洗冷轧机组酸技术附件2A 1~35
附件2A
机械设备技术规格书
目录
2.1 酸洗段 (4)
2.1.1 入口钢卷鞍座 (4)
2.1.2 1#、2#入口钢卷小车 (4)
2.1.3 1#、2#开卷机 (5)
2.1.4 防皱辊 (6)
2.1.5 1#、2#钢卷开卷器 (6)
2.1.6 1#、2#直头机 (7)
2.1.7 带夹送辊的双边剪 (8)
2.1.8 废料处理系统 (9)
2.1.9 1#~3#带钢侧导装置 (9)
2.1.10 1#输送台 (10)
2.1.11 1#转向夹送辊 (10)
2.2.12 汇合就夹送辊 (11)
2.1.13 焊机 (11)
2.1.14 2#输送台 (12)
2.1.15 1#张力辊 (12)
2.1.16 入口活套 (12)
2.1.17 1#、2#及3#纠偏辊 (14)
2.1.18 2#焊缝检测仪支架 (15)
2.1.19 1#转向辊 (15)
2.1.20 2#和3#张力辊组 (15)
2.1.21 2#、3#张力辊传动系统 (16)
2.1.22 拉矫机 (16)
2.1.23 3#输送台 (18)
2.1.24 4#输送台 (18)
2.1.25 4#张力辊 (18)
2.1.26 5#纠偏辊 (19)
2.1.27 中间活套 (19)
2.1.28 6#纠偏辊 (21)
2.1.29 3#、4#焊缝检测仪支架 (21)
2.1.30 5#输送台 (21)
2.1.31 7#纠偏辊 (22)
2.1.32 圆盘剪 (22)
2.1.33 废边卷取机 (24)
2.1.34 废料收集装置 (25)
2.1.35 检查台 (25)
2.1.36 5#张力辊 (26)
2.1.37 2#、3#转向辊 (26)
2.1.38 出口活套 (26)
2.1.39 8#、9#纠偏辊 (28)
2.1.40 除尘系统及中间管道 (29)
2.2 工艺设备 (29)
2.3 轧机段 (29)
2.3.1 6#张力辊 (29)
2.3.2 10#纠偏辊 (29)
2.3.3 7#张力辊 (30)
2.3.4 入口带钢压板台 (30)
2.3.5 轧机入口液压剪 (31)
2.1 酸洗段
2.1.1 入口钢卷鞍座
概述:
布置在1#、2#开卷机前，用于存放小车进一步运输的钢卷。行车吊运钢卷时将钢
带卷部与鞍座接触，以便人工拆除钢卷的捆带。
技术数据：
每个鞍座上存放的钢卷数量：1卷
鞍座数量：2×4=8个
结构:锚接到基础上,鞍座装有可更换的衬板。
(1)4#鞍座位设置地辊站及带头处理装置(位置暂定)
地辊站：
地辊规格:φ300mm×1420mm 2根
传动:液压减速马达2个，0.083L/r
辊子材质——锻钢
润滑——手动润滑
带头处理装置：
在人工去除捆带后，由操作工定位带头到7点钟位置，带卷打开装置靠在带卷上。
然后托辊运转打开带头，当带头达到弯曲位置，托辊驱动停止，带卷打开装置反
向旋转以弯曲带钢并且打开带卷，然后带钢在7点钟位置被重新卷取。
1个主框架，1个摆动臂，1个打开装置铲刀
2个液压缸移动摆臂:
压辊：φ190×1550；安装在摆动臂上，一个。
托辊：φ190×1550；按装在基础框架上，一个。
2.1.2 1#、2#入口钢卷小车
概述：
入口钢卷小车用来接收鞍座上水平放置的钢卷，并将钢卷送到开卷机的卷筒上。
钢卷小车由小车框架和升降框架组成。带四个车轮的小车在轨道上移动(两个轮子
用液压马达驱动)。上部是带有可更换衬垫的V型鞍座，整个框架用液压缸升降。
小车上装有编码器可显示提升框架的升降位置，采用激光测距来测量小车的移动。
滑动盖板沿着小移动方向将小车坑盖住，小车自带液压站随小车移动，钢卷的宽
度和外径测量采用光电开关。
技术数据：
传动:液压马达1个，0.104L/r
承载能力：Max.28000kg
移动行程：22000mm
移动速度：250mm/sec（高速），30mm/sec(低速)
钢卷小车定位精度:±5mm(行走、升降)
升降框架提升缸：1-液压缸（φ160mm×950mm，工作压力17Mpa）
升降速度：100mm/sec（高速），30mm/sec（低速）
光电开关：3套
结构：
小车框架—焊接结构
坑盖:带固定和滑动盖板的焊接结构
升降导向：2套，导向滚轮式
轨道：重型标准轨道
小车移动：1个液压马达
小车升降：1个液压缸
2.1.3 1#、2#开卷机
概述：
开卷机是用于将钢卷展开。开卷机为上开卷。包括一个装在可移动减速器上的卷
筒装配，底座和齿轮润滑系统。带卷装上卷筒后，卷筒支撑在活动支撑上。这样
避免了由于带卷的重量造成卷筒的弯曲，并保证了压辊，夹送辊和卷筒的平行度。
开卷器减速机带润滑系统。带钢对中通过人工操作液压缸使减速机沿着卷筒轴向
(垂直于机组中心线)横移(最大行程±100mm)。带尾离开卷筒，减速机自动回中位技术数据：
卷筒直径
涨缩最大直径: φ800mm
真圆直径: φ762mm
收缩最小直径: φ660mm
卷筒长度:1450mm
压辊: 280x700
开卷速度: Max.600m/min
带钢张力: Max.3500kg
电机：一个（P=300KW，500/1500r/min）
液压缸：1个用于底座移动（φ180×200mm）
：1个用于卷筒涨缩的旋转液压缸（φ280mm×100mm）
：1个用于压辊摆动（φ100mm×1065mm）
：1个用于外支撑摆动（φ180mm×550mm）
齿轮润滑：稀油自润滑
干油润滑：手动润滑
结构：
底座：底座为焊接结构，固定在基础上，带有减速机滑动的导板。
传动部分：传动装置由一台电机、联轴器及制动器组成。
卷筒：由四个合金锻钢的扇形块及楔形轴组成。
传动装置与卷筒为上下布置。
减速机：箱体为锻焊联合结构；采用高精度硬面齿轮，齿面经渗碳淬火处理；齿面磨削，精度6级。减速机齿轮与轴承采用稀油自润滑。减速机在横移液压缸推动下带动卷筒沿卷筒轴向（垂直于机组中心线）在底座上移动。
活动支承：为液压摆动式，用于支承卷筒外侧端部，防止因卷重及张力引起的开卷机卷筒中心偏斜。活动支承与卷筒端部为滚轮支承，以适应卷轴的轴向对中移动。
压辊：主要由摆动架、辊子、液压缸等组成。
2.1.4 防皱辊
概述：
在开卷器开卷时，防皱辊随时压在钢带上，通过一个压力传感器及编码器进行检测。
技术数据：
防皱辊：155×1650 1根
液压缸：1个用于防皱辊摆动（φ100×900mm）
结构：
防皱辊：主要由摆动架、辊子、液压缸等组成。
2.1.5 1#、2#钢卷开卷器
概述：
开卷器打开每个钢卷第一圈以便将钢卷带头穿入到1#、2#直头机夹送辊。
技术数据：
摆动液压缸：2-φ100mm
导板伸缩液压缸1-φ80mm
结构：穿带导板；焊接结构，在带材方向上装有液压伸缩装置。
2.1.6 1#、2#直头机
概述：
设备包括上下夹送辊和直头辊以及带升降的出口保护辊，夹送辊将从开卷机上送
来的带头送入直头机。下夹送辊为固定式，上夹送辊可用液压缸升降，通过电机
和减速机传动。当穿带速度低于最大穿带速度60m/min时，上夹送辊驱动提供开
卷张力。
直头机位于夹送辊后，包括7个工作辊，4个下辊为固定式，其它3个上辊可用液
压缸升降。上面的3个辊子用齿轮马达通过螺旋升降机分别调节辊子压入深度。
直头辊可选择下面的两种模式打开：
1）闭合模式（穿带或甩尾时，上辊总是使用）
2）打开模式（生产线正常运行时上辊不使用）
所有的直头辊通过电机和减速机驱动。
一个工作辊换辊装置用于矫直辊的更换。
一个人工驱动的换辊装置可更换1#、2#直头机的矫直辊（换辊时，采用两个液压
缸抬升下辊与机外轨道对接，驱动的挂钩将辊子装配拉出，换辊方式方便快捷）。
除尘管道与除尘系统连接，焊接结构。
技术数据
（1）夹送辊
型式：上辊液压升降式，上辊传动通过电机、减速机和万向接轴驱动。
辊子尺寸：φ300mm×1550mm×2
穿带速度：Max.60m/min
上辊升降：2个液压缸（φ140mm×320mm）
上辊驱动：1个电机（P=37KW，725/1450r/min）
（2）直头机
型式：七辊式，电机（P=75KW，500/1500r/min）通过减速机和万向接轴驱动
辊子尺寸：φ180mm×1550mm×7
啮合量调节：3个齿轮马达（P=1.5KW）通过螺旋升降机和编码器调节
精度：±0.2mm
行程：40mm
上辊升降：2个液压缸驱动（φ140×100mm）
下辊抬升（换辊）：2个液压缸驱动（φ100×30mm）
齿轮润滑：稀油自润滑
干油润滑：手动润滑
（1）保护辊
型式：液压升降式。
辊子尺寸：φ155mm×1650mm
升降：2个液压缸（φ100mm×320mm）
2.1.7 带夹送辊的双边剪
概述：
该剪由液压缸驱动。在液压缸的一个行程内，使剪子完成一个完全的剪切周期。
剪刃箱能够移出并且在剪子的操作侧更换剪刃。
技术数据：
（1）剪子
类型：液压缸剪切
剪切带钢厚度：Max.4.5mm厚×1350mm宽
刀片倾角：1/25
剪切废料长度（一次）：约1000mm
剪切刀片：30mm×100mm×1550mm
刀片升降（剪切）：液压缸驱动，2-φ180×296mm
机架移动液压缸：1-φ180×2500mm
剪切速度：150m/s
剪刃间隙调整：垫片调整
每剪一次的周期时间为7秒
（2）夹送辊
类型：上辊电机传动；液压缸升降式。
辊子尺寸
上辊：φ230mm×1550mm×（2）（10mm聚胺脂衬）
下辊：φ230mm×1550mm×（2）（10mm聚胺脂衬）
夹送辊驱动：2个电机（P=5.5KW）
夹送辊升降：液压缸执行2×2-φ100mm×285mm
2.1.8 废料处理系统
概述：
废料处理系统用来处理双边剪的剪切废料。
废料处理系统包括废料溜槽、废料箱和运输小车。
2个废料箱，一个在线使用，另一个备用，设置在同一个废料坑内。废料箱放在小车上，小车通过一侧带法兰盘的4个轮子可在轨道上移动。
一个齿轮马达通过滚子链条可将备用废料箱移到工作位置。
当废料箱装满后可用吊车人工吊运。
技术数据：
废料箱小车：电机驱动，在钢轨上移动
电机（P=5.5KW，20r/min）
结构：
废料溜槽：1个钢板溜槽
废料箱：焊接结构，2个，一个在线使用，另一个备用
废料箱小车移动：1个电机齿轮马达通过链轮、链条拖动
润滑：手动干油润滑
2.1.9 1#~3#带钢侧导装置
概述：
1#侧导位于1#直头机的出口侧，2#、3#侧导位于分切剪入口侧，用于上下通道的带钢对中。侧导辊间的距离用带位移传感器的液压缸自动调节。
技术数据：
侧导辊开口度：650-1400mm
定位精度：0- +2mm
液压缸：3个φ125×375mm
结构：
侧导辊：φ100mm×160mm（辊身长度）
干油润滑：手动润滑
2.1.10 1#输送台
概述
1#输送台位于直头机和剪切机之间。
为方便废料移出，双边剪出口的上、下台板可用气缸向上倾斜。
位于上、下通道下方的两块翻转板也可用气缸翻转，以便废料落下。
技术数据：
输送台数量：1个
类型：带气动转向门的带钢支撑惰辊型
带钢支撑辊：φ155×1650mm×（20）（10mm聚胺脂衬）
气缸：2个用于上通道台板φ125×225mm
2个用于下通道台板φ125×225mm
2个用于上通道下部翻转板φ160×720mm
2个用于下通道下部翻转板φ160×720mm
翻转板下的输送辊：2×26-φ60×1550mm
辊子轴承的干油润滑：手动润滑
2.1.11 1#转向夹送辊
概述：
转向夹送辊用来将上通道的带钢转向到下通道上。
转向夹送辊有一个固定的下辊，上辊可用液压缸升降，用齿轮马达传动。
技术数据：
转向辊：φ400mm×1550mm×1（表面淬硬）
夹送辊：φ230mm×1550mm×1 （10mm聚胺脂衬）
穿带速度：60m/min.
夹送辊传动电机：P=7.5KW，90r/min 1个
夹送辊提升：液压缸驱动，2-φ100×200mm
结构：
类型：上辊电机传动、液压缸升降式
数量：1个
框架：焊接结构
转向辊：钢管焊接结构
夹送辊：锻钢
干油润滑：手动润滑
2.2.12 汇合就夹送辊
概述:
一对转向、夹送辊用来接收从上通道或者下通道送来的带钢。上辊为惰辊，当从上通道下来的带钢进行头部穿带时，上辊固定，较大的辊缝便于穿带。
下夹送辊用齿轮马达传动，可用液压缸升降。
技术数据：
传动电机：P=20KW，94r/min 1个
转向辊（上辊）：φ400mm×1550mm×1
夹送辊（下辊）：φ400mm×1550mm×1
穿带速度：60m/min
夹送辊传动：1个电动马达
夹送辊提升：2个液压缸升降φ125mm×80mm
结构：
主要由、夹送辊、液压缸、电机、焊接框架等组成。
2.1.13 焊机
概述：
该焊机安装于连续酸洗线的入口段，自动地将钢卷焊成连续不断的带材。
焊机结构：（该图仅供参考）
来料品种：CQ、DQ、DDQ、EDDQ
带钢厚度：1.8-4mm（考虑±10%的厚差）
带钢宽度：700~1350mm（考虑0~+20的宽展）
带材强度：Max590N/mm2
带材入口温度：0-60°C
注：其它内容详见供货商资料
2.1.14 2#输送台
概述：
输送台设置在焊机和1#张紧辊之间
结构：
数量：1个
类型：惰辊型
带钢支持惰辊：φ155mm×1650mm×2（15mm厚聚胺脂衬）
支持辊轴承润滑：干油润滑
2.1.15 1#张力辊
概述：
1#张力辊用来提供入口的张力。张力辊由2个张力辊，2个压紧辊以及框架等组成。
每个张力辊用电机通过减速机单独驱动。压紧辊用液压缸进行升降。当带钢进行正常操作、穿带和反向穿带时，张力辊用来保持入口活套内的张力。
技术数据:
张力辊类型：二辊单独驱动型
张力辊：φ1200mm×1550mm×2（15mm聚胺脂衬）
压紧辊：φ280mm×1000mm×2（15mm聚胺脂衬）
1#张力辊驱动马达：132KW×1000rpm
2#张力辊驱动马达：200KW×1000rpm
液压缸：2-φ100mm×150mm（用于压紧辊）
减速机：2台标准斜齿轮减速机（稀油润滑）
干油润滑：手动润滑
2.1.16 入口活套
概述：
入口活套和出口活套一起安装在混凝土结构的活套室里。入口活套在工艺上位于入口段和酸洗工艺段之间，用于存储带钢，以保证酸洗线生产的连续运行。活套的有效套量（带钢存储量）必须满足在入口段带卷更换、带钢加减速、双层剪剪切头尾、焊接以及打孔等所需时间的总和内，入口段虽有短暂工艺停机，但酸洗工艺段仍能有带钢维持连续、正常运行。
活套车的位置和速度是自动控制的。在没有带钢时，活套车也可以很容易的移动（例如在调试和维修期间）。在断带时，活套小车的移动可以被控制。
入口活套是水平活套，它包括可移动的活套车、摆动辊和活套车绳轮牵引卷扬，其中活套车包括2个活套辊（装在四轮车架上），摆动型分离辊，固定支撑辊和卷扬。钢绳和卷扬使活套车运行，活套车能够从卷扬反方向被拉紧。末端制动器安在活套车行走的端部。设有制动挡块，另一端设有张紧液压缸。活套门仿形轨设置在活套车顶部，活门采用连杆结构，活门锁定采用凸轮和弹簧锁紧。
活套室配备有1个带钢支撑辊换辊装置和1个穿带装置。
维修时活套辊可以通过2个手动葫芦吊起轴的两端朝向操作侧拉出。
润滑采用手动集中干油。摆动门与立柱之间采用可拆卸式，活套入口布置有焊缝检测仪。
技术数据：
型式：水平活套车，摆动型分离辊
层数：4层（活套辊×3）
活套车：1台（4个车轮）
活套车速度：最大120m/min
活套车有效行程：150m，有效活套量：600m
活套辊：φ1200mm×1650mm，2个(辊子表面有15mm厚聚胺酯衬)
活套车支撑辊：φ155mm×1650mm，3个(辊子表面有15mm厚聚胺酯衬)
端部支撑辊：φ250mm×1650mm，8个(辊子表面有15mm厚聚胺酯衬)
活套车车轮：4个表淬的车轮，一侧车轮无法兰，另一侧车轮则有双法兰；配有4个侧导轮
活套车车轮轴承：圆锥滚子轴承
摆动辊：φ155mm×820mm长，2个×3×9套，共54个
(辊子表面有15mm厚聚胺酯衬)
支撑辊（底层）：φ155mm×1650mm，22个
(辊子表面有15mm厚聚胺酯衬)
摆动辊、钢绳支撑辊润滑：手动干油润滑和干油填充
卷扬：
型式：三台电机驱动
1#绳轮：交流200KW-750rpm
2#绳轮：交流160KW-750rpm
3#绳轮：交流110KW-750rpm
拉力：最大270KN
末端制动器：液压挡块
钢绳张紧器：液压缸1-φ100mm×2000mm
穿带卷扬：1台，电动马达驱动
支撑辊更换装置：1套，带手动操作吊具的辊子更换小车（铸钢车轮）
活套车更换装置：1套，有单轨和2个滑轮组（手动型）
齿轮润滑：稀油润滑
活套车干油润滑：手动润滑
2.1.17 1#、2#及3#纠偏辊
概述：
1套双辊型的1#纠偏辊，1套单辊型的2#纠偏辊和1套单辊型的3#纠偏辊自动调
节入口活套内带钢的对中运行。
带钢的对中是通过液压缸调节纠偏辊对中心线的摆动来实现的。
这3套纠偏辊分别位于入口活套的入口、中心和出口处。
3#纠偏辊的出口侧配有1个转向辊。
技术数据：
型式：无驱动，双辊液压缸纠偏的1#纠偏辊；
无驱动，单辊液压缸纠偏的3#纠偏辊；
液压缸：1#φ100mm×245mm
2#φ100mm×400mm
3#φ100mm×300mm
纠偏辊：φ1200mm×1650mm；4个（表面15m厚聚胺酯衬）（1#：2辊；2#、3#：各1辊）
润滑：手动润滑
CPC装置：3套
CPC控制范围：±150mm
CPC控制精度：±10mm
2.1.18 2#焊缝检测仪支架
概述：
位于3#纠偏辊和2#张力辊之间，用于跟踪带钢的焊缝。
结构：
焊缝检测计装置支架：1个，测量仪电气商供货。
2.1.19 1#转向辊
概述：
转向辊设置在2#张力辊的前面，便于带钢进入拉矫机。辊子框架为钢板和型钢的焊接结构。
技术数据：
转向辊：φ1200mm×1550mm×1 (15mm聚胺酯衬)
压紧辊：φ280mm×1000mm×1 (15mm聚胺酯衬)
液压缸：2-φ100mm×150mm（用于压紧辊）
干油润滑：手动润滑
2.1.20 2#和3#张力辊组
概述：
2#张力辊为拉矫机提供前张力，2#张力辊组由4个张力辊、2个压辊和支撑架等组成；
3#张力辊为拉矫机提供后张力，由4个张力辊、2个压辊等组成。
张力辊由电机直接驱动。
技术数据：
张力辊：φ1200mm×1550mm×8个(衬有15mm聚胺酯)
压辊：φ280mm×1000mm×4个(衬有15mm聚胺酯)，液压缸驱动
液压缸：4个，φ65/45×250mm行程，用于压辊
减速机：标准斜齿轮减速机（稀油润滑）
干油润滑：手动润滑
结构：
张力辊、压辊和张力计辊：焊接结构
机架：焊接结构
2.1.21 2#、3#张力辊传动系统
概述：
2#张力辊组的3个张力辊和3#张力辊组的4个张力辊由电机直接进行驱动。
技术数据：
2#张力辊传动电机：
1# AC 160KW×1000rpm
2# AC315KW×1000rpm
3# AC 500KW×1000rpm
3#张力辊传动电机：
1# AC 650KW×1000rpm
2# AC 355KW×1000rpm
3# AC 200KW×1000rpm
4# AC 110KW×1000rpm
结构：焊接结构
2.1.22 拉矫机
概述：
拉矫机位于酸洗槽之前，拉矫机队板带施加弯曲应力（让板带反复弯曲）；拉矫机前后S辊组对板带施加张应力；在这两种应力的配合作用下，让板带产生适度延伸。一方面这种延伸可以改善板形，消除带钢的浪形、瓢曲、镰刀弯等缺陷；同时改善板材的机械性能；另一方面，由于钢带表面的氧化层与铁基体之间的材料性能的巨大差异，板带在反复弯曲与适度拉伸作用下，氧化层或者脱落或者产生裂纹；裂纹有助于提高酸洗效率。
该拉矫机配置有两对弯曲辊盒，一个矫直辊盒，三套转向辊。另外配置板面吹扫装置，灰尘收集装置与密封门等。
拉矫机主要特点：
●配备两对弯曲辊盒，可以同时使用，也可以一用一备。
●拉矫机在过焊缝时上辊盒可以快速打开，焊缝过后可以快速压下。
●下矫直机与转向辊配合工作可以矫正带钢横弯。
●板面吹扫装置、灰尘收集装置与密封门可以充分回收拉矫段脱落的氧化层，最
大限度地避免灰尘外溢。
结构：
主机架：主机架由两侧牌坊、上下横梁、下辊盒轨道等组成。牌坊用钢板精加工而成，上下横梁均为箱式结构。主机架有足够的强度与刚度，安装位及定位面有良好的精度。主机架上配置有走线槽与电气接线端子盒。接近开关信号线与电机动力线分开布设（以免干扰）。
辊系：由两对弯曲辊盒与下矫直辊盒组成。辊座用钢板焊接成箱式结构，抗变形能力强。支承辊安装面有良好精度。工作辊材料为GCr15.。辊面中频淬火。工作辊辊面硬度可达HRC62~64，淬火深度不小于4mm，芯部硬度HB269~302。
辊系配置如下表：
快开装置：这台拉矫机有两组快开装置。每组快开装置由两个缸径Φ160行程60的液压缸以及托板等组成。液压缸驱动托板压下或抬起，带动上弯曲辊盒上下动作。液压缸压下，把辊盒压在牌坊的定位面上，辊盒处于工作状态；液压缸抬起，辊盒处于换辊状态。
下弯曲辊盒、下矫直辊盒固定，上辊由液压缸来调整啮合深度，当工作辊与板带形成一定的包角时（包角的大小可以通过调整液压缸行程来改变），辊盒处于工作状态；
换辊小车：换辊小车由车架、滚轮、上下辊盒的牵引装置以及驱动小车的液压缸组成。液压缸规格：缸径Φ100，活塞杆直径Φ70，行程2500（暂定）。
板面吹扫装置：在拉矫机出口附近板带上方设置板面吹扫装置，用较大压力的空气吹落板面上方已经脱落的氧化层。
灰尘收集装置与密封门：拉矫机下方设置集尘斗。用来收集落下的氧化层。吸尘口四处：拉矫机板带出口顶部一处，板带出口上下方个一处，拉矫机下部集尘斗
出口一处。吸风管汇入除尘系统。拉矫机上方、两侧、板带进出口设置密封门（板），避免灰尘外溢。
2.1.23 3#输送台
概述：
包括两个过渡平台，1个位于3#纠偏辊和2#张力辊之间，另1个位于3#张力辊和酸洗槽之间，以支撑带钢。
技术数据：
型式：惰辊型。
支撑辊：φ155mm×1650mm×8个(表面15mm厚聚胺酯衬)
干油润滑：手动润滑
2.1.24 4#输送台
概述：位于酸洗槽出口
技术数据：
输送台型式：惰辊型（自由辊）
支撑辊：φ155mm×1650mm (表面15mm厚聚胺酯衬)
干油润滑：手动润滑
2.1.25 4#张力辊
概述：
这套装置提供酸洗工艺段带钢所需的后张力。
它由2个张力辊、2个压辊和支撑辊框架等组成。
每个张力辊有1个单独的马达和减速机驱动。
2个压辊分别为及个张力辊配置，压辊可由液压缸升降。
技术数据：
张力辊：
驱动马达：1#：200KW×1000rpm
2#：110KW×1000rpm
张力辊：φ1200mm×1550mm×2（15mm聚胺酯衬)
减速机：2台，标准斜齿轮减速机（稀油润滑）
压紧辊：φ280mm×1000mm×2（15mm聚胺酯衬)
液压缸：2-φ100mm×150mm 用于压辊摆动
干油润滑：手动润滑
张力辊：焊接结构
2.1.26 5#纠偏辊
概述：
双辊类型的5#纠偏辊，自动调整1号出口活套入口部分的带钢轨迹。
带钢的对中是通过液压缸调节纠偏辊对中心线的摆动来实现的
带钢轨迹的偏差由1个电感式传感器来检测
这套纠偏辊分别位于4#张力辊和1号出口活套之间。
每套CPC系统由传感器、控制阀、过滤器、控制面板和液压装置组成
技术数据：
型式：无驱动，液压缸旋转型
纠偏辊：φ1200mm×1650长mm×2个（表面15mm厚聚胺酯衬)
控制范围：±150mm
CPC控制精度：±10mm
干油润滑：手动润滑
液压缸：1-φ100mm×400 mm，CPC控制
2.1.27 中间活套
概述：
中间活套的作用是在酸洗出口处停车时维持工艺段连续的操作；
在剪切段带钢停止后进行冲边和剪边操作（包括加、减速）时，中间活套有效活套量足够维持酸洗段正常操作；在没有带钢时，活套车也可以很容易的移动（例如在调试和维修期间）。在断带时，活套小车的移动可以被控制。
中间活套是水平活套，它包括可移动的活套车、摆动辊和活套车绳轮牵引卷扬，其中活套车包括1个活套辊，摆动型分离辊，固定支撑辊和卷扬。钢绳和卷扬使活套车运行，活套车能够从卷扬反方向被拉紧。末端制动器安在活套车行走的端部。设有制动挡块，另一端设有张紧液压缸。活套门仿形轨设置在活套车顶部，活门采用连杆结构，活门锁定采用凸轮和弹簧锁紧。
活套车由焊接钢机构车架、4个车轮及其4个轨道侧导轮组成。
在活套车行程的两端极限位置，安装有油压缓冲器。
活套室配备有1个带钢支撑辊换辊装置和1个穿带装置。
维修时活套辊可以通过2个手动葫芦吊起轴的两端朝向操作侧拉出。
润滑采用集中手动干油。
摆动门与立柱之间采用可拆卸式。
结构：
型式：水平活套车，摆动型分离辊
层数：2层（活套辊×1）
活套车：1台（4个车轮）
活套车速度：最大150m/min
活套车有效行程：125m，有效活套量：250m
活套辊：φ1200mm×1650长mm×1个
（辊子表面有15mm厚聚胺酯衬）
活套车支撑辊：φ155mm×1650长mm×1个
（辊子表面有15mm厚聚胺酯衬）
端部支撑辊：φ250mm×1650mm，4个（辊子表面有15mm厚聚胺酯衬）
活套车车轮：4个表淬的车轮，一侧车轮无法兰，另一侧车轮则有双法兰；配有4个侧导轮
活套车车轮轴承：双列圆锥滚柱轴承
摆动辊：φ155mm×820 mm长×2个×1×9套，共18个
（辊子表面有15mm厚聚胺酯衬）
支撑辊（底层）：φ155mm×1650 mm长×22
（辊子表面有15mm厚聚胺酯衬）
卷扬：
型式：三台电机驱动
1#绳轮：交流160KW×750rpm
2#绳轮：交流132KW×750rpm
3#绳轮：交流90KW×750rpm
齿轮润滑：稀油润滑
拉力：最大12500kg
末端制动器：液压挡块
钢绳张紧器：液压缸1-φ100mm×2000mm
穿带卷扬：1台，电动马达驱动
支撑辊更换装置：1套，带手动操作吊具的辊子更换小车（铸钢车轮）
活套车更换装置：1套，有单轨和2个滑轮组（手动型）
四棱锥卷取机设计参数
1.1 冷轧在我国的发展 改革开放二十多年来，我国的经济高速发展，取得了令人瞩目的成就。 在国民经济高速增长的推动下，我国的钢铁工业取得了突破性的发展。目前 作为一个国家钢铁工业发展水平重要标志的冷轧带钢在我国取得了骄人成 绩。我国已成为全世界冷轧带钢发展最快的国家。2005 年我国的钢铁总产量 已经达到3.71 亿吨，然而冷轧宽板的产量仅为2738 万吨，仅仅占钢铁总产量的7.4%，大大的低于美国2002 年和日本2003 年分别占37.5%和30.3%的比例。今后我国冷轧板带生产将是我国钢铁工业调整的重要组成部分，必须 加强冷轧技术的研发和创新。 从长期看，随着我国经济总量的不断增长，产业结构逐步升级，汽车、 家电等制造业产能迅速扩张，国内市场对冷轧产品的需求将长期保持一个增 长的态势。家电、汽车和建筑业是冷轧以及涂镀产品消费的主要行业，我国 是世界上最大的家电制造国，不仅国内需求巨大，每年还大量出口，这种形 势将长期保持下去；同时汽车业是我国最具发展潜力的制造业，汽车用钢的 需求增长空间也非常巨大；十一五规划中城镇化水平的不断提高保证了涂镀 产品的需求将长期保持增长的态势。根据中国钢铁工业协会的统计数据，2006 年底我国的冷轧机组将达到4500 万吨，将进2000 万吨的冷轧产能正在规划和新建当中，预计2007——2008 年我国的冷轧产能将放大1200 万吨，2008 年底冷轧总产能将达到5700 万吨。2006 年，随着国内武钢2230 机组、鞍钢2130 机组、本钢1780 机组的陆续投产，由于新建的机组具有后发优势，先进的装备和优良的工艺设计使得几乎所有的机组都将供应对象瞄准了 汽车、家电和建筑精品。在热轧产能大规模释放和产品不断成熟后，国内冷 轧市场也从宝钢和国外钢厂之间的竞争转变为国内各大钢厂和国外钢厂之 间的大规模激烈竞争。虽然国内钢厂还不能生产某些高等级冷轧产品，但随 着钢厂的技术进步和经验积累，进口产品的市场份额正在被国内产品不断替 表。[1] 由此可见我国的冷轧产能今后几年将会高速发展，这对冷轧机技术和工 艺提出了更高的要求，特别是近来冷轧向着高速化自动化方向发展，这对冷 轧中重要的辅助设备——卷取机提出了更高的要求。卷取机是在强冲击等很 不利的条件下工作的，其故障发生率很高，据有关统计其事故发生率约占 轧线主要设备的5O% 左右。另外，卷取机的设备精度对产品的表面质量，卷取形状有很大影响。卷取机要具有刚性大、耐反复冲击的高强度，始终维持 高机械精度的构造、易维护修理和事故发生率低等特性。[2] 1
酸再生改造方案
攀钢集团 攀枝花钢钒有限公司冷轧厂酸再生机组废气处理工艺改进技术方案 四川和翔环保科技有限公司二○一二年六月
目录 1．项目简介3 2．污染物特点 4 3．现有工艺存在的问题 4 4．系统工艺设计5 5．改造后效果及工艺说明9
1．项目简介 酸洗带钢产生的废盐酸，因富含氯化亚铁而采用喷雾焙烧法进行再生处理，废酸焙烧产生的含酸气体经吸收塔吸收后再生，残留废气经洗涤塔洗涤后排入大气。主要工艺如下： 由于废气中HCL气体、Fe2O3颗粒物状态及物理性质存在不稳定性，导致吸收和洗涤的过程变得更为复杂，现有工艺参数控制环节与废气特征不能完全匹配，当工艺条件或设备工况改变时，废气排放指标就不能达到环保要求，造成环境污染。因废气排放不达标导致机组停机或无法正常生产的时间累计达437.5小时/年，约460m3左右的废酸无法再生而排放，导致生产成本增加。 目前攀钢冷轧厂废气排放中的HCL含量和氧化铁粉无法满足≤120mg/m3的要求，粉尘排放含量也不稳定，经常出现因尾气中Fe2O3颗粒物超标而冒红烟现严重污染周围环境且对人的呼吸系统也产生伤害，废气中的酸雾危害大气且氯离子对臭氧层有很大的破坏性。因此必须对废气排放不达标的原因进行研究并通过技术改进来解决排放超标问题。 2．污染物特点 2．1 组份的多相性 废气中包含了固相、液相、气相多成分物理状态污染物，极大限制了污染物的处理方式，属复杂废气治理范畴。 2．2 强酸易挥发性 HCL气体虽易溶于水，但其溶液又具有挥发性，形成双向解压特征，介质吸收率和吸收速度受温度和压力影响较大。 2．3高沉积粘滞性 吸收液中组份复杂，含有FeCL3、Fe2O3、HCL及其它固体微粒混合物，容易产生絮凝、粘附、结晶等现象。 3．现有工艺存在的问题 3．1系统风量控制 废气抽吸为离心风机，通过变频调速控制炉内负压，但基于离心风机运行的曲线特征，直接改变风机转速会导致系统工作极不稳定。 3．2 预浓缩器 当文丘里预浓缩器循环废酸喷淋不均匀、密度不够，或烟气浓度和流速发生变化，以及喷嘴发生阻塞时，会出现焙烧气体温度过高，氧化铁分离效率降低等问题。 3．3吸收塔 由于对再生酸有浓度要求，因此吸收塔不能完全吸收掉废气中的HCl 气体和氧化铁粉，从吸收塔出来的气体含过量HCL而作为废气进入净化塔。再生酸浓度受以下因素影响： 焙烧炉中气体的HCL含量； 焙烧气体温度； 吸收水的喷流量。 3．4 洗涤塔 目前工艺采用清水作为吸收洗涤剂，选用250Y型孔板波纹填料，单级循环喷淋，由于循环水成份质量不受控制，只能依靠进水量补充来实现更新，当前端工艺不稳定时，循环水被污染程度在一段时间内可能会很严重，将显著影响了循环水的清洗效果。由于循环水中不可避免的颗粒物容易造成填料阻塞，在选择孔板波纹填料时过滤精度较粗，同时但对F2O3微粉及HCL最后吸收和拦截效率也较低。 4．系统工艺设计 4．1方案选择原则 在酸再生工艺流程中，即使采用更多控制手段，系统仍无法避免不稳定因素，因此改进方案
酸再生设备工艺说明
廢酸再生工廠設備的情況說明 1、焙燒爐（Spray Roaster ）－圖號 32250 工作原理：焙燒爐由燃氣加熱到600~700℃之間。被濃縮的廢酸經爐頂的噴嘴霧化噴灑 成微小液滴，濃縮酸中的氯化鐵顆粒在燃燒的氣體中被焙燒成游離氯化氣和氧化鐵。 物理結構：焙燒爐為立式圓柱形焊接結構。
2、旋風除塵分離機（Dust Cyclone）－圖號32170 工作原理：雙旋風除塵分離機用於分離焙燒爐烟氣中帶出的氧化鐵粉顆粒。被分離出的氧化鐵粉顆粒通過旋轉閥及插入焙燒爐中的斜管再進入焙燒爐下部。 物理結構：分離器由兩個錐形体構成，用耐磨鋼製成。
3、氧化鐵粉裝置（Oxide Air Blaster ）－ 圖號 33340 在氧化鐵粉儲槽的出口處安裝有此裝置，係利用瞬間噴出爆炸的壓縮空氣直接吹進下方錐形部位，避免大量鐵粉造成阻塞。 鐵粉排放口 氣爆槍 混凝土基礎 鐵粉過濾器
4、酸再生儲槽過濾裝置（Storage Tanks Filter for ARP）－圖號22210；22211 本過濾裝置是用于分離廢酸中的固體物質，過濾器內襯膠並裝有濾芯。 預濃縮酸過濾器廢酸液過濾器
5、除氯裝置（Chloride Reduction）－圖號33110 为了减少氧化铁粉中的氯化物含量在螺旋輸送機上裝有小型燃燒器，將含有HCl 的气体通过热螺旋输送机经过除尘分离器输回反应炉中。
6、洗滌塔液滴分離設備（Scrubber Drop Separator）－圖號32561 洗滌塔是用沖洗水直接射入含有粉塵顆粒的烟氣中。然後沖洗水和烟氣在文丘里管端加速霧化，藉以分離出水和鐵粉顆粒。 連續不斷流出的烟氣和水由分離機分離，向下流的水由下方的噴嘴排放，烟氣則分離後由上方排出。
冷轧酸洗工艺流程 (1)
酸洗工艺流程 原料→开卷→入口剪切→焊接→破鳞→夹送机→活套→酸 洗→回酸槽→清洗槽→吹扫→漂洗槽→中和槽→吹扫→烘 干→出口夹送→出口剪切→卷取。 酸洗工艺参数 酸液浓度：黑退火钢带5-20%、光亮退火钢带7-20%、冷硬 钢带7-20%， 在酸液浓度下限附近时合理温度上限调整酸液温度，保证酸洗质量。 酸液温应：60℃~80℃， 二氯化铁含量：≤150ɡ/1。 酸洗速度：≤90m/min。 中和工艺 碱液温度：60-80℃ 碱液PH值：8-12[用PH值试纸检测] 蒸汽压力：≤0.4MPa 1、酸洗工艺过程中酸液温度对保证酸洗质量和酸牦在合理 水平至关重要，因此应避免蒸汽的长时间中断，同时蒸汽压力的大幅波动会造成酸液加热管束的非正常损坏，增加成本。 2、因退火是必需连续的工艺过程，因此退火中需避免煤气、电等突然中断，重新退火对带钢组织和性能有较大影响。 3、热轧带钢表面覆盖着一层氧化铁皮，其重量可达33-55ɡ/
㎡，厚度为7.5~15um，甚至可达20um，现代化热连轧机生产的带钢，其表面氧化铁皮厚度也约为10um。 4、为孓保证成口带钢的表面质量，降低力能消牦，减少轧辊磨损和有利带钢深加工，因此钢带冷轧前必须将氧化铁皮处除掉。 5、我们利用氧化铁皮与酸发生化学反应的基本原理，将钢带浸泡在一定浓度和温度的酸液中，并使钢带与酸液相对运动，加速化学反应速度，从而达到清除氧化铁皮的目的。 酸再生工艺流程：废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集 酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉的一个体系。 酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过啧抢以雾状喷入焙烧炉内，焙烧炉通过两个喷嘴进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制，流量由孔板和差压传感器测量并在显示屏上显示。 煤气流量：200~300m /h，煤气压力：0.01mpa
机械毕业设计241700冷轧机组卷取机设计(毕业设计)论文
1700冷轧机组卷取机设计 1 绪论 1.1选题的背景和目的 卷取机的设计，除了按一般机械设计程序进行机构和强度设计外，尚有几个与工艺和操作有关特殊问题。如机构选择、主要参数确定、卷筒压力计算和张力、调速、卷取质量等。 卷取机的结构形式的选择，热带钢卷取机装在热带钢轧机的后面地下式卷取机，一般三辊式成形辊布置多支点棱锥型卷筒。冷轧带钢卷取机安装冷轧机组、平整机组外，广泛用于各类纵切和横切精整机组、重卷机组和酸洗机组的不同部位以满足不同的工艺要求。 在可逆式冷轧机上轧制时，带钢张力由卷取机产生，因而这种卷取机要承受很大的张力，宽带钢的张力可达400~500千牛，特别多辊轧机轧制合金薄带材时，带钢对卷取机的径向压力极大，长期以来多采用带钳口的实心卷筒。再设置重卷机组倒卷，多采用八棱锥无缝隙卷筒，以防止卷筒损坏坯带材表面。冷带钢卷取机是冷轧生产的重要设备。通过卷取机将带钢卷成钢卷，以便贮存和运输。 卷取机的设计，为解决针对工艺和操作有关特殊问题背景下进行的。其目的是确定合理的主要参数。通过综合分析选择正确的机构，按工艺要求确定张力的大小，计算调速范围，保证恒张力卷取。按实测张力讯号调整电机转速，解决卷取带卷平整，防止产生左右偏斜的跑偏问题。提高卷取质量。这次设计，根据卷取机生产中存在的问题，制定合理的改造方案，选择合适电机以满足调速范围的要求。通过设计过程，掌握单体机械设备设计方法，提高绘图技术和设计能力，为以后工作打下良好的基础。 1.2带钢卷取机国内外发展 热带钢卷取机最早是八辊成型导板引入，生产中事故较多，改成四个成型辊和导板。由于压力不均，钢卷质量不好，易形成塔形。现在，多数采用三辊式卷取机，用计算机进行控制。卷取机的引料辊由框架结构改进摆动机构以便快速提升上辊，满足卷取张力的要求。 冷带钢卷取机是地上卷取机，卷筒机构由形块改成扇形块，由于扇形块机构对称、强度高，在冷轧机上广泛应用。近年来，冷轧机发展采用高速、大卷重、自动化。要求
离子交换带控制点的工艺流程图
（一）带控制点的工艺流程 工艺流程及原理 反洗水 废液 正洗水 工作原理： 离子交换是指水溶液通过树脂时，发生在固体颗粒和液体之间的界面上，固液间离子相互交换的过程。离子交换反应是可逆反应，离子交换对不同组分显示出不同的平衡特性。在水处理中常见的离子交换反应是水的软化，除盐及去除或回收污水种重金属离子等。水中在阳离子交换剂上的Na+离子进行交换反应。其反应如下： 2RNa+M2+=R2M+2Na2+ 式中：R-----离子交换剂的骨架N+-----交换剂上可交换离子 M2+----水溶液中二价阳离子 （三）自动控制，在线检测及参数调节 自动控制：水泵 1、调节池，盐池，软水池均设下水位开关及水位下限自动报警装置。水位达下限 时报警并停泵。 在线检测： 1、流量：泵（A-J，L-N）出口流量在线检测，其中泵（A-C）流量的瞬时值和累 计值通过计算机显示，记录和打印。 2、测硬度：A7-A8检测 3、Ph值：调节池中污水，混合反应池中污水，泵（G）出水的Ph值在线检测， 既可现场检读，也可通过计算机显示，记录并打印。 运行参数调节及控制策略 1、流量： 泵（I-K）皆为交流电源离心泵，泵（I-K）连接电磁流量计（F1 -10 ）可通过 计算机，根据流量设定值指定变频器工作，改变泵的转速以调节其流量。（四）额定运行参数及预期效果 1、盐池容积：12.3L 2、离子交换柱：进水流量0.1m3h-1，进水空塔流速=正洗强度=12.7m/h，正洗流量100Lh-1，反洗强度10.2m/h，反洗流量80Lh-1，正反洗时间各15分钟。 3、软水池：流量0.10m3h-1，容积1.37m，停留时间13.7小时。 4、调节池：流量0.10m3h-1。 （五）非标设备的工艺设计及计算
酸再生技术总结
硅钢酸再生工程施工技术总结
一、工程概况 酸再生站位于冷轧硅钢厂主厂外，站内共5层平台，最高平台为▽+30m，酸再生站内主要设备有外方引进、国内合作制造配套设备。主要设备有焙烧炉、文丘里除尘器、文丘里浓缩器、吸收塔、预脱硅沉淀池、脱硅沉淀池、浸溶塔、罐体、泵、风机、阀门等。本工程为节能环保项目，将生产线上的废酸处理后，生成再生酸，防止酸外排，节约成本。酸再生站的主要作用： 1、将新酸在酸罐内稀释，痛过再生酸泵送到酸轧线； 2、酸轧线的废酸经过预脱硅、脱硅、焙烧炉、文丘里浓缩器等一系列设备，生成再生酸，再送到酸轧线使用； 主要工艺流程：
二、相关专业的施工难点及应对措施 （一）机械专业 1、机械基本情况 酸再生站位于冷轧硅钢厂主厂外，站内共5层平台，最高平台为▽+30m，酸再生站内主要设备有外方引进、国内合作制造配套设备。主要设备就是罐体，最大直径为焙烧炉φ8200 x14948mm，每个罐体安装必须与土建结构穿插配合进行施工。酸再生安装的内容主要有大型、小型储罐、泵、风机、烟道、旋转阀、起重葫芦、管道等，酸储罐防腐衬胶、防腐衬砖，焙烧炉炉窑砌筑，高温储罐保温。 2、工程难点 （1）槽、罐、塔类衬胶设备的安装； （2）焙烧炉的安装； （3）其它小型储罐、泵类设备的安装 （4）风机安装 3、施工方法 （1）设备的平面定位 一般设备如罐类、塔类，应在设备吊装前在基础上依据车间轴线放出墨线，吊装后参照设备罐体上制造时做出的基准标记调整。 重要设备为了保证设备在基础上准确就位，设备吊装就位后应根据已设置的中心标板，挂设基准线。基准线的挂设应根据设备安装精度要求和挂设跨距选用直径为0.3～0.75mm的整根钢线，其拉紧力一
卷取机卷筒的设计分析_谢磊
第2期(总第159期) 2010年4月机械工程与自动化 M ECHAN IC AL EN GIN EERIN G & A U TO M A T IO N N o.2 Apr. 文章编号:1672-6413(2010)02-0111-03 卷取机卷筒的设计分析 谢 磊,祁文君,牟艳秋,那洪志 (新疆大学机械工程学院,新疆 乌鲁木齐 830008) 摘要:从某冷轧机厂的酸洗生产线出发,详细阐述了现代卷取机的设计原理,并分析了两种卷筒结构:四棱锥式和扩张锥式。对这两种卷筒结构进行了详细的比较分析,最终选取了符合实际生产的结构。关键词:卷取机;卷筒;四棱锥;扩张锥中图分类号: T G 333.2+4 文献标识码: A 收稿日期: 2009-05-31;修回日期: 2009-10-18 作者简介:谢磊(1982-),男,新疆克拉玛依人,在读硕士研究生。 0 引言 近年来,我国钢铁产量正以每年递增20%～30%的速度向前发展,连续几年排名世界第一[1]。本文以某冷轧机厂酸洗线卷取机的设计过程为例,对卷筒的结构进行了详细的分析,将目前主要应用的两种结构进行对比,选择了最为适合生产工艺要求的结构。酸洗线的工作原理是:热轧卷料(原料)由开卷机开卷,在酸洗槽中除去氧化铁皮,然后经水洗、钝化、烘干,进入张力装置,最后经卷取设备将带钢卷取成料盘。卷取机是酸洗线及冷轧机组中重要的组成设备,它主要负责将酸洗后或冷轧后的带钢卷成卷料以方便运输以及后续加工。由于冷轧工艺要求原料(坯料)质量高,尤其带卷不能有塔形及松卷,这就要求酸洗不仅要彻底,同时设计卷筒时必须考虑足够的张力。1 卷取机的组成及工作原理 卷取机主要由卷筒、涨缩油缸、回转接头及传动系统组成。传动系统由电机、制动器、联轴器和减速机等构成。卷筒的涨缩一般是通过液压控制卷筒尾部的涨缩油缸来实现,而卷筒的旋转运动则由电机通过联轴器、减速机带动卷筒转动来实现。卷筒旋转将酸洗后的带钢卷成卷料,利用卷筒的涨缩把卷料卸下,从而实现卷取机的卷取和卸卷工作。2 卷取机的卷筒结构 卷筒是卷取机的重要组成部分,一般有以下几种结构形式:实心卷筒式、链板式、弓形块径向液压钳口闭式、扇形块四棱锥式和扩张锥式、扇形块八棱锥等等。现阶段在冷轧机组主要应用有两种,扩张锥式和四棱锥式。 (1)实心卷筒式:结构简单,强度刚度高,无钳口。缺点:不便于卸卷,轧制张力过大易产生塑性变形。近年被可控涨缩卷筒取代,现常采用转盘式双卷筒结构。 (2)链板式:结构较复杂,刚性差、制造困难,一般用于张力不大于20kN ～50kN 的卷取机。 (3)弓形块径向液压钳口闭式:卷筒结构紧凑,实际使用情况良好。缺点:结构上不对称,高速卷取时动平衡性差,卷筒不圆柱度带来张力波动。要求径向柱塞密封设计和加工精度较高,易漏油,影响带钢表面质量。 (4)扇形块八棱锥闭式:卷筒封闭,电机通过装有快速拆装齿轮套的齿形联轴节直接拖动。卷筒的涨缩不是采用旋转液压缸和输油接头,而是通过液压缸驱动杠杆、带动凸轮拨叉、驱动连杆机构以及收缩用的三组弹簧完成。 (5)四棱锥式:其主要零件为棱锥轴和扇形板,工作时通过涨缩油缸的拉动使棱锥轴前后运动,利用棱锥轴和扇形板的斜面互相配合以达到涨和缩的目的。这种结构形式有以下几个优点:棱锥轴为整体铸件(或锻件),其刚性比较大,可以承受较大的张力和重力;结构简单,其头部容易连接活动支撑;润滑方便,配合面防尘效果好。但是四棱锥也有其缺点:由于棱锥轴为整体,这就注定了其制造成本高,加工难度大;棱锥轴和扇形板之间的配合面的斜度不能太大,如果斜度太大会导致涨缩油缸行程也随之增加。 (6)扩张锥式:其主要零件为锥套、拉杆、空心轴和扇形板,涨缩油缸拉动拉杆前后运动,拉杆带动
混床操作流程
混床 混床是通过离子交换的方法制取去离子水。当阴阳树脂吸附饱和后，分别用一定浓度的NaOH和HCl再生。本系统双柱混床再生方式采用酸碱分步再生方式。 1工艺参数 a.运行：运行流速15-30米/小时，出水水质达不到设计指标即为运行终点。 b.分层：反洗流速10米/小时，反洗时间15分钟。 c.进碱：碱用量120-160克/升树脂，再生液浓度3～5%，再生液流速3～5米/小时,时间约为30分钟。 d.置换：流速同再生流速，时间为30分钟，至出水pH与进水pH相同为止。 e.进酸：盐酸用量120-160克/升树脂，再生液浓度4～6%，再生液流速3～5米/小时，时间约为30分钟。 f.快冲洗：流速为20米/小时，至排水与进水pH接近为止。 g.混合：压缩空气压力0.1～0.15MPa，气量2.5～3.0米3/米2〃分,混合时间为1～5分钟。 h.正洗：正洗流速为15～30米/小时，以排水符合出水水质指标为终点，正洗结束后转入运行。 2混床操作步骤 ①运行：
a.混床运行前先进行排气，排气时开启上进阀、排气阀，当排气 管路出水时，排气完毕。 b.排气完毕后，打开下排阀，同时关闭排气阀，当柱子下排出水 符合指标，开启出水阀，同时关闭下排阀，混床投入运行。 ②反洗分层 当混床出水水质达不到指标时，树脂就要再生。再生之前，先要进行反洗分层，反洗分层根据阴、阳树脂的比重不同，通过树脂沉降来实现的。 a.开启上排阀，逐渐调节下进阀，以缓慢增大下进流量，直至下 进流速10米/小时左右。使树脂得到充分展开，树脂碎粒、悬 浮物从塔顶部排掉。 b.约15分钟后，逐渐降低下进流量。使树脂颗粒逐步沉降。 分层效果可根据树脂沉降后界面是否清晰来判断，如果一次操作未达到要求，可重复操作直至分层清晰，都仍未达到要求，则须采取强迫失效方法。 ③失效 树脂分层不清是由于阳、阴树脂失效程度不同造的，遇到这种情况可用进碱的方法强制树脂失效。 a.打开下排阀、排气阀，将水排至树脂层上150mm左右。 b.关闭下排阀，打开进碱阀，碱喷水阀，吸碱阀，压力水阀，下 排阀，开启中间增压泵，调节下排阀，使混床进出碱量平衡， 此时碱液自上而下流经整个树脂层，使阳树脂失效。
自动化控制系统在冷轧废酸再生过程中的应用
自动化控制系统在冷轧废酸再生过程中的应用 摘要介绍了冷轧废酸再生机组的生产工艺，自动化系统配置，并对基础自动化控制和过程控制系统进行阐述。本控制系统成熟稳定，较好地解决了冷轧废酸再生工段生产过程中数据的采集及管理、复杂的顺序控制及安全连锁等控制难点，实现了现场设备的精确、集中监控。 关键词废酸再生；自动控制；PLC；PID 1 概述 某钢铁厂冷轧废酸再生机组生产工艺采用先进的生产工艺，将来自酸洗机组生产线的含铁废酸生成盐酸和氧化铁粉，新生成的盐酸重新配制合適浓度返回至酸洗机组，循环利用，氯离子回收率达97.5%，副产品氧化铁粉将用作铁红的原料。某钢铁厂冷轧废酸再生机组自动化系统选用先进的西门子PCS7控制系统，包括基础自动化系统和过程控制系统。基础自动化系统由PLC 和HMI 系统组成。过程控制系统为生产提供在线监控、管理和控制，并具有运算、存储、设定和执行功能[1]。 2 生产工艺 来自于酸洗机组的废酸收集在废酸存储罐中，将废酸存储罐中的废酸流入预浓缩器，经预浓缩过的浓缩废酸液由焙烧炉给料泵以恒定流速加压送到焙烧炉的喷嘴。喷嘴安装在喷枪上，喷枪可自由插入及提出于焙烧炉的顶部。喷嘴的预浓缩酸液滴，在焙烧炉的加热空间内，二氯化铁和三氯化铁按照下述方程分解： 固体颗粒（三氧化二铁）以粉末的形式落在焙烧炉下部锥形体中，然后通过破碎机和旋转阀排到炉外，用风机输送到氧化铁粉储仓。焙烧气体进入预浓缩器，在预浓缩器中，高温气体直接与循环废酸接触，被冷却和清洗后的气体中直接进入吸收塔。吸收塔中使用洗涤水吸收氯化氢气体，形成再生酸，流至再生酸罐，废气经两极洗涤塔经风机排入大气[2]。 3 系统配置 3.1 硬件 冷轧废酸再生机组的基础自动化平台，采用西门子S7-400H 冗余控制系统通过Profibus-DP 现场总线与仪表系统和现场设备进行通信、采集数据、控制现场设备。过程控制系统从I/O模块收集现场实时数据。 西门子PCS7 过程控制系统中SIMATIC 产品类型及作用特点如下： （1）CPU模块。基于事件同步机制的S7-400H系列控制器的可靠性，确保
冷轧机组出口卷取操作顺序
出口卷取操作: 3.3.1.1 自动降速.[自动功能控制机组的速度降至恒定的速度（等于或小于100 m/min），以便于带钢剪切 3.3.1.2 剪切. 3.3.1.3 带钢尾部在卷取机上卷取. 3.3.1.4 带头穿带至卷取机. 3.3.1.5 正常运行.(当顺序Strip head threading on tension reel 完成后, 加速超过出口段速度,当出口活套空套, 速度下降至工艺段速度) 3.3.1 出口段卷取操作 3.3.1.1 自动降速 出口段HMI 操作画面自动程序跟踪 这个步骤控制机组降速和操作人员选择带钢的剪切方式(根据焊缝检测进行带钢剪切, 根据卷取长 度或卷径进行带钢剪切). 备注： 操作人员可以选择取消出口飞剪的剪切，并且可以连续的进行卷取形成一个新的钢卷。. 起动条件 - 7#张力辊夹送辊打开(911), - 飞剪前夹送辊打开 (916), - 飞剪准备好 (917), - 出口夹送辊打开 (921 & 951) - 压辊在打开位 (927&957) - 操作人员可以选择剪切程序 运行条件 出口运行 - 穿带台板在初始位, - 卷取机卷筒胀开 - 皮带助卷机在返回位置 - 外支撑臂在线, - 钢卷小车支架在低位或者钢卷小车在卷筒区域外. 出口等待 - 穿带台板在线 - 卷取机卷筒胀开 - 皮带助卷机在向前位置 - 机械臂关闭& 皮带张紧 - 钢卷小车支架在低位或者钢卷小车在卷筒区域外. - 外支撑臂在线, 顺序 - 这个自动功能控制机组的速度降至恒定的速度（等于或小于100 m/min），以便带钢剪切：
出口钢卷小车移动到机组中心线上 - 当机组速度降至恒速: .旋转& 关闭 7#张力辊夹送辊(911), .旋转& 关闭飞剪前夹送辊 (916), .旋转& 关闭转向夹送辊 (921 & 951), .旋转& 关闭相应的压辊 (927 or 957), .磁性皮带机进行摆动(918), 然后 接通电磁（上电）(918) 入口和出口的磁性皮带输送机放下(918) . 通道切换皮带机摆动 (942), . 等待卷取机旋转 (穿带速度+10%). - 剪切是自动控制的 程序结束. 3.3.1.2 剪切 出口段HMI 操作画面自动程序跟踪 根据剪切的程序，这个步骤控制着带钢向前和剪切样板/废板 起动条件 - D11 步骤已结束. - 由D11 步骤给出的机械动作已完成. - 操作人员选择剪切程序： . 钢卷的尾部不带焊缝检测（剪切长度的控制由7#张力辊和卷取机的编码器或钢卷的直径）. 钢卷的尾部带焊缝检测 . 废料的数量. 步骤 - 剪切带钢 - 在剪切完成之后，每一个样板/废料的跟踪是由电磁带来决定投入到相应的箱子 - 当样板/废料达到后，并且带头在转向夹送辊后300mm 在出口段处于等待状态（由编码器 & 921 或 951 光电开关） . 下磁性皮带输送机放下 . 电磁关闭 Note : 样板长度:800mm. 3.3.1.3 带钢尾部在卷取机上卷取 出口段HMI 操作画面自动程序跟踪 在带钢尾部剪切之后, 这个步骤才能够起动. 起动条件 - 剪切步骤已运行, - 由D11 步骤给出的机械动作已完成 运行条件 出口段运行 穿带导板在初始位 - 卷取机卷筒胀开 - 助卷机皮带在返回位置
超纯水工艺流程
超纯水工艺流程 预处理----反渗透----CEDI膜块----抛光树脂 膜法超纯水制取设备工艺流程：原水—超滤(多介质过滤器、活性炭过滤器)—反渗透—EDI—超纯水 渗透/电去离子（RO/EDI）集成膜技术是近年来迅速发展成熟，并得到大规模工业应用的最新一代超纯水制造技术，在国际上已逐渐成为纯水技术的主流。RO/EDI的集成膜技术在电子企业用水，实验室纯水系统，电厂用水等方面具有独特的优势。 自来水进入原水箱，通过原水泵增压，经砂滤器、炭滤器、阻垢剂加药、保安过滤器，到达反渗透单元，经两级反渗透过滤进入EDI单元，达到电阻率15MΩ.cm（25℃）进入纯水水箱。纯水供水设计为循环方式，经纯水供水泵增压，通过紫外线消毒器、抛光混床、0.22微米过滤器接入纯水供水管，到达使用点。 1.1预处理单元 采用石英砂过滤、活性炭过滤、保安过滤作为两级反渗透的预处理。 1.2膜系统单元 膜系统单元是本系统的核心，负责去除水中大部分的有害物质，保证终端产水达到标准要求。本设计中采用辅以pH值调节的两级反渗透作为初级脱盐工艺，EDI模块作为深度脱盐工艺。 1.2.1反渗透模块 反渗透膜是以压力差为驱动力的液相膜分离方法，可以看作是渗透的一种反向作用。在压力推动下，溶液中的水分子透过膜，而其它分子、离子、细菌、病毒等被截留，从而实现脱盐效果，达到纯化目的。 整个反渗透系统由高压泵、反渗透膜、压力容器以及相应的仪器、仪表、阀门、机架、管道及管件等组成；此外还有独立的化学清洗装置。
1.2.2EDI模块 EDI技术是将膜法和离子交换法结合起来的新工艺，基本原理主要包括离子交换、直流电场下离子的选择性迁移及树脂的电再生。水中的离子首先通过交换作用吸附于树脂颗粒上，再在电场作用下经由树脂颗粒构成的“离子传输通道”迁移到膜表面并透过离子交换膜进入浓室。由于离子的交换、迁移及离子交换树脂的电再生相伴发生，犹如边工作边再生的混床离子交换树脂柱，因此可以连续不断地制取高质量的纯水、高纯水。 EDI系统由增压泵、膜堆、电源以及相应的仪器、仪表、阀门、机架、管道等组成。 1.3供水单元 纯水供水循环采用254nm紫外线杀菌、抛光混床脱盐、0.22微米过滤，达到用户的纯水水质要求。 为保证纯水的品质以及生物学指标，在纯水制备的终端设置精度为0.22μm的微滤膜过滤器，用于截留去除脱盐设备出水中的微粒以及细菌尸体。由于0.22μm的微滤膜膜过滤器为整个脱盐工艺的最后一道处理设备，因此又称终端过滤器。过滤器内装折叠式微孔滤膜，过滤精度0.22μm，过滤器出口设置压力表。过滤器经过一段时间的运行后，滤膜表面截留了大量杂质，使滤膜堵塞，导致工作压力增加，当进出口压力差增大到某一设定值时，更换滤膜。 终端过滤器由罐体、0.22μm滤芯、压力表组成。 1.4主要设备 主要设备：原水箱、原水增压泵、砂滤器，炭滤器罐体、多路阀、阻垢剂计量泵、阻垢剂(氨基三甲叉膦酸ATMP)药罐、保安过滤器、保安过滤滤芯、一级RO高压泵、一级RO膜、二级RO高压泵、二级RO膜、膜壳、PH值调整计量泵、EDI增压泵、EDI模块、超纯水水箱、纯水增压泵、抛光混床罐、抛光树脂、0.22微米过滤器、0.22微米滤芯等。
酸再生机组工艺流程图
再生机组工艺流程、参数及产品描 再生机组工艺流程图 废酸罐1级废酸过滤器予浓缩器吸收塔 大气 塑烧板除尘器 装袋机门型阀铁粉料仓破碎机焙烧炉 外运大气洗涤塔液滴分离器排烟风机 1、酸 a 新盐酸：无色或浅黄色透明液体 各项指标： 酸 (HCL) ≥ 31% 铁≤ 0.01% 砷≤ 0.001% 灼烧残渣≤ 0.15% 氯化物≤ 0.01% 含铁、硫酸盐、灼烧残渣、氯化物等各项指标低的盐酸为一级品或优质品，用于酸洗的盐酸，严格限制含氟（含氟严格限定为：F≤5ppm）。 b 废酸:来自酸洗线 总铁量≥120 g/l 总HCL ≤ 200 g/l 其中：游离HCL 3-5% Fe 120g/L 温度≤90℃ c 再生酸 HCL 浓度 190-210g/l 铁含量≤5 g/l 产量约3000L/h d 氧化铁粉 可分离出来的铁浓度为115g/l时，约产生492Kg/h氧化铁粉 氧化铁粉各项指标： Fe 2O 3 % 98.7--99 FeO % ≤0.4 H 2 O % ≤0.09 比表面积 m2/g 3-3.9 粒度μm ≤1.0 Cl-含量 % ≤0.2（重量） SiO2 % ≤0.02 2、能力与热耗 a 酸溶解铁能力 酸洗热轧板总量 40万吨/年
酸洗铁损 0.5% 废酸液浓度～200g/L HCL(游离与化合) 废酸液温度≤90℃ 废酸中Fe含量～120 g/L废酸 b 再生能力 年再生运行时间： 6500h/年 40万t/年的酸洗热轧钢板将产生： 40万t/年×0.5%=2000吨的Fe，溶解在酸洗液中。即在酸洗废酸液中溶有120g/L Fe。 在再生过程中，从废酸中分离Fe的效率并非100%，约有5g/L的Fe仍然残留在再生酸中。按从废酸液可分离出115g/L废酸的Fe求得：2000×1000×1000g =17391304.3 115g/L 每小时要求再生能力为： 17391304.3 =2676L/h 6500h 经园整后，取再生能力为3m3/h。 3m3/h再生机组将产生492kg/h氧化铁粉。 3m3/h再生装置，废酸99%转化成再生酸。 c 酸再生的能耗 在设备正常运行焙烧炉热平衡时：耗750Kcal/升废酸。 设天然气热值：8350Kcal/Nm3 需天然气量：200 N m3/h 压力：8000-10000Pa 助燃空气：2970Nm3/h 压力：8000-12000Pa 压缩空气：120Nm3/h（仪表用气）压力：0.5-0.7MPa 年耗电量：165.75×104kW·h 工业水量：Max5 m3/h，正常耗量2 m3/h 脱盐水量：2 m3/h（二级除盐水） 3、环保指标 a 噪音：噪音不超过80Db。高噪音的设备，将安装在隔离室中隔离。 b 排废烟气 自洗涤塔出口排放的烟气中含： HCL ＜30mg/Nm3 Fe2O3（湿态）＜50mg/Nm3 氧化铁粉料仓顶部排放废气，Fe2O3含量≤20mg/ Nm3。 c 排液 机组正常运行无废水液排放，只有开车、停车时，或清洗喷枪、设备时，机组才有废液排出。且是间断排液。 废水排放：4 m3/次，温度：40℃，比重：1.01 kg/L， 含Fe 5g/L，含HCL 0～200g/L d 车间空气 HCL含量≤5mg/Nm3（湿态） Fe2O3含量≤10mg/Nm3（湿态） 4、现场 新盐酸再生机组，占地面积为21×27=567m2 5 公用工程 a 电 电压等级：380V AC，3相220V AC，单相 频率：50Hz
仪表控制技术在新钢冷轧酸再生的应用
仪表控制技术在新钢冷轧酸再生的应用 摘要新钢公司冷轧厂利用酸再生技术制取再生酸，并对酸轧机组产生的废酸进行处理，回收利用。文章介绍了酸再生技术原理、特征以及工艺。 关键词酸再生；焙烧炉；预浓缩；密度补偿；脱氯装置 前言 在现代冶金工业中，酸洗轧机机组使用新酸去除带钢表面氧化层，是冷轧成品带钢质量的基本保证。为了节省能源和减少环境污染，应用热工仪表控制技术，通过酸再生机组，对废酸进行回收利用，十分必要。 1 酸再生设备组成及工艺 1.1 脱硅机组 由预脱硅热交换器、预脱硅絮凝剂制备、投加系统、预脱硅助凝剂制备、投加系统、反应罐、沉淀池、压滤机、收集罐、提升泵等组成。从酸洗机组输送过来的废酸液收集在废酸罐中（罐的贮藏能力能够满足再生装置独立于酸洗机组工作），废酸用泵送到脱硅装置，通过一个流量调节阀进入石墨冷却器，经冷却器降温后进入搅拌罐同时加入助凝剂与之混合，然后在沉淀池中得以沉淀，从而达到废酸部分脱硅目的。 1.2 再生机组 由焙烧炉、预浓缩、双旋风除尘器、文丘里、吸收塔、分离器、洗涤塔、废酸过滤器、酸枪、破碎机、脱氯装置、废气风机、助燃风机、布袋除尘器、氧化铁粉仓等组成。废酸通过废酸输送泵送入废酸过滤器，把其中的固体颗粒和不溶的物质从废酸中分离出来，过滤后的废酸首先进入文丘里预浓缩器，从预浓缩器顶部进入的热空气与循环酸进行热交换，使废酸中的水分得到蒸发，废酸的浓度提高。浓缩后的废酸通过焙烧炉供料泵定量的送入焙烧炉。反应气体首先经过旋风除尘器，除去粉尘后进入预浓缩器，与温度较低循环酸直接接触，温度降低，进入吸收塔，在吸收塔的底部形成再生酸。再生酸从吸收塔的底部流至再生酸储罐。未被吸收的混合气体及微量HCl气体从吸收塔顶部逸出，进入烟道排入文丘里除尘器，在文丘里除尘器与洗涤塔之间连接管道上装有排气风机，该风机与焙烧炉出口压力联锁，采用变频控制，使酸再生设备处于微弱的负压工作状态，保证HCl气体不会逸出。排气风机叶轮上装有水喷淋装置，混合气体在经过风机同时，得到清洗，经液滴分离器进入洗涤塔。净化后的废气在洗涤塔上部采用洁净的水喷淋，经洗涤处理后的气体，通过烟囱进入大气。 1.3 储罐区系统
酸轧工艺流程及流程说明
酸轧工艺流程 1#张力辊 2#张力辊 1#纠偏辊 入口活套（2#、3#纠偏辊） 3#张力辊 破鳞拉矫机 4#张力辊 酸洗槽 4#纠偏辊 漂洗槽 烘干机 5#张力辊 5#纠偏辊 酸洗出口活套 6#纠偏辊 月牙剪 7#纠偏辊 切边剪（碎边剪） 6#张力辊 去毛刺辊 8#纠偏辊 联机活套（9#纠偏辊） 10#纠偏辊 7#张力辊 11#纠偏辊 8#张力辊 入口液压剪 三辊稳定辊 1#---5#轧机 板形仪 出口夹送辊 转鼓式飞剪 卡罗塞尔卷取机 出口步进梁 打捆 称重 标识 步进梁 双切剪 矫直机 激光焊机 开卷机 轧后库 成品卷
酸轧工艺说明 钢卷运输 在酸洗入口段，钢卷的运输由步进梁、托辊站、钢卷旋转装置、No.1/ No.2 上卷小车等组成。平行于酸轧机组中心线。No.1/ No.2 上卷小车分别垂直于酸轧机组中心线。 用车间行车将原料库内存放的热轧钢卷吊放到步进梁运输机上，钢卷经过测量宽度、对中、拆除捆带、旋转等操作后，由步进梁将钢卷运到入口 No.1 固定鞍座上，入口往返小车根据生产情况可以将钢卷从入口 No.1 固定鞍座送到No.2 固定鞍座上。上卷小车根据开卷状况进行接卷。然后钢卷由上卷小车输送到等待位置。在等待位置，上卷小车调整钢卷中心与开卷机芯轴中心重合后，再将钢卷运到开卷机卷筒上。钢卷带头由夹送穿带装置送到夹送矫直机矫平后，带头送至入口分切剪进行切头，当前一个钢卷还在生产时，带头将自动停留在 No.2 转向夹送辊前的等待位置。 入口段 在上一个钢卷的带尾快要甩尾之前，开卷机上的自动停车装置将及时对入口段进行减速，当达到甩尾速度时，处理器的矫直辊压下，同时焊机后 No.1 张力辊的压辊也压下。一旦带尾离开开卷机，其卷筒立即收缩，同时夹送辊和矫直机抬起。然后，如前所述，可以进行下一个钢卷相同的穿带程序。被矫直的带尾送进入口分切剪，切去不合格部分。通过分切剪前的对中装置，可以进行直角剪切。矫直辊压下深度根据来料钢种和规格自动设定，并可人工干预。然后带尾进入焊机，在带尾停止之前，焊机出口夹送辊与No.1张力辊之间形成活套之后在焊机内完成带尾的定位、对中及夹紧等操作。在分切剪剪切过程中，分切剪前的废料夹送辊上辊压下，然后将废板送到废料运输机上运到厂房外的废料斗中。当上一卷带钢的带尾离开 No.2 转向夹送辊，已经在 No.2 转向夹送辊前等待位置的另一个通道已切好的带头向前送入焊机。在带头到达焊机内的挡块位置后，将与带尾一样进行自动定位、对中及夹紧。带头、带尾相互对齐后，焊机将启动自动剪切和焊接，包括焊缝检查、冲月牙等。 焊机焊接操作全部完成后发出信号，在入口段准备就绪后启动入口段运行。当入口段开始加速时，No.1 张力辊的压辊抬起，然后加速到设定的充套速度快速充套。活套充满后入口段降速至工艺段正常生产速度。 No.1 纠偏辊用来纠正入口段的带钢跑偏，使带钢对中进入入口活套。活套内的带钢跑偏通过 No.2 纠偏辊纠正，活套出口的 No.3 纠偏辊保证带钢对中进入拉伸破鳞机前的传动转向辊。带压辊的传动转向辊用来补偿由于加减速而引起的张力波动，这样可以保证拉伸破鳞机前的入口带钢张力保持恒定。除尘系统用来抽掉处理器和拉伸破鳞机的氧化铁皮粉尘，以减少车间内的灰尘含量。 工艺段 临时停车，酸洗槽的酸液可自动排放到循环罐内。酸洗槽酸液的串级逆流也是通过循环罐实现的。 各个酸洗槽内的酸洗工作条件如下： 总酸量游离酸Fe2＋工艺温度 1#酸洗槽200g/l 30~50g/l 110~130g/l 70-85℃ 2#酸洗槽200g/l 80~100g/l 80~100g/l 70-85℃
混合离子交换器(混床)再生工艺
混合离子交换器（混床）再生工艺 3.混床的再生 3.1混床再生前的准备工作： 3.2.1检查运行及备用混床与失效混床所有联络阀都已关严，尤其是运行及备用混床本体进酸碱阀、反洗进水阀和进气阀必须关闭严密。 3.1.2逐个试验失效混床的所有阀门三次，要求达到开关灵活。 3.1.3各水箱高水位，混床所需酸、碱量足够。 3.1.4反渗透系统运行正常。 3.1.5压力表、流量表等已投入正常运行。 3.1.6喷射器、再生泵，空压机，罗茨风机完好备用。 3.1.7现场照明良好。 3.1.8若发现罗茨风机管道内积水较多，可将失效混床本体所有排水阀打开，将混床内的存水全部放净，然后打开失效混床进气阀将管道内的积水排出。 3.2混床的再生操作程序 3.2.1反洗分层 开混床反洗进水阀,反洗排放阀，顶部排气阀（待出水后可关闭），启动中间水泵，先小流量反洗,待树脂反洗到一定高度,再逐渐开大中间泵出口阀,使树脂到上视窗中心线，流量以不跑树脂为准，维持反洗流速10～15m／h，反洗30～40分钟,并且达到反洗出水清澈透明，然后关闭反洗进水阀，反洗排放阀。 注意事项： （1）严禁在液面低于树脂层面状态下反洗树脂，以免干树脂堆压挤坏中排装置或再生布碱装置。 （2）反洗水压力不宜超过0.1Mpa，如果压力过高建议降低反洗流量。 （3）刚开始反洗时流速不能过快，待树脂层松动后逐渐加大流速，否则很容易造成中间排水装置损坏。 3.2.2自然沉降 所有阀门处于关闭状态，保持10分钟，让树脂在静止沉降中分层。然后从下视窗观察阴阳树脂分层是否明显。如果分层不明显必须重新分层，直到阴阳树脂分层明显。 注意事项： （1）分层不明显时，也可进碱浸泡:先用反洗水松动树脂,再排部分水,然后进20厘米碱，进碱浓度为10%（至少6%）。浸泡30分钟（可混合1～2分钟增强碱液与树脂的接触效果）。最后冲洗至排水接近中性，然后重新反洗分层。 3.2.3排水 开中间排放阀和排气阀，放水至上视窗中下部。 3.2.4预喷射（稳压） 全开混床进酸阀、进碱阀（调节阀全开后应倒关半圈，以防阀门卡涩）、酸碱喷射器的进水阀，稍开中排手动阀。启动再生泵，并调整再生流速5～6m／h，全开酸碱喷射器的进水阀，然后调节中排手动阀，直到水位稳定在上监视窗中部。 3.2.5同时进酸碱 3.2.5.1适当开酸碱计量箱进酸阀、进碱阀使酸碱转子流量计指示为1000～1500L／h（1#、2#混床），500～1000L／h（3#混床），调整进酸浓度为2～4%，进碱浓度为1.5～3%。
酸再生机组介绍
酸再生机组介绍
3.2m3/h酸再生机组介绍 河北大厂金铭精细冷轧板带有限公司
一、酸再生机组总体介绍 1、生产工艺流程的描述 热轧钢板经盐酸酸洗后，方能进行冷轧。盐酸酸洗时，钢板表面铁及氧化铁皮被盐酸洗掉，消耗的盐酸转变成以FeCL2为主的氯化物，溶解在盐酸溶液中，随着酸洗过程的进行，酸洗液中的铁离子浓度会升高，而游离HCL的浓度相应降低。为了保持酸洗酸液中的游离HCL的浓度，除去酸液中增加的铁离子，将废酸液送至酸再生装置，用焙烧工艺生成再生酸，再返回酸洗机组使用，同时得到副产品氧化铁粉。 酸洗过程如下列化学反应方程式： Fe+2HCL=FeCL2+H2 FeO+2HCL=FeCL2+H2O Fe2O3+2HCL FeCL2+FeCL3+H2O Fe2O3+6HCL=2FeCL3+3H2O 2FeCL3+Fe=3FeCL2 4FeCL2+4HCL+O2=4FeCL3+2H2O 源于酸洗机组的废酸，收集在废酸罐中，用废酸泵经过废酸过滤器送入予浓缩器（流量用气动调节阀自动控制）。废酸通过予浓缩器循环泵送至予浓缩器顶部进行喷洒。与来自焙烧炉的炉气（400℃）进行直接热交换，将废酸中的部分水份蒸发掉，废酸液得到了浓缩。浓缩后的废酸由焙烧炉给料泵经废酸过滤站送至焙烧炉顶部，再经喷杆、喷嘴进入焙烧炉进行喷洒。焙烧炉设有2杆喷枪，每杆喷枪上各装有5个喷嘴，喷枪可通过人工和计算机控制插入焙烧炉内部进行喷洒。 焙烧炉本体是一个钢壳，其内衬有耐火耐酸砖，在本体上呈切线布置2个烧嘴加热，加热来自喷嘴的予浓缩酸液滴，而在焙烧炉的热区域内 （500-800℃），FeCL2和FeCL3按照下述方程式分解： 2FeCL2+2H2O+1/2O2=Fe2O3+4HCL 2FeCL3+3H2O=Fe2O3+6HCL