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品管作业指导书

品管作业指导书
品管作业指导书

篇一:品管作业指导书

第2页共17页第3页共17页

第4页共17页篇二:品管手册即品管作业指导书

品管手

︵作业指导书︶

目录

第一章、总则

第二章、品质要求

一、进料检验作业指导书

二、备料流程检验标准和操作规范三、餐桌流程检验标准和操作规范四、床组流程检验标准和操作规范五、柜类流程检验标准和操作规范六、砂光与检砂流程检验标准和操作规范七、涂装流程检验标准和操作规范八、包装流程检验标准和操作规范九、最终检验规范十、验货流程

第三章、品质管理制度

一、现场首件会签管理办法二、木材等级划分规定三、成品及半成品移转管理制度四、品质控制的补充规定五、品质异常处理程序六、品质管理奖惩制度七、出货检验确认制度八、外包产品特采规定九、品质异常会审规定十、对仓库、采购要求

附表(一):品质管制流程图附表(二):制程检验流程图附表(三):进料检验流程图

第一章:总则

**家具有限公司成立至今,已成为国际性的跨国企业,且在美洲市场其占有率持续逐年上升,品质保证和售后服务是本公司一向不遗余力、努力的目标,本公司秉承以“品质第一、顾客至上、以人为本、永续经营”为经营理念,由此可以体现出品质在公司管理中的地位,品质是企业的生命,没有品质就谈不上发展。

本手册所包含的品质要求是本公司的基本要求,符合家具行业共同的标准和要求,如有遗漏,以品管部意见为准。

我们深切体会,家具行业是一成不变的,我们对于新材料、新结构、新技术和新观念不持反对态度,反而我们乐意参与,研发类似的新知,然而在此强调的是所有的新改变,必须以书面报告的方式知会品管部并征得同意,希望本手册能产生互惠的功能。

本手册应客户要求和内部管理需要由品管部门制订本手册,如有家具界先进发现有需补充或指正,恳请与本公司品管部门联系,如蒙指正,不胜感激!

(本手册为内部文件,不对外公开。)

第二章:品质要求

一、进料检验作业指导书

1、目的:加强原料检验,统一品质标准。降低成本,提升品质与效率。

2、适应范围:进厂之所有原料。

3、总则:

3.1供应商批量生产前必须先打一套产前样, 产前样经本公司企划课和品管课共同确认后方可批量生产。

3.2供应商送货时必须携带产前样,进料品管iqc依照产前样和图纸对照检验。 3.3进料品管确认进料品质并在送货单上签字后,仓库方可收货。 3.4不良品不准入仓。

3.5特殊情况,通过会审或特采处理。

3.6原则上不允许供应商在本公司返工或跟线处理。

4、检查项目:

4.1外观、尺寸、结构检查。

4.2湿度测试、物理、化学、机械性能等检验。 4.3使用仪器或设备指定性检查。 4.4按产前样或采购单要求检查。

5、处理方式:

5.1对不合格品标示“红色标签”隔离。

5.2责令加工厂返工、退货或按不良比率折算货款。 5.3筛选、降级处理。

5.4合格品贴上绿色合格标签,签单入库。

6、检查方法:

6.1按产前样对照检查。 6.2试组立配套检查。

6.3特殊物品或50pcs以下数量较少之物件采取全检方式,对一般物品采取抽检方式,抽检比例视品质状况而定。

7、进料抽检判定表:(注:不良品挑出,由供应商整修处理)8、进料检验作业指导书

8.1车枳检验标准与要求

8.1.1外形及尺寸与图一致,公差±0.5mm; 8.1.2线型一致,线条清晰,弧度圆滑; 8.1.3凹凸、台阶匀称,对称部位应对称;

8.1.4加工后表面不得有明显的崩缺、刀痕及砂痕;

8.1.5明显的崩缺、刀痕必须修补或砂净,不允许大范围补土处理;

8.1.6榫头直径允许接受负公差0.3mm,长度允许接受负公差0.5mm,两者均不接受正公差;

8.1.7整支料湿度在12度以内,不能有弯翘现象; 8.1.8砂光良好,不可有起毛、粗糙与跳刀等现象; 8.1.9材料不可有蓝斑、虫孔、树心、明显色差与端裂等; 8.1.10车枳前拼板应密缝,不接受拼板裂和明显胶线; 8.1.11所有弧形端头部位应砂光良好; 8.1.12整体不可有变形、歪斜等现象;

8.2曲木检验标准与要求

8.2.1各层曲木之间胶合良好,无脱胶或中空现象; 8.2.2湿度在8-12度之间;

8.2.3压花纹路明显清晰,薄片拼接密合,不可溢胶或破坏原组织结构; 8.2.4长度、宽度比标准可大不可小,厚度+1/-0mm(大的范围在30mm以上); 8.2.5外形与图符合,不可变形,弧度公差±1mm以内; 8.2.6运输与堆放时,顺弧度方向放置; 8.2.7不接受色差和撕裂;篇三:品管作业指导书

篇四:品管作业指导书

xx 吸塑制品厂

品管部作业指引之一

为了使品管人员在实际生产中有明确的方向和目标,作业时有规可依,减少次品,消除与生产者的误会,结合本厂实际情况,制定如下一些作业标准:成型车间

1、一般产品,如:雅致、雅汇、宝通、华星、泛邦、金泰、家记、汉威、

均荣、亚特蓝斯、建生、方氏、国林、三昌、振也各款面,调机不能超过二张,超过二张后未正常,品管人员有权停机,划断胶片。

2、中等产品,如安迅、虎邦、亚康、佳年、三上、振也白色底、高端、大

德、红鹰、艺泉调机不能超过三张,超过三张后未正常,品管人员有权停机,划断胶片,3、中名、金宝、加玮华容易生产的一部分模具调机不能超过三张,如中名

11-5098-5003、11-5487-5003、11-4551-0003、11-4495-0003;金宝hn00913a113、hn00d1030101、hn00zp18001、hn03anu001、加玮华0022底。

4、中名、金宝hn00d103c101、加玮华要求高难度偏大的模具调机不有超

过四张。

5、

6、金宝hn0d103008、hn000912402-20apet两款调机不能超过六张。调机张数够时,一板模仍然有三个模(十具模以下),四个模(十个模以

上,二十个模以下),五个模(二十个模以上)还未正常的情况下,品管采取措施停机,若只有一、两个或三个模有问题时暂不停机,可认操作者继续生产下去。但超过十张以上,必须强行划断胶片停机。

7、在正常的生产途中,若抽查到大面积的发白、油污、上模印、不到位、

厚薄不均匀、尖点、料花(限高要求,表面平坦的产品)等,必须果断停机不能犹豫。

8、对品管人员反映的问题,操作者不理不睬,品管可停机,再汇报给他的

课长处理。

9、在巡查过程中,抽查到中名、金宝、加玮华表面有发白、上模印、油污、

尖噗、石膏粉、拉根等第一时间通知操作改善之后把次品作标示,(注:此三款特别注意表面的透明度)。

10、 qc、qa人员按品质标准,客户要求认为不可要的产品而操作者坚持可

要的情况下,不能由操作者签板,需由他的课长、生管或品管主管、经理签板认可决定。

11、新款模具要求不高,难度不大的四张内未正常,要求高难度大6张内未

正常可停机。但参考第六条灵活运用。

12、在正常生产途中,抽查到有位根、上模印、不到位、太薄、连续五张不

能改善可停机(1个模连续10张)。

制作:审核:批准:

品管部SPC作业指导书

目的: 了解过程变差,以帮助达到统计控制状态。 定义: SPC------英文Statistical Process Control的字首简称,即统计过程控制。SPC 就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控,从而达到改进与保证质量的目的。SPC强调全过程的预防。 控制图------对过程质量加以测定、记录从而进行控制管理的一种用科学方法设计的图。图上有中心线(CL)、控制界限(UCL)和下控制界限(LCL),并有按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列。 适用范围: 适用于均植和极差值(x一R 控制图)、不合格品率的P-Chart控制图、CPK 的运用。 职责: 品管部现场QC负责收集数据绘制图表; 品管员负责输入SPC软件,品质主管分析过程控制能力。 作业内容: x一R控制图对于计量值数据而言,这是最常用最基本的控制图。它用于 控制对象为长度、重量、强度、纯度、时间和生产量等 计量值的场合。 x控制图主要用于观察分布的均值的变化,R控制图用于观察分 布的分散情况或变异度的变化,而x一R图则将二者联 合运用,用于观察分布的变化。 P控制图用于控制对象为不合格品率或合格品率等计数值质量指 标的场合。这里需要注意的是,在根据多种检查项目总

CL=R LCL=D 3R x图的控制界限计算公式如下: UCL=x+ A2R CL=x LCL=x-A2R 式中,系数A2、D3、D4见计量值控制图系数表如下: n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 D4 3.27 2.57 2.28 2.11 2.00 1.92 1.86 1.82 1.78 D3 * * * * * 0.08 0.14 0.18 0.22 A2 1.88 1.02 0.73 0.58 0.48 0.42 0.37 0.34 0.31 ●*对于样本容量小于7情况,LCLR可能技术上为一个负值。在这种情况 下没有极差的下控制限,这意味着对于一个样本数为6的子组,6个“同 样的”测量结果是可能成立的。 ●第一次制作控制图时,控制界限的确定: 1)R图的控制界限以开始的5组数据计算,计算公式同上; 2)x图的控制界限以规格的上限作为UCL,规格的下限作为LCL,标准规格作为CL; ●注:为了再次强调生产现场的所有控制的控制图的应用,还没有计算控制 限(由于没足够的数据)的初期操作控制图上应清楚地注明“初始研 究”字样。这样,这些标有“初始研究”的控制图,不论是用于能力 的初次确定还是用于过程经过改进/改变后在研究,是仅允许用在生产 现场中还没有控制限的过程控制图。 步骤6:标注控制图的刻度; 步骤7:将均值和极差画到控制图上。 ●重新计算控制限:

首件确认作业指导书

首件确认作业指导书 1.目的: 规范首件产品的确认流程,使之在制造过程中流通良好。确保首件产品质量,避免批量质量问题的发生; 2.范围: 适用于生产部所有生产线。 3.职责: 各产线班组长负责对首件样品的制作,并依据SOP文件和基准样件进行首件确认;质量主管进行对首件确认执行工作进行监督检查。 4.流程: 4.1.1所有产品每批次批量开产前(SMT班组换班时),都由产线组长或当班负责人主导,依据BOM清单、标准工艺文件、及基准样件制作出1pcs或一拼板首件产品,班组长或当班负责人依据BOM清单、SOP文件、检验文件及检验工装逐级对首件产品进行确认。 4.1.2 首件确认合格后,班组长及时填写《产前/首件确认记录表》,将首件产品放置在指定区域,并通知产线开产;如果首件确认不合格,应立即对首件产品进行自查,如果无法解决,应立即通知主管领导或质量主管进行协助处理;待问题解决后方可恢复生产,并对更正后生产的首件产品再次进行确认。

4.1.4 正式开产后,班组长应对生产线员工操作的符合性、关键工序、检验设备等生产情况进行巡查,并及时予以纠正处理,保持实际操作与SOP文件一致;质量主管对产品首件样品进行监督检查,并抽检首件确认过程的验证工作,对产线首件验证后出现不合格,立即停止生产并查找不合格原因,待问题解决后需重新进行首件确认流程。 4.1.5 正式生产后,如果出现操作人员批量人员变动或交接班时、生产设备出现异常并长时间停机时、物料型号更换时,检验工装设备做更换时,都需要重新进行首件确认,首件确认流程按照4.1.1和4.1.2条款内容确认执行,并做好相应记录; 5.流程图:

钻床作业指导书及操作规范

1.目的:明确工作职责,确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操 作,防患于未然,杜绝安全隐患,以达到安全生产保证加工质量的目的。 2.范围:适用于本公司所有钻床加工作业。 3.职责:指导钻床操作者加工及设备维护、保养等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图 4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查:开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合 理,并擦拭各滑动导轨、立柱,加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 4.2.2.遛车,检查车头油泵及油位:车头箱手柄挂到最低档,开机运行3分钟。 并查看油窗油位是否达到了 1/3油窗位置,否则通知有关人员按规定加油。 4.2.3.查看当班作业计划:按作业计划顺序及进度要求进行作业,以满足生产 进度的需要。 4.2.4.阅读图纸及工艺:熟读图纸及加工工艺,确定加工基准和加工步骤;确

定加工所需工、量具等。 4.2. 5.自检待加工件;校对工、量具:按图纸及工艺取待加工件,钻前验线, 领取加工所需工、量具并进行校对。 4.2.6.自检:所有工件加工完了以后都要进行自检,发现问题须马上解决。 4.2.7.首件检验:在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工。 4.2.8.送检:工件加工完以后及时送检,不得锈蚀,送检过程中避免磕碰,并 在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字(外加工件附送货单及自检报告)送检。 4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净,送还工具室;擦拭机床清扫机床周 围所负责区域,工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。 5.工艺守则: 5.1.钻孔 5.1.1.按划线钻孔时,应先试钻,确定中心后再开始钻孔。 5.1.2.在斜面或高低不平的面上钻孔时,应先修出一个小平面后再钻孔。 5.1.3.钻盲孔(不通)时,事先要按钻孔的深度调整好定位块。 5.1.4.钻深孔时,为了防止因切屑阻塞而扭断钻头,应采用较小的进给量,并 需经常排屑;用加长钻头钻深孔时,应先用标准钻头钻到一定深度后,再用加长钻头。 5.1.5.螺纹底孔钻完后,必须倒角。 5.2.锪孔 5.2.1.用麻花钻改制锪钻时,应选短钻头,并应适当减小后角和前角。 5.2.2.锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的1/3~1/2。 5.3.铰孔 5.3.1.钻孔后需绞孔时,应留合理的铰削余量。

品管作业指导书

篇一:品管作业指导书 第2页共17页第3页共17页 第4页共17页篇二:品管手册即品管作业指导书 品管手 册 ︵作业指导书︶ 目录 第一章、总则 第二章、品质要求 一、进料检验作业指导书 二、备料流程检验标准和操作规范三、餐桌流程检验标准和操作规范四、床组流程检验标准和操作规范五、柜类流程检验标准和操作规范六、砂光与检砂流程检验标准和操作规范七、涂装流程检验标准和操作规范八、包装流程检验标准和操作规范九、最终检验规范十、验货流程 第三章、品质管理制度 一、现场首件会签管理办法二、木材等级划分规定三、成品及半成品移转管理制度四、品质控制的补充规定五、品质异常处理程序六、品质管理奖惩制度七、出货检验确认制度八、外包产品特采规定九、品质异常会审规定十、对仓库、采购要求 附表(一):品质管制流程图附表(二):制程检验流程图附表(三):进料检验流程图 第一章:总则 **家具有限公司成立至今,已成为国际性的跨国企业,且在美洲市场其占有率持续逐年上升,品质保证和售后服务是本公司一向不遗余力、努力的目标,本公司秉承以“品质第一、顾客至上、以人为本、永续经营”为经营理念,由此可以体现出品质在公司管理中的地位,品质是企业的生命,没有品质就谈不上发展。 本手册所包含的品质要求是本公司的基本要求,符合家具行业共同的标准和要求,如有遗漏,以品管部意见为准。 我们深切体会,家具行业是一成不变的,我们对于新材料、新结构、新技术和新观念不持反对态度,反而我们乐意参与,研发类似的新知,然而在此强调的是所有的新改变,必须以书面报告的方式知会品管部并征得同意,希望本手册能产生互惠的功能。 本手册应客户要求和内部管理需要由品管部门制订本手册,如有家具界先进发现有需补充或指正,恳请与本公司品管部门联系,如蒙指正,不胜感激! (本手册为内部文件,不对外公开。) 第二章:品质要求 一、进料检验作业指导书 1、目的:加强原料检验,统一品质标准。降低成本,提升品质与效率。 2、适应范围:进厂之所有原料。 3、总则: 3.1供应商批量生产前必须先打一套产前样, 产前样经本公司企划课和品管课共同确认后方可批量生产。 3.2供应商送货时必须携带产前样,进料品管iqc依照产前样和图纸对照检验。 3.3进料品管确认进料品质并在送货单上签字后,仓库方可收货。 3.4不良品不准入仓。 3.5特殊情况,通过会审或特采处理。 3.6原则上不允许供应商在本公司返工或跟线处理。 4、检查项目:

QCC推行操作步骤

QCC推行的几个操作步骤 第一阶段:准备工作 1 了解产品,并编写关于产品的100个问题点及答案(也可以是200个或更多),其主要目的是收集产品的相关资料,对产品进一步熟悉。编写时所参考的资料有产品规格,BOM表,作业指导书,包装规格,工程变更,工艺变更,操作指南,以往的客户投诉及改善对策等。编写时应注意,不论问题过于简单,还是众所周知,都应该记录在案,尤其是有疑问,但仍未解决的问题----因为这样不但可以检查我们的标准化程度,还可以利用这些疑问来暴露问题,作为我们后期改善的课题。 2 了解现有的运作程序是否已经形成标准文件,并收集起来,同时查清有哪些运作还欠缺响应的程序; 3 做关于QC手法的培训如层别法,柏拉图,鱼骨图,管制图,七大浪费等,此为QCC活动的基本活动手法。 4 做相关的QCC/团队建设的宣传工作,以扩大影响,让更多的人来关注,引起他们的兴趣,从而更多的参与,因为QCC活动的关键在于全员参与。 以上活动主要是为后期工作做准备。可以采用民意调查,开会讨论,考试等方法来达成,同时要注意,QCC活动是全员性的,要吸取品质部,工程部,设备部,资材部等部门来参加,才可达成目的,同时也统一了

大家的一致性。 第二阶段:试行阶段 1 组建第一个QCC小组: 先选择部分精英人员,组成第一个QCC小组,并命名。人员的选择,第一要求队员基本素质过硬,不但熟悉本部分业务,还要求熟悉基本品质手法,并且态度积极,性格开朗,具备良好的语言表达能力和书写能力;第二要求组成成员结构合理,不仅有生产部精英,还应该包含品质部,物料部,计划部,设备部,工程部等。这是因为第一次组建QCC小组,具有代表性意义。此活动必须旗开得胜,以鼓舞士气;并且第一次活动的人员,往往是今后活动的精英,或者是组建其它QCC小组的得力人选,因此,人员的选拔尤其重要。 2 选择课题: 此课题选择要具备以下条件: (1)问题比较突出,有代表意义。可以根据目前的状况及公司的要求做相应调查,整理出几个课题来做选择; (2)根据小组成员的水平,预计是可以解决的。因为小组刚刚成立,水平有限,如果选择的题目过于复杂,难以解决,会打击大家的士气,不利于今后工作的展开;如果问题过于简单,则会导致大家盲目乐观,产生自满情绪,或对于QCC活动的意义和效果过于轻视,认为没什么大

QCC活动手册

2005 QCC活动手册 IKS○R 青岛众山小户外运动用品有限公司 品质管理室

IKS 姓名Name 血型Blood Group 家庭地址Home Address 家庭电话Home Telephone 公司名称Company Name 公司地址Company Address 公司电话号码Company Telephone 电子信箱E-mail 网址URL 紧急情况联络In Case Of Emergency ,Please Contact 如蒙拾获,请惠寄上址,至为感谢! If would be grateful, anyone who contact with above mentionable address.

I K S 經 營 理 念 以“优惠的價格、优质的产品、理想的交期”为大众服务;為縫製產業和人類福祉向上做貢獻 青岛众山小户外运动用品有限公司 .ZHONGSHANXIAO . 核心价值观 诚信做人,用心做事 产品即人品 口碑是丰碑 核心竞争力 企业和谐 技术创新 产品优质 服务五星

QCC手册 一、相关术语 1、QCC小组( QCC:Quality Control Circle) 日本将QCC小组定义为:在同一车间内自发地进行质量管理活动的小组。这个小组作为全公司质量管理活动的一环,是由全体成员参加,自我启发、互相启发、采用质量管理的方法不断地加强和改善质量工作。 中国把QCC小组定义为:是指在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工,围绕企业的方针目标和现场存在的问题,以改进质量、降低消耗、提高经济效益和人的素质为目的组织起来,运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。 2、质量管理(QC:Quality Control):确定质量方针、目标和职责并在质量体系中通过诸如质量策划、质量控制、质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有活动。 3.统计性品质管理(SQC:Statistics Quality Control):为了质量管理收集很多资料利用统计学进行测定解释、并判断,从而决定正确的规范或标准的方法,简称SQC。 质量是意味着产品内容的好坏程度,通过此统计性质量管理来区别操作过程中偶然发生的非平均性现象和作为偶然发生的现象具有的太大的非平均值。统计性质量管理的主要手法有Pareto线图分析、导数分布图法、管理图法、发掘检查法、实验计划法等。

质检作业指导书

质检作业指导书

精密数控综合加工中心 制程检验作业指导书 版本/版次:A/1 总页数:5页 文件编号: 生效日期: 编制:审核:核准:

精密数控综合加工中心品质管理工作细则制程检验作业指导书文件 编号 版本/ 版次 A/1 页 次 2/5 生效 日期

文件修改记录 制定/修订日期修订内容摘要页次版本/版次总页数 制定审 核 批 准

精密数控综合加工中心品质管理工作细 则 制程检验作业指导书文件编 号 版本/ 版次 A/1 页 次 3/5 生效日 期

精密数控综合加工中心品质管理工作细则 文件编号 1、目的:本作业指导书是为规范制程检验的流程以及发现问题的处理程序,确保公司产品在加工 过程的质量控制。 2、适用范围:所有产品的加工过程的质量控制按此作业指导书执行。 3.职责和权限 3.1、品保部负责产品加工过程的各工序的首件确认和制程巡检; 3.2、车间技术员或操作员负责首件的自检和送检,负责处理品保部判定的不合格品;负责 生产现场的不良品标识。 4.程序 4.1首件检验 4.1.1、首件检验的时机: A )新产品投入生产时,必须做首检; B )停机超过4个小时以上时,必须做首检; C )机器设备修理后或夹具修理后,必须首检; D )正常生产时,换生产其它产品时,必须做首检; E )临时要求做首件的情况。 4.1.2、车间按订单要求进行安排生产时,如有4.1.1的情况时,由车间技术员或班组长 先自行调整好设备和夹具试生产3-5PCS 产品进行自行确认,经自行确认合格后,开出《首件检验报告》和产品传递给车间质检人员进行确认,经车间质检人员确定合格后,签样和签报告后,才可批量生产。并且把签样和报告置于设备的明显处,便于自检。如果车间质检确定为不合格时,车间技术员或班组长必须调机或找相关人员跟踪解 决,直至合格后才可批量生产。 4.2制程巡检 4.2.1制程巡检的时机与频次 A )当首件判定合格后,质检员必须对生产过程的各工序进行巡回检查,主要是通过技术要求 、图纸和作业指导书对生产过程产品进行判定,指导员工进行有效生产; 制 定 审 核 批 准

部品首件检验作业指导书

1目的: 规范远见公司部品量产首件的检验工作 2 适用范围: 本指导书适用于公司的所有产品的首件检测 3 相关责任: 3.1 品质部制程检测组 3.1.1 量产之首件检测确认 3.1.2 检测项目的不良调试检测 3.2 生产部技术组 3.2.1模具上模调校及维修 3.2.2量产部品首件样板提交 3.3 营业部 3.3.1 负责和客户联络和沟通 4 工作程序: 4.1制程检测首件检测人员必须按照受控工艺流程之最新图面及数据进行首检; 4.2关于首件检查的有关规定: 4.2.1首件检查:不论是新样板制作的上模调试还是首批量产,首检项目必须包括材料厚度 及外观;铆钉、嗒牙、烧焊等加工项目为必检项目;尺寸检查项目应包括调模尺寸, 形位公差尺寸、公差要求较严的项目以及客户有指定要求的项目. 首件检测数量为 1PCS。对于一些重要的尺寸项目,首检人员可根据尺寸的稳定性及尺寸的偏移程 度. 适量增加检测数量,一般为3PCS.对于客户有明确要求的,按照客户的要求进行检查。 4.2.2首件检查人员在进行首件检查时,必须填写部品首件上模检查判定书(若是送检人员只要 求对单个项目进行确认,且不需要报告数据的情况下可不填写)。在首检人员签名 确认后,将上模判定书的第一页及首件检查样板交给送检人员作调模及修模参考,第二 页自己存档.如产品合格,且将首件检查记录在制程检查报告上。 4.2.3 上模检查判定书存档要求:品质部一般情况下只保留最近一次的上模判定书. 4.2.4 首件检查不合格项目的确认:原则上,只有在全部项目符合客户要求的前提下才以开机 生产。若有以下之情况可特别处理: A因客户纳期急,不良状况在短时间内无法改善,且该不良状况不影响客户使用,在此前提下 可由品质部负责人、营业部负责人及公司的高层人员签名确认生产。 B产品尚未合格,客户要求生产样板用来组装确认的情况下,出现的尺寸规格不良可由品质及营业方面有关负责人签名确认生产. C若为客户指定按现状生产的,可在品质部及营业部有关人员签名确认的情况下生产。 5质量记录: 〔部品首件上模检查判定书〕 〔制程检查记录〕

路基首件作业指导书

新建XXX至XXX铁路先期开工段站前工程施工总价承包(S1标) (DK1+250~DK16+000)全长14.75公里 路堤填筑施工作业指导书 (DK3+709-DK3+999段路基填筑) 二○一六年一月二十六日

路基填筑首件工程施工作业指导书 1适用范围 本作业指导书适用于新建XXX至XXXXXX至富蕴铁路先期开工段S1标段DK3+709-DK3+999一般路基填筑首件工程施工,全长290m。 2作业准备 2.1技术准备 2.1.1项目部技术准备 项目部由总工程师组织,工程管理部、安全质量部、中心试验室、各路基架子队技术负责人及工程管理部部长参与,负责编制首件施工方案、施工作业指导书由总工程师审核后,报监理站进行审批,总监理工程师审批完成后,报建设指挥部最终审批。 首件工程施工方案、施工作业指导书审批完成后,由项目部总工程师向架子队技术管理人员进行技术交底。 2.1.2架子队技术准备 架子队技术准备工作由架子队技术负责人组织,架子队全体技术管理人员参与。 (1)、熟悉施工现场环境,排查施工区域内公路、河流、地下管线的分布情况。 (2)、审核图纸,熟悉路基断面形式、取土场设置、压实检验标准等,复核路基顶面设计高程、原地面高程、路堤填筑高度等。 (3)技术负责人组织技术员、测量队根据施工方案拟定的填层厚度,对路堤横断面进行分层,计算各层宽度及高程。技术负责人对计算成果进行最终复核。

(4)由技术负责人向现场施工班组进行技术、质量、安全、环保交底,确保施工过程中的工程质量及人身安全。 2.2测量工作准备 架子队测量队根据设计图提供的水准点和导线点进行施工前的测量准备工作。 2.2.1交接桩在设计单位、监理单位、项目部共同认可的情况下对所提供的桩点逐一与设计文件核对、辨认、标示并加以保护。 2.2.2导线点、水准点复测根据接桩资料和设计文件进行控制复测。 2.2.3原地表复测,根据设计图纸提供路基横断面图进行相应测量。横断面选点位置只要是地形变化,纵断面在地形变化较大处适当加密。 2.3试验准备 中心试验室对取土场路基填料进行填料类别分析、击实试验等相关试验。 2.4施工人员、机械及材料 2.4.1架子队按照精干高效、便于管理的原则组建,每个架子队配置队长、技术负责人、技术员、材料员、安全员、试验员、质量员、领工员、工班长;以上人员均由公司职工担任,根据不同时段的施工任务,调整技术管理人员比例和人数,实行动态管理,建立淘汰制度和激励制度。 2.4.2施工机械配置具体见主要机械设备表。 3技术要求 3.1关键环节及质量控制 3.1.1地基处理

品质检验作业指导书书

深圳市****** 家具有限公司 品质检验作业指导书 版本/版次:A/1 总页数:18页文件编号:MB-PZ-003 生效日期: 编制:审核:核准:

品质检验作业指导书 生效日期 文件修改记录

品质检验作业指导书 生效日期

文件编号 ■ MB-PZ-003 版本/版次 A/1 页 次 4/18 生效日期 制定 审核 批准 文件编号 MB-PZ-003 版本/版次 A/1 页 次 3/18 生效日期 1、目的:本作业指导书是为规范制程检验的流程以及发现问题的处理程序,确保公司产品在加工 过程的质量控制 4. 2. 1制程巡检的时机与频次 A )当首件判定合格后,品管员必须对生产过程的各工序进行巡回检查,主要是通过技术要求 、客供样板和作业指导书对生产过程产品进行判定,指导员工进行有效生产;

******家具有限公司品质管理工作细则 ******家具有限公司品质管理工作细则 制程检验作业指导书 制程检验作业指导书 B)正常情况下,每1小时必须对生产各工序进行巡回检查一次,~ 定的产品需加大巡回检查频率,每30分钟须对生产各工序进行巡回检查一次。每个工序最少检 验5PCS产品,把相关巡查的情况记录在《制程检验报告》上,便于追踪。 4. 2. 2、制程巡检的异常处理 A )当在巡回检查过程中发现工序生产不合格品时,必须首先通知生产作业员停止生产,把不品隔离 开来并标识清楚,记录相关的数量及质量状况,与车间班组长协商处理,达成一致后须 上报品质主管。如不能达成一致,须通知生产主管和品质主管处理,车间品管按最终处理结对不 良品进行处理。 B)车间不良品的处理方法通常有:报废、返修/返工、让步接收、降级处理等。 C)针对连续出现多次的工序不合格情况,生产部在短时间又无法改善时,制程品管须发出《纠 正和预防措施处理单》追踪生产部改善进度。 4. 2. 3制程巡检的要点 A)员工是否按作业指导书和操作规程进行生产作业; B)员工是否按要求每半小时进行一次自检,核对图纸与样板; C)车间的不良品是否有按要求进行标识; D)转序产品是否有进行确认; E)设备是否进行检点; F)其它相关事项。 4. 3自检与互检的控制 4. 3. 1员工在做首件时,必须对试样的产品进行自检,量产的产品必须每30分钟进行一次自 检,发现不良情况必须立即向制程品管报告; 4. 3. 2生产过程的产品在转序时必须进行互检,当上一工序要转到下一工序加工和生产时,上一 工序作业员必须填写清楚《制程标识卡》,通知制程品管确认是否可以转序,只有经品管人 员确认和盖章的产品才可以转序。 5.记录保存:《制程检验报告》、《首件检验报告》、《纠正和预防措施处理单》由品管保存,《制程标 识卡》由品质部保存。

快速换线作业指导书

快速换线作业指导书-标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

快速换线作业指导书 目的:降低包装生产线的工时损失,快速提升包装生产线的产能,并通过快速换线提升干部管理技能,提升公司的市场竞争实力。 目标:包装生产线换线时间缩短至5分钟。 范围:包装全部生产线。 权责: 现场班组长:快速换线具体实施责任者. 现场主管:快速换线指导者. QC : 协助生产上线后的质量监督与辅导.. 现场员工:掌握作业的标准,尽快适应. 作业内容: 1.1 换线准备 1.1.1. 生产计划部门主管接到PMC的日生产计划后,提前制定本部门的生产计划,并提前将生产所需的制具,辅助工具准备好。欠缺部份立即报备并处理。部门主管根据产线生产进度,大概估算换线的日期与时间。通知现场组长提前半天准备材料,并通知换线小组成员。 1.1. 2. 材料准备. 1.1 2.1 物料员提前3天将生产所需材料领出。,分类存放,标识清楚.,并将材料移交到现场组长。 1.1. 2.2 现场组长提前半天将所需物料按照规定位置摆放,并作好标识。 1.1.3. 产品首件制作 副主管提前两天制作产品首件,并交QC确认。将正确首件及工单移交给现场组长。 1.1.4. 制工具确认 1.14.1. 副主管提前半天将生产所需的制具准备好,并对制具进行实际操作检查,确保可 以正常使用。 1.15 现场组长将新工单生产线人员标识牌按照实际工位摆放。并将产品的《〈作业指导书〉》和《〈品质检验标准〉》张贴于生产线上。 1.1.6. 换线实施。 1.16.1. 旧工单结束后,现场组长将上工单的材料统一回收后,并移交给物料员。 1.1.6. 2. 现场员工根据标识牌,迅速找准自已的工作岗位。并仔细地阅读《〈作业指导书〉》和《〈品质检验标准〉》。 1.1.7.. 开线生产 1.1.7.1. 现场员工按照《〈作业指导书》》进行操作。 1.1.8. 换线调整 1.1.8.1. 从第一个产品流出开始,现场组长与QC对逐一工序进行检查确认,纠正员工操作与质量上的问题点 1.1.8.2 正常生产后,现场组长对每位员工的节拍进行测定,如发现节拍跟不上立即对生产线进行调整。 1.1.9. 生产产能跟进。 1.1.9.1. 现场组长必须每小时对生产线的产能进行跟进。 2

首件作业指导书

履历表

1.内容: 为正确并顺利进行首件,而实施的作业准备。 2.责任部门: 成形车间 3. 责任者 首件作业者 4. 记录 《首件产品样品卡》 《成型科机台生产日报表》 《标准成形条件表》 《成形条件日常管理表》 5.步骤 首件前 5.1 首件前所须备齐的各类文件及表格: 5.1 相关文件有: (1)《工单》 (2)《标准成形条件表》 (3)《检查基准书》 (4)《作业指示书》 (5)《品质异常纪录》 5.2 相关表格有 (1)《成型首件确认表》 (2) 《模具日常保养记录表》 (3) 《成型科生产日报表》 (4) 《产品样品卡》 (5)《成形条件日常管理表》 (6)《标准成形条件表》 5.2 填写时的注意事项 5.2.1 《成形条件日常管理表》必须每天记录,如有更改立即报告上级主管。 5.2.2 当P/N、螺杆直径变了时,用新的《成形条件日常管理表》和《标准成形条 件表》进行填写,若只是取数变了,只须用新的《成形条件日常管理表》进 行填写。 5.2.3 在首件前备齐以上表格,先把能填写的地方填写完毕,剩余的部分进行完首 件后及时填写。 5. 3 进行首件前,先确认好《工单》、模具型号以及材料。

5. 4 生产前应确认机器、模具及附加设备的清洁情况,如机器导柱、导轨上的油污、 模具导柱及导孔上的油污、若上面粘有油污,应用酒精、碎布擦拭干净,对多油 及顶出易飞的产品机台应追加防护罩,对于模具导柱及导孔清扫后,再涂一层油。 5.5 对于生产中的机台每日09:00-12:00由成型技术人员对机台进行点检。 首件时 进行首件时,如需交换材料,先将其交换。(注意材料与前一个产品材料不同时, 必须确认材料的干燥温度) 5. 6 如机器内存有此产品成型条件表,则调出成型条件,如没有则依据《标准成型条 件表》输入成型条件,确认完前一次产品的条件后打开加热器进行预热。 5. 7 在安装模具前,请确认好取数、埋头孔尺寸以及水管位置提前安装水嘴。 5. 8 安装好模具和水管后,打开模温机进行模具加热,在此期间依据《成型首件表》 内容进行首件确认,确认完成后,用手接触模具,确认模具温度是否上升,模具 温度上升以后,再次设置低压保护。 5.9 开始启动机器时,由于条件还不稳定,必须使用缺料法慢慢进行注塑。备注:当 实际取数、实际循环时间与标准条件有所不同时,必须取得上级的确认,确认后 方可进行调试。制造部负责人负责将情况以EMAIL的形式反映给相关部门。 5.10 最开始时,先进行半自动注塑,连续2模取数检验,取数OK后,查看机器生产 管理画面,确认机器射出是否稳定,射出稳定后,取连续2模次外观检验,进行 确认。所有调机过程中的产品属于不良产品,应与良品区分开。外观确认OK后, 方可送首件。并将所有调机过程产生的产品和废料拿至物料房做好数量登记,打 开计数器。 首件检查 5.11检查员依据《检查基准书》做检查,检查OK后,首件作业者将机器升温开机作业, 不良品脱离机台。如产品检查NG,成型技术员确认原因并改善后重新进行首件 作业。 异常恢复 5.15 成型机紧急停止的时候,从全自动模式切换为手动模式 5.16解除成型机警报( 紧急停止) 5.17警报发生,产品隔离,通过成型机警报履历确认警报内容 5.18警报发生时的产品在模具内有剩余的时候,用手动动作取出实物进行确认,在 实物有发生缺陷的时候,报告组长或部长并对量产中产品的处理请求指示(像夜班等不在的时候向组长报告。处理内容通过组长向部长报告。) 5.19根据各警报方式进行逐个处理※关于处理,在需要成型条件调整及模具·附带

纸箱厂检验作业指导书

检验作业指导书 名称纸板检验作业指导书编号版次分发号 序号检验项目质量要求检验方法(仪器)检验频次 1配纸实际配纸应符合工单的要求(包括纸品等级、纸色等),实际用纸应生产单一致。目测首检 2规格尺寸长度尺寸偏差± 3mm;宽度尺寸及压线尺寸偏差±1mm, 对角线±5mm。钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次3纸板表面纸板表面平整清洁,无脏污、裂纹、折皱、人为机损痕迹,表面不得拼接。目测,钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次4瓦楞成型瓦楞成型正常,楞高无明显损失,不允许存在倒楞、斜楞、塌楞、高低楞、扭曲变形等缺陷。目测首检 /每 30 分钟抽查一次 5粘合纸板粘合良好,不能有明显假粘、漏楞现象,以手撕粘合面不完全撕开为准,纸板表面不许有起泡,露楞、目测,钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次薄边、不许有缺材现象,脱胶。 6压痕线纸板线压线尺寸偏差为± 1mm,,压线折痕居中,不得有破裂断线,深浅适度,面纸不得有明显损伤现象,钢卷尺首检 /每 30 分钟抽查一次经 180 度五次反复折叠压痕处无裂纹。 7厚度纸板厚度符合要求。钢卷尺首检8水份手感首检9边压强度边压强度应符合图纸或客户要求。电脑测控压缩试验仪首检10耐破强度耐破强度应符合图纸或客户要求。电脑测控纸板耐破度仪首检11特殊要求有特殊要求的,应符合工单或图纸的要求。目测首检检测要点: 1.首检必须以工艺图为准,看清配纸栏、技术要求栏、工序栏,是否有特殊要求。 检测项目为:尺寸、配纸、强度、粘合、特殊要求等逐一检查。 2.对一砍几的纸板,在幅宽方向上几张均须进行检查,特别是尺寸,应逐一检查尺寸、粘合。 3.检查两侧的粘合是否良好,面纸是否有皮带压凹现象;面、里是否有打皱、起泡现象。 4.检查整批纸色是否一致;首检留样,巡检比较。 5. 巡检每 30 分钟一次,每次抽查3-5 个产品。 6.作好首、巡检及相关记录,异常情况及时反馈,对不合格品如:粘合、缺材、尺寸、纸色差异等异常问题及时处理,作好标识,并监督执行。 编制:审核:批准:

QCC作业指导书

文件编号:xx-xx-xx-001版本号: A/0 QCC作业指导书 修订记录

1 目的 规范公司QCC活动的开展流程。 2范围 适用于全公司。 3定义 QCC:Quality Control Circle,它是同一工作单位或工作性质相关联的人员(通常3-10人),自动自发组织起来,通过科学运用各种工具手法,持续地进行效率提升、降低成本、提高产品质量等业务的小组。 4职责 辅导员:具备丰富的改进知识,能够在最合适的时候提供最恰当的辅导。 圈长:较强的思维和分析问题的能力及协调能力,善于指引他人及处理人际关系。负责对QC小组实施有效的管理,同时组织QC小组成员开展一些文娱、体育、社交等活动,为大家创造一个宽松愉快的工作环境。 圈员:积极参加QCC活动,积极和他人配合和沟通,通过QCC活动消灭不良,改善产品质量、提高工作效率。 成员不允许同时在多个圈。 5 工作内容说明: 5.1 建立QCC 组圈 5.1.1 确定QCC小组成员:确定辅导员、圈长、圈员; 5.1.2 确定组圈的圈名、圈徽及含义,并明确组规,在后续的小组活动中,所有组员必须遵 守组规。 5.2 发掘问题 5.2.1 每名小组成员列出自己工作中遇到的并想要得到解决的n项问题,如最终汇总问题数量 很多,可将性质相同的问题归纳为一个问题,以便投票表决; 5.2.2设立投票的基本标准,供投票表决,如紧急性、必要性等,每人依基本标准投票选择三 个问题; 5.2.3统计后,将得票数最多的5个主题定位候选主题;

5.2.4针对候选主题,订出评估细则,如时间、成本、控制、可行性、难易度等。制定对应分 值,如高相关5分、中相关3分、低相关1分等。 5.2.5依据细则对候选主题打分,统计各项目得分,总分第一为此次活动主题。 5.2.6选择课题的基本要求:重要性和紧迫性、基于事实的描述、用数据说话、主题大小适中、 SMART 化目标、力所能及。 5.3 选定题目及现状把握 5.3.1 选定题目后,对主题进行客观分析,现状描述及选题理由,主要通过用对事实的描述 及通过数据来表现; 5.3.2 设定目标,目标遵循SMART原则,可通过图表的方式表达; 5.3.3 制定活动计划书。 5.4 原因分析 5.4.1 找出可能导致问题发生的原因,圈员共同决定值得追查的原因,并判断资料可能的来 源,决定资料收集与时效的责任分配。 5.4.2 找原因的过程,可使用如下工具与方法:5why分析法、QC七大手法、新QC七大手 法等。 5.5 资料分析及根因验证 5.5.1 找出合适的资料分析手法:首先收集和分析的资料尽量详尽,同时尽量运用QC七大 手法对资料进行分析,以使分析结果更加直观、更有说服力。 5.5.2 展示所收集的资料,全体成员对资料进行分析,最终达成一致,确定根因。

(完整版)检验作业指导书

检验作业指导书 1.进料检验 1.1 定义 进料检验又称来料检验,是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。 1.2 检测要项 IQC在对来货检验前,首先应清楚该批货物的品质检测要项,不明之处要向本部门主管问询,直到 清楚明了为止。在必要时,IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样,交IQC主管签发来货检验临时样品,并附相应的品质检测说明,不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。 1.3 检验项目与方法 1.3.1 外观检测 一般用目视、手感、限度样品进行验证。 1.3.2 尺寸检测 一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 1.3.3 结构检测 一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 1.3.4 特性检测 如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。 1.4 检验方式的选择 1.4.1 全检方式 适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。 1.4.2 免检方式 适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的,对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。 1.4.3 抽样检验方式 适用于平均数量较多、经常性使用的物料。 样本大小:批量的10%(不少于20件),允收数AC=0,拒收数RE=1。 1.5 检验结果的处理方式 1.5.1 允收 经IQC验证,不合格品数低于限定的不合格品个数时,则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名,盖检验合格印章,通知货仓收货。

若不合格品数大于限定的不良品个数,则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》,经相关部门会签后,交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样,并挂“退货”标牌。 1.5.3 特采 特采,即进料经IQC检验,品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求,但由于生产的原因,而 做出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已,公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准,可行时还必须征得客户的 书面许可。 1.5.3.1 偏差 送检批物料全部不良,但只影响工厂生产速度,不会造成产品最终品质不合格。在此情况下,经特批,予 以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况,估算出耗费工时数,对供应商做扣款处理。 1.5.3.2 全检 送检批不合格品数超过规定的允收水准,经特批后,进行全数检验。选出其中的不合格品,退回供 应商,合格品办理入库或投入生产。 1.5.3.3 重工 送检批几乎全部不合格,但经过加工处理后,货品即可接受。在此情况下,由公司抽调人力进行来 货再处理。IQC对加工后的货品进行重检,对合格品接受,对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时,对供应商做扣款处理。 1.6 紧急放行控制 1.6.1 紧急放行内涵 a. 紧急放行的定义 紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法,称为“紧急放行” b. 紧急放行条件 产品发现的不合格能在技术上给以纠正,并且在经济上不会发生较大损失,也不会影响相关、连接、相配 的零部件质量,可紧急放行。 1.6.2 紧急放行的具体操作步骤 1.6. 2.1 应设置适当的紧急放行的停止点,对于流转到停止点上的紧急放行产品,在接到证明该批产品合 格的检验报告后,才能将产品放行。 1.6. 2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格,要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。 2.过程检验: 过程检验(IPQC)指来料入仓后,至成品组装(或包装)完成之前所进行的质量检验活动。

生产部首件管理规范

生产部首检管理规范 1、目的: 预防批量品质事故的发生,保证生产严格执行各文件要求,使生产顺畅。 2、范围: 适用于锂电生产车间。 3、职责: 3.1 生产部负责首件样品的制作和确认并通知对应的确认人员到现场确认,及《首样检验记录表》的填写,《首 样检验记录表》的保存。 3.2 品质部负责对首检的有效性进行确认, 正常情况下首检的判定权为品质检验员;特殊情况由技术部主任、 品质部主任作最终会审判定。 3.3 技术人员负责各车间首检表的制定与评审和首检过程中不良状况的分析与处理; 晚班人员不足的情况下 由统一指定的技术人员工程师负责。 3.4 设备人员负责对设备工序参数相关的首检进行复核和首检过程中不良状况的分析与处理。 3.5 产品工程师人员负责对产品参数相关的首检进行复核,更新《重点客户清单》。 4、定义: 4.1 首检错误:实际与标准文件要求的工序参数、产品参数不相符; 4.2 首检失败: 按照现有技术条件生产但最终产品的效果不符合产品规格要求或客户要求、相关的法律法规 等; 4.3 首件样品: 生产前设备正常运行连续生产出来的前5件产品或不同模具(夹具)连续生产的5件产品, 工 序作业指导书有规定的按工序作业指导书规定执行; 4.4 首检做假: 首检未检测相关的值或实物与填写数据非同一个等级,防冒他人盖章或签名等(其它未规范到 的则经过两个部门经理会审确定其性质)。 4.5 破坏性检验指:为检验产品不能耐受的条件或产品遭到损坏;为了检验产品的内部结构,需要把封装的 产品拆开,而产品拆开后也遭到破坏)。 4.6 首检等级: A级必须由:员工、组长或调试员(主任)、品质检验员、技术和产品工程师人员确认的首检; B级指由:员工、组长或领班(主任)、品质检验员确认的首检; C级指由:员工、组长或领班(主任)确认的首检. 4.7 重点客户: 详见《重点客户清单》

制程QC作业指导书

制程QC作业指导书 1.目的 规范各工序的检验流程,防止批量事故的发生,正确引导IPQC做到及时发现问题,反映问题及跟进问题的改善措施,协助产线做的产品品质符合规定的品质标准确,满足市场和客户的需求。 2.范围 适用于各工序的制程检验员更加明确自己的工作职责. 3.定义 3.1 严重缺陷:不良缺陷,足使产品失去规定的主要或全部功能,特別情况下可能帶来安全問題, 或者为客戶或市场拒绝接受的特別规定之缺点,称为严重缺陷. 3.2 主要缺陷:不良缺陷,足使产品失去部分功能,或者相对严重的结构及外观异常,从而明显 降低产品使用性的缺点,称为主要缺陷. 3.3 次要缺陷:不良缺陷,可以造成产品部分性能偏差或一般外观缺陷, ,但不会影响产品使用 性能,称为次要缺陷. 3.4 抽样方案 4.责任部门 生产部:负责按照PMC排产计划执行标准作业. 品管部:负责首件和不良品的确认,生产作业的监督和记录,异常的反馈及跟踪. 工程部:负责对发生异常时的原因分析和提供处理异常的改善措施. 5.作业程序 5.1首检的时机:当人(操作员)、机(设备)、物(物料)、法(工艺条件)中的任何一项变更 时须作首检,如常规的每天上班时、换型号、换治具、调参数时均须作首检。 5.2首检的取样数量:开料至裁切段为每次1—2张,分粒至覆膜段为每次5片, 具体以各段相应的《检验指导书》为准。 5.3首检的程序: 5.3.1各机台操作员在确定设备运转正常、参数符合参数表、物料/材料符合规格书后,生产首 件产品,并按相应的工序的检验标准检查是否符合品质要求。 5.3.2生产员工自检OK后交给生产组长作首件确认, 5.3.3生产组长首检OK后再交给相应QC作最终首件确认。 5.3.4 常规产品的非首次批量经5.3.1---5.3.3首检OK后即可开始批量生产, 此文件属【深圳市雅视科技有限公司】之体系管理文件,未经【深圳市雅视科技有限公司】的许可,不得擅自复印!

ISO9001-2015首件确认作业指导书

首件确认作业指导书 (ISO9001:2015) 1.目的 对生产新订单的首件产品进行检验,防止批量性的问题出现,保证生产产品的质量 2.适用范围 适用新订单生产前的产品。 3.职责 生产部:负责首样的制作、自检、签名确认及送检的工作。 品质部:负责根据工厂订单、生产通知单核对资料、检验性能。 工程部:负责核对首样是否与BOM一致。 4.作业流程 生产部:1、接到新订单产品时,由拉长按工厂订单及生产通知单制作首件 2、根据工厂订单及生产通知单核对资料进行自检,并在首件检验 报告中填写订单号、机型、颜色、线别、首件数量、送检日期 与时间且签名确认 3、自检完毕后,将产品连同首样检验报告一并送至品质部交给 PQA进行复检

品质部:1、在接到生产部的首件样品后,按照成品检验作业指导书进行外观及性能检测 2、按照包材资料核对铭牌、彩盒、外箱、说明书、保修卡的信息 3、按照工厂订单及生产通知单核对包装方式及客户特要求的注意事项 4、检验、核对完毕后,按照首样检验报告的项目进行签字确认, 然后将产品与首样检验报告一并送至工程部交给PE进行复查工程部:1、在接到品质部的首件样品后,按照BOM表核对首件是否与BOM 表一致 2、按照工厂订单及生产通知单对首件进行复查 3、核对完毕后,在首样检验报告中的“PCBA板的型号”、“电源线厂家及规格”、“发热丝厂家及规格”、“各部件结构是否符合标准”的位置进行确认,并签名填写完成时间 4、将产品与首样检验报告交付给生产部拉长,并放置在拉头的位置,一张订单生产完后,由拉长拿着成品入库单及首件检验报告给PQA签字 5、首件确认时间:电动类30分钟(切菜机、雪糕机)、加热类1小时(干果机)5.首件确认异常处理: 品质部与工程部任何一个部门在确认首样的过程中出现了异常,都必须将不良信息及时反馈给生产部,若是外观性问题,需要更换一台OK的首样产品,重新

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