枞阳县城长江路体育中心段道路工程 2
各分部分项工程的主要施工方案与技术措施
1、土石方工程
1.1土方开挖
1.1.1施工准备
（1）解所挖区的土质情况，发现劣质土及时清除，采取措施。
（2）挖土区土方用作填方的，先将树根、草皮、杂物等清除干净。
（3）施工中应避开雨天，并做好临时排水工作。
（4）挖土深度按设计规定执行，同时要考虑最后一层挖土顶面的平整碾压，表面需要挂线，仔细找平并要预留一定碾压下沉量，使其碾压后的高程正好与设计高程一致。预留多少要根据压实度、土质及现场试压来确定，一般为3cm~5cm。
（5）掌握好土的含水量，注意挖土区的临时排水。
挖土时若土过于干硬，则不易挖掘；如土过湿，又易粘在挖运土的工具上。过干或过湿的土都不利于做填方压实。因此做填方用的土、在挖前应掌握其含水量，过干的土事先适当洒水湿润；过湿的土应采取挖前晾晒等措施，使土的含水量接近于填方相应压实机械所需的最佳含水量，然后进行施工。
土方大面积露天施工，受气候的影响很大（干旱时土硬，下雨时过湿），特别是雨天，影响更为严重，因此，要特别注意当地的气象预报、降雨量的大小，作好挖土区的临时排水，并要注意以下几点：
A、要使挖土区经常保持有效坡度的斜面，利于自然排水，防止下雨积水，切勿挖成凹形盆地。如果确实难以避免，则应采取临时排水措施。
B、当土较硬难挖时，挖土前先将表层硬土翻松，松土的面积不宜太大，能配合装土、运土、填土即可。
C、堆土时，堆土的方向和铲运机或推土机推土后所形成的沟槽方向，要与地面的水流方向一致，以利降雨时排水。
D、保护好样桩，防止机械和车辆碰撞，以免发生差错。
1.1.2土方开挖
挖掘包括所有土方挖掘和岩石挖掘，这些挖掘在划定的界线内进行，如图。适当利用和处理，都要依图纸上注明的开挖线、水平线、坡度、尺寸及截面并按工程师的要求去实施。
开挖方式应根据开挖区域的深度和纵向长度，以及地形、土质、土方调配情况和开挖机械设备的因素确定，以加快施工进度和提高工作效率。本工程在施工
中拟采用纵挖法，方法如下：
沿纵向将高度分成不大的层次依次开挖，纵挖法适用于施工线路较长的场地。
如果施工场地的宽度及深度都不大，可以按横断面全宽纵向分层挖掘，称为分层纵挖法，如果施工场地的宽度及深度都比较大，可沿纵向分层、每层先挖出一条通道，然后开挖两旁，称为通道纵挖法，通道可作为机械通行或出口路线，以加快施工速度，如果施工场地很长，可在适当位置将施工场地的一侧横向挖穿，把施工场地分成几段，各段再采用上述纵向开挖，称为分段纵挖法。 挖边坡过陡，弃土堆离边坡太近，施工中排水不良，支挡工程未及时做好，面纵向拉开，多层多向出土，可以容纳较多的施工机械，加快了施工速度。 在挖掘时都利用挖掘机械把边坡做好，也就是在挖掘的过程中，边挖边做坡。否则，一旦挖掘深度过大机械将无法做坡，给施工造成困难。因此，在挖掘的过
程中，测量人员应该及时按照图纸要求把边坡开挖线放好，并应根据挖掘的深度随时指挥调整开挖线，力争利用机械一次做好边坡减少人工的做坡量。
1.2抛石挤淤
1.2.1首先对需要抛石挤淤的部位进行测量放线，确定具体施工位置，修一
条方便施工的便道，便道宽5米，必须满足挤淤施工要求。
1.2.2抛石之前，抛填范围内的草木残株及种植土、有机土、垃圾、草皮、
树根、树墩、竹根等表层土要用挖掘机清除，并用人工配合清理。应清除全部土层，并经监理工程师认可才能进行下一步施工。
1.2.3施工中应安排好石料运行路线，专人指挥。摊铺平整工作采用大型机
械进行，个别不平处应配合人工用细块石和石屑找平。
1.2.4抛石采用挖掘机进行，方法为进占法。首先由挖掘机在作业半径内均
匀抛第一层毛石，完成后，挖掘机来回走动进行碾压，抛石间采用罐砂或细集料进行填筑，待块石沉入与基底齐平后，可进行第二层抛石。
1.2.5完成后用同样方法进行碾压，若块石无明显沉降，可向前延伸进行下
一段施工，若块石沉降量仍较大，则需再抛一层块石进行碾压，最后使用震动式压路机进行碾压，直至块石沉降量达到施工规范标准为止。
1.3填土
填土施工中要控制好“四度”，即在填土施工中要做到虚铺厚度、平整度、压实度、土基高度（高程）都要达到规范要求。具体要做好下列几点。
1.3.1填土前要处理好原地面
安
徽
明
珠
建
设
工
程
有
限
公
司
（1）对站坪土基部位，原地面的草皮、植物土及其它杂物必须彻底清除，其深度可根据具体情况确定。其它部位的填土厚度超过60cm可不铲除草皮，但要割去草棵。
（2）处理好沟塘、坑、井，以免积水而影响大面积的填土作业。
1.3.2测量放线
（1）恢复线路中心控制点（中线）。
（2）测设中心桩，按每20-25米整桩号和起止点等控制场地中心的各点测设中心桩，桩面用红漆写明里程桩号。木桩的习惯用法是：方桩用于控制中心准确位置而且还要架设仪器对中，可以在木桩顶面定钉，钉顶的标高与路面设计标高齐平，顶面涂红漆以辨认，在中心线垂直方向一米外钉一标志桩，并写上里程，桩背与地面成45度，写有里程一面朝上，面向中心方木桩，字号露出地面。其他中心里程桩用扁形木桩、垂直钉入桩位处，上露一多半，写有里程编号的一面要面向线路的起始方向。
（3）根据近似计算结果，测设路基边坡线，测量出各桩左、中、右三点的高程，做好记录，计算出各桩号左右两侧的填筑高度。
（4）按设计顶标面宽度加余宽30-50公分（以保证边坡密度和压路机械的安全而增加的宽度），放边线点，再用白灰沿边线播撒形成两条白色的边线作为填土范围的明显标记。
（5）分层计算路基的设计宽度。以备在施工中根据施工进度随时放填土边线，满足施工需要。
施工中车辆通行道路一般分为上、下两条行车道。上、下行行车道分别填筑，即采用半幅施工时，尚未施工的行车道可作为运土车辆的通行道路；上下行车道同时施工时，即全幅施工时，可在路侧布置车辆通行道路（便道）。半幅施工时应注意的问题是，两幅地基沉降时间不同，最终沉降量发生的时间不一致，有可能发生不均匀沉降，因此一般应采用全幅施工为宜。
1.3.3布土
合理的土方调配和运土路线是非常重要的。应根据取土场位置及地形确定经济、合理的运土路线。布土时应根据压路机能达到的压实厚度（规范规定或经监理工程师同意的厚度）计算卸车数量，例如每层填土压实厚度不大于20公分时，一车土8立米，可摊铺30平方米。自卸汽车从取土场把土运到铺筑现场，从一端开始，左右成排，前后成行等距离布土。只要把布土的位置和稀疏密度掌握好了，
就可以提高摊铺速度。
1.3.4注意填土质量，保证填土稳定
填土前，对清除过的原地面，应按相应的压实度标准或设计要求进行碾压密实。碾压中如发现显著沉陷或壅包时，应查明原因，妥善处理。
填方用土，要严格的选择，宜用匀质的同类土填筑，大于10cm的土块应打碎，填土中不得混有树根、草皮等杂物，严禁用泥炭、淤泥、盐渍土填筑，受冻融影响较小的优质土填在上层，稳定性较差的土填在下层。不同类的土不得混填，防止在填方内形成“水囊”，造成填土不均匀引起沉陷和冻胀等不良后果。
1.3.5填土顺序
填土作业应从低到高分段分层进行。每层填土经平整、碾压达到压实度标准后方可填筑上层，每层填土表面宜与设计面基本平行。
1.3.6填土分层厚度
填土分层厚度要合适，每层填土的松铺厚度应根据土质和机具的压实功能通过试验确定，不得超厚。采用12t~15t三轮压路机碾压时，一般不大于30cm；人工夯实时，不大于20cm；振动式压路机视其功能确定。
1.3.7填土含水量
填方用土的含水量应接近最佳值（即在最佳含水量范围），这是保证碾压达到压实度的重要条件。
填土含水量的大小，不仅关系到碾压工序的难易程度和压实质量，也会影响到工期和工程造价。过湿的土，挖运、装卸、填铺、碾压都后困难，极易出现翻浆；过干的土，碾压前需洒水，既误工期。又难掌握。因此，均不宜直接用做填方。施工中如遇此种情况时，应在取土区采取措施处理，尽量避免运到作业面上再处理。
1.3.8填土接茬
两个填土作业的地方接茬部位，宜同时填筑，分层交错搭接，搭接的程度不小于3m；如不能同时填筑，先填者应按1：5的坡度分层留出台阶。
1.4平整
1.4.1初步平整。每层填土（必要时的挖土）均匀应用机械或人工作初步平整，并随即碾压，这样土内水分尚未蒸发利于压实，特别是在多雨地区施工时随平随压，避免因降雨造成填土过湿无法压实乃至返工的危害。
1.4.2最后平整。填方表层或挖方地段底层最后一次平整。经过初步平整压
实后的土方，还会出现局部的微小起伏，还要最后进行一次找平修整，直到符合平整度、压实度、高程的质量要求为止。最后平整是一项十分细致的工作，一定要掌握好虚高，一般每隔5m加桩交叉挂线或用望板找平修整，并且要注意新老土层的结合，对填土部位要先洒水湿润，或刨松表土5cm左右再填土，最后用6t~8t 的两轮压路机压平、压实，防止起壳，保证填补结合良好。
2、道路及人行道工程
2.1路基施工
（1）地下水位较高或土质湿软地段的路基的压实度达不到规定时，可采用晾晒、换土、石灰处理、设置砂垫层、砂桩等措施。
（2）路基填土不得使用腐殖土、生活垃圾、淤泥。路基填土不得含草、树根等杂物，粒径超过10cm的土块应打碎。路堤基地原状土的强度不符合要求时，应进行换填，换填深度应不小于30cm，并予以分层压实。
（3）当地面横坡陡于1：5时，应将耕植土清除后挖成台阶，台阶宽度不小于1米，高度不宜大于0.3米，并设2%~4%向内倾斜的横坡。
（4）管、涵顶面填土厚度，必须大于50cm方能上压路机。管道沟槽、检查井、雨水口周围的回填土应在对称的两侧或四周同时均匀分层回填压（夯）实。填土材料宜用沙砾等透水性好的材料或石灰土。
机动车车行道下的管涵、雨水支管等结构物的埋深较浅，回填土的压实度达不到规定的数值时，可掺灰处理。
2.2级配碎石底基层施工
2.2.1准备工作
2.2.1.1向驻场监理单位呈报“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。
2.2.1.2土基、垫层、底基层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物，必须经过自检合格，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。
2.2.1.3各种材料进场前，应及早检查其规格和品质，不符合技术要求的不得进场。材料进场时，应检查其数量，并按施工平面图堆放，而且还应按规定项目对其抽样检查，检查结果报驻场监理单位。
2.2.1.4级配碎石基层正式施工前，应铺筑试验段。
2.2.2施工放样
2.2.2.1恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺厚度。
2.2.2.2中心线两侧宜按路面设计图设置标桩,在桩上划出设计高和虚铺高度，这样做是为了使基层的高程、厚度和平整度达到质量标准。
2.2.3计算材料用量
根据基层的厚度、宽度（按设计图纸）及预定的干密度，计算各段的干集料数量。
2.2.4运输和摊铺集料
2.2.4.1在摊铺段两侧先培土（除挖方道槽外），以控制基层的宽度和厚度。
2.2.4.2可用自卸翻斗车运输集料。装车时，应控制每车料的数量相同。
2.2.4.3卸料距离应严格控制，通常由专人指挥卸料，避免铺料过多或不够。
2.2.4.4卸料和摊铺通常由远而近全断面摊铺，尽量不留纵缝。
2.2.4.5应事先通过试验确定集料的松铺系数，人工摊铺混合料时，其摊系数约为1.40~1.50，平地机摊铺混合料时，其松摊系数约为1.25~1.35。
2.2.4.6检验松铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。
2.2.4.7未筛分碎石摊铺、平整后，在其较潮湿情况下，向上运送石屑，用平地机并辅以人工将石屑均匀摊铺在碎石层上。
2.2.5拌和整型
2.2.5.1．拌和采用稳定土拌和机拌和级配碎石，也可采用平地机或多铧犁与圆盘耙相配合进行。
用稳定土拌和机拌和时一般不少于2遍，用平地机一般需6遍。
用多铧犁与缺口圆盘耙相配合，用多铧犁在前面翻拌，圆盘耙在后面拌和，一般需拌2~6遍。
在拌和过程中，用洒水车洒足所需水分。拌和结束时，混合料的含水量应该均匀，并较最佳含水量大1%左右，没有粗细颗粒离析现象。
2.2.5.2整型用平地机对拌和的混合料进行整平、整型，并用拖拉机、平地机或轮胎压路机在初步整平的基层上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，便于找补。通常整型要1~2次。
2.2.6碾压
2.2.6.1整型后，当混合料含水量等于或略大于最佳含水量时，应立即用12t 以上三轮压路机、振动压路机进行碾压，由两侧向中间碾压，直到达到规定的压实度。
2.2.6.2严禁压路机在已完成的或正在碾压的基层上“调头”或急刹车。
2.2.7接缝的处理
两作业段的横缝衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5m～8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下的未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。
应尽量避免纵缝，在必须分两幅铺筑时，纵缝应搭接拌和。前一幅全宽碾压密实，在后一幅拌和时，应将相邻的前幅边部约30m搭接拌和，整平后一起碾压密实。
2.3、水泥稳定碎石基层施工
2.3.1施工准备
施工前首先应做好原材料试验及配合比设计，进行机械设备的选型与配套。以间距10M定中桩和边桩，测量出横断面逐桩高程挂线放样，确定混合料的用量和松铺总高度。清扫下承层，清除杂物及散落材料，整修和清理下承层后并洒水湿润。
2.3.2拌和
采用集中厂拌法施工，施工时根据进度按求，水泥稳定碎石混合料尽量做到随拌随用，堆放时间不超过24小时，如水泥稳定碎石混合料搅拌过程中下雨则混合料需用油布覆盖，雨天停止生产。
2.3.3整形与碾压
混合料摊铺采用轻型推土机粗平，人工配合平地机精平，碾压密实，控制顶面平整度5mm，并要求5mm达标率大于85%。
摊铺时，先检查下承层平整度、标高及密实度。压路机碾压一遍，如出现起皮、松散和弹簧现象停止验收。检查道路盲沟是否符合要求，以利于路槽面积水及时排出。
混合料摊铺采用人工挂线的方法，摊铺时，松铺系数根据试验数据确定控制，选用履带式推土机初步推平，轻型碾压，暴露出潜在的不平。然后平地机整平：最后稳压1~2遍，稳压可由外缘处开始一轮压半轮向中心进行。
根据高程控制要求挂线，在普通路段，按10m一个桩进行标高控制，在超高路段，加密标高控制桩，按5m一个进行设置。按桩号上的挂线用铁锹找出横坡线，平地机按断面线刮平找细一遍后，用3m直尺检查。高出部分刮除，低洼处耙松
5~8cm，人工填补新拌和的混合料，控制适当高一些。严禁人工直接撒料找薄层，对局部离析带或离析窝，人工翻拌，补细料，整平碾压，平地机再次整形后静压
一遍。整形完成后，表面如发现蒸发失水，及时洒水，如含水较大时，应适当搁置一段时间。
用大吨位振动压路机碾压8遍左右，以无明显轮迹为宜，二次碾压轮迹重叠0.4~0.5轮宽。第一遍碾压控制速度1.5~1.7km/h。碾压过程中，压路机要求均速行驶，不得停停走走和随意调头，要停机先关闭振动装置，逐步减速停车，防止基层局部不平整。基层两侧和接缝处要增加碾压2~3遍，路边应与包边土一起碾压。碾压结束后，再用平地机终平一次，使其纵向和顺，路拱和超高符合要求。在碾压过程中，水泥稳定碎石基层的表面应始终保持潮湿。如果表面水蒸发较快，及时补洒少量水，以保证混合料在最佳含水量时碾压。
2.3.4接缝和“调头”处的处理
2.3.4.1当天两工作段的衔接处，搭接拌和。第一段拌和后，留5~8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下来压部分，要再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。当天其余各段的接缝都可这样处理。
2.3.4.2注意每天最后一段末端缝（工作缝）的处理。在已碾压完成的水泥稳定碎石层末端沿稳定碎石挖一条宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽与路的中心线垂直，靠稳定碎石的面应切成直线，而且应垂直向下。将两根方木（长度为水泥稳定土层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定碎石，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。用原挖出的素土回填槽内其余部分。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。如拌和机械及其他机械必须到已压成的水泥稳定碎石层上“调头”，采取措施保护“调头”部分。一般，可在准备用于“调头”的约8~10cm长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去顶木，用混合料回填。靠近顶木未能拌和的一小段，人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定碎石较已完成断面高出约5cm，以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去，注意勿刮破塑料布。然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。
2.3.4.3工作缝也可按下述方法处理：在水泥稳定碎石混合料拌和结束后，在预定长度的末端，按前述方法挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与压实厚度
等厚的方木，方木的另一侧用素土回填至3~5cm长，然后进行整形和碾压。第二天，邻接的作业段拌和结束后，除去方木，用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段，人工进行补充拌和。
2.3.4.4纵缝的处理。水泥稳定碎石层的施工避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不斜接，并按下述方法处理：在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，人工进行补充拌和，然后整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板）。第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，人工进行补充拌和，然后进行整平和碾压。
2.3.4.5养生
每一段碾压完成并经压实度检查合格后，开始覆盖薄膜保湿养生，时间至少7d，七天内封闭交通。
水泥稳定碎石基层未铺封层或面层时，不开放交通；必须开放交通时，采用覆盖措施并限制重车通行，通行车速不得超过15Km/h。
2.4沥青砼面层施工方案
2.4.1浇洒粘层油
为保证沥青加铺层与旧水泥混凝土板的良好粘接，在找平层铺筑之间，应洒布一定量的粘层沥青。浇洒粘层油之前，先将旧路面整平清洗干净。然后在温度10℃以上、路面不潮湿条件下，再在清扫干净的水泥混凝土路面上浇洒粘层沥青。粘层沥青采用快裂的乳化沥青或石油沥青，用沥青洒布机按0.4-0.6kg/m2用量均匀浇洒，油温控制在150-170℃之间。铺好玻璃纤维格栅后按0.7-0.8kg/m2用量浇洒粘层油，再撒上石屑，其用量为2m3/KmZ左右，并用6-8T压路机碾压一遍。喷洒一定要均匀，遇有因洒布车减速或停顿造成油量过大处，要立即刮除，人工补洒。
2.4.2铺设玻璃纤维格栅
在喷洒粘层乳化沥青后，待粘层沥青已破乳时开始进行玻璃格栅铺设。格栅起点用水泥钉（炮钉）固定，沿摊铺方向用人工拉紧，平铺格栅材料，从一侧向另一侧铺设，格栅在接头应有搭接长度，横缝搭接长为30-5Ocm，纵缝搭接长为20-30cm。对不平整处，应用摊杆推平。如遇到弯道，将弯道内侧的玻璃格栅用剪刀裁开，然后推平，涂刷沥青，再将另一侧叠盖搭接，铺设时应保证平顺并使纵
横向张紧。铺设完成后，用轻型钢轮压路机碾压。保证玻璃纤维格栅嵌压在洒粘层沥青表面。一幅格栅摊完后，再喷洒另一幅格栅的粘层沥青。要在前一幅摊好的格栅上补洒20cm沥青带，然后再摊铺第二幅格栅。
2.4.3沥青混凝土面层
2.4.
3.1原材料要求
A、沥青：沥青面层均采用优质石油沥青。
沥青性能整套检验，每批到货至少检验一次。针入度、延度(15℃)和软化点按每批货重量在500T（或以下）沥青检验一次。
B、粗集料：应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，粒径大于2.36mm。采用石灰岩等碱性石料，应选用反击式破碎机轧制的碎石；则应严格控制细长扁平颗粒含量，以确保粗集料的质量。
C、细集料：采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的米砂，但不能采用山场的下脚料。
D、填料：宜采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉。矿粉必须干燥、清洁。拌和机回收的粉料混合料均不采用，全部弃掉，以确保沥青面层的质量。
2.4.
3.2沥青混合料配合比设计
A、目标配合比设计阶段：用工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例，配合成符合规范规定的矿料级配，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓比例、进料速度及试拌使用。
B、生产配合比设计阶段：取目标配合设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量+0.3%和-0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。同时反复调整冷料比例，以达到供料均衡。
C、生产配合比验证阶段：拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比作为生产上控制的依据和质量检验的标准，由此确定生产用的标准配合比。在施工过程中不得随意变更，如遇进场材料发生变化，应及时调整配合比，使沥青混合料质量符合要求并保持相对稳定。
2.4.
3.3试拌试铺阶段
A、沥青混合料拌和物采用拌合厂拌合机械拌合。沥青应分品种、分标号密闭储存；各种矿料应分别堆放在具有硬质基底的料仓或场地上，不得混杂，矿粉等
填料不得受潮；在施工过程中投入拌合机每盘的拌合物数量，应严格按照施工配合比和搅拌机容量计算确定。
B、拌合机再拌合过程中要不停检测拌合温度，并根据材料含水量变化调整矿料上料比例、上料速度及沥青用量。
C、检察拌合后的沥青混合料是否均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。
2.4.
3.4铺筑试铺路段
沥青砼各面层施工开工前，均需先做试铺路段。通过合格的沥青混合料组成设计，拟定试铺路段铺筑方案，经总监代表审批后，采用重新调试的正式施工机械，铺筑试铺路段。试铺路段宜选在正线直线段，长度不少于200m。
试铺路段施工分为试拌和试铺两阶段，需要决定的内容包括：
A、根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定合宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。
B、通过试拌决定：
（1）拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
（2）验证沥青混合料的配合比设计，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
C、通过试铺决定：
（1）摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
（2）压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。
（3）施工缝处理方法。
（4）各种沥青面层的松铺系数。
D、确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。
E、全面检查材料及施工质量是否符合要求。
F、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
试铺段的铺筑，严格按部颁标准规定操作。在试铺段的铺筑过程中，请监理工程师一起参加，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出改进意见。各层试铺，必须力争一次铺筑成功，使试铺面层成为正式路面的组成部分。否则应予铲除。
试铺段的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加（一般增加一倍）。试铺结束后，经检测各项技术指标均符合规定，我单位将提出试铺段总结报告，报监理工程师审查，经业主认可后，作为申报正式开工的依据。
2.4.
3.5沥青混合料的运输
A、采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
B、拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。
C、沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等侯卸料。
D、运料车应蓬布复盖设施，以资保温防雨或避免污染环境。
E、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
2.4.
3.6沥青混合料的摊铺
A、连续稳定的摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度按2-6m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。争取做到每天只有收工时停机一次。
B、用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
C、下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，直径不小于6mm，钢丝拉力大于800N，每5m设一钢丝支架。摊铺前侧面架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡。上面层用移动式自动找平基准装置控制摊铺厚度。摊铺层纵向接缝应设置抹平靴。
D、摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
2.4.
3.7沥青混合料的压实成型
A、沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机
组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、发裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。初压严禁使用轮胎压路机，以确保面层横向平整度。
B、压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，按表七选用。
C、为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行。对压路机无法压实的死角、边缘、接头等，应采用小型振动压路机或手扶振动夯趁热压实。压路机折回不应处在同一横断面上。
D、在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
E、要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查。
F、压实完成12小时后，方能允许施工车辆通行。
2.4.
3.8施工接缝的处理
A、纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺同时碾压，利用余热接缝消除纵缝，上下层纵缝应错开15cm以上，并在摊铺另半幅前，用锯缝机锯齐后铲除废料，将锯缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青。
B、横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。
2.5、侧缘石施工
侧缘石施工质量好坏，直接影响到道路外观质量及道路面层的实测实量。
在沥青砼路面施工前就要进行侧缘石的排砌。根据设计路中心线及路幅边线，定出侧缘石的高程及边线样桩。样桩必须立在基层上，并且稳定牢固，不得有松动现象，标高应经常复核。
侧石施工时，应根据定出的样桩放线排砌，侧石端缝保持1cm左右，侧石排砌一定长度后，检查其是否直顺，如不顺直及时整修，整修后及时用砂浆灌筑侧石端头缝，侧石靠背尺寸符合设计要求。
刚施工的侧缘石应及时进行养护，对砂浆缝处用浇水养护。通道口的侧缘石应设置护栏保护。
2.6人行道施工
A、人行道土方回填、平整、碾压同路基填筑。
B、人行道道砖铺筑前由测量组进行施工放样，预埋管线施工完成后,根据设计横坡度由人工配合机械修整坡面，修整后坡面符合设计要求坡度。人行道整平夯实后，经质检员自检、监理工程师检查验收,高程、尺寸均符合图纸要求后，方可进行砌筑。
C、人行道砖装卸：装运时要注意强度和外观质量，要求颜色一致，无裂缝、不缺棱角。轻轻卸以免损坏。卸车前先确定卸车地点和数量，尽量减少小搬运。
D、铺筑砂浆：于清理干净的底层上洒水一遍使之湿润，然后铺筑砂浆，M7.5水泥砂浆配料要准确，粗砂要过筛，和易性要好，厚度为2cm，按虚高用刮板找平。铺砂砂浆应随砌块同时进行。
E、铺砌时，按桩线高程，由第一行道板横挂线绷紧，按线按标准缝宽砌上一行样板砖，然后纵线不动，横线平移，摊铺平砂浆后，依次按线及样板砖铺砌。
F、铺砌时，道砖要轻放，用木锤轻击道板的中心，不得向道板底塞灰或支垫硬料。若不平，拿起道板平垫砂浆重新铺砌，必须按设计要求花样摆放砖块,铺平、安放稳固。
G、在铺砌过程中，班组设专门人员不断地检查缝距、缝的直顺度、宽窄均匀度以及道板的平整度，发现有不平整的块，及时进行更换。
H、每日班后，将分散各处的物料堆放一起，保持工地整洁。
I、铺块铺砌注意以下几点：
①要求铺块达到设计强度标准，运输过程中防止缺棱掉角。
②要根据道路的线型和设计宽度，事先作出铺砌方案；作好技术交底，做好测量放线；为了纵横缝的直顺应用经纬仪做好纵向基线的测设，依据基线之间尺寸要准确。
③单位工程的全段铺砌要按统一方案施工。
④铺砌道板与道牙顶面衔接要平顺，不论是先栽道牙或先铺砌人行道砖都应有一个“标准”，防止出现高差。
路缘石安装要注意控制好上面高程，在道路同一坡段内要拉通线，以保证路缘石安装后上面平顺。
J、勾缝
路面完工后，安排勾缝，勾缝前必须再行挂线，调整至顺直、圆滑、平整，方可进行勾缝。先把缝内的土及杂物剔除干净，并用水湿润，然后用1：2.5（体积比）水泥砂浆灌缝填实勾平，用弯面压子压成凹形。砂浆初凝后，用软扫帚、扫除多余灰浆。并适当泼水养护，不小于3d。最后达到整齐美观。
砌体表面平整、勾缝坚固、整齐，深度和型式符合要求，勾缝平顺，无脱落现象。初凝后洒水覆盖养生，养生期不小于7d，养生期间避免碰撞、振动或承重。
3、雨污工程
A、沟槽开挖
沟槽开挖采用人工辅助机械开挖方式。在开挖前要在现场用白灰放好样，向机械司机详细交底，包括开挖断面、堆土位置、现有地下管线及施工要求等，并应指定专人与司机配合，配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时丈量槽底高程和宽度，校对方向，防止超挖、亏挖或管道偏位。
沟槽开挖后，必须及时做好沟槽排水，不得使其积水。
沟槽的边坡和中心线每侧净宽、槽底高程应符合设计规范要求。
土质较差地段应做好支撑，防止发生安全事故。
B、管道基础
管道基础垫层应按规定的沟槽宽度满堂铺筑、摊平、夯实。
在垫层上安装砼基础的模板时，应根据管道中心位置拉出中线，用垂球控制模板的位置，搭马每隔2.5m安置一个以固定间距。搭马在浇筑混凝土后方可拆除，随即清理保管。
混凝土基础模板选用木板。模板安装应缝隙严密，支撑牢固，并符合结构尺寸的要求。
C、安管、接口
安管前先检查管外观，管道表面不允许有裂缝。
管道施工以安全、操作方便为原则，根据工人操作的熟练程度、管材重量、管长、施工环境、沟槽深浅及吊装设备供应条件，合理地确定下管方法。
下管的关键是安全问题，下管前根据具体情况制订措施，由经验丰富的工人担任指挥，槽内工作人员必须躲开下管位置。
下管前要检查沟槽基础的高程、宽度、厚度，应符合设计要求。
下管前应对管子质量逐件进行检验，不合格的退回厂家。合格的人工运输至
下管区域附近，下管工具和设备必须安全合用，应经常检查和保养，发现不正常情况必须及时修理或更换。
管道必须垫稳，管底坡度不得倒流水，缝宽应均匀，管道内不得有泥土、砖石、砂浆、木块等杂物。
接口采用橡胶圈接口，表面平整密实。
D、检查井
（1）排水检查井内的流槽，宜与井壁同时进行砌筑，有预留支管的检查井砌井时，应按设计将预留管做好；砌块砌筑时，表面应用砂浆分层压实抹光，流槽应与上下游管道接顺。
（2）砌筑时，对接入的支管应随砌随安，管口宜深入井内3厘米。不得将截断管端放在井内，预留管口应封堵严密，封口抹平，封堵便于拆除。
（3）检查井内的踏步，安装前应刷防锈漆，在砌筑时用砂浆埋固，砂浆未凝固前不得踩踏。
（4）井壁砌筑应位置准确，灰浆饱满，灰缝平整，不得有通缝、瞎缝。抹面应压光，不得有空鼓，裂缝等现象。井内流槽应平顺圆滑，不得有建筑垃圾等杂物。砂浆标号应符合设计要求，配比准确。踏步安装牢固，位置准确。井圈井盖应完整无损，安装稳固。
E、闭水检查
根据规范，管道铺设完毕，污水管每节进行磅水检验；雨水管道每四节抽检一节磅水。对于直径不大于800mm的管道，采用磅筒磅水也可采用窨井磅水；对于大于800mm的管道，采用窨井磅水，磅水检验合格后方可进行管道坞膀。
具体操作步骤如下：
（1）将准备磅水的管道二端管口封堵，下游封墙的上侧埋设一根直径为25mm 的铁管作为进水口，上游靠近封墙管顶设一个出气孔。
（2）磅筒置于下游管道的上方，使磅筒口到管顶的高度等于磅水水头，用橡皮管连接磅筒与下游封墙上的进水口铁管。
（3）向磅筒内加水，待上游出气孔有水喷出时，用木塞塞住该孔。
（4）正式磅水时，应检查每个接缝和沟管的渗漏情况，并做好记录，若磅水不合格，应进行修补重磅，直至磅水合格。
（5）检验结束，拆除封墙。
F、回填
管道的主体结构经验收合格达到一定强度已具备回填条件者，应及时回填。
沟槽回填时，应将沟槽内的砖、石、木块等杂物清除干净。
沟槽回填时，不得含有有机物，回填至道路基础层。
管顶以上50cm范围内的回填材料，应由沟槽两侧同时对称均匀分层回填，两侧高差不得超过30cm，以防止管道位移。回填时不得将回填料直接扔在管道上，更不得直接砸在管道抹带、接口上。
沟槽回填土夯实采用人工分层夯实，使之达到设计要求。
拟投入的主要物资和施工机械设备情况、主要的施工机械计划、
劳动力配备的保证措施
1、主要物资情况及保证措施
保证材料及时供应，做到各项材料早订货、早进场，消除因材料供应不及时影响工程进度的现象。
1.1材料的采购、检验和使用原则
1.1.1本工程所需的材料，采购前必须按设计及施工规范要求与业主、监理单位、设计单位四方一道看样、比选、定质、定价，并经业主书面审定、认可后方进行购买。积极协助业主对主材的选用、调研、把关。对所购材料和设备设施，保证质量，符合设计和规范要求。
1.1.2采购的材料和设备设施必须先行自检，再报验。检验不合格，不准使用。
1.1.3建立以项目经理为主，材料员为辅的材料采供组，严格按照质量标准及质量体系规定，严格材料进、出手续，健全材料管理制度，按计划采购、供应。
1.1.4贯彻执行质量体系采购控制程序，建立合格供方名册，通过合格供方处长期获得质量好、价格合理的物资。
1.1.5所有现场材料、半成品均执行质量体系产品标识和可追溯性程序，分门别类堆放，并按先进先用原则进行使用。
1.1.6工序作业前，对材料进行复验(核查现场材料质量及原始报告)，若属不合格，立即禁止使用，搬离施工现场。
1.2材料供应保证措施
为保证材料正常供应，我公司拟采取以下措施确保材料的供应：
1.2.1及时准确地向业主提出供料计划且具有超前意识；计划及时准确，关系到工程进度的顺利进行；也能使业主充分发挥资金效益。因此，我公司将高度重视此项工作，在资料的打印、传递方面严肃认真。
1.2.2在时间及数量上慎之又慎，此项工作的落实，须对各级管理人员制定岗位责任制，选派具有业务素质高、责任心强的专业工程师来担任此项工作。
1.2.3协助业主做好材料供应及保管工作，是我公司为业主服务的具体表现。设置专门的仓储库房，配备专人看管，对已装和未装的设备、材料进行定期的防护、检查、清洗、加油、回收，建立专职保管员及完整的领用手续，保证设备及材料不丢失，不浪费，为业主降低工程造价。
1.2.4材料的组织供应是项目部物资管理的中心任务，供应质量的优劣与供应速度的及时准确与否是关系到项目部各项工作能否顺利进行的决定因素，所以在做好日常工作管理方面重点抓好如下几点：
(1)加强材料计划的及时性、准确性、严肃性：
项目部将执行规范化的计划编制、审核、采购制度，做到供应工作的不同阶段有不同的人负责，坚决杜绝计划盲目性，铺张浪费的不严肃工作作风，这是考核管理人员工作质量的重要依据。
（2）加强采购成本的控制
在保证质量、数量供货及时的基础上，降低采购成本是提高项目施工效益的重要环节。任何物质的采购必须有采购通知单及严格的验收入库制度，采购员不得接受任何人随意的采购指令。
（3）坚持审批的环节
项目部在做好自身计划的审批工作的基础上，同时也做好对业主的报批工作，对实行调整的大宗材料应事先报送业主进行价格厂家的审批，在审批的基础上进行采购。未经业主审批的材料决不自行采购。
（4）加强保管、及时回收
做好材料的保管、领用工作是保证材料供应不乱的基础，项目部坚决执行限额领料制度，凭计划发料，在保管工作上配备专业的保管人员，保证帐、卡、物相符。保证仓库的材料不变质、不受损。同时利用保洁队和班组材料节约奖励的办法，做好材料的回收利用，做到能使用的决不浪费。
2、主要施工机械设备计划及保证措施
2.1主要施工机械设备计划
2.1.1压路机：本工程中主要进行基层处理、水稳碎石、沥青砼等的压实
压路机进行初压作业时，静光轮压路机适宜的碾压速度为 1.5-2km/h。随着碾压遍数增加，压路机进行复压和终压作业时，静光轮压路机碾压速度可增加到2-4km/h。
（1）碾压遍数
碾压遍数是指相邻碾压轮迹相重叠0.2-0.3m，依次将铺筑层全部压完为一遍，而在同一地点如此碾压的往返次数，称为碾压遍数。
碾压基层、水稳碎石时大约需要碾压6-8遍，压实沥青混合料时，大约需要碾压8-12遍。
（2）压实厚度
根据压路机作用力最佳作用深度，各种类型压路机均规定有适宜的压实厚度。压实厚度小，施工效率低，压实层表面易产生裂纹或波纹；压实厚度大，则铺筑层深部不易被压实。
压实厚度是以铺筑层松铺厚度来保证的，它们之间的关系为：松铺厚度=松铺系数×压实厚度。松铺系数是指压实干密度与松铺干密度的比值，需要通过试验的方法予以确定。根据施工作业方式和土壤特性，土壤的松铺系数一般为1.3-1.6。
对于水稳碎石层采用振动式压路机可以使石料颗粒之间很好的嵌紧，形成稳定性较好的整体。
2.1.2摊铺机：本工程主要用于水稳碎石、沥青砼的摊铺
摊铺机摊铺时，先从横坡低处开铺。各摊铺带的宽度最好相同，以节省重新接宽平板的时间（液压伸缩式调整较节省时）。使用单机进行不同宽度的多次摊铺时，应尽可能先摊铺较窄的那一条，以减少接宽次数。
采用多机阶梯作业方式摊铺时，应在尽量减少摊铺次数的前提下，各条摊铺带的宽度可以有所不同。梯队间距不宜太大，保持在5-10m之间，每台摊铺机的松铺厚度应该准确，在热接缝处适当搭接。
2.1.3装载机：本工程中主要用于装料作业
对松散物料的铲装作业：先将装载机的铲斗放在水平位置，边前进边收斗，装载后，举升至运输位置，操纵铲斗上下颤动，如装满有困难时，可操纵上下铲斗或稍举动臂。
铲装停机面以下物料作业：铲装时应先放下铲斗并转动，使其与地面成一定的铲土角，然后前进，使铲斗切入土内。切土深度一般保持在150-200mm左右，直至铲斗装满。装满收斗后将铲斗举升到运输位置，再驶离工作面运至卸料处。铲斗下切的铲土角约10度到30度。对于难铲的土壤，可操纵动稍改变以下切入角度。
铲装土丘时的作业：铲装土丘时，可采用分层铲装或分段铲装法。
2.1.4挖掘机：用于挖土、下管等作业
不允许用作业装置进行冲撞动作；油缸伸缩到极限位置时要注意平稳，避免碰撞和冲击；不得利用回转动作进行横扫作业；不得在斜坡上工作；在坡道上行驶时柴油机不得熄火行驶；挖掘机停放时要注意切断电源开关，禁止在斜坡上停