1-编程的准备及2D平面与外形铣削

工件3D的绘制或导入

1、绘制：直接用MasterCAM软件绘制

2、导入：用Pro/E、UG、Solidworks等3D软件绘制之后，导出stp或igs格式的文件，再用masterCAM软件的“打开文件”功能，选择相应格式打开即可。

注：也可导入AutoCAD的2D图形。

STP格式：是基于实体的文件，导入进来的是实体

IGS格式：是基于面的文件，导入进来的是面

3、把工件产品的基准中心点与系统坐标原点重合：

按键盘F9显示系统坐标原点，一般建议将产品的基准中心点作为系统坐标原点。因此，在绘制时或导入时，必须将工件产品以其基准中心点，用“平移”命令的移动功能，移动所有图层的图素至系统坐标原点。

分别选中以下两个点

移动后如下图所示：

一、前期准备

1、机床类型

机床类型——铣床——默认

注意：看打开的文件是否已在铣床模式，如下图所示

如果已经有刀具路径了，那么就不能重复再设置一次机床类型

附：找出“操作管理器”方法：

在菜单栏“视图”——切换操作管理

2、毛坯材料设置

（1）只打开工件产品3D或曲面所在的图层，其余多余图形（中心线、其他零件）都不能显示，否则会影响边界盒自动创建的尺寸大小。

在操作管理器单击“属性”，选“材料设置”，点“边界盒”

（2）接受默认，并回到工件原点设置界面。其中“延伸”是指扩大边界盒。

否需要修改。

重新在工作界面选取。或者直接设置XYZ三个方向的坐标值。

最终的设置显示

二、刀具路径规划

1、基本知识

一般常用的刀具介绍：圆鼻刀、平底铣刀、球头刀、中心钻、麻花钻、铰刀等数控铣床常用的刀具路径命令

2、本例的刀具路径规划之一——2D平面铣削

2D铣削，必须要有线框，才能进行编程加工

（1）启动2D平面铣削命令

在“刀具路径——平面铣”或者2D刀具路径工具条

（2）选择平面铣削用的2D串连线框

（3）在“刀具路径参数”，创建新刀具

刀具选择：

平面铣削：用不重磨硬质合金端铣刀、立铣刀；

用于加工凸轮、凹槽、箱口面等；

（4）定义刀具参数，即刀具规格和切削参数。

设刀具的直径、刀长等参数，而选用的刀具直径，与加工的工件材料、大小、形状有关系。

切削三要素：切削深度、主轴转速、进给速度。

切削用量的选择原则：少切削、快进给。

粗加工：低转速、高进给

精加工（光刀）：高转速、低进给、少间距

进给率F：指数控加工编程时的进给率，以控制刀具对工件的切削速度，即刀具随主轴高速旋转，按预设的刀具路径向前切削的速度。单位为mm/min. mm/r 粗加工1000-1800 精加工100~1200

下刀速率：准备从靠近毛坯的地方准备开始切削到毛坯的刀具移动速度，一般较慢。

粗加工800~1000 精加工400~600

提刀速率：是结束某一段加工程序，抬刀的移动速度2000~3000

主轴转速：粗加工800-2000；精加工2000-3500

（5）定义加工参数

讲解每个选项表示的含义（注意绝对坐标和增量坐标的区别）

参考高度：指刀具停放的高度，即退刀高度。

进给下刀位置：指刀具以G0快速移动的方式从参考高度移动到准备以下刀速率加工的位置。

切削方式：指走刀的方式

最大步进量：是指两个平行刀路之间的间距。一般平行刀路都要求有重合部位，一般在10%到50%左右均可。

特别注意：Z轴分层铣深的使用

一般单次切削深度跟刀具材料、工件材料、转速等有关。

粗加工时，加工铝材，最大深度可为1.5；加工钢材，最大深度最好不好超过0.6或0.8；精加工，一般设0.2~0.5。

精修次数：指最后留一刀；精修量：指最后留一刀要切削的余量（粗加工留0.3以上，精加工可留0.12-0.3）

最后生成的刀具路径图：

点击如下图所示的图标

②更改参数后，要重建操作

掌握查看刀路的方法，及控制界面的使用

（7）模拟实体验证加工

点击如下图所示的图标

此时在进行实体验证时会发现刀具走了空程，请问是什么原因？

（8）生成NC代码

点击如下图所示的图标

点击√之后，保存到硬盘上

自动用MasterCAM自带的编辑器打开NC代码

以后要单独打开时，则点击“文件——编辑/打开外部”，找到这个NC文件。