-A视图所示位置，
并施加如图中箭头"B"所示的方向的外力，再逆时针旋转工具即可将螺套轻松地旋出螺纹孔。旋出后的螺套应废弃并旋入新的螺套。
图5.2
6 钻孔
钻孔设备常用的有：台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、手电钻等。
6.1 钻头(麻花钻)：
麻花钻由：柄部、颈部和工作部分（切削部分和导向部分）组成。麻花钻一般用高速钢W18Cr4V或W9 Cr4V2制成，淬硬后的硬度为HRC62～68。
6.1.1柄部是钻头的夹持部分，用于装夹定心和传递扭矩动力。钻头直径小于
12mm时，柄部为圆柱形；钻头直径大于12mm时，柄部一般为莫氏锥度。
6.1.2 颈部是工作部分和柄部之间的连接部分。用作钻头磨削时砂轮退刀用，并用
来刻印商标和规格等。
6.1.3 工作部分包括切削部分和导向部分。
6.1.3.1 切削部分起主要切削作用。它由前、后刀面、横刃、两主切削刃组成。
6.1.3.2 导向部分有两条螺旋形棱边，在切削过程中起导向及减少摩擦的作用。
6.1.4 两条对称螺旋槽起排屑和输送切削液作用。在钻头重磨时，导向部分逐渐
变为切削部分投入切削工作。
6.2 麻花钻的刃磨（结构图6.1）
图6.1
6.2.1 标准麻花钻的刃磨要求：两刃长短一致，顶角对称。
6.2.2 顶角符合要求，通常为118°±2°。
6.2.3 获得准确、合适的后角。通常外缘处的后角为10°~14°。
6.2.4 横刃斜角为50°~55°。
6.2.5 两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两角要相等。否则在钻孔时都将使
钻出的孔扩大或歪斜，同时，由于两主切削刃所受的切削抗力不均衡，造成
钻头很快磨损。
6.2.6两个主后面要刃磨光滑。
6.3 标准麻花钻的刃磨方法
6.3.1 两手握法，右手握住钻头的头部，左手握住柄部。
6.3.2 钻头与砂轮的相对位置，钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于
钻头顶角的一半，被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。
6.3.3 刃磨动作将主切削刃在略高于砂轮水平中心平面处先接触砂轮。
6.3.4右手缓慢地使钻头绕轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可
使整个后面都磨到。左手配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加
大，这样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随要求的后角大小而变，
为保证钻头近中心处磨出较大后角，还应作适当的右移运动。
6.3.5刃磨时两手动作的配合要协调、自然。
6.3.6按此不断反复操作，两后面经常轮换，直至达到刃磨要求。钻头刃磨压力不
宜过大，并要经常蘸水冷却，防止因过热退火而降低硬度。
6.4 刃磨检验方法
6.4.1钻头的几何角度及两主切削刃的对称等要求，可利用检验样板进行检验。但
在刃磨过程中最常用的还是采用目测的方法。目测检验时，把钻头切削部分
向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，往往感到左刃(前
刃)高而右刃（后刃）低，所以要旋转180°后反复看几次，如果结果一样，
就说明对称了。
6.4.2钻头外缘处的后角要求，可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况来进
行直接目测；近中心处的后角要求，可通过控制横刃斜角的合理数值来保证。
6.5划线钻孔的方法
6.5.1钻孔时的工件划线，按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位的十字中心线，并打
上中心冲眼(要求冲眼要小，位置要准)，按孔的大小划出孔的圆周线。对钻直
径较大的孔，还应划出几个大小不等的检查圆，以便钻孔时检查和借正钻孔
位置。当钻孔的位置尺寸要求较高，为了避免敲击中心冲眼时所产生的偏差，
也可直接划出以孔中心线为对称中心的几个大小不等的方格，作为钻孔时的
检查线。然后将中心冲眼敲大，以便准确落钻定心。
6.5.2工件的装夹：工件钻孔时，要根据工件的不同形体以及钻削力的大小(或钻孔
的直径大小)等情况，采用不同的装夹(定位和夹紧)方法，以保证钻孔的质量
和安全。如：平正的工件可用平口钳装夹，应使工件表面与钻头垂直。钻直
径大于8mm孔时，必须将平口钳用螺栓、压板固定。用虎钳夹持工件钻通孔
时，工件底部应垫上垫铁，空出落钻部位，以免钻坏虎钳。
7 研磨
用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法称为研磨。
经研磨后的表面粗糙度Ra=0.8～0.05μm。研磨有手工操作和机械操作。
7.1 研磨工具及研磨剂
7.1.1 研具：研具的形状与被研磨表面一样。如平面研磨，则磨具为一块平块。研
具材料的硬度一般都要比被研磨工件材料低。但也不能太低。否则磨料会全
部嵌进研具而失去研磨作用。灰铸铁是常用研具材料（低碳钢和铜亦可用）。
7.1.2研磨剂：是由磨料和研磨液调和而成的混合剂。
7.1.3磨料：在研磨中起切削作用。常用的磨料有：刚玉类磨料——用于碳素工具
钢、合金工具钢、高速钢和铸铁等工件的研磨；碳化硅磨料——用于研磨硬
质合金、陶瓷等高硬度工件，亦可用于研磨钢件；金刚石磨料——它的硬度
高，实用效果好但价格昂贵。
7.1.4研磨液：在研磨中起调和磨料、冷却和润滑作用。常用的研磨液有煤油、汽
油、工业用甘油和熟猪油。
7.2 平面研磨
平面的研磨一般是在平面非常平整的平板（研具）上进行的。粗研时，常用平面上制槽的平板，这样可以把多余的研磨剂刮去，保证工件研磨表面与平板均匀接触；同时可使研磨时的热量从沟槽中散去。精研时，为了获得较小的表面粗糙度值，应在光滑的平板上进行。研磨时要使工件表面各处都受到均匀的切削，手工研磨时合理的运动对提高研磨效率、工件表面质量和研具的耐用度都有直接影响。手工研磨时一般采用直线、螺旋形、8字形等几种。8字形常用于研磨小平面工件。研磨前，应先做好平板表面的清洗工作，加上适当的研磨剂，把工件需研磨表面合在平板表面上，采用适当的运动轨迹进行研磨。研磨中的压力和速度要适当，一般在粗研磨或研磨硬度较小工件时，可用大的压力，较慢速度进行；
而在精研磨时或对大工件研磨时，就应用小的压力，快的速度进行研磨。
8 常用对照表
螺紋对照表
公制粗螺紋
公制細螺紋 2級牙鑽孔徑 2級牙鑽孔徑 規格 標準徑 最大 最小
規格 標準徑 最大 最小 M1.0X0.25 0.75 0.785 0.729 M1.0X0.2
0.80 0.821 0.783 M1.1X0.25 0.85 0.885 0.829 M1.1X0.2
0.90 0.921 0.883 M1.2X0.25 0.95 0.985 0.929 M1.2X0.2
1.00 1.021 0.983 M1.4X0.3 1.10 1.142 1.075 M1.4X0.2
1.20 1.221 1.183 M1.6X0.35 1.25 1.321 1.221 M1.6X0.2
1.40 1.421 1.383 M1.7X0.35 1.35 1.421 1.321 M1.7X0.2
1.45 1.500 1.460 M1.8X0.35 1.45 1.521 1.421 M1.8X0.2
1.60 1.621 1.583 M
2.0X0.4 1.60 1.679 1.567 M2.0X0.25
1.75 1.785 1.729 M
2.2X0.45 1.75 1.838 1.713 M2.2X0.25
1.95 1.985 1.929 M
2.3X0.4 1.90 1.979 1.867 M2.3X0.25
2.05 2.061 2.001 M2.5X0.45 2.10 2.138 2.013 M2.5X0.35
2.20 2.221 2.121 M2.6X0.45 2.20 2.238 2.113 M2.6X0.35
2.20 2.246 2.186 M
3.0X0.5 2.50 2.599 2.459 M3.0X0.35
2.70 2.721 2.621 M
3.0X0.6 2.40 2.440 2.280 M3.5X0.35
3.20 3.221 3.121 M3.5X0.6 2.90 3.010 2.850 M
4.0X0.5
3.50 3.599 3.459 M
4.0X0.7 3.30 3.422 3.242 M4.5X0.5
4.00 4.099 3.959 M4.0X0.75 3.25 3.326 3.106 M
5.0X0.5
4.50 4.599 4.459 M4.5X0.75 3.80 3.878 3.668 M
5.5X0.5
5.00 5.099 4.959 M5.0X0.8 4.20 4.334 4.134 M
6.0X0.75
5.30 5.378 5.188 M5.0X0.9 4.10 4.170 3.930 M
6.0X0.5
5.50 5.550 5.400 M
6.0X1.0 5.00 5.153 4.917 M
7.0X0.75
6.30 6.378 6.188 M
7.0X1.0 6.00 6.153 5.917 M7.0X0.5
6.50 6.550 6.400 M8.0X1.25 6.80 6.912 6.647 M8.0X1.0
7.00 7.153 6.917 M9.0X1.25 7.80 7.912 7.647 M8.0X0.75
7.30 7.378 7.188 M10X1.5 8.50 8.676 8.376 M8.0X0.5
7.50 7.520 7.400 M11X1.5 9.50 9.676 9.376 M9.0X1.0
8.00 8.153 7.917 M12X1.75
10.30 10.441 10.106 M9.0X0.75 8.30 8.378 8.188 M14X2.0 12.00 12.210 11.835 M10X1.25 8.80 8.912 8.647 M16X2.0 14.00 14.210 13.835 M10X1.0 9.00 9.153 8.917
M18X2.5 15.50 15.744 15.294 M10X0.75 9.30 9.378 9.188
M20X2.5 17.50 17.744 17.294 M10X0.5 9.50 9.520 9.400
M22X2.5 19.50 19.744 19.294 M11X1.0 10.00 10.153 9.917 M24X3.0 21.00 21.252 20.752 M11X0.75 10.30 10.378 10.188
M27X3.0 24.00 24.252 23.752 M12X1.5 10.50 10.676 10.376 M30X3.5 26.50 26.771 26.211 M12X1.25 10.80 10.912 10.647
公制細螺紋 美制細螺紋
2級牙鑽孔徑 2級牙鑽孔徑 規格 標準徑 最大 最小 規格(UNF) 標準徑 最大 最小
M12X1.0 11.00 11.153 10.917 番數牙外徑
M12X0.5 11.50 11.520 11.400 No.0-80(1.524) 1.25 1.305 1.182
M14X1.5 12.50 12.676 12.376 No.1-72(1.854) 1.55 1.612 1.474
M14X1.0 13.00 13.153 12.917 No.2-64(2.184) 1.85 1.912 1.756
M15X1.5 13.50 13.676 13.376 No.3-56(2.515) 2.10 2.197 2.025
M15X1.0 14.00 14.153 13.917 No.4-48(2.845) 2.40 2.458 2.271
M16X1.5 14.50 14.676 14.376 No.5-44(3.175) 2.70 2.740 2.551
M16X1.0 15.00 15.153 14.917 No.6-40(3.505) 2.90 3.022 2.820
M17X1.5 15.50 15.676 15.376 No.8-36(4.166) 3.50 3.606 3.404
M17X1.0 16.00 16.153 15.917 No.10-32(4.826) 4.10 4.165 3.963
M18X2.0 16.00 16.210 15.835 N0.12-28(5.846) 4.60 4.724 4.496
M18X1.5 16.50 16.676 16.376 1/4 - 28 5.50 5.588 5.360
M18X1.0 17.00 17.153 16.9175/16 - 24 6.90 7.035 6.782
M20X2.0 18.00 18.210 17.835 3/8 -24 8.50 8.636 8.382
M20X1.5 18.50 18.676 18.376 7/16-20 9.90 10.033 9.729 M20X1.0 19.00 19.153 18.917 1/2 - 20 11.50 11.607 11.329
M22X2.0 20.00 20.210 19.835 9/16 -18 12.90 13.081 12.751
M22X1.5 20.50 20.676 20.376 5/8 - 18 14.50 14.681 14.351
M22X1.0 21.00 21.153 20.9173/4 - 16 17.50 17.678 17.323
M24X2.0 22.00 22.210 21.835 7/8 - 14 20.50 20.675 20.270
M24X1.5 22.50 22.676 22.376 1 - 12 23.20 23.571 23.114
M24X1.0 23.00 23.153 22.917 1-1/8 - 12 26.50 26.746 26.289
M25X2.0 23.00 23.210 22.835 1-1/4 - 12 29.50 29.921 29.464
M25X1.5 23.50 23.676 23.376 1-3/8 - 12 32.80 33.096 32.639
M25X1.0 24.00 24.153 23.917 1-1/2 - 12
36.00 36.271 35.814 M26X1.5 24.50 24.676 24.376
M27X2.0 25.00 25.210 24.835
美制粗螺紋 M27X1.5 25.50 25.676 25.376
2級牙鑽孔徑 M27X1.0 26.00 26.153 25.917 規格(UNC) 標準徑 最大
最小 M28X2.0 26.00 26.210 25.835 番數牙外徑 M28X1.5 26.50 26.676 26.376 No.1 - 64(1.854) 1.55 1.582
1.425M28X1.0 27.00 27.153 26.917 No.2 - 56(
2.184) 1.80 1.871
1.695M30X3.0 27.00 27.252 26.752 No.3 - 48(
2.515) 2.10 2.146
1.941M30X
2.0 28.00 28.210 27.835 No.4 - 40(2.845) 2.30 2.385
2.157M30X1.5 28.50 28.676 28.376 No.5 - 4 (
3.175) 2.60 2.697
2.487M30X1.0 29.00 29.153 28.917 No.6 - 32(
3.505) 2.80 2.895
2.642M32X2.0 30.00 30.210 29.835 No.8 - 32(4.166)
3.40
3.530 3.302
常见中英对照表
CLEAR ANODISED 发白HARD CLEAR ANOD 发硬白
BLACK ANODISED发黑HARD BLACK ANOD 发硬黑
HPOS ANOD 煲黑Phosphating 磷化
Silk Screen 丝印Knurled 滚花
Painted 喷油Tempered 回火
Redraw 回火Tufferding 氮化
Hardness 硬度Heat-treatment 热处理
Grinding 磨削Polishing 抛光
Sand blasting 打砂 Chroming
镀铬
Flash chrome 镀铬Nickel plating 镀镍
Electroless Nickel Plated 无电镀镍NIL无加工指标
None 没有后工序Chemical Film化学钝化Straightness 直线度 Parallelism 平行度
Eccentricity 偏心度Roughness 粗糙度
Finish 光洁度Squareness 垂直度
Circular 圆形Cylindrical 圆柱形
Spherical 球面Perpendicular 垂直度
圆角
Radius 圆角 Fillet Round 圆角Surface finish 表面光洁度
Surface polishing 表面抛光Mirror finish 镜面处理
Dimension 尺寸Geo tolerances 允许尺寸公差
高度
Deviation 误差 Height Thick 厚度Length 长度
Reference dim 参考尺寸Datum 基础(点、线、面)
Profile (剖、切)面图Detail 局部视图
Section 剖视图Hatching 阴影线
Hatch area 阴影区Axis 中心轴
View f ? f方向视图Finish as pairs 成对加工
Anodizing layer thickness 氧化层厚度Drilling 钻孔
General surface finish 一般要求表面光洁度Tapping 攻牙
Max admitted to tolerance 最大允许公差Slot / Full 槽
hole
通孔
Thru(through) 通孔 Thru
sink)沉头孔
On opposite side 在相对的另一面 CSK(counter
倒角
Spotface 凸台 Chamfer
距离
Dim after grinding 磨后尺寸 DST(distance) Round grinding 粗磨DP(Depth) 深度
Cylindrical grinding外磨圆 Equal-space
等距离
宽度
PL(Place) 位置 Width Reverse side （AT REAR）在反面On back side 在背面上
On both sides 在两个面上Front face only 仅在正面上
未端填孔
Under cut 避空槽/位 End
sealed
Sharp edge 保持锋口 Sharp
保持尖角
corner Deburr去毛刺Break sharp edges 去除利角边
名称
Rev.(revision) 修改 Description
盖
Ring 环 Cover
holder)
工作台
Table 台架Elevator 升降台 W/H(worker
Silk screen 丝印Screw 螺丝
轴承
Washer spring 弹簧垫圈 Bearing
Refe参考Function 功能
Done after anodizing 氧化后加工TYP(type) 模型、类型
Section along centerline 沿中心线的剖视图
Checked again after anodizing 氧化后再检查
Portion shown by thick line 被粗线所指的部位
Through hole not anodized 通孔不能被氧化
Hole plugged before anodizing 氧化前塞孔
M3 through only to Φ3.6 hole crossed M3 螺孔仅加工到横向Φ3.6 的孔处Parallelism with respect to area of
平行度公差只对<80x25mm>区域
<80x25mm>
Laser engrave 激光雕刻 Deburr
去除披锋
刻字
Max 最大 Mark
钢丝螺套直径对照表
装配钳工基础知识
拆卸、装配、修理基础知识 装配的基础知识 1.装配的概念 (1)装配:按照规定的技术要求,将若干个零件组装成部件或将若干个零件和部件组装成产品的过程。也就是把已经加工好,并经验合格的单个零件,通过各种形式,依次将零部件联接或固在一起,使之成为部件或产品的过程。 (2)装配的分类:组件装配、部件装配、总装装配。整个装配过程要按次序进行。 (3)装配方法:互换装配法、分组装配法、调整装配法、修配装配 法。 (4)装配的三要素:定位、支撑、夹紧。 2、装配工作的基本要求 (1)装配时,应检查零件与装配有关的开关形状和尺寸精度是否合格,检票有无变形、损坏等,防止错装。 (2)固定连接的零部件,不允许有间隙。活动的零件,能在正常的 间隙下,灵活均匀地按规定方向运动,不应有跳动。 (3)各运动部件(或零件)的接触表面,必须保证有足够的润滑、 若有油路,必须畅通。 (4)各种管道和密封部位,装配后不得有渗漏现象。
(5)试车前,应检查各个部件连接的可靠性,各操纵手柄是否灵活 和手柄位置是否在合适的位置;试车前,从低速(压)到调高 速(压)逐步进行。 3、装配图的主要内容 (1)图形,能表达零件之间的装配关系、相互位置关系和工作原理的一组视图。 (2)尺寸,表达零件之间的配合和位置尺寸及安装的必要尺寸等。 (3)技术要求,对于装配、调整、检验等有关技术要求。 (4)标题栏和明细表 4、装配夹具 指在装配过程中用来对零件加外力,使其获得可靠瓣工艺装备。5、产品装配的工艺过程 5.1、制定装配工艺过程的步骤(准备工作)。 (1)、研究和熟悉产品装配图及有关的作用、相互关系及联接方法。 (2)、确定装配方法。 (3)、划分装配单元,确定装配顺序。 (4)选择准备装配时所需的工具、量具和辅具等。
钳工培训基础知识题库
钳工培训基础知识题库 7.1. 机械专业能力考试题库 7.1.1判断题 （一）高等水平（50题） 1、离心压缩机级数越多，重度变化越小，稳定工况区也就越窄。 答案：（×）正确：大 2、超音速气流被压缩时，一般都会产生激波。 答案：（√） 3、压缩机的排气量是指单位时间内从末级缸排出端测得的，换算到名义吸 气状态（压力、温度、相对湿度）时的气体的容积值。 答案：（×）正确：换算到一级名义 4、活塞压缩机一般采用“自动气阀”，它的启闭主要由阀件两边的压力差 和弹簧来实现的。 答案：（√） 5、有效气蚀余量数值的大小与泵的操作条件、泵本身的结构尺寸有关。 答案：（×）正确：有关，而与泵本身的结构尺寸无关。 6、当滚动轴承外圈与壳体孔为紧密配合，内圈与轴颈为较松配合时，应将 轴承先压入轴颈上。 答案：（×）正确：应先将轴承装入壳体孔中，再装轴颈。 7、工程上将泵的效率最高点定为额定点，与该点对应的流量、扬程、功率， 分别称为额定流量、额定扬程及额定功率。 答案：（√） 8、有效气蚀余量数值的大小与泵的操作条件、泵本身的结构尺寸有关。 答案：（×）正确：有关，而与泵本身的结构尺寸无关。 9、所谓预紧，就是在安装轴承时，用某种方法产生并保持一轴向力，以消 除轴承中的游隙。 答案：（√） 10、由于在余隙容积，活塞压缩机实际工作循环由膨胀、吸气、压缩和排气 四个过程组成，而理论循环则无膨胀过程，这就使实际吸气量比理论的少。 答案：（√）
11、滚动轴承装配时，保证一个轴上的所有轴承都要轴向固定定位，不要留有轴向移动余地。 答案：（×）正确：要保证滚动轴承工作时有一定的热胀余地，在同轴的两个轴承中，必须有一个轴承的外圈或内圈可以在热胀时产生轴向移动。 12、如果两离心压缩机保持流动过程相似,则它们之间所有对应的热力系数,气动参数和几何参数之比都相同,但对应的效率损失系数却不相等。 答案：(×) 正确：对应的效率,损失系数都相同 13、压缩机中的往复惯性力始终沿气缸中心线作用，其方向恒与加速度方向相同，数值按周期性变化。 答案：（×）正确：相反 14、活塞压缩机的活塞与气缸间的间隙采用活塞环密封，活塞杆与气缸间的间隙采用迷宫密封。 答案：（×）正确：填料密封。 15、活塞环主要依靠减小间隙而使气体受到阻塞和节流，以实现密封。答案：（√） 16、汽蚀比转数的大小与泵的出口参数无关,汽蚀比转数越大,则泵的抗汽蚀性能越好。 答案：(√) 17、压缩机中，气阀在气缸上布置的原则是：气体的流通面积要大，阻力提供要小；安装、维修方便。 答案：（×）正确：气体的流通面积要小；余隙容积要小 18、通常机械密封材料送配时,动、静二环一硬一软配对使用,只有在特殊情况下,才以硬对硬材料配对使用。 答案：(√) 19、压缩机常用的三、六瓣平面填料，靠高压侧的是三瓣环，低压侧的是六瓣环，其中三瓣环是起主要密封作用的。 答案：（×）正确：六瓣环 20、流场中任一点处的流速与该点音速的比值，称为该点处气流的马赫数，它是表征气流可压缩性程度的一个准数。
(完整版)钳工基础知识复习材料(答案)
一、单项选择题(第1题～第160题。选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。每题0.5分，满分80分。) 1．铰削余量的确定还要考虑铰孔的( B)。 A、环境 B、工艺过程 C、工件形状 D、孔的位置 2．制造锉刀应选用(D)材料。 A、T8 B、T10 C、T7 D、T12 3．润滑剂的主要作用是(A)。 A、润滑 B、防锈 C、冷却 D、洗涤 4．(A)是企业生产管理的依据。 A、生产计划 B、生产作业计划 C、班组管理 D、生产组织 5．轴瓦与轴承座、盖的装配和轴瓦孔的配刮是(B)滑动轴承的装配要点。 A、整体式 B、剖分式 C、液体磨擦 D、非液体磨擦 6．普通丝锥切削部分的前角为(B)。 A、5～8° B、8～10° C、9～11° D、10～12° 7．45表示含碳量(A)。 A、0.45% B、0.045% C、4.5% D、45% 8．台虎钳夹紧工件时，只允许(B)扳手柄。 A、用手锤敲击 B、用手 C、套上长管子 D、两人同时 9．带传动装配时两带轮中心平面应重合，其倾斜角和轴向偏移量不应过大，一般倾斜角不超过(B)。A、10°B、1°C、5°D、7° 10．常用的手动起重设备有千斤顶，()手扳葫芦等。 A、单梁起重机 B、手动葫芦 C、桥式起重机 D、单壁式吊架 11．伸张法用来(D)。 A、矫正板料 B、矫正条料 C、矫正棒秋 D、矫直线材 12．球化退火一般适用于(D)。 A、优质碳素结构钢 B、合金结构钢 C、普碳钢 D、轴承钢及合金工具钢 13．在车床上，通常速度高，功耗大的是(D)运动特征。 A、工作 B、切削 C、进给 D、主 14．试车工作是将静止的设备进行运转，以进一步发现设备中存在的问题，然后作最后的(B)，使设备的的运行特点符合生产的需要。 A、改进 B、修理和调整 C、修饰 D、检查 15．(C)是企业生产管理的依据。 A、生产组织 B、班组管理 C、生产计划 D、生产作业计划 16．划线时选用未经切削加工过的毛坯面做基准，使用次数只能为(A)次。 A、一 B、二 C、三 D、四 17．使用砂轮机时，工作者要站在砂轮的侧面或(A)。 A、斜侧面 B、后面 C、前面 D、上面 18．车削加工就是利用工件的(B )运动和刀具的()运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图样要求的零件。 A、直线；旋转 B、旋转；直线 C、直线；直线 D、旋转；旋转 19．单线螺纹的螺矩与导程的关系是(C)。 A、螺距大于导程 B、螺距小于导程 C、两者相等 D、螺距是导程的一倍 20．加工两种或两种以上工件的同一夹具，称为(C)。
最新钳工培训计划及大纲资料
钳工 培训教学计划与大纲
钳工教学大纲 一、实训教学要求 1、钳工实训课是机械类专业通用的一门基础技能实训课，是培养学生掌握钳工基本操作技能，熟悉钳工基本知识的重要教学环节。要求学生掌握工量具的正确使用及划线、锯、锉、錾、钻孔、攻套螺纹、刮削、装配测量等基本技能，并逐渐加深训练难度，进行锉配、钻孔等训练，养成安全文明的操作习惯。 2、实习围绕钳工的训练要求，结合考核零件的加工工艺，提高要求，进一步加强各技能训练，达到钳工技能水平。 二、实习教学目标 通过钳工实习，要求学生在掌握钳工所应该具备的知识和技能的基础上，进一步掌握钳工加工的原理知识，能独立完成零件工艺分析和编写，完成零件的加工和机构安装。以利于提高学生的综合技能水平及分析、解决问题的能力，为学生进一步学习更高级的操作技能打的基础。 三、教学的基本要求 1.了解钳工在工业生产中的地位。 2.掌握钳工基本知识和钳工工艺理论。 3.掌握常用钳工工具、量具、设备的使用方法。 4.掌握中等复杂零件钳工加工工艺的编制。 5.了解钳工的实质、特点以及在机械装配、维护与维修中的重要性。
6.工艺理论和操作技能达到中级水平。 四、教学中应注意的问题 在教学过程中，应以理论教学为基础，注意加强技能训练，在基本功上下功夫，使培训对象通过培训掌握一定的基础理论和操作技能。
钳工教学计划 一、入门知识 1、介绍钳工工作范围及其在工业生产中的作用。 2、了解钳工实习场所设备和本工种操作中常用的工、量具。 3、学生应遵守实习场所规则和安全、文明生产。 4、分配学生实习位置，并进行台虎钳的拆装和保养。 5、组织参观。 教学建议: 1、由于学生第一次进实习场所，有好奇心，思想行动活跃，特别在休息时在实习场所内随意乱动设备容易照成事故，因此必须制定实习纪律，反复强调。 2、钳工常用工、量具等介绍，可事先准备足够的实物样品和历届学生的实习样品做展示用，以提高学生兴趣和有比较性，通过参加学习应了解钳工常用设备。 二、平面划线和立体划线 1、明确平面划线和立体划线的区别。 2、掌握基准的选择与应用正确使用一般划线的工具，特别是高度尺的读识用。 3、零件的清理及划线表面的涂色。 4、掌握基本线条的划线方法和在线条上正确冲点。 5、划线要求：线条清晰、粗细均匀，尺寸误差不超过±0.3mm。 教学建议:
综采维修钳工培训资料
综采维修钳工（技师）职业技能标准
综采维修钳工（技师）技能鉴定 实际操作准备工作 题目：检修WXF5型卸载阀 说明：该阀用于无锡产WRB200/31.5型乳化液泵，如无，可用其它型号乳化液泵的卸载阀代替。 1、技术要求： （1）按工艺进行拆卸。 （2）测量损坏的O形密封圈规格型号。 （3）更换损坏的密封圈。 （4）清洗各部件。 （5）检查各部件有无磨损。如有，更换或修配。 （6）按工艺进行装配。 （7）检修工作在地面工房或车间进行。 2、工具、设备 （1）卸载阀三套。 （2）检修平台、台虎钳、游标卡尺（150mm）、毛刷、煤油、油盆、油石、活口板手、开口板手、内六角板手及阀座、阀杆、阀芯、O形圈等件拆卸与安装工具。 （3）活口板手、开口板手、内六角板手的规格、数量及拆卸与安装工具根据卸载阀的结构自定。 （4）其他必需工具及材料。根据检修工艺，检修人认为必备的工具及材料，如装夹用垫扳、安装用润滑油等。 3、配件： 根据卸载阀结构，各矿自备O形密封圈及配件。 4、时间：检修实际操作与口答在2h内完成，每超过1min,扣1分。
综采维修钳工（技师）技能鉴定实际操作考评表
综采维修钳工（技师）技能鉴定辅导试题 1、采煤机挡煤板的作用？ 2、煤矿支架用乳化液的配比是多少？简述其优缺点。 3、工作面支架停止供液时，乳化液泵卸载阀动作频繁，分析其可能存在的故障与排除方法？ 4、工作面的刮板输送机按工作需要，对其结构有什么要求？ 5、刮板机的安装与维修有什么要求？ 6、简述皮带机输送带跑偏的原因及其防止办法。 7、简述可能引起轴承温度过高的原因。 8、装卸滚动轴承的常用工具有哪些？装卸时应遵守哪些规则？ 9、对液压油的性能要求有哪些规定？ 10、简答钙基脂和锂基脂的特点及其适用范围。 11、《煤矿安全规程》对巷道内安装设备与巷道支护的距离是怎样规定的？ 12、什么是零部件的互换性，加工误差和公差？ 13、什么是间隙配合、过渡配合与过盈配合？ 14、什么是螺栓的等级？在螺栓上有什么标志？ 15、塞尺有什么用途？使用时应注意什么？ 16、螺钉使用钢丝防松时，钢丝应怎样穿拧固定？ 17、滚动轴承的拆卸与安装应注意哪些事项？ 18、圆环链伸长变形的规定是多少？怎样测量？ 怎样延长刮板链的使用寿命？ 19、液压马达的作用是什么？马达和油泵是否可以互逆使用？ 20、油封的密封状态有哪几种？什么状态密封性能最佳？ 21、橡胶密封件用什么材料制成？安们的主要特征是什么？ 22、什么是大流量安全阀？它的作用、使用方法与结构是怎样的？ 23、无链牵引采煤机常用的行走机构有哪几种型式？ 24、采煤机支撑滚轮的作用与结构特点是什么？ 25、液压油的温度过高有什么不良后果？ 26、采煤机检修后整机应做哪些试验？有什么要求？ 27、为什么液力偶合器要改用水为介质工作液？ 28、水介质液力偶合器与油介质液力偶合器有什么区别？ 29、减速器空载、温升和噪声试验有什么规定？ 30、刮板输送机断链是什么原因？怎样防止？ 31、转载机凸凹槽的结构与作用是什么？ 32、带式输送机犁式清扫器的结构是怎样的？ 它使用在什么地方？有什么要求？
钳工基础知识培训试题答案版新
钳工基础知识培训考试试题 一、选择 1.使用砂轮机、无齿锯、磨光机时必须戴（A ）或面罩。 A 防护眼镜 B 防尘口罩 C 防尘帽 2.平行度，垂直度属于（A ）。 A位置公差 B形状公差 C行位公差 3.为了使钻头在切削过程中，既能保持正确的切削方向，又能减小钻 头与孔壁的摩擦，钻头的直径应当（A ）。 A向柄部逐渐减小 B 向柄部逐渐增大 C保持不变 4.攻螺纹前的底孔直径应（A ）螺纹小径。 Ａ略大于Ｂ略小于Ｃ等于 5.装拆内六角螺钉时，使用的工具是（B ）。 Ａ套筒扳手Ｂ内六方扳手Ｃ锁紧扳手 6.用热油加热零件安装属于（C ）。 Ａ压入配合法Ｂ冷缩配合法Ｃ热胀配合法7.錾削时，锤击力最大的挥锤方法是（B ） A．手挥 B．臂挥 C．肘挥 8.在锉销窄长平面和修整尺寸时，可选用（A ）。 A、推锉法 B、顺向锉法 C、交叉锉法 9.一般来说锯软的材料和切面较大的工件用（A ）锯条。 A．粗齿 B 细齿 C 斜齿
10.安装锯条时锯齿应（B ），安装后锯条不应过紧或过松。 A．朝后 B 朝前 C 朝上 D 朝下 二、判断 1.划线的作用之是确定工件的加工余量．使机械加工有明显的加工界 限和尺寸界限。(√ ) 2.为了划线清晰，对认定后的划线件要进行涂色。（√） 3.锯齿有粗细之分或齿距大小之分，齿距是相邻齿尖的距离。 （√） 4.锯硬性的材料和切面较小的工件用细齿锯条。（√） 5.錾子后角的作用是减小后刀面与工件切削面之间的摩擦，引导錾子 顺利錾削。（√） 6.钻头顶角越大，轴间所受的切削力越大。〔√） 7.扩孔的质量比钻孔高，扩孔加工属于孔的精加工。（×） 8.刮削加工能得到较细的表面粗糙度，主要是利用刮刀负前角的推挤 和压光作用。（√） 9.钳工常用台虎钳分固定式和回转式两种。（√） 10.手电钻在装卸钻头时，应使用专用钥匙。（√） 三、简答 1．概述虎钳的正确使用和维护方法？ 1.虎钳必须正确、牢固地安装在钳台上。 2.工件的装夹应尽量在虎钳钳口的中部，以使钳口受力均衡，夹紧后的工件应稳 固可靠。 3.只能用手扳紧手柄来夹紧工件，不能用套筒接长手柄加力或用手锤敲击手柄， 以防损坏虎钳零件。
钳工培训计划
钳工 培训教学计划与大纲 1 钳工教学大纲 一、实训教学要求 1、钳工实训课是机械类专业通用的一门基础技能实训课，是培养学生掌握钳工基本操作 技能，熟悉钳工基本知识的重要教学环节。要求学生掌握工量具的正确使用及划线、锯、锉、 錾、钻孔、攻套螺纹、刮削、装配测量等基本技能，并逐渐加深训练难度，进行锉配、钻孔 等训练，养成安全文明的操作习惯。 2、实习围绕钳工的训练要求，结合考核零件的加工工艺，提高要求，进一步加强各技能 训练，达到钳工技能水平。 二、实习教学目标 通过钳工实习，要求学生在掌握钳工所应该具备的知识和技能的基础上，进一步掌握钳 工加工的原理知识，能独立完成零件工艺分析和编写，完成零件的加工和机构安装。以利于 提高学生的综合技能水平及分析、解决问题的能力，为学生进一步学习更高级的操作技能打 的基础。三、教学的基本要求 1.了解钳工在工业生产中的地位。 2.掌握钳工基本知识和钳工工艺理论。 3.掌握常用 钳工工具、量具、设备的使用方法。 4.掌握中等复杂零件钳工加工工艺的编制。 5.了解钳工的实质、特点以及在机械装配、维护与维修中的重要性。 2 6.工艺理论和操作技能达到中级水平。四、教学中应注意的问题 在教学过程中，应以理论教学为基础，注意加强技能训练，在基本功上下功夫，使培训 对象通过培训掌握一定的基础理论和操作技能。 3 钳工教学计划 一、入门知识 1、介绍钳工工作范围及其在工业生产中的作用。 2、了解钳工实习场所设备和本工种操作中常用的工、量具。 3、学生应遵守实习场所规 则和安全、文明生产。 4、分配学生实习位置，并进行台虎钳的拆装和保养。 5、组织参观。 教学建议: 1、由于学生第一次进实习场所，有好奇心，思想行动活跃，特别在休息时在实习场所内 随意乱动设备容易照成事故，因此必须制定实习纪律，反复强调。 2、钳工常用工、量具等介绍，可事先准备足够的实物样品和历届学生的实习样品做展示 用，以提高学生兴趣和有比较性，通过参加学习应了解钳工常用设备。 二、平面划线和立体划线 1、明确平面划线和立体划线的区别。 2、掌握基准的选择与应用正确使用一般划线的工具，特别是高度尺的读识用。 3、零件的清理及划线表面的涂色。 4、掌握基本线条的划线方法和在线条上正确冲点。 5、划线要求：线条清晰、粗细均匀，尺寸误差不超过±0.3mm。教学建议: 4 1、教学的重点是正确使用划线工具和划线方法，保证划线的尺寸准确，，线条细而清楚， 冲点、落点准确，深浅均匀。 2、在实习划线时，为熟悉各图形的作图方法，可要求学生在课前作一次纸上练习。
钳工基础知识
钳工基础知识 1.钳工钳工是以手工操作为主的切削加工的方法。 2.钳工的特点有三大优点（加工灵活、可加工形状复杂和高精度的零件、投资小），两大缺点（生产效率低和劳动强度大、加工质量不稳定）。 （1）加工灵活在不适于机械加工的场合，尤其是在机械设备的维修工作中，钳工加工可获得满意的效果。 （2）可加工形状复杂和高精度的零件技术熟练的钳工可加工出比现代化机床加工的零件还要精密和光洁的零件，可以加工出连现代化机床也无法加工的形状非常复杂的零件，如高精度量具、样板、开头复杂的模具等。 （3）投资小钳工加工所用工具和设备价格低廉，携带方便。 （4）生产效率低，劳动强度大（5）加工质量不稳定加工质量的高低受工人技术熟练程度的影响。 3.钳工的工作任务钳工的工作范围很广。主要有划线、加工零件、装配、设备维修和创新技术。 （1）划线对加工前的零件进行划线。 （2）加工零件对采用机械方法不太适宜或不能解决的零件以及各种工、夹、量具以及各种专用设备等的制造，要通过钳工工作来完成。 （3）装配将机械加工好的零件按机械的各项技术精度要求进行组件、部件装配和总装配，使之成为一台完整的机械。 （4）设备维修对机械设备在使用过程中出现损坏、产生故障或长期使用后失去使用精度的零件要通过钳工进行维护和修理。 （5）创新技术为了提高劳动生产率和产品质量，不断进行技术革新，改进工具和工艺，也是钳工的重要任务。 总之，钳工是机械制造工业中不可缺少的工种。 4.钳工种类随着机械工业的发展，钳工的工作范围日益扩大，专业分工更细，因此钳工分成了普通钳工（装配钳工）、修理钳工、模具钳工（工具制造钳工）等等。 （1）普通钳工（装配钳工）主要从事机器或部件的装配和调整工作以及一些零件的钳加工工作。 （2）修理钳工主要从事各种机器设备的维修工作。 （3）模具钳工（工具制造钳工）主要从事模具、工具、量具及样板的制作。 5.钳工基本操作技能包括划线、錾削(凿削)、锯割、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻丝和套丝、矫正和弯曲、铆接、刮削、研磨以及基本测量技能和简单的热处理等。不论哪种钳工，首先都应掌握好钳工的各项基本操作技能，然后再根据分工不同进一步学习掌握好零件的钳工加工及产品和设备的装配，修理等技能。 6.钳工技能要求加强基本技能练习，严格要求，规范操作，多练多思，勤劳创新。 基本操作技能是进行产品生产的基础，也是钳工专业技能的基础，因此，必须首先熟练掌握，才能在今后工作中逐步做到得心应手，运用自如。
装配钳工培训资料
员工素质技能提升培训资料 策划：栾长平 主编：徐正来 主讲：吴邦荣 扬州市海信纺织机械制造有限公司 二零一四年六月 目录 第一部分装配工艺通则 1、一般要求： （1）应打腻子和喷漆而尚未进行此道工序的铸件及钣金件等，不能装配。（2）组装 1.6以上粗糙度的零件，不准使用锉刀，必要时在取得检验员的同意下，可用“零”号砂布修饰。 （3）压入平键及装卸轴承时，不得用铁锤敲打，应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。 （4）滑动零件，如花键轴和带花键孔的齿轮等，应保证能相对地灵活移动，未经工艺员和检验员同意，不准私自修花键侧面的公差。 （5）在装配高精度主轴和丝杆时，必须选配轴承，并在已定好的相互位置上，标以记号，对号装配。 （6）刮研导轨，用配合件或检验工具做涂色法检验，检验时在全部表面上接触点应均匀。要求在25×25平方毫米面积上，滑动导轨不小于6～8个接触点。
（7）重要固定结合面，紧固后用0.04mm塞尺检查，不得插入，如导轨结合面、滑枕结合面等。 （8）零件加工表面不得有磕碰、划伤、锈蚀，特别是工作台表面、滑块、导轨面等。 2、部装和总装要求： （1）零件装配前和部装完成后，都必须彻底清洗，绝不允许有油污、脏物和铁屑存在，并应倒去棱边和毛刺。 （2）各配钻孔应按装配图和工艺规定。必须达到正确可靠，不得偏斜。部件装配中，钻孔和铰孔等工序完成后，应将铁屑清除干净，才能进行下道工序装配。（3）齿轮应没有啃住现象，变速机构应保证准确变位，啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺的要求，对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确，若工艺上无明显要求的啮合齿轮的轴向错位，应不超过下列数值： 啮合齿轮轮缘宽度≤20毫米时，轴向错位不得大于1毫米 啮合齿轮轮缘＞20毫米时，轴向错位不得超过轮缘的5%，且不得大于5毫米。 （4）部件上各外露件如螺钉、铆钉、销钉、标牌、轴头及发蓝、电镀等件均应整齐完好，不许有损伤或字迹不清等现象，否则应予以更换，以确保外观质量。（5）装配在同一位置的螺钉，应保证长短一致，松紧均匀。销钉头应齐平或露出部份不超过倒棱值。 （6）对轴类组件（包括齿轮、轴承、垫圈、法兰盘等）以及箱体装配均应实行预装，达到工艺要求后，再进行装配。 （7）外购件必须先经过试验检查合格后，才能投入装配。对外供部装件、组合件，均应按规定预先单独试验无误后，才能投入装配。 （8）高速回转轴在装成前，应进行动平衡试验。 （9）组件或部件装好经检验合格后，必须加以防护盖罩，以防止水、气、污物及其他脏东西进入内部。 （10）机床装配时，应注意整机和部件以及组件间的调整工作，如摩擦片、皮带、手把、主轴、丝杠等均应仔细调整，转动灵活，松紧一致，符合工艺规定的要求。 （11）装配完成的齿轮箱、变速箱，必须按工艺规定从低速、中速到高速进行空转试验及负荷试验，每级速度运转不少于2分钟，最高速运转达到稳定温度，并测量各点：如变速齿轮的灵活性、齿轮噪音，不得有异常声音；不得大于80db （A）、轴承的温度试车30分钟，轴承温升小于40℃，并无渗漏现象等。（12）机床总装应保证全部部件，相互位置的精确性和工作的正确性，滑动和传动部位的手柄应轻便灵活。
《钳工》(一级)培训计划
《钳工》（一级）培训计划 一、编制说明 本培训计划依据《全国》职业标准编制，适用于钳工（一级）职业技能培训。 各培训机构可根据本培训计划及培训实际情况，在不少于总课时的前提下编写具体实施的计划大纲和课程安排表。同时，还应根据具体情况布置一定的课外作业时间和课外实训练习时间。推荐教材仅供参考，各培训机构可根据培训实际情况选择。 二、培训目标 通过本级别专业理论知识学习和操作技能训练，培训对象掌握实用先进的现代测量技术，掌握先进的机械加工技术，掌握计算机绘图的基本知识与工装、夹具的功能提升能力。掌握、推广先进的装配工艺技术，编制精密零件机械加工工艺规程的技能，掌握机床夹具的设计技能，掌握气、液、电控制回路的设计与调整技术。提高培训对象的综合知识综合能力和现场判断和处理问题的能力。 三、培训模块课时分配 1、现代测量与数字化技术 1）现代测量 80课时 2）数字化技术 120课时 2、工艺编制 80课时 3、机床夹具（CAXA/CAD）设计 120课时 4、四新技术 80课时 5、技术工作小结与测评 40课时 总课时： 520课时 四、培训要求与培训内容 模块1：《现代测量与数字化技术》 现代测量 1、培训要求 通过本模块技术培训，使培训对象掌握： （1）机械产品检测与现代测量技术相关知识 （2）应用激光多普勒测量仪、三坐标测量机、万能工具显微镜及投影仪测量工件的技能 2、培训主要内容
（1）理论教学知识 1.1.机械零件测量基础知识 1.2几何公差测量的原理和方法 1.3激光多普勒测量仪的基本结构及工作原理 1.4激光多普勒测量技术在高精度机床测量中的应用 1.5三坐标测量机结构和工作原理 1.6万能工具显微镜的结构、工作原理 1.7投影仪的基本原理 （2）技能实训内容 2.1使用通用量具及辅助工具，运用平台测量技术对典型零件（轴类、套筒类、箱体类、齿轮类、叉架类零件）的几何尺寸进行测量。 2.2使用通用量具及辅助工具，应用平台测量技术对机械零件的几何（平行度、垂直度、位置度、倾斜度、对称度等）精度误差进行测量。 2. 3使用通用量具及辅助工具，运用偏摆仪测量技术对机械零件的几何（圆度、同轴度、跳动等）精度误差进行测量 2.4激光多普勒测量仪测量直线位移误差与数据分析和处理 2.5激光多普勒测量仪测量直线度误差与数据分析和处理 2.6激光多普勒测量仪测量圆周分度误差与数据分析和处理 2.7激光多普勒测量仪测量大型平板平面度误差与数据分析和处理 2.8万能工具显微镜测量零件尺寸、几何误差的基本方法与评价 2.9投影仪测量零件尺寸、几何误差的基本方法与评价 3、培训方式建议 （1）理论教学：除一般常规课堂教学方式外，部分培训内容可利用多媒体教学工具，通过动画、图样演示等教学方法，达到学员理解、掌握的教学目的。 （2）技能实训：本模块建议可进行机械产品零件、激光多普勒测量仪、三坐标测量机、万能工具显微镜投影仪操作测量的实训项目，一名实训老师可以带教10名学员 数字化技术 1、培训要求 通过本模块技术培训，使培训对象掌握： （1）数控机床精度检测 （2）数控机床精度调整、补偿 2、培训主要内容 （1）理论教学知识
钳工基础知识培训试题答案版新完整版
钳工基础知识培训试题 答案版新 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
钳工基础知识培训考试试题 一、选择 1.使用砂轮机、无齿锯、磨光机时必须戴（A ）或面罩。 A 防护眼镜 B 防尘口罩 C 防尘帽 2.平行度，垂直度属于（A ）。 A位置公差 B形状公差 C行位公差 3.为了使钻头在切削过程中，既能保持正确的切削方向，又能减小 钻头与孔壁的摩擦，钻头的直径应当（A ）。 A向柄部逐渐减小 B 向柄部逐渐增大 C保持不变 4.攻螺纹前的底孔直径应（A ）螺纹小径。 Ａ略大于Ｂ略小于Ｃ等于 5.装拆内六角螺钉时，使用的工具是（B ）。 Ａ套筒扳手Ｂ内六方扳手Ｃ锁紧扳手 6.用热油加热零件安装属于（C ）。 Ａ压入配合法Ｂ冷缩配合法Ｃ热胀配合法7.錾削时，锤击力最大的挥锤方法是（B ） A．手挥 B．臂挥 C．肘挥 8.在锉销窄长平面和修整尺寸时，可选用（A ）。 A、推锉法 B、顺向锉法 C、交叉锉法 9.一般来说锯软的材料和切面较大的工件用（A ）锯条。 A．粗齿 B 细齿 C 斜齿
10.安装锯条时锯齿应（B ），安装后锯条不应过紧或过松。 A．朝后 B 朝前 C 朝上 D 朝下 二、判断 1.划线的作用之是确定工件的加工余量．使机械加工有明显的加工 界限和尺寸界限。(√ ) 2.为了划线清晰，对认定后的划线件要进行涂色。（√） 3.锯齿有粗细之分或齿距大小之分，齿距是相邻齿尖的距离。 （√） 4.锯硬性的材料和切面较小的工件用细齿锯条。（√） 5.錾子后角的作用是减小后刀面与工件切削面之间的摩擦，引导錾 子顺利錾削。（√） 6.钻头顶角越大，轴间所受的切削力越大。〔√） 7.扩孔的质量比钻孔高，扩孔加工属于孔的精加工。（×） 8.刮削加工能得到较细的表面粗糙度，主要是利用刮刀负前角的推 挤和压光作用。（√） 9.钳工常用台虎钳分固定式和回转式两种。（√） 10.手电钻在装卸钻头时，应使用专用钥匙。（√） 三、简答 1．概述虎钳的正确使用和维护方法？ 1.虎钳必须正确、牢固地安装在钳台上。 2.工件的装夹应尽量在虎钳钳口的中部，以使钳口受力均衡，夹紧后的工件应 稳固可靠。 3.只能用手扳紧手柄来夹紧工件，不能用套筒接长手柄加力或用手锤敲击手 柄，以防损坏虎钳零件。
钳工.维修新进员工上岗前培训内容
鉗工.維修組新進員工上崗前培訓內容 鉗工.維修長期以來工作量大,人員少,新人培訓沒有具體制度,無計劃,無目標,導致新進人員技術提升較慢,無法盡快上崗,影響了公司工作的有序進行,針對此現象,制定新進員工培訓計劃如下: 一.上崗前培訓(時間:進組三個月) 1-1模具結構,各部件的認識(含模具結構大體類別,各部件之名稱,一般規格,作用及其材質),時間身第一周. 1-2模具工作原理及成形機工作之基本原理的介紹,時間:第二周 1-3模具拆卸,組立,模具保養:(第三~四周) 1-3-1 指定專人示範操作,力求規範,統一: A:宣講模具規範擺放,零部件的擺放,治工具使用過程中之定點定位; B:模仁.滑塊.芯子.入子的保養常識(防銹.防傷.防遺漏.防呆保護); C:大保養.中保養分別示範操作,使其認識到三种保養所達到的程度; D:模具通常改善工程教育; E:各溶濟,工具的合理運用. 以上三點預定培訓時間1個月,通過上述三項內容的培訓,新進員工的工作態度,學習的主動性,工作細心度時行教育. 1-4各加工工藝的基本了解,操作流程注意事項時間:一周(其中:磨床1天;銑床1天;放電2天;線割1天;拋光1天) 1-5各表格的規範填寫,維修工作流程的講解,派工單發放流程,圖紙借用手續的了解1周); 1-6看圖能力培訓2周 培訓完畢,用初級試題考核,合格者進入下一步培訓,不合格者再培訓一周, 仍不能達標則請示上級是否辭退或調換組別. 二.維修理論教育(1周)
3-1 模具成形原理的深入了解,能夠認識各部件成形產品的哪一地方具體如何脫模; 3-2 以NG產品此對模具,找出產品NG對應模具所在,分析問題產生之原因,充分發揮新進員工之思維能力,讓其一一列出異常產生之疑點; 3-3 通過對模具各部件之成形原理及產品現象排除不成立之假設,得出結論; 3-4依照模具問題症結,提出對策,再通過比較,采納經濟.快速壽命長.模具無損害的對策; 三.上崗前實際操作培訓: 時間3周 依“由易到難”給予異常模具處理,處理過程中培訓其操作技能 承認: 確認: 作成:
钳工基础知识理论试题
钳工基础知识培训理论试题 姓名得分 一、填空题：（每小格1分，计30分） 1、钳工大多是用并经常在上进行手工操作的一个工种，其专业分工为、和等。 2、长度基准单位是，等于毫米。 3、钻孔时，钻头的旋转是运动，轴向移动是运动。 4、平面划线要选择个划线基准，立体划线要选择个划线基准。 5、锉刀分锉、锉和锉三类。 6、麻花钻一般用钢制成，淬硬至HRC ，它由柄部、及构成。柄部有柄和柄两种。 7、标准麻花钻的顶角为度。 8、螺纹的牙型有形、形、形、形和圆形等。 9、钻削用量包括、和三要素。 10、螺纹按旋转方向分旋螺纹和旋螺纹。 二、判断题：（对的√，错的×。每小题2分，计20分） 1、机械工程图样上，常用长度米制单位是mm。（） 2、划线时，一般不选择设计基准为划线基准。（） 3、找正和借料这两项工作是各自分开进行的。（） 4、安装锯条时，锯齿应朝向后拉的方向。（） 5、钻孔时，加切削液的目的主要是为了润滑。（） 6、一般直径5mm以上的钻头须修磨横刃。（） 7、螺纹的旋向是顺时针旋转时，旋入的螺纹是右螺纹。（） 8、1/20mm精度的游标尺，副尺每格为0.95mm。（） 9、零件大多数是由金属材料经过车、铣、刨、磨等先制成毛坯的。（） 三、简答题：（每题10分，计50分） 1、划线基准一般有哪三种类型？ 答：
2、螺纹底孔直径为什么要略大于螺纹小径？ 答： 3、钳工应掌握的基本操作有哪些？ 答： 4、什么叫锯条的锯路？它有什么作用？ 答： 5、用计算法求出下列螺纹的底孔直径（精确到小数点后一位）。 （1）、在钢件上攻M18的螺纹； （2）、在铸铁上攻M18的螺纹； （3）、在钢件上攻M12×1的螺纹； （4）、在铸铁上攻M12×1的螺纹； 答：
钳工基础培训
2015年检修工培训教案（刘佳） 第一部分钳工培训（刘佳） 教学目标 一、知识掌握点 1.掌握部分：钳工基本工艺的特点和应用，以及所用工具的构造、材料、和特点。 2.熟悉部分：装配的概念，部件的装拆方法。 3.了解部分：钳工的实质、特点以及在机械装配和维修中的作用；刮削、扩孔、绞孔和錾削的加工方法和应用。 二、能力训练点 1.熟悉掌握部分：掌握钳工基本工艺的操作方法；独立完成含有划线、锯削、锉削、钻孔、攻螺纹和套螺纹的钳工作业件。 2.基本掌握部分：刮削、扩孔、绞孔和錾削等工艺的操作方法。 三、素质培养点 1.培养职工养成安全文明生产的习惯。 2.为职工塑造良好的工程环境，使职工明确机械零件生产的一般过程和加工过程中应注意的问题。 3.培养职工质量第一的观念。 重点、学习难点及化解办法 一、重点 (1)掌握钳工基本工艺的特点和应用，以及所用工具的构造、材料、特点。 (2)熟练掌握钳工基本工艺的操作方法。
二、学习难点 锯割、锉削等操作方法的掌握。 三、难点化解办法 (1)指导教师多动口、多动手，耐心指导每一位职工学员。 (2)给学员实践时间，进行实际操作，在实践过程中总结出规律和技巧。 (3)接触不同的材料，制作难易不同的工件，让学员在乐趣中熟能生巧。 四、物质准备 1.设备：钳台、台虎钳、钻床、划线平板、砂轮机。 2.工具：手锤、錾子、手锯、各种锉刀、钻头、丝锥、板牙、以及划线工具。 3.材料：φ32的45#钢，2mm厚不锈钢板，1.2mm厚铁板。 4.教具：电脑、投影仪等。 第一章钳工基本知识 一、钳工概述 （一）钳工的概念及特点 1.钳工概念： 钳工是手持工具对金属进行加工的方法。钳工工作主要以手工方法，利用各种工具和常用设备对金属进行加工。讲到这里大家不禁要问，工业发展这么快，为什么还有手工操作？在实际工作中，有些机械加工不太适宜或某些不能解决的某些工作，还是由钳工完成，比如：设备的组装及维修等。随着工业的发展，在
钳工培训资料
培训时间：授课人：高龙飞 培训内容: 钳工知识 第一章钳工入门知识 重点：理解掌握钳工的概念，钳工的基本操作技能，钳工的作用 第一节钳工概念 1.以手工工具为主，多在台虎钳上对金属材料进行切削加工，完成零件的制作，以及机器的装配，调试和修理的工种成为钳工。 2.钳工基本操作技能包括：测量、划线、锯割，錾削，锉削，钻孔。铰孔，攻螺纹，手套螺纹。矫正，弯曲，铆接，刮削。研磨和简单热处理。 第二节钳工常用设备 一.钳工常用设备：钳台、台虎钳、砂松机，钻床。 1.钳台是钳工的专用工作台，台面上油台虎钳和安全网。一般高度为800—900mm。 2.台虎钳建成虎钳，是用来夹持工件的一种设备，有固定式、回转式两种，台虎钳的规格有125mm、150mm、200mm等。 使用和保养台虎钳应注意几点 1.台虎钳必须牢固的固定在钳台上，工作时不能送到，一面损坏 台虎钳或影响加工质量。2.夹紧和松卸工件时，严禁用手锤敲击转动手柄，一面损坏丝杠和螺母。 3.不允许用大锤子在太互掐上锤击工件。 4.螺母、丝杠及华东表面应经常加润滑油保证灵活。
培训时间：授课人：高龙飞 培训内容: 钳工机具 第三节钳工常用工具、量具 1.常用工具有：锉刀、錾子、手锤、样冲、划规、手锯、丝锥、铰杠、板牙、板牙架、刮刀、划针等。 2.量具有：钢尺、游标钢尺、塞尺、角尺、外径4分尺、百分尺、百分表等。 第四章锯割 本章重点要明白、理解：什么是锯割、锯路的作用。安装锯条时应注意哪些？为什么？ 分析锯条折断的原因。 1.锯割概念：用手锯对材料或工件进行切断和切槽的操作称锯割。 2.所谓锯路就是制造锯条时，锯条上的全部锯齿，按一定的规律左右错开排列成一定形状。所采用的锯路有交叉形，波浪形。 3.锯路的作用是：在锯割时增大锯缝的宽度，减少锯缝对锯条的摩擦阻力。防止夹锯，以利于锯割。 4.安装锯条时要求锯条的齿尖必须朝向前推方向，否则锯条不能进入切削状况。同时锯条安装的松紧程度应适当，调得过紧，锯割时锯条张力过大易折断；过松，锯条会扭曲、摆动、使锯缝歪斜且易折断锯条。
装配员工培训教材
1、目的：熟练的掌握装配的工艺流程，操作方法，品质要求从而提高自身素质。 2、适用范围 装配车间内部培训 3、内容 3.1产品的基本构造 在我们生的电脑机箱的组成部分主要分为： 3.1.1五金类：机架、左右门、顶盖、面壳、3.25磁碟盖、3.5磁碟盖等。 3.1.2塑胶类：面板、左右门、顶盖、底座、5.25磁碟盖、3.5磁碟盖、电源按制、电源灯等。 3.1.3电子类：USB 板连线、后置USB 、组合线、各式开关线、各式灯线等。 3.1.4包材类：纸箱、胶袋、泡胶、大包装（围卡、刀卡、平卡等） 3.1.5配件类：螺丝、扎条、胶垫等。 3.1.6消耗类：包括马仔、各种保护膜、白布等。 3.2机箱的分类： 3.2.1立式：LX-311系列机箱，同方系列机箱等。 3.2.2卧式：TCL-精致、JT-113、JT-102等。 3.2.3立卧两用：琼林-1000、JT-301等。 3.3各种工具的正确使用及操作 3.3.1电批电压24V 正、反开关，力度调节器，电源开关，使用时要与所锁螺丝位对正，平行或垂直，不可以倾斜，预防螺丝不到或滑牙等不良现象，放置时要妥当，小心摔落地面或其它因素的损坏。 3.3.2电烙铁电压220V ，主要用来焊接各种塑胶配件，使用及放置时要在正确的位置及正操作手势，防止烫伤等事故，一般用40W 、60W 。 3.3.3胶枪电压220V ，配有专用热熔胶，主要用来焊，固各种电子物料。 3.3.4电吹风、铁锤、剪刀、刀片、唧车、推车、打带机等。 3.4文件的用途及意义 3.4.1《作业指导书》 3.4.1.1指导员工正确的操作方法，为生产线合理的安排工序指引，使生产顺畅，提高生产效率及品质。 3.4.1.2熟练掌握《作业指导书》上的内容，每个工序所规定的正确操作方法及手势，所装配件，自检与互检，使员工明白应该怎样做，做什么，是各位员工上岗前所必须了解的。 3.4.2物料标识 正确显示该物料的名称，数量及状态，使之以目了然。 3.4.3作业指导书简介： 3.4.3.1版次 3.4.3.6配件名称、数量、规格、安装位置、使用工装 配员工培训教材
钳工基本技能培训资料
钳工基本技能培训资料 第一讲锉削 一、锉削（掌握理论、实践技能） （一）简介 用锉刀对工件表面进行切削加工，使工件达到所要求的尺寸形状和表面粗糙度。 1.锉刀是用高碳工具刚钢T13或T12制成并经过热处理； 2.锉刀分为钳工锉、特种锉、什锦锉、金刚锉； 3.锉刀的选择：决定于加工余量的大小，加工精度的高低，表面粗糙度的粗细和工件材料，粗 锉刀适用于锉削加工余量大，表面粗糙度粗，加工精度要求低的工件，细锉刀则相反；锉削软材料时，一般选用粗锉刀，硬材料时，选用细锉刀或金刚锉。 （二）锉削的方法 1.顺向锉：它是顺着同一方向对工件进行锉削的方法，锉削后可得到正直的锉痕，比较整齐美 观，适用于最后锉光和锉削不大的面； 2.交叉锉：它是从两个交叉方向对工件进行锉削，锉削时锉刀与工件的接触面增大，锉刀容易 掌握平稳，从锉痕上能判断出锉削面高低情况，容易把平面锉平； 3.推锉：它是用两手对称的横握住锉刀，用大拇指推锉刀顺着工件长度方向进行锉削，这种方 法适用于锉削狭长平面和修正尺寸时用； 4.外圆弧面的锉法：在锉刀作前进运动的同时，还应绕工件圆弧的中心作摆动。 第二讲、钻孔、扩孔、铰孔 一、钻孔（掌握理论、实践技能） 麻花钻：直径13mm以内为直柄钻头，大于13mm为莫氏锥柄。 1.顶角：一般钻硬材料要比软材料选用大些的顶角。 2.前角：前刀面与基面之间的夹角，前角大小决定切除材料的难易程度，前角愈大，切削
愈省力。 3.后角：后刀面与切削平面之间的夹角，硬材料后角要小，软材料要大，但不能太大，否 则回产生扎刀现象。 4.横刃：横刃的长短决定钻尖的强度，太大则钻削时轴向阻力增大，b=0.18D，当然还有 很多在钻头修磨过程中，不同时改变钻头切削部分形状。 （1）修磨横刃：定心作用可以改善。 （2）修磨前刀面及修磨分屑槽。 二、扩孔（掌握理论、实践技能） 用麻花钻扩孔，扩孔前的钻孔直径为0.5-0.7倍的要求孔径。 三、铰孔（掌握理论、实践技能） （我们使用的绞刀的锥度是1：50） 铰孔的精度要求一般都很高 1.绞削余量不宜太大或太小，太小时上道工序残留的变形难以纠正，原有刀痕也不能去除。 余量太大时，加大切削负荷，破坏切削过程中的稳定性，孔径就会变大，表面粗糙 绞孔直径<5，0.1-1.2 5-20 0.2-0.3 2.切削液：冲掉切削和清散热量 绞孔的要点： a．手绞过程中两手用力要平衡，速度要均匀，铰刀不能摇摆，否则孔的进口呈喇叭状或孔径扩大。 b．铰刀停歇的位置不能在同一位置，容易造成震痕 c．铰刀不能反转，退出时也要正转，反转铰刀容易磨损甚至崩刀 d．绞削钢料时，经常清除刀齿上的铁屑，以孔壁拉毛。 e．绞削过程中如铰刀被卡住，不能猛力扳转铰刀以防损坏铰刀。应去除铰刀清除铁屑。及检查铰刀有没有坏然后继续绞削时要缓慢进给以防卡住。
最新钳工实训管理制度
最新钳工实训管理制度 钳工实训场安全管理制度 1. 对进场学生必须进行实训安全教育。实习指导教师应以身作则，严格遵守各项规章制度。 2. 加强砂轮机钻床的检修和保养。严禁使用有故障的电动设备。 3. 使用砂轮机磨刀时，注意握紧工件，避免滑落。发现异常立即关机。 4. 使用钻床钻削时，工件定位要牢靠，严禁带手套作业。出现异常，立即停机。 5. 不得擅自拆修电器设备，严格执行用电安全制度。 6. 指导教师巡回指导，必须加强安全操作指导。防止安全事故的发生。 7. 下课做好五关:关门、关窗、关灯、关扇、关机，作好安全防范。 实训指导教师安全责任制度 为明确指导教师在实习实训教学中的责任和义务，增强事业心和责任心，促进我科实习、实训教学的管理，防微杜渐，杜绝事故的发生。 (一)实习实训指导教师的责任和义务 1、指导教师必须遵守学校和科室的有关管理规定以及《实训基地管理规章制度》。树立正确的教育理念，自觉的严格要求自己，做到一切都要为学生的安全负责、为学生提供全方位服务;听从指挥，服从学校和科室的安排，严格按照校科安排的培训计划，完成实训实习指导任务。 2、严格按照实训基地仪器、设备使用规程的要求尽心操作，每次使用前要首先要检查相关的设备、设施是否对学生的安全造成威胁，确认无误后方可使用。 3、在进入实训车间前，指导教师必须首先要对所指导的学生进行有效的岗前培训、安全教育之后再开机进行教学;教学过程中必须做到教学有秩序、学生有纪
律、设备操作有记录，不得让学生私自操作，尤其是随意开闭配电电源和未经允许随意通电使设备运转。 4、及时排查所用设备存在的安全隐患，尤其是用电、用火的安全，如发现安全问题应立即中止相应的活动，采取妥善措施并立即报告。 5、学生进行操作练习时，教师要监控学生的一举一动，若发现学生违反设备安全操作规程，应立即让其停止操作并纠正，并进行正确的示范。 6、负责向学生讲授实训车间的要求和学生实习规范，特别是要注意培养教育学生对实习实训基地应有的责任感，使学生时刻做到爱护实训车间的仪器和物品，勤俭节约、养成良好的工作习惯。 (二)对发生以下情况的，则视为指导教师失职，教务科要根据情节轻重采取相应的经济处罚措施，追究相应责任责任人的责任: 1、未履行实习指导教师职责，如擅自离岗等造成人员伤害发生的。 2、未按照实习实训基地安全规范的要求进行操作，造成仪器设备损坏的。 3、实训车间在实训实习中存在安全隐患(如:开关漏电、接线老化、玻璃破损、门窗破损等)，未能及时发现或未上报相关部门维修而造成不良后果的。 4、公物损坏而未履行器材报损、折旧手续，造成公物流失和未按出借手续私自外借实验器材影响教学的。 5、在实训实习过程中发生重大事故(如失窃、刀具遗失等)，事后又不知情或未能及时发现并报相关部门造成不良后果的。 6、未按照科室规定的教学计划和方案进行培训指导的。 实习期间学生借用工具、量具和劳保用品办法 1、常用的工、夹、量具向实习材料库房管人员借用，实习结束时如数交还。 2、老师要正确指导学生使用各种工、量具，禁止学生随意不按要求使用工、量具，每天检查工、量具。