初轧大圆钢轧制规程设计
初轧大圆钢轧制规程设计
付 斌1,陈 琳2,潘红波1,沈晓辉1,章 静1,阎 军1
(1.安徽工业大学材料工程学院,安徽马鞍山243002;2.宝山钢铁股份有限公司条钢厂,上海201900)
摘 要:根据初轧大圆钢轧制规程的设计要求,利用Visual Basic 算法语言开发了轧制规程设计系统,进行大圆钢轧制规程的设计。系统具有能用性强、操作灵活方便等特点,大大提高了设计效率,系统应用于生产实际取得了良好的效果。
关键词:大圆钢;轧制规程;孔型设计;计算机辅助设计
中图分类号:T G 335 文献标识码:A 文章编号:100121447(2006)0120044204
Rolling Schedule Design for Large Round B ar
FU Bin 1,C H EN Lin 2,PAN Hong 2bo 1,SH EN Xiao 2hui 1,ZHAN G Jing 1,YAN J un 1
(1.School of Material Engineering ,Anhui University of Technology ,Maanshan 243002,China ;2.Baos 2han Iron and Steel Co.,L td.,Shanghai 201900,China )
Abstract :Based on rules of designing large round bar ,a design system for round bar was developed wit h Visual Basic.The system has a lot of advantages ,such as excellent compatibility ,operation 2flexible and high design efficiency.G ood result s have been a 2chieved in designing of rolling schedule for blooming mill wit h t his system.K ey w ords :large round bar ;rolling schedule ;pass design ;comp uter 2aided design
作者简介:付 斌(1981-),男,安徽芜湖人,硕士生,主要从事材料加工过程中的数值模拟与仿真研究.
大型圆钢在机械制造行业有较大的需求量,被广泛应用于制作重要的机械零部件。直径在
200mm 以上的大圆钢通常采用锻造法生产,相对成本较高。采用轧制法生产大圆钢具有以下的优点[1]:(1)生产效率高,轧制圆坯只需2～3min ,锻造圆钢(不计中间加热)需要15～30min ;(2)与一般的锻造相比,尺寸精度高、表面质量好;(3)低能耗、高成材率。用钢锭或大方坯以锻造法生产一般要经过两至四火成材,轧制大圆钢比锻造大圆钢的能耗低,同时轧制成材率比锻造高5%左右;(4)生产较经济。因此,在初轧机上开发大圆钢生产技术是非常有意义的,不仅可以满足市场需求,还可以解决初轧机闲置的问题。初轧机的特点决定了轧制过程是在无导卫夹持情况下进行,需保证在无导卫情况下咬入和轧制过程的稳定性。采用Visual Basic 开发了一套大圆钢轧制规程设计系统,并用于现场的轧制规程设计。
1 系统功能简介
初轧大圆钢轧制规程设计系统主要是针对大圆钢轧制时的各道次压下量及孔型参数进行优化设计,设计的结果将通过图表的形式显示在用户界面上。系统功能结构图如图1所示。
程序运行时,用户输入产品尺寸、坯料规格、设备参数、孔型系统以及相关的计算模型等参数。用户可根据实际需要选择经验设计或者优化设计两种方式。优化设计的主要目的是充分发挥轧机的能力,保证各道次轧制负荷分配比较均匀。计算完成后,设计结果将通过图形或表格的形式显示出来。为了提高系统的实用性,用户可以根据经验或实测参数对设计出的相关参数进行修改,之后让系统自动进行修正的设计计算。
设计的结果可以导出相应的文件格式进行保存,或直接打印输出,孔型图可以直接导出dxf 文件,以便用户在Auto CAD 中进行编辑。
?44? 2006年 2月 第34卷第1期钢铁研究
Research on Iron &Steel Feb.2006Vol.34 No.1
图1 系统功能结构图
2 系统的设计及计算模型
2.1
轧制规程设计
初轧规程设计实际上是压下规程的设计,和板带轧制规程设计的主要不同点在于初轧规程设计必须考虑轧件两个方向的尺寸变化,因而,初轧规程设计计算比板带压下规程的设计计算更为复杂。初轧大圆钢生产采用平辊轧制(初轧压下规程)和孔型轧制相结合的生产工艺,所以大圆钢轧制规程设计也可分为两个部分(即初轧平辊轧制的翻钢制度及压下分配和有孔型轧制的孔型设计)进行。
初轧大圆钢的关键主要是如何在无导卫夹持的情况下,通过孔型实现稳定轧制。根据大圆钢轧制生产的特点,通过有限元模拟分析的结果,在系统开发的过程中采用了3套不同的孔型系统,即六角2八角2圆孔型系统、椭圆2圆孔型系统和箱2箱2圆孔型系统。这些孔型系统能满足不同尺寸的大圆钢在初轧机上稳定轧制的要求。但三种孔型系统各有特点,相比较而言,六角2八角2圆孔型系统的生产操作和产品尺寸的控制比较复杂;箱2箱2圆孔型系统变形方式比较简单,产品尺寸的控制比较方便;椭圆2圆孔型系统轧制的稳定性较好。
孔型设计参数和计算模型的确定主要是根据有限元变形模拟分析的结果和大圆钢轧制生产实践,同时结合现有孔型设计理论,对一些计算公式进行一定的修正。
平辊轧制时的轧制压力相对于有孔型轧制时要大很多,所以优化设计主要针对平辊轧制,优化设计
流程如图2
。
图2 优化设计流程图
首先根据原料尺寸和中间坯料尺寸计算2个方
向上的总压下量并初步确定轧制道次数,两个方向上总压下量分别为:
X 方向 ∑
Δh x =(1+β)(B -b )Y 方向 ∑Δh y =(1+β)(H -h )轧制道次数为:
n =
∑
Δh x +∑Δh y Δh C
式中,Δh x 、Δh y 为X 、Y 方向上的总压下量;β为宽展
系数,β=Δb /Δh ;Δh C 为道次平均压下量。然后根据计算的轧制道次数来制定翻钢制度。
为保证最终轧件尺寸满足要求,先根据2个方向上的轧制道次数和各方向上的总压下量分别确定2个
?
54?第1期付 斌,等:初轧大圆钢轧制规程设计
方向上压下量的搜索区域,然后根据翻钢的情况来判断各道次轧制是在X 方向还是Y 方向进行。如果计算得出的轧件最终尺寸在X (或Y )方向上不满足要求,则对X (或Y )方向轧制道次的压下量进行调整。对满足最终尺寸的压下规程再进行轧制负荷均匀分配的优化设计。具体为先判断最大轧制压力的道次数和此道次是X 方向还是Y 方向,然后将此道次的压下量做适当减少,相应地增加该方向其它轧制道次的压下量。当各道次最大轧制压力和最小轧制压力相差在一定范围时停止计算。
2.2 计算模型
设计计算的主要模型有宽展模型、温度模型、轧制压力模型。宽展计算在轧制工艺的制定中有着重要的作用,巴赫契诺夫宽展模型考虑了摩擦系数、相对压下量、变形区长度及轧辊形状对宽展的影响,也考虑了轧件宽度及前滑的影响。实践证明,巴赫契诺夫宽展模型计算平辊轧制和箱形孔型宽展可以得到与实际相近的结果[2]。在实际系统设计时,根据有限元模拟分析的结果和实际生产的经验进行适当的修正
。
轧制温降按辐射散热计算,以轧件尾部为准,认为对流和传导散热与变形功转化的热量相抵消[2
]。在实际温度计算时根据现场的实际生产情况进行了一定的修正。
对轧制压力的计算提供了斋藤模型、志田茂模型[3]三种计算模型供用户自行选择计算。
3 应用实例及效果
本系统通过在宝钢条钢厂的应用实践表明,实用性强,运行可靠,能够满足大圆钢轧制规程设计的要求。
以宝钢条钢厂2机架椭圆2圆孔型系统轧制<300mm 大圆钢为例。图3为系统设计的孔型图,从试轧的结果来看,此套孔型可以满足实际现场轧制大圆钢的生产要求。图4为轧制规程曲线,图中反映了各道次轧件的高度和宽度、轧制温度、轧制压力、轧制扭矩及电机扭矩。从优化设计计算出的轧制压力曲线可以看出,轧制压力沿各道次分布比较均匀,达到了充分发挥轧机能力的目的。
图3 <300mm 椭圆2圆孔型系统孔型图
图4 轧制规程曲线
?64? 钢铁研究第34卷
4 结 论
根据初轧机生产大圆钢的实际特点,为保证大
圆钢在无导卫夹持情况下通过孔型时轧制的稳定性,采用六角2八角2圆孔型系统、椭圆2圆孔型系统和箱2箱2圆孔型系统。结合不同孔型系统的变形特点,开发了大圆钢轧制规程设计系统,该系统设计结构合理,操作方便,计算精度较高,提高了设计的效率,在实际应用中,也取得了较好的效果。
[参考文献]
[1] 康如尧.大型圆钢在初轧机上的生产[J ].特钢技术,2002,(1):29～34.
[2] 王廷溥.轧钢工艺学[M ].北京:冶金工业出版社,1981.[3] 周纪华,管克智.金属塑性变形阻力[M ].北京:机械工业
出版社,1989.
(收稿日期:2005204230)
2006年韩国钢铁消费量小幅增至4740万t
由于造船业、汽车业和制造业需求强劲,2006年韩国钢铁消费量将从2005年的4690万t 增加到
4740万t 。其中,市场需求增幅量大的将是厚板,需求量将从2005年的770万t 增至790万t ,而钢棒的需求量有望从270万t 增至280万t 。由于其国内建筑业不景气,2006年钢筋消费量可能从2005年的970万t 减少到930万t ,型材将从380万t 减少到370万t 。 另外,钢铁出口量有望小幅增长,进口将下降。出口量将从2005年的1610万t 增至1660万t ,进口量预计从2005年的830万t 小幅减少至810万t 。出口量增长主要归因于其国内长材产品消费量下跌。
(摘自中国冶金信息网)
2006年国内钢材供大于求过亿t
国务院发展研究中心“中国产业发展跟踪研究”课题组最近撰写的钢材供需形势预测报告指出,2006年钢材供过于求的态势将进一步加剧。受经济增速放缓和固定资产投资增速放缓的影响,2006年大多数用钢行业对钢材的需求增长势头都继续回落。预计2006年各行业对钢材的总需求将达33685.44万t ,同比增加3096.12万t ,增幅为10.12%,较2004年和2005年的增幅有所回落。另一方面,钢铁产能继续释放,加上2006年我国钢材进口量将持续回升,出口有所下降的影响,预计2006年我国钢材的国内供给量可达45336.25万t ,同比增长48.03%,供给超过需求11650.81万t 。钢材供大于求将压迫明年钢价进一步下跌,钢铁行业利润将会有较大幅度回落,特别是中低附加值钢材产品,供大于求的局势将越来越严峻。
(摘自中国冶金信息网)
?
74?第1期付 斌,等:初轧大圆钢轧制规程设计
100万吨热连轧轧制规程设计
太原科技大学 课程设计 题目：100万吨热连轧工艺设计 院系：材料科学与工程学院 专业：机械设计及其自动化 班级：机自0911班 学生姓名：张骁康 学号：200812030534 指导老师：杨霞 日期：2013年1月4日
目录 一.题目及要求 二.工艺流程图 三.主要设备的选择 3.1立辊选择 3.2轧机布置 3.3粗轧机的选择 3.4精轧机的选择 3.5工作辊窜辊系统 四．压下规程设计与辊型设计 4.1压下归程设计 4.2道次选择确定 4.3粗轧机组压下量分配 4.4精轧机组压下量分配 4.5校核咬入能力 4.6确定速度制度 4.7轧制温度的确定 4.8轧制压力的计算 4.9传动力矩 五．轧辊强度校核 5.1支撑辊弯曲强度校核 5.2工作辊的扭转强度校核 2
六．参考文献 3
一题目及要求 1.1计题目 已知原料规格为1.5~19.6×1250~1850mm，钢种为Q345A，产品规格为19.6×1250mm。 1.2的产品技术要求 （1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)，尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB-709-88标准 钢板长度允许偏差 切边钢板宽度允许误差 2)表面质量：表面要缺陷少，需要平整，光洁度要好。 1
二工艺流程图 坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷)→精轧→冷却→剪切→卷取 三主要设备的选择 轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，因此，轧钢机能力选取的是否合理对车间生产产量、品种和规格具有非常重要的影响。 选择轧钢设备原则： （1）有良好的综合技术经济指标； （2）轧机结构型式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便； （3）有利于实现机械化，自动化，有利于工人劳动条件的改善； （4）备品备件要换容易，并有利于实现备品备件的标准化； （5）在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理，布置紧凑； （6）保证获得质量良好的产品，并考虑到生产新品种的可能； 热带轧机选择的主要依据是：车间生产的钢材品种和规格。轧钢机选择的主要内容是：选取轧机的架数、能力、结构以及布置方式。最终确定轧钢机的结构形式及其主要技术参数。 3.1立辊选择 立压可以齐边（生产无切边带材）、调节板坯宽度并提高除磷效果。立压轧机包括：大立辊、小立辊及摆式压力机三种，各自特点如下： 大立辊：占地较多，设备安装在地下，造价高，维护不方便。而其能力较强，用来调节坯料宽度。 小立辊：能力较小，多用于边部齐边。 摆式侧压：操作过程接近于锻造，用于控制头尾形状，局部变形，提高成材率效果较好。缺点是设备地面设备占用场地较多，造价较高。 本设计采用连铸坯调宽，生产不同宽度带卷，选择小立辊齐边。 3.2 轧机布置 现代热带车间分粗轧和精轧两部分，精轧机组大都是6~7架连轧，但其粗轧机数量和布置却不相同。热带连轧机主要区分为全连续式，3/4连续式和1/2连续式，以及双可逆粗轧等。（1）全连续式： 全连续式轧机的粗轧机由5~6个机架组成，每架轧制一道，全部为不可逆式。这种轧制机产量可达500~600万吨/年，产品种类多，表面质量好。粗轧全连轧布置见图1a。但设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大。而且由于粗轧时坯料短，轧机效率低，连轧操作难度大，效果并不很好，所以一般不采用粗轧连轧设计。 2
热轧带钢课程设计概论
辽宁科技大学 课程设计说明书 设计题目：热轧板带钢轧制规程设计 Q235,2.0×1200mm 学院、系：材冶学院材料科学与工程（材料加工工程）专业班级：材加 学生姓名： 指导教师： 成绩： 2015年 1 月 6 日
目录 摘要 (1) 1、文献综述 (2) 1.1热轧板带钢产品概述 (2) 1.1.1热轧板带钢的种类及用途 (2) 1.1.2板带材的工艺特点及质量要求 (3) 1.2热轧板带钢工艺及设备发展 (3) 1.2.1国外热轧带钢发展 (3) 1.2.2国内热轧带钢生产 (4) 1.3热轧带钢生产设备与新技术 (5) 1.3.1热轧带钢新一代TMCP技术 (5) 1.3.2无酸除鳞技术 (5) 1.3.3热轧带钢无头轧制技术 (6) 1.4热轧板带钢发展趋势 (6) 2、主要设备 (7) 3、轧制工艺及轧制制度的确定 (8) 3.1生产工艺流程 (8) 图3.1 工艺流程图 (8) 3.2压下规程设计 (8) 3.2.1根据产品选择原料 (8) 3.2.2精轧机组压下制度的确定 (9) 3.3速度制度 (10) 3.3.1精轧机轧制速度 (10) 3.3.2、精轧机工作图表 (13) 3.4、温度制度 (13) 3.4.1、精轧温度制度 (14) 3.4.2、卷取温度制度 (15) 3.5、辊型制度 (15) 4、生产设备校核 (17) 4.1、轧制力与轧制力矩 (17) 4.1.1、轧制力的计算 (17) 4.1.2 轧制力矩的计算 (19) 4.1.3、精轧轧制力和轧制力矩的计算 (19) 4.2、轧机设备校核 (20) 4.2.1、精轧机的轧辊强度校核 (20) 4.2.2、电机能力校核 (24) 参考文献 (27)
中厚板轧制制造执行系统的设计与实现
中厚板轧制制造执行系统的设计与实现 中厚板轧制过程计算机控制系统通常采用三级结构设计。一级为基础自动化级，二级为过程控制级，三级为生产管理级。过程控制级（二级机）系统，亦即中厚板轧制制造执行系统MES处于厂级生产管理控制系统（三级机）和电气与仪表基础自动化系统（一级机）之间。中厚板轧制MES是连接一级和三级系统的重要环节，它们一起协同工作实现对中厚板整个轧制过程的自动化控制。本文建立了中厚板轧制过程MES 系统的过程处理模型，分析和构建了系统的体系结构，对其中的数据管理、信息处理和稳定的数据通信技术进行了研究。 1过程处理模型 中厚板轧制MES系统连接基础自动化级系统、人机界面（Huma nMachi ne In terface ，HMI）、生产管理级系统。系统主要包括以下以下几个功能模块：轧制规程计算模块、冷却控制计算模块、模型自学习模块、过程跟踪调度模块以及数据管理模块等等。该系统的过程处理模型如图1所示。
H耳版初ME马 1― 亂屈現fifil ff 卫卉罹臨诉出 理 图1中厚板轧制MES系统过程处理模型 轧制规程计算模块根据生产调度人员输入的原料数据和轧制目标等信息计算出对应的轧制规程，包括轧制总道次数、每道次相对辊缝、每道次轧制力（矩）、每道次出口厚度等等，这些数据为理论数据或经验数据。该模块同时根据实际轧制过程中产生的数据对轧制规程进行修正。 冷却控制计算模块根据轧制参数以及控冷需求等信息计算出 对应的冷却方式，包括集管开启方式、开启数量、喷水量等，这些数据为理论数据或经验数据。该模块同时根据轧制结束后实际的辊道速度信息及轧件温度信息等来对冷却方式进行修正。数据管理模块对生产原料数据、轧制过程数据以及轧制规程数据等等一系列数据进行管理，实现对数据库的操作。过程跟踪调度模块则主要是负责与数据通讯模块之间进行数据交换，对中厚板的轧制现场传回的数据（包括热金属检测仪
1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计及四辊组轧机座辊系设计
1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计及四辊组轧机座辊系设计 一、设计技术参数： 1、原料：180—200mm ×1300mm ；产品：30—50×1260mm 2、材质：Q235、Q195、08F 、20 3、工作辊采用四列圆锥滚子轴承，支承辊采用滚动轴承 4、出炉温度1100℃—1150℃，精轧机组开轧温度930℃—950℃ 二、设计要求 1、制定轧制规程：设计轧制道次压下量，压下率，轧制力，轧制力矩 2、确定四辊轧机辊系尺寸 3、绘制辊系装配图和轧机零件图 三、工作量 1、完成CAD 设计图2张 2、完成设计计算说明书 3、查阅文献5篇以上 四、工作计划 11.14——11.15 准备参考资料 11.15——11.25 计算，画草图 11.28 中期检查 11.28——12.07 画电子图，写说明书 12.08——12.09考核答辩 一、1450四辊热带钢粗轧机组的L/D1、L/D2及D2/D1初定 由《轧钢机械》（第三版）诌家祥主编教材表3—3可知： L=1450mm ，其中L/D1=1.5—3.5（常用比值为1.7—2.8）取L/D1=2.0 ∴D1=L/2.0=1450/2.0=725mm L/D2=1.0—1.8(常用比值为1.3—1.5)取L/D2=1.4 ∴D2=L/1.4=1450/1.4=1035.7mm,取D2=1040mm. 二、1450四辊热带钢粗轧机组压下规程设计 从设计技术参数中提供的数据可以看出，Q235、Q195和08F 属于普通碳素钢，查《金属塑性变形抗力》教材可知，Q235的变形抗力最大。而20号钢为优质碳素结构钢，其变形抗力也比较大，故在制定压下规程的时候制定了两个，来综合考虑。限假定轧制原料为180mm ×1300mm ，产品为50×1300mm 。 轧制道次 n = λ log log log 1 F F o - =35 .1log 130050log 1300200log ）（）（?-? =5.20 取n=5 1、粗轧机组压下规程满足的要求： ⑴为保证精轧坯要求的温度，尽可能的减少粗轧的轧制道次和提高粗轧机组的轧制速度 ⑵为简化精轧机组的调整，粗轧机组提供的精轧坯厚度范围尽可能小，一般精轧坯厚度为20—65mm
中厚板轧制规程设计课程设计
前言 板钢轧制制度的确定要求充分发挥设备潜力、提高产量、保证制度，并且操作方便、设备安全。合理的轧制规程设计必须满足下列原则和要求：在设备允许的条件下尽量提高产量，充分发挥设备潜力提高产量的途径不外是提高压下量、减少轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、提高作业率、合理选择原料增加坯重等。在保证操作稳定的条件下提高质量，为保证钢板操作的稳定，要求工作辊缝成凸型，而且凸型值愈大操作愈稳定。 压下规程是钢板轧制制度中最基本的核心内容，它直接关系着轧机的产量和产品的质量。轧制制度中得其他内容如温度制度、速度制度都是以压下制度为核心展开的。反过来，温度制度、速度制度也影响到压下速度。
目录 1·制定生产工艺和工艺制度………………………………………………………… 1·1制定生产工艺流程…………………………………………………………… 1·2制定生产工艺制度……………………………………………………………2·压下规程制定…………………………………………………………………… 2·1坯料的选择……………………………………………………………………… 2·2确定轧制方法…………………………………………………………………… 2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量………………………………………… 2·4咬入能力的校核…………………………………………………………………3·速度制度确定…………………………………………………………………………4·温度制度确定…………………………………………………………………………5·压下规程表的制定……………………………………………………………………6·各道次变形程度和变形速率的制定………………………………………………… 6.1 变形程度的确定………………………………………………………………… 6.2 变形速率的确定…………………………………………………………………7·轧制压力的制定………………………………………………………………………… 7.1 变形抗力的确定………………………………………………………………… 7.2 平面变形抗力的确定…………………………………………………………… 7.3 计算平均压力p………………………………………………………………… 7.4 轧制压力的确定…………………………………………………………………8·电机输出力矩的制定………………………………………………………… 8.1 传动力矩的计算……………………………………………………… 8.2 附加摩擦力矩的确定………………………………………………… 8.3 空转力矩的计算……………………………………………………… 8.4 动力矩的计算………………………………………………………… 8.5 电机输出力矩的计算………………………………………………… 8.6 电机额定力矩的计算…………………………………………………9·电机的校核………………………………………………………………… 9.1 主电机能力的限制…………………………………………………
大规格圆钢在棒材厂的轧制实践
大规格圆钢在棒材厂的轧制实践 尹志香陈华强欧阳坤 武钢集团鄂钢棒材厂武钢集团鄂钢技术部 摘要本文叙述了棒材厂二车间大规格圆钢的工艺选择、孔型及导卫设计的基本情况，同时分析了试轧过程存在的问题及改进措施。 关键词大规格圆钢轧制实践 1前言 鄂钢棒材二车间于2002年初开始设计，2002 年10月28日破土动工，2003年12月26日竣工投产的一条连轧生产线，使用150mm×150mm×6～9m 、200mm×200mm×6～9m 、240mm×240mm×6～9m 等规格连铸坯，生产的主要品种有：φ20～φ120圆钢、φ20～φ50螺纹钢、6～20×60～120弹扁，生产的钢种以优质合金钢为主，如20Cr、40Cr、20CrMoTi、35CrMo、42MnMo及60Si2Mn等；其它普碳、优碳、低合金为辅，如Q195~Q235，45#~60#碳结钢等。设计能力50万t/a。2007年，根据公司生产经营计划要求，积极适应市场的变化，调整产品结构，大力增加适销对路产品和高附加值产品，经研究决定在二车间轧制φ75～110㎜圆钢。 2工艺选择 2.1工艺装备简介 该生产线采用步进梁蓄热式加热炉、短应力轧机（轧机布置形式：φ750×2/φ650×2/ φ550×4/φ500×4/φ450×2/φ350×4，粗轧8架、中轧4架采用张力轧制、精轧6架采用活套无张力轧制，全线采用单线连轧方式，全线无扭，平立交替布置，最高轧制速度18m/s）、4架（减定各2架）摩根公司减定径机组、大圆钢热锯2台、2台斜辊矫直机、1台倒棱机、2台修磨机。 2.2工艺流程 坯料检查、入炉加热高压水除鳞轧制1＃飞剪剪切大棒冷床冷却锯切包装精整检验包装、入库。 针对现有设备情况及轧制大规格圆钢的工艺要求，我们组织相关技术人员对大规格圆钢的轧制方案进行了讨论，最终决定采用φ100㎜以下圆钢轧制10道次，10＃机架出成品；φ100㎜以上包括φ100㎜圆钢轧制8道次，8＃机架出成品。 2.3轧件尺寸的确定 由于我厂现有工艺只轧制到φ80㎜圆钢，而没有φ80㎜以上的孔型系统。故需要设计φ80㎜以上规格的孔型系统。根据棒二车间现有轧制规程及轧制程序表，粗轧1～4＃共现有240㎜×240㎜方坯孔型，重新设计5～10＃料型及孔型系统。根据经验，由方型料型转化为圆型的中间孔型宜为双半径孔型（原工艺中第7架孔型为双半径孔型），它可使圆形料型较为规整。根据经验，椭圆孔的宽展系数应在0.5～1.0，圆孔的宽展系数应在0.3～0.5，成品孔的宽展系数应在0.3左右。对料型的宽展及延伸系数进行适当的调节，得出较为精确的各机架料型尺寸。
热轧带钢轧制规程设计(DOC)
热轧带钢轧制规程设计 摘要 钢铁行业是国民经济的支柱产业，而热轧带钢生产是钢铁生产中的主要环节。热轧带钢工艺的成熟，为冷轧生产提供了优质的原料，大大地满足了国民生产和生活的需要。本车间参考鞍钢1700ASP生产线，本设计中主要包括六部分，第一部分从热轧带钢机的发展、国外带钢生产先进技术以及我国带钢发展等几个方面阐述了热轧带钢发展情况；第二部分参考了鞍钢ASP1700生产线以及实际设计情况确定了车间的轧钢机械设备及参数；第三部分以典型产品Q235，3.8×1200mm为例从压下规程、轧制速度、轧制温度等方面确定了生产工艺制度；第四部分以典型产品为例进行了轧制力和力矩计算；第五部分根据设备参数和实际制定的生产工艺进行了咬入、轧辊强度的校核；第六部分本次设计总结。 关键词：热轧带钢，轧制工艺制度，轧辊强度
目录 1综述 (1) 1.1引言 (1) 1.2 热轧带钢机的发展现状 (1) 1.3热轧板带钢生产的工艺流程 (2) 1.4 热轧板带钢生产的生产设备 (3) 1.5ASP1700热轧板带钢生产的新技术 (3) 2 主要设备参数 (4) 3 典型产品轧制工艺确定 (6) 3.1 生产工艺流程图 (6) 3.2 坏料规格尺寸的选定 (7) 3.3 轧制工艺制定 (7) 3.3.1 加热制度 (7) 3.3.2 初轧和精轧各自压下制度 (7) 3.3.3 精轧轧制速度 (9) 3.3.4 精轧温度制度 (10) 4力能参数计算 (10) 4.1 精轧各机架轧制力计算 (10) 4.2 精轧各机架轧制力矩的计算 (13) 5设备强度及能力校核 (13) 5.1 精轧机咬入角校核 (13) 5.2 轧辊强度校核 (14) 5.2.1 辊身弯曲强度校核 (17) 5.2.2 辊颈弯曲和扭转强度校核 (19) 5.2.3 辊头扭转强度校核 (20) 5.2.4接触应力的校核 (20) 6结语 (22) 参考文献 (23)
压下规程
200706040210 大学冶金与能源学院课程设计题目：热轧窄带钢压下规程设计专班业：材料成型与控制工程成型（）级：07 成型（2）学生姓名：学生姓名：XX 指导老师：指导老师：XXX 日期：2011 年3 月10 日热轧窄带钢压下规程设计一、设计任务1、任务要求（1）、产品宽度300mm,厚度3.5mm （2）、简述压下规程设计原则（3）、选择轧机型式和粗精轧道次，分配压下量（4）、校核咬入能力（5）、计算轧制时间（6）、计算轧制力（7）、校核轧辊强度2、坯料及产品规格依据任务要求典型产品所用原料：坯料：板坯厚度：120mm 钢种：Q235 最大宽度：300mm 长产品规格：厚度：3.5mm 度：7m 板凸度：6 坯料单重：2t 二、压下规程设计1、产品宽度300mm,厚度 3.5mm 2、设计原则压下规程设计的主要任务就是要确定由一定的板坯轧成所要求的板、带产品的变形制度，亦即要确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。因而，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度及道次压下量的合理选择，因而广义地来说，压下规程的制定也应当包括这些内容。通常在板、带生产中制定压下规程的方法和步骤为：（a）在咬入条件允许的条件下，按经验配合道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压下量或压下率、确定各道次压下量分配率（△h/∑△h）及确定各道次能耗负荷分配比等各种方法； 2
热轧窄带钢压下规程设计（b）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；（c）计算轧制压力、轧制力矩；（d）校验轧辊等部件的强度和电机功率；（e）按前述制定轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。板带轧制规程设计的原则要求是：充分发挥设备能力，提高产量和质量，并使操作方便，设备安全。3、粗精轧道次，分配压下量粗精轧道次，3.1、轧制道次的确定有设计要求可知板坯厚度为120mm；成品厚度为 3.5mm，则轧制的总延伸率为：?∑ = 式中H 120 = = 34.28 h 3.5 ? ∑ 总延伸率H 坯料原始厚度h 产品厚度平均延伸系数取 1.36 则轧制道次的确定如下N= log ? ∑ log 34.28 = = 12(取整) log ? p log1.36 ? ps由此得实际的平均延伸系数为：= 12 ? ∑ =1 .3 4 ? ∑ 7 34.28 = =1.3 1.45 ?cp 5 由上面计算分配轧制道次，和粗精轧平均延伸洗漱如下：I ：取粗轧 5 道次，平均道次延伸系数为 1.40。II ：精轧为7 道次连轧，各道次平均延伸系数为按? 分配原则我们将粗、精轧的延伸系数如下：道次延伸系数粗轧? jp = 7 精轧 1.4 1.42 1.45 1.38 1.35 1.32 1.35 1.32 1.30 1.28 1.27 1.26 3.2、粗轧机组压下量分配根据板坯尺寸、轧机架数、轧制速度以及产品厚度等合理确定粗轧机组总变形量及各道次压下量。其基本原则是： 3 热轧窄带钢压下规程设计 (1)、由于在粗轧机组上轧制时，轧件温度高、塑性好，厚度大，故应尽量应用此有利条件采用大压下量轧制。考虑到粗轧机组与精扎机组之间的轧制节奏和负荷上的平衡，粗轧机组变形量一般要占总变形量的60%--80% (2)、提高粗轧机组轧出的带坯温度。一方面可以提高开轧温度，另一方面增大压下可能减少粗轧道次，同时提高粗轧速度，以缩短延续时间，减少轧件的温降。(3)、考虑板型尽量按照比例分配凸度，在粗轧阶段，轧制力逐渐较小使凸度绝对值渐少。但是，第一道考虑厚度波动，压下量略小，第二道绝对值压下最大，但压下率不会太高。本设计粗轧采用四分之三式，轧机配置为四架，粗轧制度为：第一架轧机为二辊不可逆，轧制一道次；第二架轧机为四辊可逆，轧制三道次；第三架轧机为四辊不可逆，轧制一道次（预留一架）。由此计算粗轧压下量分配数据如下表：道次延伸系数分配出口厚度（mm）压下量（mm）34.3 25.3 18.7 11.5 7.8 压下率（%）28.6 29.5 31.0 27.6 25.8 轧件长度（mm）9800 13900 20144 27815 37500 R1 R2 R3 R4 R5 1.40 1.42 1.45 1.38 1.35 85.7 60.4 41.7 30.2 22.4 3.3、精轧机组的压下量分配精轧连轧机组分配各架压下量的原则；一般也是利用高温的有利条件，把压下量尽量集中在前几架，在后几架轧机上为了保证板型、厚度精度及表面质量，压下量逐渐减小。为保证带钢机械性能防止晶粒过度长大，终轧即最后一架压下率不低于10%，此外，压下量分配应尽可能简化精轧机组的调整和使轧制力及轧制功率不超过允许值。依据以上原则精轧逐架压下量的分配规律是：第一架可以留有余量，即考虑到带坯厚度的可能波动和可能产生咬入困难等，使压下量略小于设备允许的最大压下量，中间几架为了充分利用设备能力，尽可能给以大的压下量轧制；以后各架，随着轧件温度降低、变形抗力增大，应逐渐减小压下量；为控制带钢的板形，厚度精度及性能质量，最后一架的压下量一般在10-15%左右。精轧机组的总压下量一般占板坯全部压下量的10-25%。4
中厚板生产压下规程课程设计-轧制规程设计
《塑性成型工艺（轧制）》课程设计说明书 课题名称15×2100×9000mm轧制规程设计指导教师 专业小组 小组成员 2013年06月15日
《塑性成型工艺（轧制）》课程设计任务书 10级材料成型与控制工程专业 设计小组：第12小组成员： 设计课题：中厚板轧制规程设计指导教师：张金标 设计小组学生学号产品牌号产品规格/mm 1Q23510×2000×9000 24510×1900×10000 312CrNi3A12×1800×10000 44Cr1313×1700×9000 5Q23512×2100×12000 6458×1800×13000 712CrNi3A14×2000×9000 84Cr1312×2000×8000 9Q2359×2050×12000 104510×2300×12000 1112CrNi3A13×1900×12000 124Cr1315×2100×9000 二、设计条件 机组：双机架串列式可逆机组(二辊可逆轧机粗轧，四辊可逆轧机精轧)。 主电机：二辊轧机主电机型号ZD250/120，额定功率25002kw，转速0~40~80rpm，过载系数2.25，最大允许传递扭矩1.22MN.m；四辊轧机主电机型号ZD250/83，额定功率20502kw，转速0~60~120rpm，过载系数2.5，最大允许传递扭矩0.832MN.m。 三、设计内容 制定生产工艺及工艺制度；确定轧制方法；确定轧制道次，分配道次压下量；设计变形工具；计算力能参数；校核轧辊强度及主电机负荷；绘制轧辊零件图、轧制表。 四、设计时间 设计时间从2013年06月03日至2013年06月14日，为期两周。 五、设计要求 每个设计小组提供6个以上设计方案，1成员完成1个设计方案的全部设计工作；组内分析、评价各个方案的设计结果，以最佳方案作为本组设计方案；小组提交最佳方案的设计说明书1份，组员提交个人的设计小结（简述方案、设计思路、计算过程和结果评价）。 材料成型教研室
圆钢成品缺陷
圆钢成品主要缺陷和产生原因一 编辑:冶金质量网来自:冶金质量网[字号大中小]时间:2010-4-27 浏览：22 1表面划伤 1.1特征 表面划伤又称擦伤、刮伤、划痕。是圆钢表面轴线方向出现的单条或多条平行的直线形机械损伤。目视或在放大镜下观看可见沟底。由于划伤的温度不同，沟痕会呈现不同的颜色。因此可以用来判断产生划伤缺陷的大概工序位置。 一般高温状态下形成的划伤，(600℃以上)整个沟痕均被氧化;在蓝脆温度区形成的划伤，其沟痕呈蓝色；低温划伤时沟痕现铁基体亮白色。铁皮其深度目视能见几毫米，长度自几毫米至几米以上，宽度也不等，多数的划伤沟痕的都是等宽的，断续地出现于钢材的局部或全长。在显微镜下，划伤的沟槽底部光滑，沟槽边部和底部基本没有脱碳现象。 一般车削用圆钢，当划伤的深度不超过国家标准规定的公差之半时，一般不影响使用。明显的划伤对拉拔用圆钢有一定的影响。在冷拉拔过程中，圆钢表面的划伤沟痕，会恶化圆钢和拉拔磨具之间的润滑状态，使拉拔后圆钢（钢丝）表面损坏加剧，严重的可导致拉拔模具的损坏。 对于冷镦用的圆钢，划伤是不允许出现得缺陷之一。在冷镦过程中，由于划伤造成的表面损坏和应力集中，将直接造成冷镦开裂，出现废品。 1.2产生原因 在高温区可能产生划伤位置和工序是：由于导卫装置加工不良，安装偏斜，磨损严重，或粘有氧化铁皮而造成的划伤；活套、跑槽等因安装、加工因素形成粗糙表面或突起，使轧件跳套时被划伤； 在中温或低温区可能形成的划伤的位置和工序是：钢材在生产运输过程中与粗糙的辊道、地板、冷床等设备接触等 1.3消除方法 凡能在形成划伤的地点和工序，常会出现火花或尖利声响，并可找到残留的丝状金属物。据此可找出产生擦伤的位置，再根据具体情况进行处理。
中厚板压下规程设计
第一章选择坯料 1.1制定生产工艺 产品牌号：45钢 产品规格：l ?=10?1900?10000mm b h? 本次所设计的产品为中厚板，连铸坯节能，组织和性能好，成材率高，主要用于生产厚度小于80mm中厚板，所以坯料选用连铸坯。 根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，确定生产工艺过程如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。 板坯加热时宜采用步进式连续加热炉，加热温度应控制在1200℃左右，以保证开轧温度达到1150℃的要求。另外，为了消除氧化铁皮和麻点以提高加热质量，可采用“快速、高温、小风量、小炉压”的加热方法。该法除能减少氧化铁皮的生成外，还提高了氧化铁皮的易除性。 板坯的轧制有粗轧和精轧之分，对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。 1.2 确定坯料尺寸 所设计的产品的尺寸为l ?=10?1900?10000mm，加上切边余量，将宽度设计为 b h? 1950mm，长度暂时不定，设计坯料的尺寸。 产品的厚度h为10mm，首先选取压缩比，压缩比由经验值选取，选取的最低标准为6-8，因此压缩比选取9，则坯料厚度H为90mm，由b=1950mm，坯料L=b-600, 取坯料长度L=1350mm，由于体积不变，坯料在轧制过程中会产生废料，选择烧损为98%，切损设计为98%，所以成材率K=98%×98%=96%，则 h? ?=K b l H? ? ? H B 计算得到B=1680mm,最终确定坯料尺寸为：L ?=90?1680?1350mm 。 H? B
圆钢常见缺陷及原因
圆钢常见缺陷、产生原因及消除方法 序号 名称 特征 形成原因 消除方法 1 划伤 一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布 导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重。 滚动导轮不转或磨损严重 翻钢板表面不光滑刮伤 在运输过程中辊道盖板等刮伤 在造成划伤的地方，过钢时常出现火花，并可以找到残留的丝状金属，据此可以找到原因，然后根据情况进行处理 2 结疤 一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。 前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重。 外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面。 前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。 检查前一道次孔型的磨损程度及轧件表面有无大的凹坑
耳子 出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等 孔型设计不良，宽展估计过小 成品前料型高度较大 成品孔辊缝小 终轧温度低，宽展增加 成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重 横梁或导板盒松动 轧槽更换错误或轧机轴承损坏 修改孔型 压下成品前料，减小辊缝 放大成品辊缝 压K2高度 更换导轮减小夹铁宽度 固定横梁及导板盒 换槽或换辊 4 弯曲 有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等 出口导卫安装过高或过低 温度不均 上下辊径差过大 连接轴丢转 冷床拨爪不齐 调整导卫合适 调整钢温均匀 换辊 更换连接轴 调整拨爪一致 5
扭转 绕纵轴呈螺旋状旋转 轧辊不平行或有轴向窜动 进口导板安装偏斜或磨损严重或横梁偏斜。 轧件温度不均 成品前料型不正 进口导板开口尺寸过大 调整横梁导卫合适，并固定牢靠 调整温度均匀 调整成品前料型正确 6 折叠 沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角 前某一道次出耳子 前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等 原料表面有尖锐棱角或裂纹 检查前部道次料型和原料情况 消除前道次缺陷 检查轧槽磨损情况，酌情换槽
热轧窄带钢压下规程设计
201224050120 河北联合大学轻工学院 课程设计 题目：12mm热轧窄带钢压下规程设计 专业：金属材料工程 班级：12轧钢 学生姓名：赵凯 指导老师：李硕 日期：2015年12月3日
目录 1 任务要求 (3) 1.1 任务要求 (3) 1.2 原料及产品规格 (3) 2 压下规程设计 (3) 2.1 产品规格 (3) 2.2 设计原则 (3) 2.3 粗精轧道次，分配压下量 (4) 2.3.1轧制道次的确定 (4) 2.3.2 粗轧机组压下量分配 (4) 2.3.3 精轧机组的压下量分配 (5) 2.4 咬入能力的校核 (6) 2.5 计算轧制时间 (6) 2.5.1 粗轧速度制度 (6) 2.5.2 精轧速度制度 (7) 2.5.3 各道轧件速度的计算 (8) 2.6 轧制压力的计算 (9) 2.6.1 粗轧温度的确定 (9) 2.6.2 精轧机组温度确定 (10) 2.6.3 粗轧段轧制力计算 (10) 2.6.4 精轧段轧制力计算 (13) 2.7 轧辊强度校核 (14) 2.7.1 支撑辊弯曲强度校核 (15) 2.7.2 工作辊的扭转强度校核 (16) 3 设计总结 (19)
一、设计任务 1、任务要求 （1）、产品宽度1650mm,厚度12mm （2）、简述压下规程设计原则 （3）、选择轧机型式和粗精轧道次，分配压下量 （4）、校核咬入能力 （5）、计算轧制时间 （6）、计算轧制力 （7）、校核轧辊强度 2、坯料及产品规格 依据任务要求典型产品所用原料： 坯料：板坯厚度：120mm 钢种：Q235 最大宽度：300mm 长度：7m 产品规格： 厚度：12mm 板凸度：6错误!未找到引用源。 坯料单重：2t 二、压下规程设计 1、产品宽度300mm,厚度12mm 2、设计原则 压下规程设计的主要任务就是要确定由一定的板坯轧成所要求的板、带产品的变形制度，亦即要确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。因而，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度及道次压下量的合理选择，因而广义地来说，压下规程的制定也应当包括这些内容。 通常在板、带生产中制定压下规程的方法和步骤为：
中厚板生产课程设计指导书..
目录
1 产品标准和技术要求 1.1.1钢材的尺寸、外形及允许偏差 钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差见国标GBT/709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》(国标可从网上下载，下同)。 1.1.2技术要求 合金牌号和化学成分可查国标，如碳素结构钢可查GB/T700-2006，低合金结构钢可查GB/T1591，优质碳素结构钢 GB/T 699-1999等 另外，技术要求可查找GB 3524-2005《碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带》，GB/T4237-2007《不锈钢热轧钢板和钢带》，GB/T8749-2008《优质碳素结构热轧钢带》等。 （1）钢的牌号、化学成分和力学性能见表1-6。
2 生产工艺流程及主要设备参数 2.1生产工艺流程 根据车间设备条件及原料和成品的尺寸，生产工艺过程一般如下：原料的加热→除鳞→轧制（粗轧、精轧）→矫直→冷却→划线→剪切→检查→清理→打印→包装。 板坯的轧制有粗轧和精轧之分，但粗轧与精轧之间无明显的划分界限。在单机架轧机上一般前期道次为粗轧，后期道次为精轧；对双机架轧机通常将第一架称为粗轧机，第二架称为精轧机。粗轧阶段主要是控制宽度和延伸轧件。精轧阶段主要使轧件继续延伸同时进行板形、厚度、性能、表面质量等控制。精轧时温度低、轧制压力大，因此压下量不宜过大。 中厚板轧后精整主要包括矫直、冷却、划线、剪切、检查及清理缺陷，必要时还要进行热处理及酸洗等，这些工序多布置在精整作业线上，由辊道及移送机纵横运送钢板进行作业，且机械化自动化水平较高。 2.2 主要生产工艺 （1）加热 板坯加热目的：中厚板加热目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，利于轧制；生成表面氧化铁皮，去除表面缺陷；加热到足够高的温度，使轧制过程在奥氏体化温度区域内完成；在可能的下并可以溶解在后阶段析出的氮化物和碳化物。 一般厚板加热炉的型式有两种：连续式和半连续式。比较而言，连续式加热炉的产量高、热效率高，装入，抽出方便间歇式加热炉产量一般在10～20t/h,热效率也低。这里采用的加热炉为步进梁式加热炉。 中厚板加热工艺的特点：由于厚板的产品种类较多，板坯的规格变化大，所以加热温度的变化范围较广，一般在950～1250°C左右，这与热连轧的情况不完全一样，由于生产的批量小，炉内板坯的温度变化频繁，这样就造成加热炉的热负荷变化较大，加热温度的控制要求较高。 （2）轧制 中厚板轧制过程包括除鳞、粗轧、精轧三个阶段。随控制轧制技术的应用，为满足控制轧制时的温度条件，在粗轧过程中或粗轧后还有一个控制钢板温度的阶段。轧制过程主要包括以下几个阶段： 1)除鳞：钢板表面质量是钢板重要的质量指标之一，加热时高温下生成的氧
圆钢生产设备及工艺
1圆钢生产设备及工艺 1.1坯料预备 1.1.1 坯料的选择 高速轧机圆钢材生产对钢坯的质量要求较高，其选择和验收的标准如 1.1.1.1对钢种与化学成分的要求 钢坯的牌号和化学成分应符合有关标准规定，对不同的钢种在钢的残余元素含量上有相应的要求。 1.1.1.2对钢坯尺寸和质量的要求 （1）对钢坯的外形、尺寸、质量的要求有：钢坯断面形状及同意偏差、定尺长度、短尺的最短长度及比例、弯曲、扭转等。这些要求是考虑了充分发挥轧机生产能力，保证加热与轧制顺利并考虑供坯的可能性和合理性等综合因素确 定的。方坯尺寸和边长同意偏差： 方坯边长：130±mm（YB/T001-91）
圆角半径：R＞8mm（YB/T001-91） 对角线长度差：≤6mm（YB/T001-91） 连铸方坯和矩形坯标准： YB2011-83 （2）钢坯标准长度为10000mm；短尺钢坯最短长度为8000mm；每批（炉）短尺钢坯的重量不大于全部钢坯重量的10%；长度同意偏差为10000+70，8000-0mm。 （3）钢坯的弯曲度在10000mm不大于100mm；但不同意在钢坯两端，两端最大50mm。需莹光磁粉探伤的钢坯，如弹簧钢、轴承钢、冷镦钢等，每米弯曲不大于6mm。 （4）钢坯扭转在10000mm内最大为6°。 （5）钢坯端部因剪切变形而造成的局部宽展不大于边长的10%。切头毛刺应清除。端部因剪切变形造成的局部弯曲不得大于20mm。剪切端面应与钢坯长度方向轴线垂直；端面歪斜量不得大于边长的6%。 1.1.1.3对表面质量与内部质量的要求 (1) 钢坯 对钢坯表面质量的要求是：钢坯端面不得有缩孔、尾孔和分层；钢坯表面应无裂缝、折叠、耳子、结疤、拉裂和夹
热轧钢带、薄板及钢卷
热轧钢带、薄板及钢卷 材料处理 机械切割 本数据单汇集了本公司对热轧钢产品进行下述机械切割的相关信息： ?旋转切削 ? 闸床切削 无论您需要采购特种钢材、结构件、系统设备、或是全方位的解决方案，Ruukki罗奇公司是您值得信赖的合作伙伴。公司不断开发新的产品，改进运营模式，以满足客户的需求。
对于高强钢的切割，建议使用机械切割法中的剪板机。尤其是Optim 700 MC、Optim 700 ML、Optim 900 QC、Optim 960 QC、Raex 400、Raex 450及 Raex 500等，需悉心选择切割机械及切割值。最重要的因素为公隙及切割角。切割刀片的硬度对切割结果也有较大影响，尤其对Raex耐磨钢而言这种影响尤为明显。Raex 400 耐磨钢可用刀片公隙准确的坚固型强力剪进行切割。刀片硬度必须大于53洛氏硬度(HRC)。对于Raex 500 钢，建议仅在其厚度小于10毫米时才选用机械切割。 公隙会对切割刀片的使用寿命产生影响，从而影响使用成本。合理的公隙可降低施加于刀架上的应力，进而延长剪板机的使用寿命且可对较厚的钢板进行切割。所幸公隙设置的操作速度较快，并且可测可控。切割高强钢时，需要调大公隙。对于韧性特别强的金属，公隙则须大幅减小以避免钢板因折叠而堵塞在刀片之间。此外，还需注意的一点是：要实现对钢板或钢带成功的切割，在很大程度上将有赖于每个不同车间对切割作业的实践总结。 ? 机械切割中钢板的温度 无论钢材的强度及硬度如何，切割前将钢板整体预热至+20°C室温是热切割工艺取得成功的必备条件。图1显示了所需时间，该图中数据采集自200X300毫米规格的钢板。若钢板堆积存放，那么将会大幅增加所需时长。? 切屑几何分析 影响钢板切割的主要因素将在主切割平面图及与其相垂直的平面图中加以说明。见图2。公隙（u）、切割角（<）、斜交角（）及倾斜角（ ）均会对切割产生影响。若切割角（<）为0，则该切割工艺称之为冲切，即刀片上下部分平行，整个钢板全长会被同时切割。若切割角度不为0，则该工艺称为闸切。这是直刀切割机中最常用且最为重要的工艺。就有关几何分析而言，选择旋转切削和闸床切削极其类似，通常被视作对等的工艺。公隙（u）指上下刀片间的距离。 通常切割机械的公隙可在一定范围内进行调节。剪板机只可进行刀片间的水平公隙调节，而旋转式剪床的水平及垂直公隙均可以调节。垂直调节对切割板条的分离影响尤其明显。 也可以通过对倾斜角（ ）、斜交角（ ）各值的调节对切割结果进行调节。切割窄板条时，正确的倾斜角可降低切割故障率且减少刀片的磨损。将斜交角设置在1度和度之间，可得到平直的矩形切割结果。此设置下，公隙非恒定值，而是随切割的推进逐渐增大。 ? 切割阶段 切割初始阶段，钢材会出现塑性屈服。当超过材料的屈服强度时，则开始出现塑性变形。随着切割的深入，钢材的变形能力超出了特定点后便开始断裂。切割的最后阶段，断裂便从上下刀片挤压材料的接触点开始。 图3所示的切割边缘可看到切割的各阶段。开始时，切割钢板边缘形成圆形边角，称为毛边，这是上刀片在切割钢板的上平面以及下刀片在下平面形成的。随着切割的推进，刀片穿入钢板一定深度，在剪切面形成一个抛光区，紧接着便形成了前一章所述的断裂带。 最后阶段在由上刀片向下刀片切割刃施加的最大压力作用下形成了毛刺，这种作用对切割区域的材料屈服施加了横向应力，改进了材料的变形性能。因此钢板不会在预定的切割线断裂，而是在其旁边处断裂，此处材料的硬度稍差。钢板只有在划过切割刀片后才会断裂，沿切割线的切割边缘会形成锐利的突出物，即毛刺。 ? 切割评估及常见缺陷 切割结果基于以下各点进行评估： - 切割件的外形和尺寸精度 - 切割边缘的外观 - 毛刺的高度 最终结果取决于切割机械及钢材。钢材的主要因素为其抗拉强度；此外，钢材的韧性，尤其是变形性能也会对切割结果产生影响。 导致切割缺陷的主要因素有： - 切割角度过大 - 刀片过钝 - 公隙调节不当 - 切割机械的支架及轴过度弯曲 可在切割后钢板条上找到三种不同的缺陷，这些缺陷和切割边缘的直角度及平滑度决定了切割的结果。 缺陷的类型为(见图4)： - 扭曲 - 外倾 - 弧弯 ? 公隙对切割的影响 金属切割中，实际切割的仅一部分，剩余部分主要是由于断裂而分离，这点之前已作讨论。切割同一钢种时，断裂角保持一致，这也是公隙需要按照钢板抗拉强度和厚度设定的原因。 图5的5a中，刀片的公隙(u)过大则断裂无法与刀片的切割刃完全贴合，从而出现不连续区域。这也会导致切割边缘的毛刺以及刀片的过度磨损。此外，钢板在脱离前便会弯曲，其结果便是切割边缘有锐利的凸起。
6×1700㎜热轧带钢精轧压下规程设计
学院 学生课程设计（论文） 题目：6×1700㎜热轧带钢精轧压下规程设计
学院本科学生课程设计任务书
摘要 压下规程设计的主要任务就是要确定由一定的板坯轧成所要求的板、带产品的变形制度，亦即要确定所需采用的轧制方法、轧制道次及每道次压下量的大小，在操作上就是要确定各道次辊缝的位置（即辊缝的开度）和转速。因而，还要涉及到各道次的轧制速度、轧制温度及前后张力制度及道次压下量的合理选择，从而达到充分发挥设备能力，提高产量和质量，并使操作方便，设备安全的目的。 本课题设计了6×1700㎜热轧带钢精轧压下规程制定。事实证明影响热轧带钢成品质量的主要因素有坯料缺陷、轧制温度、轧制张力、轧辊磨损及表面粗糙度等，而该课程设计任务就是采用合理压下规格以提高热轧带钢的产量和质量。 关键词压下规程设计，轧制，热轧带钢
目录 摘要........................................................... IV 1 设计任务 (2) 1.1设计任务 (2) 1.2坯料及产品规格 (2) 2 设计方案 (3) 2.1产品规格 (3) 2.2设计原则 (3) 3 压下规程设计 (4) 3.1精轧道次，分配压下量 (4) 3.1.1轧制道次的确定 (4) 3.1.2精轧机组的压下量分配 (5) 3.2咬入能力的校核 (6) 3.3计算轧制时间 (6) 3.3.1精轧速度制度确定 (6) 3.3.2各道轧件速度的计算 (7) 3.4轧制压力的计算 (8) 3.4.1精轧机组温度确定 (8) 3.4.2精轧段轧制力计算 (8) 3.5轧辊强度校核 (9) 3.5.1支撑辊弯曲强度校核 (9) 3.5.2工作辊的扭转强度校核： (11) 4 结论 (12) 参考文献 (15)