下沉指数最小翘曲、注塑件用热塑性田口优化方法

A technical note on the characterization of electroformed nickel shells for their application to injection molds

——a Universidad de Las Palmas de Gran Canaria, Departamento de Ingenieria Mecanica, Spain

Abstract

The techniques of rapid prototyping and rapid tooling have been widely developed during the last years. In this article, electroforming as a procedure to make cores for plastics injection molds is analysed. Shells are obtained from models manufactured through rapid prototyping using the FDM system. The main objective is to analyze the mechanical features of electroformed nickel shells, studying different aspects related to their metallographic structure, hardness, internal stresses and possible failures, by relating these features to the parameters of production of the shells with an electroforming equipment. Finally a core was tested in an injection mold.

Keywords: Electroplating; Electroforming; Microstructure; Nickel Article Outline

1. Introduction

2. Manufacturing process of an injection mold

3. Obtaining an electroformed shell: the equipment

4. Obtained hardness

5. Metallographic structure

6. Internal stresses

7. Test of the injection mold

8. Conclusions

References

1. Introduction

One of the most important challenges with which modern industry comes across is to offer the consumer better products with outstanding variety and time variability (new designs). For this reason, modern industry must be more and more competitive and it has to produce with acceptable costs. There is no doubt that combining the time variable and the quality variable is not easy because they frequently condition one another; the technological advances in the productive systems are going to permit that combination to be more efficient and feasible in a way that, for example, if it is observed the evolution of the systems and techniques of plastics injection, we arrive at the conclusion that, in fact, it takes less and less time to put a new product on the market and with higher levels of quality. The manufacturing technology of rapid tooling is, in this field, one of those technological advances that makes possible the improvements in the processes of designing and manufacturing injected parts. Rapid tooling techniques are basically composed of a collection of procedures that are going to allow us to obtain a mold of plastic parts, in small or medium series, in a short period of time and with acceptable accuracy levels. Their application is not only included in the field of making plastic injected pieces [1], [2] and [3], however, it is true that it is where they have developed more and where they find the highest output.

This paper is included within a wider research line where it attempts to study, define, analyze, test and propose, at an industrial level, the possibility of creating cores for injection molds starting from obtaining electroformed nickel shells, taking as an initial model a prototype made in a FDM rapid prototyping equipment.

It also would have to say beforehand that the electroforming technique is not something new because its applications in the industry are countless [3], but this research work has tried to investigate to what extent and under which parameters the use of this technique in the production of rapid molds is technically feasible. All made in an accurate and systematized way of use and proposing a working method.

2. Manufacturing process of an injection mold

The core is formed by a thin nickel shell that is obtained through the electroforming process, and that is filled with an epoxic resin with metallic charge during the integration in the core plate [4] This mold (Fig. 1) permits the direct manufacturing by injection of a type a multiple use specimen, as they are defined by the UNE-EN ISO 3167 standard. The purpose of this specimen is to determine the mechanical properties of a collection of materials representative industry, injected in these tools and its coMParison with the properties obtained by conventional tools.

Fig. 1. Manufactured injection mold with electroformed core.

The stages to obtain a core [4], according to the methodology researched in this work, are the following:

(a) Design in CAD system of the desired object.

(b) Model manufacturing in a rapid prototyping equipment (FDM system). The material used will be an ABS plastic.

(c) Manufacturing of a nickel electroformed shell starting from the previous model that has been coated with a conductive paint beforehand (it must have electrical conductivity).

(d) Removal of the shell from the model.

(e) Production of the core by filling the back of the shell with epoxy resin resistant to high temperatures and with the refrigerating ducts made with copper tubes.

The injection mold had two cavities, one of them was the electroformed core and the other was directly machined in the moving platen. Thus, it was obtained, with the same tool and in the same process conditions, to inject simultaneously two specimens in cavities manufactured with different technologies.

3. Obtaining an electroformed shell: the equipment

Electrodeposition [5] and [6] is an electrochemical process in which a chemical change has its origin within an electrolyte when passing an electric current through it. The electrolytic bath is formed by metal salts with two submerged electrodes, an anode (nickel) and a cathode (model), through which it is made to pass an intensity coming from a DC current. When the current flows through the circuit, the metal ions present in the solution are transformed into atoms that are settled on the cathode creating a more or less uniform deposit layer.

The plating bath used in this work is formed by nickel sulfamate [7] and [8] at a concentration of 400 ml/l, nickel chloride (10 g/l), boric acid (50 g/l), Allbrite SLA (30 cc/l) and Allbrite 703 (2 cc/l). The selection of this composition is mainly due to the type of application we intend, that is to say, injection molds, even when the injection is made with fibreglass. Nickel sulfamate allows us to obtain an acceptable level of internal stresses in the shell (the tests gave results, for different process conditions, not superior to 50 MPa and for optimum conditions around 2 MPa). Nevertheless, such level of internal pressure is also a consequence of using as an additive Allbrite SLA, which is a stress reducer constituted by derivatives of toluenesulfonamide and by formaldehyde in aqueous solution. Such additive also favours the increase of the resistance of the shell when permitting a smaller grain. Allbrite 703 is an aqueous solution of biodegradable surface-acting agents that has been utilized to reduce the risk of pitting. Nickel chloride, in spite of being harmful for the internal stresses, is added to enhance the conductivity of the solution and to favour the uniformity in the metallic distribution in the cathode. The boric acid acts as a pH buffer.

The equipment used to manufacture the nickel shells tested has been as follows:

? Polypropylene tank: 600 mm × 400 mm × 500 mm in size.

? Three teflon resistors, each one with 800 W.

? Mechanical stirring system of the cathode.

? System fo r recirculation and filtration of the bath formed by a pump and a polypropylene filter.

? Charging rectifier. Maximum intensity in continuous 50 A and continuous current voltage between 0 and 16 V.

? Titanium basket with nickel anodes (Inco S-Rounds Electrolytic Nickel) with a purity of 99%.

? Gases aspiration system.

Once the bath has been defined, the operative parameters that have been altered for testing different conditions of the process have been the current density (between 1 and 22 A/dm2), the temperature (between 35 and 55 °C) and the pH, partially modifying the bath composition.

4. Obtained hardness

One of the most interesting conclusions obtained during the tests has been that the level of hardness of the different electroformed shells has remained at rather high and stable values. In Fig. 2, it can be observed the way in which for current density values between 2.5 and 22 A/dm2, the hardness values range from 540 and 580 HV, at pH 4 ± 0.2 and with a temperature of 45 °C. If the pH of the bath is reduced at 3.5 and the temperature is 55 °C those values are above 520 HV and below 560 HV. This feature makes the tested bath different from other conventional ones composed by nickel sulfamate, allowing to operate with a wider range of values; nevertheless, such operativity will be limited depending on other factors, such as internal stress because its variability may condition the work at certain values of pH, current density or temperature. On the other hand, the hardness of a conventional sulfamate bath is between 200–250 HV, much lower than the one obtained in the tests. It is necessary to take into account that, for an injection mold, the hardness is acceptable starting from 300 HV. Among the most usual materials for injection molds it is possible to find steel for improvement (290 HV), steel for integral hardening (520–595 HV), casehardened steel

(760–800 HV), etc., in such a way that it can be observed that the hardness levels of the nickel shells would be within the medium–high range of the materials for injection molds. The objection to the low ductility of the shell is compensated in such a way with the epoxy resin filling that would follow it because this is the one responsible for holding inwardly the pressure charges of the processes of plastics injection; this is the reason why it is necessary for the shell to have a thickness as homogeneous as possible (above a minimum value) and with absence of important failures such as pitting.

Fig. 2. Hardness variation with current density. pH 4 ± 0.2, T = 45 °C.

5. Metallographic structure

In order to analyze the metallographic structure, the values of current density and temperature were mainly modified. The samples were analyzed in frontal section and in transversal section (perpendicular to the deposition). For achieving a convenient preparation, they were conveniently encapsulated in resin, polished and etched in different stages with a mixture of acetic acid and nitric acid. The etches are carried out at intervals of 15, 25, 40 and 50 s, after being polished again, in order to be observed afterwards in a metallographic microscope Olympus PME3-ADL 3.3×/10×.

Before going on to comment the photographs shown in this article, it is necessary to say that the models used to manufacture the shells were made in a FDM rapid prototyping machine where the molten plastic material (ABS), that later solidifies, is settled layer by layer. In each layer, the extruder die leaves a thread approximately 0.15 mm in diameter which is compacted horizontal and vertically with the thread settled inmediately after. Thus, in the surface it can be observed thin lines that indicate the roads followed by the head of the machine. These lines are going to act as a reference to indicate the reproducibility level of the nickel settled. The reproducibility of the model is going to be a fundamental element to evaluate a basic aspect of injection molds: the surface texture.

The tested series are indicated in Table 1.

Table 1.

Tested series

Series pH Temperature (°C)Current density (A/dm)

1 4.

2 ± 0.255 2.22

2 3.9 ± 0.245 5.56

3 4.0 ± 0.24510.00

4 4.0 ± 0.24522.22

Fig. 3 illustrates the surface of a sample of the series after the first etch. It shows the roads originated by the FDM machine, that is to say that there is a good reproducibility. It cannot be still noticed the rounded grain structure. In Fig. 4, series 2, after a second etch, it can be observed a line of the road in a way less clear than in the previous case. In Fig. 5, series 3 and 2° etch it begins to appear the rounded grain structure although it is very difficult to check the roads at this time. Besides, the most darkened areas indicate the presence of pitting by inadequate conditions of process and bath composition.

Fig. 3. S eries 1 (×150), etch 1.

Fig. 4. Series 2 (×300), et ch 2.

Fig. 5. Series 3 (×300), etch 2.

This behavior indicates that, working at a low current density and a high temperature, shells with a good reproducibility of the model and with a small grain size are obtained, that is, adequate for the required application.

If the analysis is carried out in a plane transversal to the deposition, it can be tested in all the samples and for all the conditions that the growth structure of the deposit is laminar (Fig. 6), what is very satisfactory to obtain a high mechanical resistance although at the expense of a low ductibility. This quality is due, above all, to the presence of the additives used because a nickel sulfamate bath without additives normally creates a fibrous and non-laminar structure [9]. The modification until a nearly null value of the wetting agent gave as a result that the laminar structure was maintained in any case, that matter demonstrated that the determinant for such structure was the stress reducer (Allbrite SLA). On the other hand, it was also tested that the laminar structure varies according to the thickness of the layer in terms of the current density.

Fig. 6. Plane transversal of series 2 (×600), etch 2.

6. Internal stresses

One of the main characteristic that a shell should have for its application like an insert is to have a low level of internal stresses. Different tests at different bath temperatures and current densities were done and a measure system rested on cathode flexural tensiometer method was used.

A steel testing control was used with a side fixed and the other free (160 mm length, 12.7 mm width and thickness 0.3 mm). Because the metallic deposition is only in one side the testing control has a mechanical strain (tensile or compressive stress) that allows to calculate the internal stresses. Stoney model [10] was applied and was supposed that nickel substratum thickness is enough small (3 μm) to influence, in an elastic

point of view, to the strained steel part. In all the tested cases the most value of internal stress was under 50 MPa for extreme conditions and 2 MPa for optimal conditions, an acceptable value for the required application. The conclusion is that the electrolitic bath allows to work at different conditions and parameters without a significant variation of internal stresses.

7. Test of the injection mold

Tests have been carried out with various representative thermoplastic materials such as PP, PA, HDPE and PC, and it has been analysed the properties of the injected parts such as dimensions, weight, resistance, rigidity and ductility. Mechanical properties were tested by tensile destructive tests and analysis by photoelasticity. About 500 injections were carried out on this core, remaining under conditions of withstanding many more.

In general terms, important differences were not noticed between the behavior of the specimens obtained in the core and the ones from the machined cavity, for the set of the analysed materials. However in the analysis by photoelasticiy (Fig. 7) it was noticed a different tensional state between both types of specimens, basically due to differences in the heat transference and rigidity of the respective mold cavities. This difference explains the ductility variations more outstanding in the partially crystalline materials such as HDPE and PA 6.

Fig. 7. Analysis by photoelasticity of injected specimens.

For the case of HDPE in all the analysed tested tubes it was noticed a lower ductility in the specimens obtained in the nickel core, quantified about 30%. In the case of PA 6 this value was around 50%.

8. Conclusions

After consecutive tests and in different conditions it has been checked that the nickel sulfamate bath, with the utilized additives has allowed to obtain nickel shells with some mechanical properties acceptable for

the required application, injection molds, that is to say, good reproducibility, high level of hardness and good mechanical resistance in terms of the resultant laminar structure. The mechanical deficiencies of the nickel shell will be partially replaced by the epoxy resin that finishes shaping the core for the injection mold, allowing to inject medium series of plastic parts with acceptable quality levels.

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下沉指数最小翘曲、注塑件用热塑性田口优化方法

tuncayerzurumlua和巴布尔ozcelik;

厂房及制造工程,伊利诺斯工学院41400、科贾埃利,土耳其

摘要

快速成型技术及快速模具发达国家已广泛在过去几年. 在这篇文章中,作为一种程序,使电芯塑料注射模具分析. 贝壳制成模型,通过快速成型得到利用差分系统. 主要目的是分析力学特征镍炮弹、学习方面的不同金相组织,硬度,内部讲,可能失败由这些特色的有关参数以生产贝壳电设备. 终于引爆了一个核心注塑模具.

文章概要

1. 引言

2. 注塑模具制造过程中的

3. 壳牌获取电:设备

4. 获得硬度

5. 金相组织

6. 内部讲

7. 测试的注塑模具

8. 结论

参考资料

1. 引言

其中最重要的是现代工业遇到的挑战是提供更好的产品与消费者,优秀品种和时间变异(新设计). 因此,现代工业必须有更多的竞争性和生产成本与接受. 毫无疑问,结合时间变量,质量并不容易,因为他们经常变状态互相; 科技进步生产许可证制度,将可更有效和可行的组合在方式,例如,如果是演化的观测系统和注塑技术、我们得出的结论是,事实上需少时间把新产品的市场和较高素质. 快速模具制造技术,在这一领域, 其中的技术进步,使得有可能改善设计和制造过程注入部分. 快速模具制造技术基本上是由程序集将允许我们获取塑料模具零件,小型系列在短短的时间里,以可接受的精度水平. 其应用领域不仅包括制作塑胶件注[1],[2],[3]但是, 的确,这是他们研制并在那里找到更多的最高产量本文包括在科研第一线,广泛试图研究确定,分析测试和建议在产业层次,形成核心的可能性注塑模具从获取镍炮弹、同时,作为一个初步的原型取得了差分模型快速成型设备它也将不得不说,事前并没有任何新电铸技术的应用,因为它业内人士无数、但这种试图调查研究工作,并在多大程度上使用这一技术参数,其中在生产技术上的快速模具. 所有在准确、制度化的方式方法的运用,并提出了工作.

2 注塑模具制造过程中的

核心是由镍壳薄,透过电进程这是一个充满金属环氧树脂主管期间一体化这一核心板块[4] 模具(图1)制造许可证直接注射A型多用标本、他们确定的甲状旁腺恩的SO3167标准. 目的是要确定这个试样力学性能的材料收集代表工业在注入这些工具及其性能相比常规手段获得

图. 1. 注塑模具制造与电核心.

该阶段取得核心根据这一方法研制工作,有以下几方面:

(一) 在设计CAD系统预期目标

(二) 在快速原型制造设备模型(差分系统). 该材料将ABS塑料

(三) 生产镍电壳牌从以往的模式已经涂了导电涂料事前(必须有导电).

(四) 清理壳牌从模型

(五) 生产核心填写背面与壳牌环氧树脂抗高温随着铜管与冷冻槽

有两个空洞的注塑模具、他们一个是电加工的核心,一是直接在移动压板. 因此,它获得了与同一工具及同一工艺条件、同时注入两种不同制成标本蛀牙技术.

3 壳牌获取电:设备

电镀[5]和[6]是一个电化学过程中的化学变化,当它起源于一电解质悠悠电流通过. 该电镀[5]和[6]是一个电化学过程中的化学变化,当它起源于一电解质悠悠电流通过. 该电解槽是由金属盐两个电极淹没,一个阳极(镍)、阴极(示范) 它是通过把烈度来自直流. 当电流流经电路目前在金属离子的溶液转化为原子,是定居于创造一个更加阴极存款少或制服层镀液采用这项工作是由镍、磺酸[7][8]集中在400 毫升/公升,氯化镍(10微克/公升)、硼酸(50微克/公升),allbrite习得(30完工/公升),703allbrite(2完工/公升). 选择这种组合主要原因是我们打算申请类别,即注塑模具,即使注射了玻璃纤维. 磺酸镍让我们获得可以接受的程度,在内部讲壳牌(作了测试结果不同工艺条件,不高于50兆帕的最佳条件和2兆帕左右). 不过,这种程度的内部压力也是作为添加剂使用后果allbrite习得、这是由衍生-T强调消脂、甲醛水溶液. 这种添加剂也赞成增加阻力较小壳当允许粮食. 703allbrite是降解水溶液表面代理商代理已经利用以减少蚀. 氯化镍,尽管危害性的内部讲加上增强导电溶液并赞成在金属均匀分布在阴极. 硼酸pH值的作为缓冲

该设备用于制造镍炮弹已测试如下：

●聚丙烯坦克:600毫米×400毫米×500毫米的尺寸

●三聚四氟乙烯电阻器,每一个有800

●特约阴极机械搅拌系统

●再循环和过滤系统组成的水泵、浴聚丙烯过滤

●充电整流器. 最高强度和持续不断的电流电压0至16伏

●镍钛篮阳极(镍矿公司的S轮电解镍)具有纯度99%

●气体吸入系统

一旦已确定浴、手术已更改参数测试不同条件的过程一直电流密度(之间1、22℃),温度(35至55℃)和pH值,改变镀液组成部分

4 获得硬度

一个非常有趣的测试期间已获得结论,对不同程度的硬度电炮弹一直保持在相当高的稳定价值观. 在无花果. 2,可以观察到哪种方式电流密度值为2.5和22℃之间, 硬度值从高压540、580、在pH0.2和4+摄氏45℃如果是浴的pH值为3.5,气温下降55℃以上这些价值观高压520以下560高压. 这一特点使得测试洗澡不同于其他传统业务组成磺酸镍、允许经营范围更广的价值观念; 然而,这种有限性的将取决于其他因素, 例如内应力,因为其工作状况可能在某些变性的pH值、电流密度和温度. 在另一方面,传统的硬度介于200-250高压磺酸浴、远比取得的一个考验. 既要考虑到,对注塑模具、硬度接受高压300起. 其中最常见的材料就可以找到注塑模具钢改善(高压290) 积分硬化钢(高压520-595),casehardened钢(高压760-800)等这样可以观察到的硬度水平都将炮弹镍中高幅度的注塑模具材料. 反对低延性是有偿壳牌这样的环氧树脂填充它表示,将依负责,因为这是一个内心压力控股收费进程注塑; 这也是为什么必须要由有壳厚度为尽可能均匀(以上最低值),并没有重大失误,如图：

图2. 硬度变化与电流密度. 4+0.2pH值,45℃

5 金相组织

为了分析金相结构、电流密度、温度值,主要是改良. 样品分析、横向组额叶组(垂直于沉积). 实现便捷的准备,他们在方便的封装树脂巧言镌刻在不同阶段有硝酸、醋酸混合物. 瓶子的进行每隔15,25,40,50收盘后擦拭, 为了观察事后在奥林匹斯金相显微镜碲-日常生活330/10

以前的照片进行评论本文说是要用来制造炮弹模型作了一个差分快速成型当熔融塑料机械(ABS)的,后来,坚固,逐层贯通. 每一层、挤出模具留下的螺纹直径约0.15毫米即横向和纵向的纱线板结inmediately后定居. 因此, 它的表面可以观察到薄线标明的道路,然后由组长机. 这些线路将作为参考显示重复性水平镍解决. 重复性模式将是一个基本要素评估注塑模具基本内容: 表面纹理.

该系列测试表1所示：

表1. 检验系列

系列pH 温度(℃)电流密度A/mm2

1 4.

2 ± 0.2 55 2.22

2 3.9 ± 0.2 45 5.56

3 4.0 ± 0.2 45 10.00

4 4.0 ± 0.2 4

5 22.22

图3显示系列表面样本后首蚀刻. 它显示了差分机原产道路,也就是说,有一个良好的重复性. 它仍无法察觉四舍五入粮食结构. 在无花果. 4、2系列之后第二蚀刻、可以观察到的一条线道的方式,较前明显减少. 在无花果. 5 2°3系列和蚀刻它开始出现了一批粮食结构虽然很难遏制这时道路. 另外,最黑暗的地方标明含有蚀过程和洗澡条件不足组成

图3. 系列1(×150)、蚀刻1

图4. 系列2(×300), 蚀刻2

图5. 系列3(×300),蚀刻2

这一行为表明,工作在低电流密度、高温、炮弹以良好的示范和再现了获得粒度小,即足供所需的应用

如果进行了分析,横向的平面沉积它可以在所有的测试样品和一切条件,存款增长结构是层(图6), 什么是差强人意,虽然取得了高机械阻力不惜牺牲低延展性. 这是由于质量,首先向在场的添加剂,因为没有洗澡磺酸镍添加剂通常制造纤维和非层结构[9]. 改装直到近空

值的润湿剂,使由于层结构保持在任何情况下,决定对此事表明,这种结构的应力消脂(allbrite习得). 在另一方面, 据测试,根据不同层结构层厚度的计算电流密度.

图6. 机横向系列2 (×600),蚀刻2.

6 内部讲

其中一个主要特征是要有一个空壳为应用是有一个像插入低水平内部讲. 不同的测试,在不同电流密度和镀液温度测量系统做了弯落在阴极张力法. 钢铁被用来测试与控制等方面的自由和固定(160毫米长度宽度12.7毫米,厚度0.3毫米). 因为只有在一旁沉积金属检测控制机械应变(拉伸或压应力) 允许计算内部讲. 根据Stoney模型[10]申请被假定卧镍厚度不够,影响小(3微米)、在弹性的角度来看,对部分钢铁紧张. 在所有案件中最值的测试是内部压力和极端条件下为50兆帕2 协会最佳条件,申请所需的可接受值. 最后的结论

是,electrolitic浴允许在不同的条件和工作参数无明显变化内部讲.

7 测试的注塑模具

试验已进行各种代表性热塑性材料如聚丙烯、坝、高密度聚乙烯和PC、据分析和性能的零件,如注射大小,重量、抗延性僵化. 拉伸力学性能测试和分析,光破坏性试验. 约500针进行这一核心,其余条件下经受更多.

一般而言, 重大分歧都未察觉之间的行为样本的核心,从加工腔,分析了一整套的材料. 但是在分析photoelasticiy(图七)据国家之间发现了两种不同张标本基本上是由于在炎热划转、刚度分别塑造蛀牙. 这种差异说明延性差异较突出的部分材料,如聚乙烯、清澈坝六

图7. 分析光注入标本

此案为高密度聚乙烯管在所有分析化验发现它是在一个较低延性标本所得镍核心,量化30%左右. 在这种情况下坝6价值也接近50%

8 结论

经过连续的测试和不同的条件已经清查磺酸镍浴、已获准使用添加剂的镍壳获得一些机械性能的要求可以接受申请, 注塑模具,也就是说,重复性好, 高硬度及良好的机械阻力因而层结构. 机械不足的部分将取代镍壳的环氧树脂饰面,塑造核心为注塑,允许注入中型系列塑料零件可接受的质量水平.

参考资料

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ABS塑料制品注塑成型缺陷问题及解决方案

ABS塑料注塑成型缺陷之一：料头附近有暗区 料头附近有暗区（Dull areas near sprue） 1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。 物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。 在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。 通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快 2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压 3、模壁温度太低增加模壁温度 与设计有关的原因与改良措施见下表： 1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形 2、浇口直径太小增加浇口直径 3、浇口位置错误浇口重新定位

ABS塑料注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区 锐边料流区有黯区（Dull areas downstream of edges） 1、表观成型后制品表面非常好，直到锐边。锐边以后表面出现黯区并且粗糙。物理原因 如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度 与设计有关的原因与改良措施见下表： 1、模具内锐角过渡提供光滑过渡 ABS塑料注塑成型缺陷之三：表面光泽不均 表面光泽不均（Gloss Variations on textured surfaces） 1、表观虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。 物理原因 注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身，它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。 理论上说，当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制，投射到制品表面的光线会发生漫反射。因此，表面会出现黯区。对具有较少精确仿制的表面，漫反射现象

注塑件熔接痕成因改进措施

注塑件熔接痕成因及改进措施 熔接痕是影响塑件质量的一个重要因素。研究发现：在相同工艺条件下，熔接痕区域的强度只有原始材料的10-92%，严重影响制品的正常使用。如在汽车行业，不合格的塑件直接导致汽车质量下降，甚至危及人的生命安全。因此，研究熔接痕的形成过程、影响因素及寻找消除熔接痕的办法具有重要的现实意义。 熔接痕的形成机理 制品的“熔接痕”是指两股熔融物料相接触时形成的形态结构和力学性能完全不同於其他部分的三维区域。注塑件中最常见的熔接痕有两种基本类型：一种是因塑件结构特点或尺寸较大，为减小熔体流程和充模时间，采用两个或两个以上浇口时，从不同浇口进入型腔的熔体前锋相遇处形成的熔接痕，称为冷熔接痕；另一种是当型腔内装有型芯和嵌件时，熔体绕经这种障碍物时分为两股，绕过障碍物後两股熔体又重新汇合形成的熔接痕，称为热熔接痕。冷熔接痕和热熔接痕的形成过程分别如图1（a）和图1（b）所示。另外，当制件壁厚过分悬殊时，流体流经型腔时所受的阻力不同，在壁厚处阻力小，流速快；而壁薄处阻力大，流速慢。由於这种流动速度的差别，使来自不同壁厚的熔体，以不同的流速相汇合，最终在汇合处形成熔接痕，其形成过程如图1（c）所示。 图1 注塑件中常见的熔接痕成因 熔接痕的影响因素及改进消除的措施 由於熔接痕对塑件的质量有重要的影响，人们对其形成机理和性能评价做了大量研究，并提出了多种解决方案。 1. 注塑工艺参数对熔接痕的影响

a. 温度的影响 升高温度可以加速聚合物的松弛过程，减少分子链缠结的时间，这样更有利於物料前端分子的充分熔合、扩散和缠结，从而提高熔接痕区域的强度。实验证明：提高熔体温度有利於减少塑件表面V型口的深度，当熔体温度从220℃提高到250℃时，V型糟的深度从7μm 下降至3μm。 温度对含有33%玻璃纤维增强的PA66注塑制品熔接痕拉伸能力的影响，经研究发现：有无熔接痕的试样拉伸强度都会随着熔体温度的升高而升高；温度变化对熔接痕的拉伸强度的影响并非是线性的，温度相对较低（如70℃）时，随着温度的升高，熔接痕的拉伸强度变化明显；但当温度升到一定程度时，这种变化相对平缓。用PA66（35%玻纤增强），用ABS做实验也得到相似的结论。利用模拟发现温度和熔体温度对不同材料形成熔接痕强度的影响并不一样。采用实验和模拟相结合的方法发现，在注塑成型工艺参数中，熔体温度对ABS塑件熔接痕强度影响最大。 b. 注射压力和保压压力的影响 注射压力是塑料熔体充模和成型的重要因素，其作用是克服塑料熔体在料筒、喷嘴及浇注系统和型腔中流动时的阻力，给予塑料熔体足够的充模速度，能对熔体进行压实，以确保注塑制品的质量。提高注射压力有助於克服流道阻力，把压力传递到熔体前锋，使熔体在熔接痕处以高压熔合，增加熔接痕处的密度，从而使熔接痕强度得到提高。提高保压压力不仅可以给熔料分子链的运动提供更多的动能，而且能够促进两股熔体的相互结合，从而提高熔接痕区域的密度和熔接痕的强度。 c. 注射速度和注射时间的影响 提高注射速度和缩短注射时间会减少熔体前锋汇合前的流动时间，降低热损耗，并加强剪切生热，使熔体黏度下降，流动性增加，从而提高熔接痕强度。熔接痕的强度对注射时间非常敏感，会随着注射时间的缩短而增强。但是注射速度过大，容易产生湍流（熔体破裂），严重影响塑件的性能。通常注射成型时应采用先低压慢速注射，然後再根据塑件的形状来调节注射速度的方式。在实际生产中，为了缩短生产周期，避免出现湍流的情况，更多的是采用中等较高的注射速度。 注射速度影响熔体在型腔内的流动行为，也影响型腔内的压力、温度及制品的性能。注射

2017《注塑缺陷的原因分析与解决对策》--邓益善

注塑缺陷的原因分析与解决对策 【主办单位】一六八培训网 【时间地点】2017年04月15-16日上海 04月22-23日深圳 2017年08月19-20日上海 08月26-27日深圳 2017年12月16-17日深圳 12月23-24日上海 【收费标准】￥3200元/人（包括资料费、午餐及上下午茶点等） 3. 大量典型实例讲解、分析； 4. 学员自带不良品、现场解决问题、互动探讨； 5. 世界最先进的、全国独有的系统，全真展现注塑生产过程，动态显示生产现场看得见以及 看不见的环节和变化，等于将注塑车间搬到培训大厅。 片面的经验，对一些综合性的问题缺乏科学系统的分析能力，对已经出现的生产问题缺乏解决问题的措施。 邓益善老师基于扎实的生产实践与技术指导经历，将实实在在从根源上帮助解决这些问 第二部分：最佳注塑工艺设定方法 1. 如何设定各项关键注塑工艺参数；

2. 时间、温度、压力、速度、位置等参数设定要点； 3. 螺杆相关设定要点； 4. 多段充填的设定与实际使用； 5. 多段保压的设定与实际使用； 6. 速度/压力切换点的设定方法； 7. 多视窗注塑成型技术运用； 8. 塑料分子排向对质量的影响以及如何控制 9. 注塑残余内应力对质量的影响以及如何控制 第三部分：注塑现场问题分析与解决对策 注塑问题描述、原因分析，如常见的缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它等等，以及在产品结构设计、模具设计、成型工艺控制及塑料材料等方面之全面解决对策。 1. 注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策； 2. 批锋（毛边）的原因分析及解决对策； 3. 注塑件表面缩水、缩孔（真空泡）的原因分析及解决对策； 4. 银纹（料花、水花）、烧焦、气纹的原因分析解决对策； 5. 注塑件表面水波纹、流纹（流痕）的原因分析及解决对策； 6. 注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）的原因分析及解决对策； 7. 注塑件表面裂纹（龟裂）的原因分析及解决对策； 8. 注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策； 9. 注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策； 10. 注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策； 11. 注塑件透明度不足、强度不足（脆断）的原因分析及解决对策； 12. 学员自带产品问题解答。 第四部分：模具设计优化 实际上目前有相当部分产品品质问题是由模具设计不合理导致的，只是很多模具设计相关人员将责任推给了注塑相关人员。 1. 如何设计注塑车间生产OK的模具； 2. 如何设计注塑车间稳定、高效生产的模具； 3. 如何设计上档次的模具； 4. 浇口合理设计； 5. 流道合理设计； 6. 冷却水路合理设计； 7. 产品缩水率的设定与调整； 第五部分：模流分析技术应用（融汇于第三、四部分） 如何利用目前世界最强大的Moldflow模流分析技术快速地有效地预测问题、优化注塑工艺

注塑成型各种缺陷的现象及解决方法

一. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 （－）残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： （1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 （2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。 （3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。 （4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。 （5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。 脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。 在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径 通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。 另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。 （二）外部应力引起的龟裂 这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。 （三）外部环境引起的龟裂 化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。 二、充填不足 充填不足的主要原因有以下几个方面： i. 树脂容量不足。 ii. 型腔内加压不足。 iii. 树脂流动性不足。 iv. 排气效果不好。 作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手： 1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2）提高注射速度。 3）提高模具温度。 4）提高树脂温度。 5）提高注射压力。 6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。 7）浇口设置在制品壁厚最大处。 8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。 9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。 10）选用低粘度等级的材料。 11）加入润滑剂。 三、皱招及麻面 产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。

注塑常见问题及分析

1.塑料缩水就是塑料收缩的问题，很少有资料谈过.塑料收缩有四种情况:热收缩、相变收 缩、取向收缩、压缩收缩与弹性恢复。收缩过程有三部分组成：浇口凝固前的收缩、冷却收缩和脱模后收缩。 2. 缩水的主要原因：1，注射量不够2，熔体温度过高3，注射压力和保压压力过小4， 注射时间和保压时间过少5，注射速度过大6模具温度不当 3. 缩孔的主要原因：1，注射量不够2，注射压力太低3，注射速度不当4，模具温度 过低 4.注塑件缺胶、不饱模---Short Shot 原因分析 ?塑胶熔体未完全充满型腔。 ?塑胶材料流动性不好。 对策 ?制品与注塑机匹配不当，注塑机塑化能力或注射量不足。 ?料温、模温太低，塑胶在当前压力下流动困难，射胶速度太慢、保压或保压压力过低。 ?塑料熔化不充分，流动性不好，导致注射压力损失大。 ?增加浇口数，浇口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。 ?流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入型腔而阻碍塑胶之正常流动，增加冷料穴。 ?喷嘴、流道和浇口太小，流程太长，塑胶填充阻力过大。 ?模具排气不良时，空气无法排除。 5.披峰(毛边)---Burring & Flashing 原因分析 ?塑胶熔体流入分模面或镶件配合面将发生-Burring。 ?锁模力足够，但在主浇道与分流道会合处产生薄膜状多余胶料为Flash 对策 ?锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑胶熔体溢进此间隙。 ?模具（固定侧）未充分接触机台喷嘴，公母模产生间隙。（没装紧） ?模温对曲轴式锁模系统的影响。 ?提高模板的强度和平行度。 ?模具导柱套摩损/模具安装板受损/拉杆（哥林柱）强度不足发生弯曲，导致分模面偏移。 ?异物附着分模面。排气槽太深。 ?型腔投影面过大/塑胶温度太高/过保压。 6. 表面缩水、缩孔(真空泡)--Sink Mark & Void & Bubble 原因分析 ?制品表面产生凹陷的现象。 ?由塑胶体积收缩产生，常见于局部肉厚区域，如加强筋或柱位与面交接区域。 ?制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔（Void）。 ?塑胶熔体含有空气、水分及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水分及挥发性气体进入制品内部而残留的空洞叫气泡（Bubble）。 对策

注塑机一般故障的处理

注塑机一般故障的处理方法 在维修注塑机之前，首先要完全清楚了解机器的工作原理，如电气原理、液压原理及机械原理。其次，要遵循古人看病四个步骤即望、闻、问、切。保持清醒的头脑，不要急燥，先搞清楚是属于电器、液压、机械哪个方面的故障，简单的区分可按以下步骤： 下面是一般故障及处理方法可供参考 一、油泵马达不启动 1、马达转不动，同时发出异常声，立即关闭紧急停止按钮，检查保险丝是否熔断或松脱，再检查电动机三相电源是否正常 2、按下电机启动按钮，电机响声没有可能按钮开关、交流接触器的线松脱，或热继电器动作3 3、油泵卡死引起马达不转动（此时电动机有一些声音） 4、马达烧坏，按照原来的规格修理并查找引起的原因（如断相、超负载、交流继电器触点不好、马达线的接点松动，或者三相电源电压不平衡、不稳） 二、电动机能转，但不起压力或大泵不起压 1、小泵电磁溢流阀或压力比例阀的电磁线圈不吸或内部阀芯被杂物卡死，拆下清洗，同时检查电磁铁线圈是否烧毁，接线是否松脱，或者接触不良 2、油泵损坏，修理或更换油泵 3、油面过底，造成泵吸空 4、滤油网是否堵住 5、电动机是否反转，换相 6、油泵里面有空气，先放气 7、控制大泵溢流阀的主阀心卡住，拆下溢流阀清洗 三、不合模 1、安全门行程开关接线松动或损坏，安全门行程未压下，检查SQ1、SQ 2、SQ3 2、SQ4行程开关已闭合 3、锁模电磁阀阀卡死或电磁阀插座松动 4、顶针后退的形成开关没有闭合 5、系统压力没有：按（2）项内容修复 四、不注射或速度慢 1、注射压力低，速度太慢：调高注射压力，调快注射速度 2、塑料加热温度底：升高温度 3、喷嘴堵塞，拆下加热清洗 4、注射时间太短 5、注射电磁阀卡死 6、注射电磁阀不得电。检查电气原因 五、不予塑或予塑过慢 1、予塑终止行程开关已闭合，拨开行程开关的撞块， 2、单向节流阀关死 3、料温过底，加高料温 4、予塑电磁阀卡死，拆下清洗 5、予塑压力太低，调高予塑压力 6、螺杆内进入异物卡死螺杆。拆卸螺杆清洗，料筒清洗 7、液压马达坏，轴承卡死 六、予塑时螺杆转动，但不进料

注塑件缺点及补救方法

注塑件缺点及补救方法 注塑件缺点及补救方法 人们渴望有一咱具逻辑性，系统化的方法对付缺点，而且许多实际的注塑者有他们的操作策略，编译这些策略最重要的是确保所有用语的语意都清楚，并且能被所有关心此事的人理解。 要清楚地描述注塑件的缺点，所有可能的起因都要检查。其影响也应算进去，而当起因得到确定时，应采取必要步骤，减少并防止再出现。有六点的策略。 ①给缺点命名。因为缺点有不同的名称，故当决定使用那个名字后便不要再改变。 ②描述缺点。描述缺点时可能包括一个可能的原因。例如：“注塑不足”，即不完整的注射器塑，可能描述为“模具的填充压力不足”或“填充模具的塑料不足”尝试用最简单的词语而不牵涉任何可能的原因来描述，这是很有用的方法，用这种方法，我们在下一步寻打缺点的起因时就人会抢有任何成见了。

③寻找缺点的起因，这可能会是很长的过程，因为他需要考虑塑料，注塑机、模具的加工过程。下面是建议使用的指南： A、塑料：检查级别或类型，检查杂质，并确认它是否符合生产商的规格。如果这个缺点在同一生产商的几批塑料或另一供货商的同样的塑料上都很类似，这说明塑料没有问题。 B、注塑机：检点注塑机扭有部分的功能，并考虑任何可能影响压力、温度、比率和时间的因素，如果缺点是间歇性地出现，这通常暗示注塑机操作错误，例如一个不好的感温线引起的温度波动，如果缺点出现在一单模具的同样位置，这暗示了问题的起因出在笛料缸的装置，或注塑的控制调整上。 C、模具：确定模具是否恰当地安装，而且处于正确的温度并且所有的部分都在顺畅地运行。如果缺点总是出现在多模具腔模具的同一个或几个模腔，那么缺点通常出现在进料系统，（即服务于这些模腔的流道或浇口）。 D、加工过程：检查压力、温度和时间是否按塑料供货商的推荐而设。如果模具用于另一注塑机时缺点消失了，缺点很可能是因为所用的加工条件与原机上生产的一致性的问题。如果另一人来操作注塑机

注塑过程中常见问题及对策

注塑过程中常见问题及对策?首先说说成型的原理，注塑成型又可称为模内浇注。简单说就是一个产品模型的空壳，通过注 塑机炮筒的高温溶解使塑胶原料成液体状，同时通过螺杆的旋转增压，使塑胶液体高速填充模型空隙。冷却后，开模后即成成品。 ?经常牵涉到的成型参数：注射速度、注射压力、保压压力、保压时间、炮筒温度、模温。 注塑过程中的常见问题 气眼/气泡 黑点/黑纹/异色 料脆/脆断 烧焦/焦痕 飞边/毛边/批锋 分层起皮 流痕 欠注/缺胶 银纹/料花 缩水 熔接痕/夹水线 1成型问题-气眼/气泡 气眼是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡的现象. ?它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。 ?气眼通常位于熔体最后填充的地方。 ?缺少排气口或排气口尺寸不足将导致在最后填充部位产生气眼或其他表面缺陷. ?如果制件设计薄厚不均，也非常容易造成气眼现象。 气眼可能引起的问题: ?困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。 改进方法 2成型问题-黑点/黑纹/异色 黑点/黑纹/异色是指在制件表面存在黑色斑点，或是其它色泽条纹。 黑点/黑纹/异色的起因 材料降解: 塑胶过热分解将导致黑点或条纹。塑胶如果在封闭的料筒内、螺杆表面停留时间过长，将导致炭化降解，故而在注塑过程中产生黑点或条纹。色粉分布不均或困气烧焦也会产生黑纹或异色。 材料污染: 塑胶中存在脏的回收料、异物、其他颜色的材料或易于降解的低分子材料，都可能引起上

述现象。空气中的粉尘也容易引起制件表面的黑点。 改进方法 材料?采用无污染的原材料 ?将材料置于相对封闭的储料仓中 ?增加材料的热稳定性 模具设计?清洁顶杆和滑块. ?改进排气系统. ?清洁和抛光流道内的任何死角，保证不产生积料 ?注塑前清洁模具表面. 注塑机?选择合适的注塑机吨位 ?检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料. 工艺条件?降低料筒和喷嘴的温度. ?清洁注塑过程的各个环节. ?避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用. 3成型问题-料脆/脆断 制件料脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。发脆主要是由于材料降解导致大分子断链，降低 了大分子的分子量，从而使聚合物的整体物理性能下降。 发脆原因分析 ?干燥条件不适合 ?注塑温度设置不对 ?浇口和流道系统设置不恰当 ?螺杆设计不恰当 ?熔解痕强度不高 ?使用过多的回收料 改进方法 材料?注塑前设置适当的干燥条件 塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物质，但同时也易导致材料降解，特别是 热敏性塑料。 ?减少使用回收料，增加原生料的比例. ?选用高强度的塑胶. 模具设计?增大主流道、分流道和浇口尺寸 过小的主流道、分流道或浇口尺寸容易导致过多的剪切热从而导致聚合物的分解。 注塑机?选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀。如果材料温度不均，在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解 工艺条件?降低料筒和喷嘴的温度 ?降低背压、螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解. ?如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度 4成型问题- 烧焦/焦痕

注塑常见问题及解决方案

Moldflow帮助解决注塑件常见成型缺陷CAD-IT Consultants (Shanghai) Co., Ltd Jason Qiu Bring you tomorrow's technology today...

注塑过程中的常见问题 ?短射 ?困气 ?发脆 ?烧焦 ?飞边 ?分层起皮?流痕 ?银纹 ?凹痕 ?熔接痕?成型周期?翘曲变形

引起注塑件常见成型缺陷的各种因素 Moldflow 树脂 注塑机 制品 模具 操作者 注塑件精度 厂家 干燥温度干燥时间 含湿率 粘度结晶性和非结晶性收缩性能 添加剂种类 螺杆 螺杆头 加热方式 止逆环形状多级控制 形状压力时间 保压 时间 冷却缓冲量 多级设定 喷嘴形式 驱动方式合模方式 模板平行度 速度注射 压力 压力 合模 背压 扭矩 温度 转速 计量装置 预塑 壁厚加强筋强度要求 装配要求 外观要求温控精度加热方式温度 形式 位置 速度顶出 浇口尺寸浇口形式 型腔数流道尺寸 型腔精度分型面精度 平行度 结构尺寸 材质 刚度精度浇道系统 熟练程度 知识

1、短射 短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。短射形成原因： 1、模温、料温或注塑压力和速度过低 2、原料塑化不均 3、排气不良 4、原料流动性不足 5、制件太薄或浇口尺寸太小 6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化 1、选用流动性更好的材料 材料1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力 3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象模具设计 1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热 2、增大注塑量 3、增大料筒温度和模具温度 工艺条件 1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重 2、检查加料口是否有料或是否架桥注塑机短射-解决方案

注塑模具一些常见故障的排除方法

注塑模具一些常见故障的排除方法 https://www.wendangku.net/doc/1b3468891.html,2010年01月21日 14时35分00秒华南注塑浏览： 119次 注塑模具的结构形式和模具加工质量直接影响着塑件制品质量和生产效率。注塑模具生产和塑料制品生产实践中最常见，最常出现的一些模具故障及其主要原因分析排除如下。 1.浇口脱料困难。在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品出现裂纹损伤。此外，操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响生产效率。这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。此外，必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。 2.导柱损伤。导柱在模具中主要起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。在以下几种情况下，注射时动，定模将产生巨大的侧向偏移力：(1 ). 塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力；(2). 塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。 3 . 大型模具，因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响，产生动﹑定模偏移。在上述几种情况下，注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛，损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。为了解决以上问题在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动，定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完，这样可保证动，定模孔的同心度，并使垂直度误差最小。此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。 4.动模板弯曲。模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。 5.顶杆弯曲，断裂或者漏料。自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在一般都用标准件，质量差。顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料，但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。更危险的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断，结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。为了解决这个问题，顶杆重新修磨，在顶杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后，都必须严格检查起配合间隙，一般在0.05~0.08毫米内，要保证整个顶出机构能进退自如。 6.冷却不良或水道漏水。模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率，如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。另一方面模整体或局部过热，使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。

常见注塑外观问题及解决方法

一.注塑常见不良缺陷： 缺胶、缩水、熔接线、射胶纹、光泽不一致、黑点、溢边、翘曲变形、料花，银纹、拉模，烧焦、冷料、气泡等 以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间，转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等 二.解决方法： (一)熔接线（Weld line） 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。熔合出现在树脂合流之处。两股树脂流相遇时便会出现熔合。此时，两者的温度越低，熔合就越明显。由于熔合处的两股树脂流并不会相互混合（因为在喷流中一边半固化一边前进），因此如果温度偏低，表层就会变厚，纹路很明显，而且强度也会降低。这是因为两者的粘合力变弱所致。相反，如果两股树脂流的温度较高，粘合力便会增强，外观也就变得不很明显。在熔合处，两种熔化了的树脂受到挤压，此处的粘合状况取决于施加在该处的压力。保压越低，熔合就越明显，强度也就越低。如果不仅要考虑保压的设定，而且要考虑实际施加在熔合处的压力会降低这一条件，则上述（i）～（iv）都几乎同样适用。这是因为随着固化的进行，压力传递会变得更加困难。此外，如果浇口尺寸变小，浇口位置变差的话，则熔合的外观和强度都会恶化。熔合是树脂的合流点，同时也可能是流动末端。此时，如果不在该位置很好地设置一个排气口来排出气体，则会使熔合的外观和强度恶化。 一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响 （特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善： l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3）尽量减少脱模剂的使用。 4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。 5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。 (二)射胶纹 1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。此缺陷可能部分或完全隐藏在制品部。 物理原因 放射纹往往发生在当熔料进入到模腔，流体前端停止发展的方向。它经常发生在大模腔的模具，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。 除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。 在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 1、注射速度太快降低注射速度 2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快 3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。增加低螺杆背压 与设计有关的原因与改良措施见下表：

注塑件试模常见问题与解决方法

注塑件试模常见问题与解决方法 https://www.wendangku.net/doc/1b3468891.html, 2009年02月14日13:52 生意社 生意社02月14日讯 收縮痕 一、注塑件缺陷的特征 通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。 二、可能出现问题的原因 (1).熔融温度不是太高就是太低。 (2).模腔内塑料不足。 (3).冷却阶段时接触塑料的面过热。 (4).流道不合理、浇口截面过小。 (5).模温是否与塑料特性相适应。 (6).产品结构不合理（加强进古过高，过厚,明显厚薄不一). (7).冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。 三、补救方法 (1).调整射料缸温度。 (2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。 (3).增加注塑量。 (4).保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。 (5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。 (6).降低模具表面温度。 (7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。 (8).根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。 (9).在允许的情况下改善产品结构。 (10).设法让产品有足够的冷却。 包封 一、注塑件缺陷的特征 可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。 二、可能出现问题的原因 (1).模具未充分填充。 (2).止流阀的不正常运行。 (3).塑料未彻底干燥。 (4).预塑或注射速度过快。 (5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。 三、补救方法 (1).增加射料量。 (2).增加注塑压力。

注塑件常见成型缺陷及解决方案

注塑件常见成型缺陷及解决方案 前言 在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。 本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。 一.短射 短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。短射形成原因： 1、模温、料温或注塑压力和速度过低 2、原料塑化不均 3、排气不良 4、原料流动性不足 5、制件太薄或浇口尺寸太小 6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化

短射解决方案： 材料:选用流动性更好的材料 模具设计: 1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象 2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力 3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象 注塑机: 1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重 2、检查加料口是否有料或是否架桥 工艺条件: 1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热 2、增大注塑量 3、增大料筒温度和模具温度 二.困气 困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。 困气解决方案： 结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀 模具设计:

注塑件几种常见问题及解决方法

注塑件变形的原因及解决方法 注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。 可能出现问题的原因 (1)弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。 模具填充速度慢。 模腔内塑料不足。 塑料温度太低或不一致。 注塑件在顶出时太热。 冷却不足或动、定模的温度不一致。 注塑件结构不合理(如加强筋集中在一面，但相距较远)。 补救方法 (1 )降低注塑压力。 (2 )减少螺杆向前时间。 (3 )增加周期时间(尤其是冷却时间)。从模具内(尤其是较厚的注塑件)顶 出后立即浸入温水中(38 C)使注塑件慢慢冷却。 (4 )增加注塑速度。 (5 )增加塑料温度。 (6 )用冷却设备。 (7 )适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定 模的模温一致。 (8 )根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。 透明塑料注塑过程中应注意的常见问题 透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格， 不能有任何斑 纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对 原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。 其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往需 要较高的温度，注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整， 使注塑料时既 能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。 (2) (3) (4) (5) (6) (7)

因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。 （一）原料的准备与干燥 由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输、加料过程中都必须注意密封，保证原料干净。特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥。在注塑时，加料必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。其干燥工艺如下表，透明塑料的干燥工艺： （二）机筒、螺杆及其附件的清洁 为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用PE PS等树脂清洗螺杆。当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如PC PMM等机筒温度都要降至160C以下（料斗温度对于PC应降至100C以下）。 （三）在模具设计上应注意的问题（包括产品的设计） 为了防止出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点。 a）壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大； b）过渡部分应圆滑，并逐步过渡，防止有尖角、锐边产生，特别是PC产品一定不要有缺口； c）浇口、流道尽可能宽大、粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要 时应加冷料井； d）模具表面应光洁，粗糙度低（最好低于0.8 ）; e）排气孔。槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体； f）除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于Imm （四）注塑工艺方面应注意的问题（包括注塑机的要求） 为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。 a）应选用专用螺杆、带单独温控射咀的注塑机； b）注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度； c）注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形； d）注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多级注射； e）保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以

注塑流痕解决方法分析

注塑流痕解决方法分析 流痕(Flow Lines)的定义： 成形品表面的线状痕迹，此一痕迹显示了融胶流动的方向。 射出成形机 1．射压和保压不足 射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。 提高射压和保压，冷凝层得以紧压在模面上，直到制品定形，流痕无由产生。 2．停留时间(Residence Time)不当 塑料在料管内停留时间太短，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将塑胶压实，留下 融胶在流动方向的缩痕。 射料对料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，应在1/1.5和1/4之间。 3．循环时间(Cycle Time)不当 当循环时间太短时，塑料在料管内加温不及，融胶温度低，即使勉强将模穴填满，保压时还是无法将 塑胶压实， 留下融胶在流动方向的缩痕 循环时间延長到塑胶充分融化，融胶温度高到足以使得流動方向的縮痕无由产生为 宜。 4．料管温度太低 料管温度太低时，融胶温度偏低，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方 向的缩痕。 提高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产生。料温的设定可以参考 材料厂商的建议。 料管分后、中、前、喷嘴(Rear,Center,Front and Nozzle)四区，往后往前的料温设定应逐步提高，每往 前一区，增高6C。 若有必要，有时将喷嘴区和/或前区的料温设定的和中区一样。 5．喷嘴温度太低 塑料在料管内吸收加热带(Heating Bands)释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨擦

热，温度逐渐升高。 料管中的最后一个加热区为喷嘴，融胶到此应该达到理想的料温，但须适度加热，以保持最佳状态。 如果喷嘴温度设定得不够高， 因喷嘴和模具接触，带走的热太多，料温就会下降，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。 提高喷嘴温度。一般将喷嘴区温度设定得比前区温度高6C。 模具 1．模温太低 模温太低会使得料温下降太快，射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向 的缩痕。 提高模温，保持较高料温，射压和保压将冷凝层紧压在模面上，直到制品定型，流痕无由产 生。 模温可从材料厂商的建议值开始设定。每次调整的增量可为6C，射胶10次，成形情况稳定后，根据 结果，决定是否进一步调整。 2．浇口(Sprue )、流道(Runner)、或/和浇口(Gate)太小 浇口(Sprue )、流道(Runner)、或/和浇口(Gate)太小，流阻提高，如果射压不足，融胶波前的推进会愈 来愈慢，塑料会愈来愈冷， 射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的缩痕。 以CAE（如C-MOLD）在电脑上对不同的融胶传送系统（包括浇道、流道和浇口）的充填进行模拟分 析，找出理想的浇道、 流道和浇口的尺寸（包括长度和断面有关尺寸如直径等），是可行之道。 3．排气(Venting)不足 排气不足，会使得融胶充填受阻，融胶波前无法将冷凝的表皮紧压在模面上，留下融胶在流动方向的 缩痕。 每一段流道末端就开始排气，这样可以在进浇模穴前排除大量的空气。 模穴排气更不能轻忽。浇口对面的分模面上，考虑加排气孔，对应于制品盲孔末端处，考虑加排气顶 出销。 CAE（如C-MOLD）模拟融胶充填，可以帮我们很快的找到所有可能的最后充填处(Last Filled Area)，

塑料注塑常见不良原因和改善对策

创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑常见不良原因和改善对策注塑件走不齐（缺胶）原因及解决方案 披峰不良原因分析及改善对策； 产品表面夹线明显原因及处理对策； 产品表面黑点/异物/料花原因改善对策； 注塑件变形弯曲的原因及改善对策； 产品表面波纹的原因及改善对策 注塑件脱皮/分层/裂纹原因及改善对策； 产品爆裂（残余应力）不良解决方法； 产品脆的原因及解决方案； 产品强度下降（材料分解）分析及对策探讨； 透明产品收缩空洞原因及改善对策 产品表面混色/模渍原因及改善对策； 产品颜色偏黄原因及改善对策； 产品表面字影/水口影原因及改善对策 产品表面烘印（骨影）原因及改善对策； 产品纹面偏哑原因及改善对策； 注塑件水口拖胶丝的原因及改善对策； 制品尺寸偏大原因及改善对策； 透明产品银纹（裂纹、烁斑）原因及改善； 透明产品低光洁度原因及改善对策； 透明产品震纹（波纹）、黑斑及对策 请各位师傅详细点啊！分不是问题的 授课对象：成型副课长、注塑组长、注塑技术员、生管作业员、剪胶班长。 目录 一、包风 (2) 二、充填不足 (3) 三、毛边 (3) 四、气泡 (4) 五、缩痕 (5)

六、流痕 (5) 七、喷痕 (6) 八、开裂和白化 (7) 九、光泽度不良 (7) 十、变形和翘曲 (7) 十一、熔接线 (7) 十二、银线 (9) 十三、烧焦 (9) 十四、黑条（点） (10) 十五、射出成型缺陷对策表 (11) 一、包风： （1）现象：空气或气体不及排出，被熔胶波前包夹在型腔内。 （2）可能原因: 射出成型机 1. 射速过高。 制品 1. 壁厚差异太大。 壁厚差异太大时，薄壁处塑流迟缓，熔胶循厚壁快速超前，有可能对模穴中空气或气体进行包抄，形成包风。 模具 1. 浇口位置不当。 浇口位置不当时，塑流有可能包抄空气或气体，形成积风。更改浇口位置， 可以改变充填模式，包风有可能避免。 2. 流道(Runner)或浇口尺寸不当 多浇口设计时，流道或/和浇口尺寸如果不当，塑流有可能包抄空气或气体，形成包风。 3. 排气不良 若是排气不良，波前收口处会卷入空气或气体，形成包风。 （3）解决方法： 1. 降低射速。 2. 检讨制品设计。 3. 检讨模具设计。（浇口、流浇道、排气……） 二、充填不足： （1）现象：树脂没有完全充填到模具型腔角落。 （2）可能原因: 1. 树脂的流动性不足，内压不足。

注塑缺陷的原因分析与解决对策

注塑缺陷的原因分析与解决对策 主讲：邓益善（中国杰出注塑技术、模具设计优化技术培训实战专家，硕士，先后在美、德、台资外企、从事相关工作多年，历任工程师、主管、经理等职务）课程对象：注塑模具企业总经理、厂长、副总、部门经理、注塑工程师、注塑领班、调机技术员、模具结构设计工程师，产品设计开发工程师、跟模工程师、品管等等。 【课程背景】 注塑成型不良品多、效率低，材料损耗多、成本居高不下、出现问题找不到原因？经常修模、频繁调机，注塑件批量退货、延误交期？长期以来，大多数相关工程师过分依赖自己片面的经验，对一些综合性的问题缺乏科学系统的分析能力，对已经出现的生产问题缺乏解决问题的措施。 邓益善老师基于扎实的生产实践与技术指导经历，将实实在在从根源上帮助解决这些问题和烦恼。 【课程价值】 1.最佳注塑工艺参数设定方法，最佳模具设计方案； 2.详细分析注塑缺陷的原因，提出大师级的注塑调机、模具设计、产品设计等解决方案； 3.大量典型实例讲解、分析； 4.学员自带不良品、现场解决问题、互动探讨； 5.世界最先进的、全国独有的系统，全真展现注塑生产过程，动态显示生产现场看得见以及看不见的环节和变化，等于将注塑车间搬到培训大厅。 6.培养融汇注塑与模具技术的问题解决专家。 【培训内容】 第一部分：塑料材料性能特点、使用注意事项 塑料材料关键物性详解； 第二部分：最佳注塑工艺设定方法 1.如何设定各项关键注塑工艺参数； 2.时间、温度、压力、速度、位置等参数设定要点；

3.螺杆相关设定要点； 4.多段充填的设定与实际使用； 5.多段保压的设定与实际使用； 6.速度/压力切换点的设定方法； 7.多视窗注塑成型技术运用； 8.塑料分子排向对质量的影响以及如何控制 9.注塑残余内应力对质量的影响以及如何控制 第三部分：注塑现场问题分析与解决对策 注塑问题描述、原因分析，如常见的缩孔、缩水、不饱模、毛边、熔接痕、银丝、喷痕、烧焦、翘曲变形、开裂/破裂、尺寸超差及其它等等，以及在产品结构设计、模具设计、成型工艺控制及塑料材料等方面之全面解决对策。 1.注塑件周边缺胶、不饱模的原因分析及解决对策； 2.批锋（毛边）的原因分析及解决对策； 3.注塑件表面缩水、缩孔（真空泡）的原因分析及解决对策； 4.银纹（料花、水花）、烧焦、气纹的原因分析解决对策； 5.注塑件表面水波纹、流纹（流痕）的原因分析及解决对策； 6.注塑件表面夹水纹（熔接痕）、喷射纹（蛇纹）的原因分析及解决对策； 7.注塑件表面裂纹（龟裂）的原因分析及解决对策； 8.注塑件表面色差、光泽不良、混色、黑条、黑点的原因分析及解决对策； 9.注塑件翘曲变形、内应力开裂的原因分析及解决对策； 10.注塑件尺寸偏差的原因分析及解决对策； 11.注塑件透明度不足、强度不足（脆断）的原因分析及解决对策； 12.学员自带产品问题解答。 第四部分：模具设计优化 实际上目前有相当部分产品品质问题是由模具设计不合理导致的，只是很多模具设计相关人员将责任推给了注塑相关人员。 1.如何设计注塑车间生产OK的模具； 2.如何设计注塑车间稳定、高效生产的模具； 3.如何设计上档次的模具；