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后钢板弹簧吊耳说明书

绪论 (1)

1 后钢板弹簧吊耳的工艺分析 (2)

1.1 后钢板弹簧吊耳的用途 (2)

1.2后钢板弹簧吊耳的技术要求 (2)

1.3审查后钢板弹簧吊耳的工艺性 (3)

1.4 确定后钢板弹簧吊耳 (3)

2 确定毛坯、绘制毛坯简图 (4)

2.1 选择毛坯 (4)

2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (4)

2.3绘制后钢板弹簧吊耳锻造毛坯简图 (5)

3 拟定后钢板弹簧吊耳工艺路线 (7)

3.1 定位基准的选择 (7)

3.2 表面加工方法的确定 (6)

3.3 工艺路线的制定 (8)

4 机床设备及工艺装备的选用 (10)

4.1 机床设备的选用 (10)

4.2 工艺设备的选用 (10)

5 加工余量、工序尺寸和公差的确定 (11)

6 切削用量、时间定额的计算 (12)

6.1切削用量的计算 (12)

6.2 时间定额的计算 (13)

结论 (16)

致谢 (17)

参考文献 (18)

绪论

本次设计是对后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。后钢板弹簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，以后钢板弹簧吊耳大外圆端面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。整个加工过程均选用组合机床。

关键词：后钢板弹簧吊耳；加工工艺；专用夹具；

1 后钢板弹簧吊耳的工艺分析

1.1 后钢板弹簧吊耳的用途

题目给出的零件是CA10B 解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。

图1.1 后钢板弹簧吊耳零件图

1.2 后钢板弹簧吊耳的技术要求

加工表面

尺寸及偏差

mm /

公差 mm /及精度等级表面粗糙度

um /

形位公差mm /

mm 60φ两端面 2

.06

.076--

0.4，IT13

3.6Ra 孔mm 37φ

05.00

37+φ

0.05，IT9

6.1Ra

尺寸mm 77的端面 074.00

77+

0.074，IT9 5.12Ra

的外侧面mm 30φ 22

50Ra

孔mm 30φ

045.0030

+φ

0.045,IT9

◎

01.0φ

宽为mm 4的槽

50Ra

1.3 审查后钢板弹簧吊耳的工艺性

由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：

（1）以60mm φ两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：。

60mm φ两外圆端面的铣削，加工mm 05

.00

37+φ的孔，其中60mm φ两外圆端面表面粗糙度要求为 6.3Ra m μ，mm 05

.00

37+φ的孔表面粗糙度要求为 1.6Ra m μ （2）以0.043

30mm φ+孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个mm 045.0030+φ的孔，2个10.5mm φ的孔、2个mm 045

.0030+φ孔的内外两侧面的铣削，宽度为4mm 的开口槽的铣削，2个在mm 045

.00

30+φ同一中心线上数值为0.01φ的同轴度要求。其中2个mm 045

.0030+φ的孔表面粗糙度要求为m Ra μ5.12，2个10.5mm φ的孔表面粗糙度要求为12.5Ra m μ，2个mm 045.0030+φ孔的内侧面表面粗糙度要求为12.5Ra m μ，2个mm 045

.00

30+φ孔的外侧面表面粗糙度要求为50Ra m μ，宽度为4mm 的开口槽的表面粗糙度要求为

50Ra m μ。

1.4 确定后钢板弹簧吊耳

依设计题目知：Q=5000台/年，m=1件/台；结合生产实际，备品率a%和废品率b%分别取3&和0.5%。带入公式（1-1）得

N=5000*1*（1+3%）*（1+0.5%）=5175.75件/年

零件重量为2.6kg,由查表1-3知，属于轻型零件；由表1-4知生产类型为大批量生产。

2 确定毛坯、绘制毛坯简图

2.1 选择毛坯

零件材料为35钢，考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型。该吊钩的的轮廓尺寸不大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和锻件精度，宜采用模锻方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度为 5。

2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量

由表2-10至表2-12可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。

1.公差等级

由吊钩的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 2.锻件重量

已知机械加工后雕工的重量为2.6kg ，由此可初步估计机械加工钱锻件毛坯的重量为3.75kg 。

3.锻件形状复杂系数

对吊钩零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体德长度、宽度和高度，即l=124.5，b=60,h=170；由公式（2-3）和（2-5）可计算出该锻件的形状复杂系数

376

.0)/1075.8170605.124/(75.3)/(75.3/36≈????===-mm kg mm mm mm kg lbh m m S n t ρ故该后钢板弹簧吊耳锻件的形状复杂系数属于S2级。

4.锻件材质系数

由于该材料为35钢，碳质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属M1级。

5.锻件分模线形状

根据该后钢板弹簧吊耳的形位特点，本例选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线，如图锻造毛坯简图所示。

6.零件表面粗糙度

由零件图可知，该后钢板弹簧吊耳各加工表面的粗糙度Ra 均大于等于1.6m μ。根据上述诸因素，可查表确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于下表中。

锻件重量/kg

包容体重量/kg

形状复杂系数材质系数公差等级 3.75 9.97

2S 1M

普通级项目/mm

机械加工余量/mm

尺寸公差/mm

备注孔长度37φ

5.17

.05.2+-

表2-10 2.0～2.2

表2-13

孔长度30φ

4.16

.00.2+-

表2-10 2.0～2.2

表2-13

距离77的端面

5.17

.05.2+-

表2-10 2.0～2.2

表2-13 中心距110 +-0.5 表2-12 中心距98.5

0.5

表2-12

2.3 绘制后钢板弹簧吊耳锻造毛坯简图

由上表所得结果，绘制毛坯简图如下图所示。

3 拟定后钢板弹簧吊耳工艺路线

3.1 定位基准的选择

3.1.1 粗基准的选择

粗基准选择应当满足以下要求：

（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。

（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。

（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。

（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。

为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳大外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。

3.1.2 精基准的选择

精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。

3.2 表面加工方法的确定

根据后钢板弹簧吊耳零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法，如表所示。

3.3 工艺路线的制定

由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。

3.3.1 工艺方案一

表 3.1 工艺方案一表

工序1：铣60mm φ两外圆端面工序2：钻，扩，铰0.03

037mm φ+孔，倒角1.530? 工序3：钻10.5mm φ孔工序4：钻，扩，铰0.043

030mm φ孔，倒角145?

工序5：铣0.043

30mm φ+孔的内侧面

工序6：铣0.043

30mm φ+孔的外侧面

工序7：铣宽度为4mm 的开口槽工序8：

终检

3.3.2 工艺方案二

表 3.2 工艺方案二表

工序1：铣0.043

30mm φ+孔的内侧面工序2：铣0.043

30mm φ+孔的外侧面

工序3：钻，扩10.5mm φ孔工序4：钻，扩，铰0.043

30mm φ孔，倒角145?

工序5：铣宽度为4mm 的开口槽工序6：铣60mm φ两外圆端面工序7：钻，扩，铰0.03

037mm φ+孔，倒角1.530?

工序8：

终检

3.3.3 工艺方案的比较与分析

上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工60mm φ两外圆端面，然后再以此

为基面加工mm 05.00

37+φ孔，再加工10.5mm φ孔，mm 045.0030+φ孔，最后加工mm 045

.0030+φ孔的内外侧面以及宽度为4mm 的开口槽铣，则与方案二相反，先加工mm 045

.00

30+φ孔的内外侧面，再以此为基面加工10.5mm φ孔，mm 045

.00

30+φ孔，宽度为4mm 的开口槽，最后

加工60mm φ两外圆端面，mm 05

.00

37+φ孔，经比较可见，先加工60mm φ两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位及装夹

都较方便，但方案一中先加工10.5mm φ孔，mm 045.00

30+φ孔，再加工mm 045

.0030+φ孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4mm 的开口槽应放在最后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下：

表 2.3 工艺方案表

工序1：铣60mm φ两外圆端面工序2：钻，扩，铰0.03

037mm φ+孔，倒角1.530?

工序3：铣0.043030mm φ+孔的内侧面

工序4：铣0.043

30mm φ+孔的外侧面

工序5：钻，扩，铰0.043

030mm φ+孔，倒角145?

工序6：钻10.5mm φ孔

工序7：铣宽度为4mm 的开口槽工序8：

终检

4 机床设备及工艺装备的选用

4.1 机床设备的选用

在大批生产条件下，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。所选用的通用设备应提出机床型号，所选用的组合机床应提出机床特征。

4.2 工艺设备的选用

工艺装备主要包括刀具、夹具和量具。在工艺卡片中应简要写出它们的名称，如“钻头”、“百分表”、“车床夹具”等。

后钢板弹簧吊耳的生产类型为大批量生产，所选用的夹具均为专用夹具。

5 加工余量、工序尺寸和公差的确定

5.1工序尺寸机公差的确定

5.1.1工序1—加工mm 60φ孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的确定

第一道工序的加工过程为：

1）以mm 60φ左端面A 定位，粗铣右端面B ，保证工序尺寸1P ，余量1Z ； 2）以mm 60φ右端面B 定位，粗铣左端面A ，保证工序尺寸2P ，余量2Z ,达到零件

图设计尺寸D 的要求，mm 2

.06.076--。

由图2-5-1-1所示加工方案，可以找出全部工艺尺寸链，如图2-5-1-2所示，求解各工序尺寸及公差的顺序如下：

图2-5-1-1 第1道工序加工方案示意图

图2-5-1-2 第1道工序工艺尺寸链图

1）从图2-5-1-2a 知，mm D P 2

.06.0276--==；

2）从图2-5-1-2b 知，221Z P P +=, 其中2Z 为粗铣余量，由《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-35，由于B 面的加工余量是经粗铣一次切除的，故2Z 应等于B 面的毛坯余量，即mm Z 22=，mm Z P P 78276221=+=+=。由《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1-20确定该粗铣工序的经济加工精度等级为IT=12，其公差值为mm 54.0，故mm P )27.078(1±=。

为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。余量2Z 的校核。在图2-5-1-2b 所示的尺寸链中2Z 是封闭环，故：

mm P P Z 54.273.7527.78min 2max 1max 2=-=-= mm P P Z 46.127.7673.77max 2min 1min 2=-=-=

余量校核结果表明，所确定的工序尺寸及公差是合理的。

将工序尺寸按“入体原则”表示：mm P 2.06.0276--=，mm P 0

54.0178-=。

5.1.2工序5—钻-扩-铰mm 045

.00

30+φ孔的加工余量，工序尺寸和公差的确定由《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-28可查得，精铰余量mm Z j 070，

=；粗铰余量mm Z C 13.0=；扩孔余量mm Z K 8.1=；钻孔余量mm Z Z 13=。查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为：精铰：IT7；

粗铰：IT10；扩孔：IT11；钻：IT12。根据上述结果，再查《互换性与测量技术基础》表2-4标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为：精铰：0.021mm ；粗铰：0.084mm ；扩孔：0.130mm ；钻：0.210mm 。

综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰：mm 045

.00

30+φ；粗铰：mm 084.0093.29+φ；扩孔：mm 13.008.29+φ；钻孔：mm 21

.0028+φ，它们的相互关系如图2-5-2

所示。

加工方向

图2-5-2 钻-扩-铰mm 045

.00

30+φ孔加工余量，工序尺寸及公差相互关系图 5.2吊耳各加工表面的机械加工余量

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸如

下：

(1) 铣mm 60φ两外圆端面

考虑其加工表面粗糙度要求为 6.3Ra m μ，粗铣就可以达到，根据上表2-4，取

2Z=4mm 已能满足要求 (2) 加工

05.0037+φ孔

其表面粗糙度要求较高为 1.6Ra m μ，其加工方式可以分为扩，铰两步，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-28，确定工序尺寸及余量为：钻孔：35mm φ

扩孔：36.8mm φ 2Z=1.8mm

铰孔：mm 05

.00

37+φ 2Z=0.2mm (3) 铣mm

045

.0030+φ孔的内侧面

考虑其表面粗糙度要求为Ra1.6um ，只要求粗加工，根据上表2-4，取2Z=4mm 已

能满足要求。 (4) 铣

045.0030+φ孔的外侧面

考虑其表面粗糙度要求为50Ra m μ，只要求粗加工，根据上表2-4，取2Z=4mm 已能满足要求。 (5) 加工

045

.0030+φ孔

其表面粗糙度要求较高为 1.6Ra m μ，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-28，确定工序尺寸及余量为：钻孔：28mm φ

扩孔：29.8mm φ 2Z=1.8mm

铰孔：mm 045

.00

30+φ 2Z=0.2mm (6) 加工10.5mm φ孔

其表面粗糙度要求较高为12.5Ra m μ，其加工方式可以分为钻，扩，两步，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-28，确定工序尺寸及余量为：钻孔：mm 8.9φ

扩孔：10.5mm φ 2Z=0.7mm

6 切削用量、时间定额的计算

◆工序1：粗铣60mm φ两外圆端面

机床：立式铣床X51

刀具：端铣刀 63d mm = 粗齿数6Z =，（1）、粗铣铣削深度w a ：mm a w 2=

每齿进给量f a ：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-7，按机床功率为KW 10~5取z mm a f /08.0=

铣削速度V ：参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-9，取m i n /9.44m V =，机床主轴转速n ：0

1000V

n d π=

式（2-6-1）取V =min /45m , 0d =mm 63代入公式（2-6-1）得：

min /47.2276314.3min

/451000r mm

m n ≈??=

根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-15，取min /210r n =

实际铣削速度V '：min /5.411000

min

/2106314.31000

0m r mm n

d V ≈??=

'π

工作台每分进给量m f ：m z w f f zn = 式（2-6-2）

取z f =0.08f a =，6Z =，w n =min /210r n =代入公式（2-6-2）得：

m f =min /8.100min /210608.0mm r =??

取m in /100mm f m =

根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-43 被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知60l mm = 刀具切入长度1l ：mm l 141= 刀具切出长度2l ：mm l 32= 走刀次数为1 机动时间1j t ：12

1j m

l l l t f ++=

取mm l 60=，mm l 141=，mm l 32=,m in /100mm f m = 代入公式得：

min 73.0min

/100314601=++=

mm mm

mm mm t j

以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为

min 46.1min 73.02211=?==j t t

◆工序2：钻，扩，铰mm 05

.00

37+φ孔，倒角1.530? 机床：立式铣床X51

刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 ■（1）、钻35mm φ孔

切削深度p a ：p a =1.6㎜

进给量f ：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-21，表5-22，表5-41取r mm f /60.0~30.0=

由于本零件在加工35mm φ孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75，则

r mm r mm f /)45.0~225.0(/75.0)60.0~30.0(=?=

根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-22，取r mm f /40.0= 取切削速度24/min V m = 取V =24, 0d =35代入以下公式得

机床主轴转速n ：010********

218/min 3.1435

V n r d π?=

=≈?，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表9-3，取233/min n r = 实际切削速度V '：0 3.1435233

25.6/min 1000

1000

d n

V m π??'=

≈

根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-41 被切削层长度l ：76l mm = 刀具切入长度1l ：20l mm = 刀具切出长度2l ：3l mm = 走刀次数为1

机动时间j t ：12

1j l l l t fn

++=

取76l mm =，20l mm =，3l mm =, 0.45f =,233n =代入以下公式得：

1j t 76203

0.94min 2330.45

++=

≈?

（2）、扩35mm φ孔

切削深度p a ：mm a p 875.0=

进给量f ：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-23，

r mm r mm f /)84.0~63.0(7.0/)2.1~9.0(=?=

参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-23，取r mm f /8.0=

切削速度V ：参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-24，取min /58m V = 取V =58, 0d =36.8代入以下公式得

机床主轴转速n ：min /5028

.3614.358

100010000r d V n ≈??==

π，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-15取min /490r n = 实际切削速度V '：min /6.561000

490

8.3614.31000

0m n

d V ≈??=

'π

根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-41 被切削层长度l ：76l mm = 刀具切入长度1l 4l mm = 刀具切出长度2l ：3l mm = 走刀次数为1

取76l mm =，14l =，23l =, 8.0=f ,490=n 代入公式得：机动时间1j t ：min 21.0490

8.03

476211≈?++=++=

fn l l l t j （3）铰mm 05

.00

37+φ孔切削深度p a ：p a =0.075mm

进给量f ：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-25，取

r mm f /)5.2~8.0(=

根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-28，取r mm f /5.1= 取切削速度min /70m V = 取V =70, 0d =37代入以下公式得

机床主轴转速n ：min /60337

14.370

100010000r d V n ≈??==

π，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-15，取min /590r n = 实际切削速度V '：min /5.681000

590

3714.31000

0m n

d V ≈??=

'π

根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-41 被切削层长度l ：76l mm = 刀具切入长度1l ：5l mm = 刀具切出长度2l ：20l mm = 走刀次数为1

取76l =，15l =，220l =，5.1=f ，590=n 代入以下公式得：机动时间j t ：min 11.0590

5.120

576211≈?++=++=

fn l l l t j （4）倒角1.530?。采用150?锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：min /490r n =，手动进给。

◆工序3：粗铣mm 045

.00

30+φ孔的内侧面机床：立式铣床X51

刀具：端铣刀 50d mm = 粗齿数6Z = 铣削深度p a ：mm a p 2=

每齿进给量z f ：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-13，取

z mm f z /08.0=

铣削速度V ：参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-13，取m i n /66m V =，取V =66, 0d =50代入以下公式得

机床主轴转速n ： min /42050

14.366

100010000r d V n ≈??==

π，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-13，取min /380r n =

实际铣削速度V '：min /7.591000

380

5014.31000

0m n

d V ≈??=

'π

取z f =0.08f a =，6Z =，w n =380=n 代入以下公式得：

工作台每分进给量m f ：m in /4.182380608.0mm zn f f w z m =??== 取m in /180mm f m =

根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-43 被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知60l mm = 刀具切入长度1l ：130l = 刀具切出长度2l ：取mm l 22= 走刀次数为1

取60l mm =，130l =，mm l 22=,m in /180mm f m =代入以下公式得：机动时间1j t ：min 51.0180

3060211≈++=++=

m j f l l l t 以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为

min 02.151.02211=?==j t t

◆工序4：粗铣mm 045

.00

30+φ孔的外侧面机床：立式铣床X51

刀具：端铣刀 50d mm = 粗齿数6Z = 铣削深度p a ：mm a p 2=

每齿进给量z f ：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-13，取

z mm f z /08.0=

铣削速度V ：参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-13，取m i n /66m V =，取V =66, 0d =50代入以下公式得

机床主轴转速n ： min /42050

14.366

100010000r d V n ≈??==

π，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-13，取min /380r n =

实际铣削速度V '：min /7.591000

380

5014.31000

0m n

d V ≈??=

'π

后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计

1 绪论需要图纸与完整word的请加：229826208 在我们完成了大学的全部课程之后，进行了机械加工工艺及工装设计，这是一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。在夹具设计过程中，对于被加工零件的定位、夹紧等主要问题,设计人员一般都会考虑的比较周全，但是，夹具设计还经常会遇到一些小问题，这些小问题如果处理不好，也会给夹具的使用造成许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题归纳如下：清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。端面和定位外圆分为两体时无此问题,。夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角,则必须清根,如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，则不需要清根，而且交界处可以倒为圆角R。端面与外圆定位时，与上述相同。让刀问题在设计圆盘类刀具(如铣刀、砂轮等)加工的夹具时，

后钢板弹簧吊耳的加工工艺设计详解

机械制造基础课程设计题目：制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺,设计铣4mm工艺槽的铣床夹具班级：学生：指导教师：

目录设计任务书…………………………………………… 一.零件的分析……………………………………… 二.工艺规程设计………………………………………（一）确定毛坯的制造形式………………………………（二）基面的选择…………………………………………（三）制订工艺路线………………………………………（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定……（五）确定切削用量及基本工时………………………… 三.夹具设计（一）问题的提出…………………………………………（二）卡具设计…………………………………………… 四.参考文献…………………………………………………

哈尔滨理工大学机械制造工艺及夹具课程设计任务书题目：制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺，钻?37孔的钻床夹具要求：1.中批生产； 2.尽量选用通用夹具。内容：1.填写设计任务书； 2.制订一个中等零件的加工工艺过程，填写工艺过程卡和工序卡各一张； 3.设计指导教师指定的工序夹具，绘制全套夹具图纸，要求

4.编写设计说明书一份，按照毕业论文的格式写，要求打印文稿。一．零件的分析零件的工艺分析后钢板弹簧吊耳共有三组加工表面，现分述如下： 1）以?3705 .00+mm 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个?3705.00+mm 的孔，尺寸为762.06.0+-mm 的与?3705.00+mm 孔相垂直的平面，其中主要加工表面为?3705.00+mm 的孔； 2）以?30045.00+mm 孔为中的加工表面这一组加工表面包括：两个?30045.00+mm 的孔，以及尺寸为77074.00+与两个?30045.00+mm 孔相垂直的内平面，以及两个孔的外表面； 3）以?10.5mm 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个?10.5mm 的孔一．工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式

后钢板弹簧吊耳工艺夹具设计说明书

课程设计说明书题目：批量生产“后钢板弹簧吊耳”机加工工艺规程及专用夹具设计学院：机电工程学院专业班级：学生姓名：学号：指导教师：

绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大三的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。通过这次课程设计，可对以前学过的课程进行一次综合的深入的总复习，把学习到的理论知识和实际结合起来，从而提高自己分析问题，解决问题的能力。

目录 1 课程设计任务书 (1) 1.1设计题目 (1) 1.2设计任务 (1) 1.3设计要求 (1) 2 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 (2) 2.1零件分析及毛坯设计 (2) 2.1.1零件功用 (2) 2.1.2零件的结构和技术要求分析 (3) 2.2工艺过程设计所应采取的相应措施 (4) 2.3后钢板弹簧吊耳加工定位基准的选择 (5) 2.3.1 确定毛坯的制造形式 (5) 2.3.2粗基准的选择 (5) 2.3.3精基准的选择 (6) 2.3.4零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案 (6) 2.4 工艺路线的制定 (6) 2.4.1 工艺方案一 (7) 表2.1 工艺方案一表 (7) 2.4.2 工艺方案二 (7) 表2.2 工艺方案二表 (8) 2.4.3 工艺方案的比较与分析 (8)

后钢板弹簧吊耳机械制造工艺学课程设计任务书

机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为10000件）设计者:蔡超、吕圣斌指导老师:王大承五邑大学机械制造工艺学教研室 2011年3月8日五邑大学机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为100000件）容：1、零件图 1 2、毛坯图 1 3、机械加工工艺过程综合卡 1 4、机械结构装配图 1 5、结构设计零件图 1 6、课程设计说明书 1份班级:AP08081 班学生:蔡超、吕圣斌指导老师:王大承教研室主任目录设计任务书序言。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4一. 零件的分析

二. 工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4 （二）基面的选择。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。5 （三）制订工艺路线。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。5（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。。。。。7 （五）确定切削用量及基本工时。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。8 三. 夹具设计（一）问题的提出。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。13 （二）卡具设计。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 13 四. 参考文献。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。14 序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次的课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与指教。

后钢板弹簧吊耳设计说明书详解

毕业设计毕业设计题目：气门摇杆轴支座学生姓名：周清学号： 1260720110112 系别：机电工程系专业：机械设计与制造指导教师：王丽凤专业技术职务：教师重庆机电职业技术学院教务处二零一零年九月

毕业设计任务书学生姓名：学号：年级：08级专业：机械设计与制造班级：3班系部：机电工程系毕业设计气门摇杆轴支座机械加工工艺规程及夹具设计论文题目：完成日期：2010年9月30日设计地点：指导教师：王丽凤系部负责人：刘圣元发任务书日期： 2010 年 6 月 30 日毕业设计（论文）任务内容

一、设计内容：该气门摇杆轴支座，生产纲领为20万件/年 1.绘制产品零件图，了解零件的结构特点和技术要求，对零件进行结构分析和工艺分析。 2.绘制产品毛坯图，确定毛坯的种类及制造方法。 3.拟定零件的机械加工工艺过程，选择各工序的加工设备和工艺装备，确定各工序的加工余量和工序尺寸及公差，计算各工序的切削用量和工时定额。 4.填写机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片。进行夹具设计，撰写设计说明书。二.具体要求 1、产品零件图 1张 2、产品毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程卡片 1份 4、机械加工工序卡片 1套 5、夹具设计装配图 1份 6、夹具设计零件图 2张 7、毕业设计说明书 1份二、时间安排与要求：序号日期（起止周数）设计（论文）工作进度 1 第一周1、绘制零件图、2、绘制零件毛坯图 2 第二周前半周查资料，进行工艺方案比较，拟定工艺路线 3 第二周后半周～第三周前半周确定加工余量、工序尺寸及公差，确定各工序切削用量、工艺装备、工时定额。 4 第三周后半周～第六周填写工序卡片、工艺卡片。 5 第七周绘制夹具装配图、2张零件图。 6 第八周整理说明书三、其他需要说明的的事项：进度表只是一个大致的时间安排，各位同学可以根据自己设计过程的实际情况适当调整，但必须在规定时间内完成。在设计过程中, 同学们要以严谨的科学态度，求实创新的精神,独立地保质保量完成毕业设计任务。注：任务书由指导教师填写

后钢板弹簧吊耳机械制造工艺课程设计工序卡片及工艺卡片

机械加工工序卡片产品型号零件图号831010 产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第1页车间工序号工序名材料牌机30 粗铣、精铣35 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数专用组合铣床 1 夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数工步工时描校机动辅助 1 粗精铣?60mm两外端面，保证两外端面粗糙度专用铣夹具，高速刚圆柱形铣刀169 33.4 0.08 3 1 2.3 0.51 底图号 6.3，两外端面间距为76mm 装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 17

机械加工工序卡片产品型号零件图号831010 产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第2页车间工序号工序名材料牌机40 钻、扩、铰35 毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数专用组合钻床 1 夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数工步工时描校机动辅助 1 钻孔到?35mm，扩孔到?36.8mm，铰孔到专用钻夹具，麻花钻扩孔钻绞刀 150o锪钻233 25.6 0.45 1.25 1 0.94 0.54 底图号?37mm，保证尺寸?37mm, 倒角1.5X30 ,保证内孔端面粗糙度1.6 装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 17

后钢板弹簧吊耳工艺设计说明书(附工艺卡)

【课程设计说明书】 [附工艺卡片] 班号：0351001 学生姓名：黄思翰指导老师：杨志兵贺鸣

目录一、零件的工艺分析及生产类型的确定 1.零件的作用 (2) 2.零件的工艺分析 (2) 3.零件的生产类型 (2) 二、选择毛坯、确定毛坯尺寸 1.选择毛坯 (3) 2.确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 (3) 3.确定机械加工余量 (3) 4.确定毛坯尺寸和尺寸公差 (4) 三、选择加工方法、制定工艺路线 1. 定位基准的选择 (4) 2. 零件表面加工方法的选择 (4) 3. 制定工艺路线 (5) 四、工序设计 1.机床设备的选用 (7) 2.工艺装备的选用 (7) 五、确定切削用量及基本时间工序1：“粗铣φ37孔的两φ60端面至78” (7) 工序2：“粗铣两φ30孔内侧端面距离至75” (8) 工序3：“精铣两φ30孔内侧端面距离至〖77〗_0^(+0.07)” (9) 工序4：“粗铣两φ30孔外侧端面与内侧端面距离至22” (11) 工序5：“半精铣φ37孔的两φ60端面至〖76〗_(-0.6)^(-0.2)” (12) 工序6：“钻φ20孔 (13) 工序7：“扩钻φ35孔” (14) 工序8：“扩φ35孔至φ36.75” (15) 工序9：“铰φ36.75孔至φ〖37〗_0^(+0.05)” (16) 工序10：“钻φ15孔” (17) 工序11：“钻φ28孔” (18) 工序12：“扩φ28孔至φ29.93” (19) 工序13：“铰φ29.93孔至φ〖30〗_0^(+0.05)” (20) 工序14：“钻φ10.5孔” (21) 工序15：“粗铣4mm开口槽” (22) 附录工序卡

毕业设计 ——后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计

X X 大学本科毕业设计（论文）后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计学生姓名：学生学号：院（系）：年级专业：指导教师：

粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面

3 粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面夹具设计 3.1粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面夹具设计本夹具主要用来粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面。由加工本道工序的工序简图可知。粗铣后钢板弹簧吊耳内侧端面时，均有表面粗糙度要求12.5m μ。本道工序仅是对内侧端面进行粗加工。工件以37mm φ孔及端面和叉杆面为定位基准，在带台肩长销和浮动支承半板上实现完全定位。夹紧时，首先由螺母和开口垫圈夹紧37mm φ孔两端面，再用DQG 型汽缸通过铰链杠杆机构带动浮动压块在工件叉杆处夹紧。在本道工序加工时，还应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。同时应保证加工尺寸精度和表面质量。 3.2定位方案的分析和定位基准的选择在进行后钢板弹簧吊耳内侧端面粗铣加工工序时，60mm φ外圆端面已经精铣，37mm φ工艺孔已经加工出。很容易想到一面一孔组合基准定位，以在带台肩长销为第一定位基准限制工件的四个自由度，端面应一点接触，限制一个自由度，工件以37mm φ孔及端面和叉杆面为定位基准，在带台肩长销和浮动支撑板上实现完全定位。夹紧时，首先由螺母和开口垫圈夹紧37mm φ孔两端面，再用汽缸通过铰链杠杆机构带动浮动压块在工件叉杆处夹紧。图3.1 定位机构图

3.3定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在定位销上定位，定位销为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在Z 轴方向，且向下，见下图。 0.0120.0230.0320.0672D Yz T Td ε++?==++= 式中 ε——定位副间的最小配合间隙（mm ）； D T ——工件圆孔直径公差（mm ）； Td ——定位销外圆直径公差（mm ）。图3.2 定位销水平放置时定位分析图 3.4铣削力与夹紧力计算根据《机械加工工艺手册》可查得：铣削力计算公式为圆周分力 1.00.750.880.870 9.8196.7p f e Fz Fz a a a Zd k -=? 式（3-1）查表可得：050d mm = 6Z = 92e a mm = 0.08/f a mm z = 1.5p a mm = 06.1=Fz k 代入公式（3-1）得 0.750.879.8196.7 1.50.0892650 1.06z F -=??????? =3929.51N 查表可得铣削水平分力、垂直分力、轴向分力与圆周分力的比值为：8.0/=E L F F

后钢板弹簧吊耳加工工艺卡片

机械加工工艺卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号 KCSJ-11 产品名称后钢板弹簧吊耳零（部）件名称后钢板弹簧吊耳共（2）页第（1）页材料牌号 35号钢毛坯种类模锻毛坯外型尺寸 mm 3 .17.080+- 每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件 00 模锻模锻毛坯金工铣床X51 10 粗铣铣Φ60mm 左端面B 金工铣床X51 游标卡尺，端铣刀，专用夹具 11 粗铣铣Φ60mm 右端面C 金工铣床X51 游标卡尺，端铣刀，专用夹具 20 钻孔钻Φ35mm 孔金工铣床X51 卡尺，塞规，麻花钻，专用夹具 30 扩孔扩孔Φ 金工铣床X51 卡尺，塞规，扩孔钻，专用夹具描图 40 铰孔铰mm 05.0037+φ孔金工铣床X51 卡尺，塞规，铰刀，专用夹具 41 倒角倒角1×30° 金工铣床X51 150?锪钻，专用夹具描校 50 端铣铣孔的内侧面金工铣床X51 游标卡尺，铣刀，专用夹具 60 端铣铣孔的外侧面金工铣床X51 游标卡尺，铣刀，专用夹具底图号 70 钻孔钻Φ28mm 孔金工铣床X51 卡尺，塞规，麻花钻，专用夹具 80 扩孔扩Φ孔金工铣床X51 卡尺，塞规，扩孔钻，专用夹具装订号 90 铰孔铰mm 045.0030+φ孔金工铣床X51 卡尺，塞规，铰刀，专用夹具设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期张宇

后钢板弹簧吊耳设计说明书

1.零件的分析 1.1零件的作用题目给出的零件是CA10B 解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。 1.2零件的工艺分析后钢板弹簧吊耳共有三组加工表面，现分述如下： 1）以?3705 .00+mm 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：一个?3705 .00 +mm 的孔，尺寸为762.06.0--mm 的与?3705 .00 +mm 孔相垂直的平面，其中主要加工表面为?3705 .00+mm 的孔； 2）以?30045 .00+mm 孔为中的加工表面这一组加工表面包括：两个?30045.00+mm 的孔，以及尺寸为77074.00+与两个?30045.00+mm 孔相垂直的内平面，以及两个孔的外表面； 3）以?10.5mm 孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个?10.5mm 的孔 4) 以?3705 .00 +mm 的孔和两个?30045 .00+mm 的孔为基准，铣4mm 的槽由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 2 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 2.1零件的分析 2.1.1零件的作用题目给出的零件是CA10B 解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。

后钢板弹簧吊耳工艺课程设计word文档

河南科技学院机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（大批量）内容： 1、零件图 1张 2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程综合卡片 1张 4、结构设计装配图 1张 5、结构设计零件图 1张 6、课程设计说明书 1张班级机制104班学生陈学中指导老师付素芳教研室主任___________________ 2013年06月10日

序言机械制造工艺学课程设计是在完成全部基础课程和技术基础课程以及大部分专业课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。通过这次课程设计，可以对以前学过的课程进行一次综合的深入的总复习，把学习到的理论知识和实际结合起来，从而提高自己分析问题，解决问题的能力。由于能力有限，设计尚有许多缺陷，忘老师们给予指教。

一、零件的分析（一）零件的作用题目给出的零件是CA10B 解放牌汽车后钢板弹簧吊耳（见图1）。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。图1 后钢板弹簧吊耳零件图（二）零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下： 1、以mm 60φ两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：铣削 mm 60φ两外圆端面，加工mm 03 .00 37+φ的孔。其中mm 60φ两外圆端面表面粗糙度要求为m Ra μ3.6，mm 03 .00 37+φ的孔表面粗糙度要求为m Ra μ6.1。 2、以mm 043 .00 30+φ孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个 mm 043.0030+φ的孔，2个mm 5.10φ的孔和2个mm 043 .0030+φ孔的内外两侧面的铣削，宽度为

后钢板弹簧吊耳工艺过程卡+工序卡+说明书

工序内容铣端面钻孔标记签字日期

机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为10000件）设计者: 指导老师: 2011年3月8日机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为100000件）内容：1、零件图 1张

2、毛坯图 1张 3、机械加工工艺过程综合卡 1张 4、机械结构装配图 1张 5、结构设计零件图 1张 6、课程设计说明书 1份班级: 学生: 指导老师:目录设计任务书序言————————————————— 4一.零件的分析二.工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式———————————— 4 （二）基面的选择———————————————— 5 （三）制订工艺路线——————————————— 5（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定—— 7 （五）确定切削用量及基本工时—————————— 8 三.夹具设计（一）问题的提出———————————————— 13 （二）卡具设计————————————————— 13 四.参考文献—————————————————14

序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次的课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与指教。一、零件分析（一）、零件的作用：题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。（二）、零件的工艺分析：后钢板弹簧吊耳共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分析如下：以φ60mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：φ60mm两外圆端面的铣削，加工 3705.00+ φ 的孔，其中φ60mm两外圆端面表面粗糙度要求为Ra6.3um， 3705.00+ φ 的孔表面粗糙度要求为Ra1.6um。以 30045.00+ φ 孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个 30045.00+ φ 的孔，2个φ10.5mm的孔、2个 30045.00+ φ 孔的内外两侧面的

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目录目录 ........................................................................................................................... 1 1 绪论 ..................................................................................................................... 1 2 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 (2) 2.1零件的分析 ............................................................................................................................ 2 2.1.1零件的作用..................................................................................................................... 2 2.1.2零件的工艺分析 ............................................................................................................. 2 2.1.3弹簧吊耳零件的技术要求 ............................................................................................. 3 2.2确定毛坯，绘制毛坯图 ........................................................................................................ 3 2.2.1 确定毛坯的制造形式 .................................................................................................... 3 2.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 ........................................................................ 3 2.2.4吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量 ............................................................................. 4 2.3拟定弹簧吊耳工艺路线 ........................................................................................................ 5 2. 3.1 零件的加工定位基准 .................................................................................................... 5 2.3.2零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案 ..................................................... 6 2.3.3工序顺序的安排 ............................................................................................................. 7 2.3.4 工艺方案的比较与分析 ................................................................................................ 8 2.3.5确定吊耳工艺路线 ......................................................................................................... 9 2.4机床设备及工艺装备的选用 ................................................................................................ 9 2. 4.1机床设备的选用 ............................................................................................................. 9 2.4.2工艺装备的选用 ........................................................................................................... 10 2.5加工余量，工序尺寸和公差的确定 .................................................................................. 10 2. 5.1工序1—加工mm 60φ孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的确定 ....................................................................................................................................... 10 2.5.2工序5—钻-扩-铰mm 045 .00 30+φ孔的加工余量，工序尺寸和公差的确定 (12) 2.5.3吊耳各加工表面的机械加工余量 ............................................................................... 12 2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） .......................................................................... 13 2.7 本章小结 .. (22) 3 加工30mm φ工艺孔夹具设计 (23) 3.1加工30mm φ工艺孔夹具设计 (23)

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