加工中心撞机原因分析与对策

加工中心撞机原因分析与对策

数控加工中心是一种高精密机床，数控加工中心在加工过程中发生撞刀事故，将会损坏刀具、撞坏工件降低机床精度。我们从数控加工中心操作、编程和数据输入3 个方面论述数控加工中心撞刀的原因，并提出了切实可行的解决措施，以减少撞刀事故的发生。

数控技术的飞速发展，使得数控机床的使用越来越普遍，这是因为数控机床具有宽广的适用范围、较高的加工精度和加工效率。但由于学生在数控机床实训过程中由于操作不当或编程错误等原因，易使刀具或刀架撞到工件或机床上，轻者会撞坏刀具和被加工的零件，重者会损坏机床部件，使机床的加工精度丧失，甚至造成人身事故。同时，撞刀事故也给初学者在实训过程中带来心理阴影，会让学生在后续的数控加工中心操作上变得缩手缩脚，影响数控机床实训的教学质量。笔者经过几年的探索和实践，对数控实训中数控加工中心操作过程中经常发生撞刀的原因进行归纳和分析，并提出相应的解决措施，以减少撞刀事故的发生。

一．编程不当，产生撞刀

1.X、Y、Z 轴移动

在加工程序编程过程中，要避免X、Y、Z 三轴同时移动，数控机床X、Y、Z 三轴同时移动极易造成刀具与工件及夹具体发生碰撞。在刀具从换刀点移动到加工起始点时，要先移动X、Y 轴，再移动主轴Z 轴下刀。在加工结束让刀具返回换刀点时，要先移动Z 轴提刀，然后再移动X、Y 轴，这样可以避免刀具与工件之间发生碰撞。

2.坐标系

工件坐标系又叫加工坐标系、工作坐标系，是在工件加工过程中用来描述刀具的刀位点相对工件运动轨迹的一个坐标系。数控加工中心的工件坐标系的建立可通过用G54～G59 指令预置来实现，在对刀时，每一把刀具对应一个工件坐标系。比如其中的一把刀具的工件坐标系建立在G54，那么在编程中对应的就是G54工件坐标系，如果在编程中使用G54之外的其它工件坐标系，那么就会造成加工坐标系与编程坐标系不相符，发生撞刀事故。另外，在编程过程中，每更换一把刀具，就应该重新指定一个与之对应的工件坐标系或刀具长度补偿值。

3.安全高度

编程时安全高度的设置要比工件的最高点要高，安全高度是为安全移动刀具及下刀而规定的一个高度，特别是在执行孔加工循环功能之前，就应使刀具定位到该高度。比如，加工的工件中间有凸台，在钻凸台两侧的孔时，刀具的提刀安全高度一定要大于凸台的高度，才能避免刀具与工件发生碰撞。

二．对刀不当，产生撞刀

1.手轮进给倍率

数控加工中心对刀方式常用的有试切法和借用专用对刀工具进行对刀，试切法对刀是学生在数控加工中心实训中普遍采用最多的一种对刀方法。学生在对刀之前，通常要利用换刀指令换到所需对刀的刀具，刀具通过自动换刀装置更换到位，这时刀具到被铣削加工工件的距离较远，学生通常应该用手轮0.1 方式将刀具快速靠近工件，然后用手轮0.01 方式继续靠近工件，用0.001 方式接触工件。但是，学生在操作过程中往往忘记手轮进给倍率快慢的转换，很多初学者在对刀时用手轮0.1 方式将刀具快速靠近工件，然后继续用手轮0.1 方式靠近接触工件，刀具以较大的进给速度与工件接触，就会造成刀具与工件发生碰撞。初学者在上数控加工中心操作之前，首先在机房内利用数控仿真软件进行对刀练习，熟练对刀步骤和操作要领。其次，在数控加工中心上进行对刀操作时，安排同小组的成员在傍边进行辅助，对操作不正确的学生进行及时指正，避免刀具与工件发生碰撞。

2.数据输入

学生在数控加工中心对刀操作时，经常发生由于数据输入不正确造成工件坐标系建立错误，运行程序加工时使刀具与工件发生碰撞。数控加工中心对刀方法常用的有分中对刀法和单边对刀法。采用分中对刀法对刀时，在手轮方式下使主轴下移，配合工作台X、Y 轴移动，使刀具触碰工件的左侧，主轴上移，按POS(位置显示键)把X 轴的相对机械坐标归零，然后移动刀具触碰工件的右侧，把X 轴移动的距离数值的一半输入到所选择的工件坐标系X 偏移地址中去，输入的数值有正负号之分，从左测往右侧移动对刀数值是正值，反之是负值；对Y 时，从前测往后侧移动对刀数值是正值，反之是负值。采用单边对刀法对刀时，同样需要考虑到正、负值及刀具半径。学生在对刀完成后，应该对每一把对过的刀具进行检验。检验方法是：首先把Z 轴正方向升高到安全高度，按下MDI （手动输入方式键），然后再按PROG(程序键)，在MDI 方式下输入G90G54G00X0Y0（G54工件坐标系），按循环

起动键运行程序，观察刀具位置是否与工件坐标系原点相符。比如，采用中心对刀，运行程序后刀具应该位于待加工工件的中心位置，否则对刀数据输入不正确或开机没有回机床参考点。

3.手轮移动方向

在对刀操作时，通常在手轮方式下，摇动手轮分别移动X、Y、Z 轴来进行对刀。学生在使用手轮对刀时，由于手轮的正反向操作不娴熟，时常发生刀具与工件碰撞，造成刀具的损坏。学生在使用手轮靠近工件或远离工件操作时，一定要清楚手轮是顺时针摇动还是逆时针摇动。初学者在上数控加工中心操作之前，首先在机房内利用数控仿真软件进行练习，其次在对刀操作之前，先正反向摇动手轮搞清楚接近工件和远离工件的正确摇动方向。三．操作不当，产生撞刀

1.回参考点

数控加工中心通电后，没有使机床各轴返回各自的参考点，机床坐标系没有建立就进行其他操作会造成撞刀事故。数控加工中心通电启动后，必须首先使各轴均返回各自参考点，确定了机床坐标系后，才能进行其他操作。为了确保回参考点过程中刀具的安全，加工中心的回参考点一般先进行Z 轴正方向的回零，再进行X 及Y 轴正方向的回零操作。当回参考点的工作完成后，显示器即显示出机床参考点在机床坐标系中的坐标值，表明机床坐标系已经建立。只有建立了正确的机床坐标系，才可以消除由于各种原因产生的基准偏差。

2.刀具长度补偿设定

当数控加工中心加工需用多把刀具完成时，通常会用刀具长度补偿来解决不同刀具长度的差异给加工带来的影响，建立刀具长度补偿常见的方法是选取基准刀对刀设定工件坐标系，再让其他刀具去碰Z 轴方向同一高度，求出其他刀具与基准刀具长度方向的差值，差值为正，则表明比基准刀具长，差值为负，则表示比基准刀具短。将正确的差值及正负号输入到对应的刀具长度补偿偏置号中。在加工过程中，基准刀具发生损坏，需要对所有的刀具重新建立刀具长度补偿。否则就可能会出现执行程序后刀具直接冲向工件，造成工件报废，刀具损坏等事故。针对这种撞刀情况，学生可以在仿真软件上进行练习，熟练掌握在输入刀具补偿值时，“+”号和“- ”号之间的区别。其次，在建立工件坐标系时，让Z 轴回参考点，输入Z0 测量，每把刀具的Z 向补偿都以机床Z 轴机床原点为基准建立，这样就不存在基准刀具的问题，当刀具损坏重新更换后，只需要对更换的刀具重新建立刀具长度补偿即可。

3.加工过程中误停车

加工中心执行程序正常加工过程中，由于操作者误操作使程序停下来，如果操作者按“RESET”复位后，立即进行循环启动，此时容易造成刀具与工件发生碰撞。因为运行的默认值与程序的设定值发生变化，按“RESET”复位，则把数控系统复位到初始状态，清除了保存在DRAM（存储器）内的预读程序信息，会改变刀具移动指令及主轴转速。在自动运行程序过程中，如出现误停车导致程序停止运行，此时将模式改为编辑方式，按“RESET”复位程序，再重新运行程序。

4.控制面板操作

学生对数控加工中心控制面板上各按键及旋钮操作的熟练程度，将直接影响撞刀事故的发生频率。例如：运用JOG 手动方式键移动主轴或工作台与增量进给倍率调节旋钮的配合使用，程序运行与进给率调节旋钮的配合使用。在移动机床主轴及工作台时要控制移动速度，运行程序加工工件同样需要控制机床各轴的移动速度，才能避免刀具与工件发生碰撞。

5.工件装夹操作

装夹工件就是以适当的方式固定待加工工件，以保证工件加工尺寸及其精度要求的过程。但是，学生装夹工件时考虑最多的是工件的定位和夹紧，往往忽略刀具的走刀加工路径，造成刀具在移动或切削工件过程中与压板及夹紧元件发生干涉，造成刀具碰撞。所以在夹紧定位工件的过程中，学生要考虑刀具的移动与走刀加工路径，避免刀具与夹紧元件发生碰撞。

四.结束语

数控加工中心作为高精度的机床，防撞是非常必要的。作者从数控加工中心操作、编程、数据输入等方面进行了总结，要求学生养成认真细心谨慎的习惯,按正确的方法操作数控机床，能有效减少和防止撞刀事故的发生，确保数控加工中心实训的教学质量。随着机床防撞击检测、机床自适应加工等先进技术的发展，这些可以更好地保护数控机床。

数控机床“限位报警”原因分析与处理

数控机床“限位报警”原因分析与处理 衡阳市第五技校刘双全 摘要：本文从简单到复杂、从普遍到特殊、由浅入深地讲述了引起数控机床“限位报警”的五类原因。着重强调了观察分析、抓住特点、灵活运用的维护意识，并列举一些有代表性的实例加以分析说明。 关键词：数控机床限位故障排除 由于机床数控系统种类繁多、设备形态结构各异、设计方式多种多样、故障现象千差万别，维护好数控设备是具有相当难度的工作。在掌握了机械结构及电气控制原理的同时,必须合理分析，灵活运用，善于总结,才能起到事半功倍的收效。立足于原理，由易到难地去缩小故障范围并排除。为了保障机床地运行安全,机床的直线轴通常设置有软限位（参数设定限位）和硬限位（行程开关限位）两道保护“防线”。限位问题是数控机床常见故障之一,相关资料提及较少。以下就导致“限位报警”的主要原因作一些分析和说明。 一、相关控制电路断路或限位开关损坏 此原因引起“限位报警”发生率相对较高，由于外部元器件受环境影响较大，如机械碰撞、积尘、腐蚀、摩擦等因素的影响，易于导致相关限位开关本身损坏及控制电路断路，同时产生“限位报警”信息。也遇见超程开关压合后不能复位的情况。这类故障的处理比较直接，把损坏的开关、导线修复好或更换即可。导线断路或接触不良时需仔细地校线和观察， 如：一台XK755数控铣床，采用FANUC 0-M数控系统。在加工过程中，突然出现“X+、X-、Y+、Y- 硬限位”报警，而实际上机床在正常的加工范围内。根据上述现象，估计线路接触不良或断路可能性最大，测量电器柜中接线排上供给限位电路的24V电压，压值正常。按照线路走向逐一查找，在用手旋动床体右侧的一个线路接头时，发

数控加工中心刀库设计论文_本科论文

1前言 1.1数控加工中心简介 加工中心是一种可以对工件进行多工序加工的数字控制机床，它装备有刀库，并可以自动更换里面的刀具。工件经过一次装夹之后，数字控制系统能控制机床按照不同的工序，自动选择刀具或者更换刀具，自动地改变机床主轴的转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹，并且可以完成很多其他辅助机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。减少了工同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放的时间，大大缩短了生产的周期，具有显明经济效益。 一种功能较全的数控加工机床就是数控加工中心。目前数控加工中心是世界上生产产出的数量最高、最广的应用数控类机床之一。它综合加工的能力特别强，工件一次装夹后能够完成很多的加工内容，加工工件质量比较高，就要求中等加工难度和批量生产的工件，其加工效率是普通类机床的6～10倍，特别的是：它还能够完成许多普通机床所不能完成的加工，对要求精度高，单件加工或中小批量多品种生产形状较复杂的尤为适和。它把削铣、钻、攻等功能加在一个装置上，使其具有多种工艺手段。加工中心设置有储存刀具的刀库，刀库中存放着各种不同数量和规格的刀具或量具，在加工过程中利用程序来实现自动地更换和选用。这就是加工中心与数控铣、镗的差异。加工中心是一种综合的加工能力比较强的设备，工件一次装夹之后就能完成很多的工步，加工精度很高，就批量的中等的工件而言，其加工效率是普通制造机器和设备的7～12倍多，尤其是它能够实现很多普通机床所不能完成的加工，就像一些特别的行面等。这将会使新产品的研制和更新换代节省大量的人力和物力，从而使得企业具有特别强的竞争力。 1.2数控加工中心刀库系统简介 刀库系统是一种可以提供自动化加工过程中所需的换刀及储刀需求的装置。藉由电脑程式（PLC）的控制，可以实现各种不同的加工的需求，如攻、削、

数控车床撞刀现象的原因和对策分析

数控车床撞刀现象的原因与对策分析 一、前言 撞刀，是指刀具与工件或机床部件发生的碰撞，或者刀具在工件上非正常状态的切削和严重干涉现象。撞刀，会造成工件报废，刀具损坏，严重的会破坏机床精度，毁坏机床部件，危及人身安全。因此，务必要引起高度重视。本文通过总结和梳理，对初学者在操作数控车床过程中发生的撞刀现象进行原因分析，并简要介绍对策。 二、撞刀原因及对策 1.零点偏置或刀具偏置应用错误 （1）零点偏置思路混乱，或一时疏忽，造成绝对刀偏与相对刀偏混用。比如：用G54进行工件零偏后，某一把刀具的刀偏值仍保留了原始的绝对刀偏，在调用这把刀具时，发生严重的超程。或者本来设定使用绝对刀偏，却在程序中误用了G54等指令，且G54原有的偏置值没有删除，造成刀具超程碰撞。例：G54偏置值为（X:-130,Z:-400）（注：以下举例中的机床坐标系，均以机床回零参考点为原点），正常情况下基准刀偏值为（X:0,Z:0），则工件零点的机床坐标为（X:-130,Z-400）,但如果某把刀具仍保留了原有的绝对刀偏值（X:-130,Z:-400）,则该刀具定位的工件零点为（X:-260,Z:-800）,远远超出了机床的有效工作区域，势必撞刀。 对策：在编程或工件加工前，必须选定一种刀具偏置方法（绝对刀偏或相对刀偏），不能混用。如果使用G54零点偏置，刀具则为相对刀偏。为防止刀具参数表残留项目过多被错误调用，应将所有的刀具参数删除或清零。按照刀具实际需要，一把一把安装并设置刀偏值，用几把刀，设几把刀，且刀位号和刀具号连续并一一对应。选定一把刀作为基准刀（一般为1号外圆车刀）后，其它刀具的相对刀偏值均较小。如果发现某一把刀具的刀偏值过于悬殊（尤其是负值），必须进行判断和调整。如果使用绝对刀偏法，要删除不用的G54等偏置值，防止误用。切记，工件原点偏置值和刀具偏置值是可以累加的。 （2）使用G50设定工件坐标系的程序运行结束后，刀架没有停在程序起点定义的初始位置，就再次启动此程序加工，机床会以当前位置建立新的工件坐标系，导致程序地址与工件实际部位严重不符而撞刀。 对策：G50是一个比较特殊的建立工件坐标系的指令，它的工件坐标系是随着坐标定义点而浮动的。如果想避免手工定位刀架的麻烦，必需掌握第二参考点的使用方法。如果不能适应G50的特点，不妨选用其它建立工件坐标系的方法，也能达到效果，且更安全些。 2.程序中的工件坐标超出机床的有效工作区域或安全区域 （1）如图1：工件原点至卡爪端面尺寸为100mm，如果程序中某一点(如图中A 点)的纵向坐标小于(-100)，刀具就会与卡爪碰撞。这种情况可能由以下原因造成：①、工件毛坯纵向余量过小，安装到卡盘后，留给刀具加工的纵向尺寸不足。②、程序中的Z轴地址输入错误，超出了工件的轴向尺寸。

常见PCB爆板的成因与解决方案

『／、ｊ ’一 PCB Delamination cause analysis and solution 常见PCB爆板的成因与解决方案 Paper Code：S-033 华炎生 珠海方正科技多层电路板公司 作者简介： 华炎生，2007年大学毕业，现任珠海方正科技多层电路板有限公司工艺研 发部工程师。

摘要:爆板是PCB一种最常见的品质可靠性缺陷，其成因复杂多样，在电子产品的无铅化焊接工艺中，随着焊接温度的提高和焊接时间的延长，在热量增加的情况下，PCB爆板发生率剧增。本文通过理论和务实做法试从PCB设计、材料选择、加工过程等方面进行归纳总结，并提出简单可行的解决方案。 关键词:爆板无铅焊接 Abstract:Delamination is a common reliability defect of PCB，Its causes are complex and diverse。In the lead-free welding process of the electronic products，with the welding temperature and time changed，the heat increasing，and the incident of PCB delamination more and more。This article tries to make a summary from PCB design，material selection，manufacturing process，and give a simple and feasible solution suggestion according as the theory and practice。 Key words:Delamination Lead-free welding 一、前言 随着欧盟RoHs法令的实施，组成电子产品的印制电路板、电子器件、组装焊料等全面进入无铅化时代，电子组装工艺发生巨大变化。应用多年的63/37锡铅焊料已被Sn-Ag-Cu、Sn-Cu-Ni等无铅焊料替代，其熔点由183℃剧升到217℃以上，回流焊接温度由220℃升高到250℃，且焊接时间延长20秒以上，焊接热量的剧增给电路板、电子元器件等的耐热性能提出了更高的要求，在焊接的过程中，爆板（Delamination）是电路板最常见的可靠性缺陷之一。本文通过理论分析和务实做法试从PCB设计、材料选择、加工过程等方面对爆板进行归纳总结，以期找到简单可行的解决方案与同行共勉。 二、爆板的成因及解决方案 造成PCB焊接过程爆板的成因众多复杂，我们从PCB设计、材料选择、焊接曲线、加工过程（包括棕/黑化、压板、钻铣成型及过程吸湿管理等）等四方面对其爆板现象、形成原因和解决方案进行归纳总结。 （一）材料耐热性能不足型爆板 1．典型爆板切片图

不良事件原因分析及整改措施

不良事件原因分析及整改措施 1.坠床，跌倒: 原因：坠床、跌倒均发生在老年病人上,护士对高龄患者未起到重视，未做到班班交接，未及时巡视，对高龄患者陪护指导不到位，患者及陪护均未掌握防跌倒措施。 措施：护士要提高对高龄患者的重视，对高龄患者及其陪护加强防跌倒宣教，告知可能出现的严重后果，要求其家属24小时陪护，加强科室内的防跌倒措施，保持地面干燥,责任护士及中夜班护士要经常巡视病房，了解病人需要，给予适当的帮助。 2. 用药错误、医嘱查对不到位，: 原因：查对不到,未进行三查七对，简化及违反操作流程，执行医嘱存在定势干扰，存在想当然思想,发药时未查对姓名,换瓶时未再次查对姓名，注射前未询问姓名及过敏史.新护士对未执行过的医嘱未认真查看说明书及询问高年资护士用法后经仔细思考后按自己理解直接执行,责任护士对自己所管病人治疗不熟悉，执行口头医嘱。未认真核对及书写唯一标识—手表带。宣教不到位，操作后未认真清点物品，特检单未进行班班交接（发现特检单未预约的要查找原因，及时通知医生，并交给下一班)。交接不到位（包括液体，治疗，肌注，特检单发放）。护士工作分心(工作压力，家庭压力）。 措施： 严格执行查对制度，交接班制度，严格遵循操作流程，执行医嘱不能存在定势干扰及想当然的思想，发药、换瓶、注射前均需再次询问姓名及过敏史。新护士对未执行过的医嘱必须认真查看说明书及询问高年资护士用法后经仔细思考推敲后再准确执行。责任护士要熟悉本组病人病情，告知患者所有的治疗项目，让患者参与到治疗中，能起到提醒及监督作用，认真查对及书写患者手腕标识带。宣教到位（对特殊物品使用要特殊交待及及时查看患者执行情况)，操作后要认真清点物品，特检单要班班交接,工作不分心，不把私事、情绪带到工作中。 3.非计划性拔管,药液外渗 原因:各引流管固定不到位，放置宣教不到位，护士巡视不到位。对高龄及躁动的患者未做到有效的防范措施，有管道病人，转运过程有疏漏，未认真查看各路管道是否通畅.

刀库的种类及特点(仅限借鉴)

加工中心刀库种类及特点 加工中心的自动换刀装置由存放刀具的刀库和换刀机构组成。刀库种类很多，常见的有盘式和链式两类。链式刀库存放刀具的容量较大。 换刀机构在机床主轴与刀库之间交换刀具，常见的为机械手；也有不带机械手而由主轴直接与刀库交换刀具的，称无臂式换刀装置。 加工中心刀库分为圆盘式刀库及机械手刀库两种 一、圆盘式刀库 圆盘式刀库应该称之为固定地址换刀刀库，即每个刀位上都有编号，一般从1编到12、18、20、24等，即为刀号地址。操作者把一把刀具安装进某一刀位后，不管该刀具更换多少次，总是在该刀位内。 1. 制造成本低。主要部件是刀库体及分度盘，只要这两样零件加工精度得到保证即可，运动部件中刀库的分度使用的是非常经典的“马氏机构”，前后、上下运动主要选用气缸。装配调整比较方便，维护简单。一般机床制造厂家都能自制。 2. 每次机床开机后刀库必须“回零”，刀库在旋转时，只要挡板靠近（距离为0.3mm左右）无触点开关，数控系统就默认为1号刀。并以此为计数基准，“马氏机构”转过几次，当前就是几号刀。只要机床不关机，当前刀号就被记忆。刀具更换时，一般按最近距离旋转原则，刀号编号按逆时针方向，如果刀库数量是18，当前刀号

位8，要换6号刀，按最近距离换刀原则，刀库是逆时针转。如要换10号刀，刀库是顺时针转。 机床关机后刀具记忆清零。 3. 固定地址换刀刀库换刀时间比较长国内的机床一般要8秒以上（从一次切削到另一次切削）。 4. 圆盘式刀库的总刀具数量受限制，不宜过多，一般40#刀柄的不超过24把，50#的不超过20把，大型龙门机床也有把圆盘转变为链式结构，刀具数量多达60把。 二、机械手刀库 机械手刀库换刀是随机地址换刀。每个刀套上无编号，它最大的优点是换刀迅速、可靠。 1. 制造成本高。刀库有一个个刀套链式组合起来，机械手换刀的动作有凸轮机构控制，零件的加工比较复杂。装配调试也比较复杂，一般由专业厂家生产，机床制造商一般不自制。 2. 刀号的计数原理。与固定地址选刀一样，它也有基准刀号：1号刀。但我们只能理解为1号刀套，而不是零件程序中的1号刀：T1。系统中有一张刀具表。它有两栏。一栏是刀套号，一栏是对应刀套号的当前程序刀号。假如我们编一个三把刀具的加工程序，刀具的放置起始是1号刀套装T1（1号刀），2号刀套装T2，3号刀套装T3，我们知道当主轴上T1在加工时，T2刀即准备好，换刀后，T1换进2号刀套，同理，在T3加工时，T2就装在3号刀套里。一个循环后，

楼板裂缝原因分析及对策

楼板裂缝原因分析及对策 1、有规则裂缝 1）、楼板渗漏呈比较规则的网状结构，与结构楼板中钢筋网位置基本吻合； 施工原因：楼面浇捣完成后，钢筋、钢管等荷载上的太早，造成楼板震动，导致混凝土与钢筋之间握裹不严密； 主体阶段应严格控制施工进度，楼板浇捣完成后至少24小时后上荷载；且荷载堆放位置采用方木或者槽钢保护；（主楼抢进度，最快一次5天一层，应适当放慢进度；） 2）、沿安装管线走向渗漏 原因： 设计方面：板钢筋采用分离式配筋，板中部位无上皮钢筋，不利于裂缝控制 施工方面：PVC管与混凝土粘结力不强，施工中应采用扎丝与钢筋绑扎牢固，且在单层配筋的部位建议采用钢板网加强；最好采用KBG管，与混凝土结合紧密。 3）、支模方法不当，且拆模方式不对等原因造成渗漏 施工原因：几处渗漏位置是梁侧模，支模时候采用铁丝拉结，且拆模时直接用撬棍撬铁丝，造成铁丝处混凝土松动； 尽量不要采用铁丝直接穿楼板的方式来固定模板，实在难以避免的，应在拆模时用钳子剪，不能撬； 4）、楼板放线孔等预留孔洞位置裂缝 施工原因：原主体施工时楼板预留放线方孔，封堵时施工不细致导致新老混凝土之间裂缝，渗漏； 放线孔封闭时周边应凿毛，清理干净后套浆，掺微膨胀剂封堵，并浇水养护； 2、无规则裂缝 设计因素：楼板钢筋采用I级钢，施工中踩踏变形较多，且很难调整，造成局部楼板上部保护层偏厚，容易出现裂缝，建议采用II级钢；适当加密钢筋间距，小于150mm。板的四个阳角及结构不规则的位置增加放射筋。 材料因素：商品混凝土的配合比等也会影响裂缝的产生；供货前严格审查混凝土配合比；控制石子（粒径5-40mm）、砂（不得细砂）含泥量，适当采用粉煤灰、减水剂等外加剂，降低水泥用量，减少水化热，避免温度收缩裂缝。 施工原因：施工中的混凝土振捣、养护、抹面时间、上荷载的时间等等会影响裂缝产生。 混凝土浇捣完成，12小时内采用薄膜覆盖，确保水分不流失，不需在终凝前的二次抹面； 板上皮钢筋施工后，应做好荷载控制，避免梁、板钢筋重压下变形，导致保护层过厚。楼板内电线管应绑扎牢固，不得过于集中，管边至少2.5cm确保混凝土握裹。

加工中心撞机原因分析与对策

加工中心撞机原因分析与对策 数控加工中心是一种高精密机床，数控加工中心在加工过程中发生撞刀事故，将会损坏刀具、撞坏工件降低机床精度。我们从数控加工中心操作、编程和数据输入3 个方面论述数控加工中心撞刀的原因，并提出了切实可行的解决措施，以减少撞刀事故的发生。 数控技术的飞速发展，使得数控机床的使用越来越普遍，这是因为数控机床具有宽广的适用范围、较高的加工精度和加工效率。但由于学生在数控机床实训过程中由于操作不当或编程错误等原因，易使刀具或刀架撞到工件或机床上，轻者会撞坏刀具和被加工的零件，重者会损坏机床部件，使机床的加工精度丧失，甚至造成人身事故。同时，撞刀事故也给初学者在实训过程中带来心理阴影，会让学生在后续的数控加工中心操作上变得缩手缩脚，影响数控机床实训的教学质量。笔者经过几年的探索和实践，对数控实训中数控加工中心操作过程中经常发生撞刀的原因进行归纳和分析，并提出相应的解决措施，以减少撞刀事故的发生。 一．编程不当，产生撞刀 1.X、Y、Z 轴移动 在加工程序编程过程中，要避免X、Y、Z 三轴同时移动，数控机床X、Y、Z 三轴同时移动极易造成刀具与工件及夹具体发生碰撞。在刀具从换刀点移动到加工起始点时，要先移动X、Y 轴，再移动主轴Z 轴下刀。在加工结束让刀具返回换刀点时，要先移动Z 轴提刀，然后再移动X、Y 轴，这样可以避免刀具与工件之间发生碰撞。 2.坐标系 工件坐标系又叫加工坐标系、工作坐标系，是在工件加工过程中用来描述刀具的刀位点相对工件运动轨迹的一个坐标系。数控加工中心的工件坐标系的建立可通过用G54～G59 指令预置来实现，在对刀时，每一把刀具对应一个工件坐标系。比如其中的一把刀具的工件坐标系建立在G54，那么在编程中对应的就是G54工件坐标系，如果在编程中使用G54之外的其它工件坐标系，那么就会造成加工坐标系与编程坐标系不相符，发生撞刀事故。另外，在编程过程中，每更换一把刀具，就应该重新指定一个与之对应的工件坐标系或刀具长度补偿值。 3.安全高度 编程时安全高度的设置要比工件的最高点要高，安全高度是为安全移动刀具及下刀而规定的一个高度，特别是在执行孔加工循环功能之前，就应使刀具定位到该高度。比如，加工的工件中间有凸台，在钻凸台两侧的孔时，刀具的提刀安全高度一定要大于凸台的高度，才能避免刀具与工件发生碰撞。 二．对刀不当，产生撞刀 1.手轮进给倍率 数控加工中心对刀方式常用的有试切法和借用专用对刀工具进行对刀，试切法对刀是学生在数控加工中心实训中普遍采用最多的一种对刀方法。学生在对刀之前，通常要利用换刀指令换到所需对刀的刀具，刀具通过自动换刀装置更换到位，这时刀具到被铣削加工工件的距离较远，学生通常应该用手轮0.1 方式将刀具快速靠近工件，然后用手轮0.01 方式继续靠近工件，用0.001 方式接触工件。但是，学生在操作过程中往往忘记手轮进给倍率快慢的转换，很多初学者在对刀时用手轮0.1 方式将刀具快速靠近工件，然后继续用手轮0.1 方式靠近接触工件，刀具以较大的进给速度与工件接触，就会造成刀具与工件发生碰撞。初学者在上数控加工中心操作之前，首先在机房内利用数控仿真软件进行对刀练习，熟练对刀步骤和操作要领。其次，在数控加工中心上进行对刀操作时，安排同小组的成员在傍边进行辅助，对操作不正确的学生进行及时指正，避免刀具与工件发生碰撞。 2.数据输入 学生在数控加工中心对刀操作时，经常发生由于数据输入不正确造成工件坐标系建立错误，运行程序加工时使刀具与工件发生碰撞。数控加工中心对刀方法常用的有分中对刀法和单边对刀法。采用分中对刀法对刀时，在手轮方式下使主轴下移，配合工作台X、Y 轴移动，使刀具触碰工件的左侧，主轴上移，按POS(位置显示键)把X 轴的相对机械坐标归零，然后移动刀具触碰工件的右侧，把X 轴移动的距离数值的一半输入到所选择的工件坐标系X 偏移地址中去，输入的数值有正负号之分，从左测往右侧移动对刀数值是正值，反之是负值；对Y 时，从前测往后侧移动对刀数值是正值，反之是负值。采用单边对刀法对刀时，同样需要考虑到正、负值及刀具半径。学生在对刀完成后，应该对每一把对过的刀具进行检验。检验方法是：首先把Z 轴正方向升高到安全高度，按下MDI （手动输入方式键），然后再按PROG(程序键)，在MDI 方式下输入G90G54G00X0Y0（G54工件坐标系），按循环

爆板原因分析

摘要随着欧盟RoHs法令从2006年7月开始实施，印制电路板装配不得不随之无铅化，传统已使用超过50年的63Sn／37Pb焊接材料被SnAgCu(Sn96．5％／Ag3．0％／ Cu0．5％)代替，熔点由原来的187℃提升到21 7℃，相应的焊接温度由220℃～230℃提升到240℃-260℃，印制电路板必须经历熔点以上的焊接时间多出了50多秒，印制电路板吸收热大增，印制电路板必须提高耐热性能与之配合。在过去的一年中，印制电路板分层问题一直困扰着电路板制造商。 印制板分层的机理是电路板吸热后，不同材料之间产生不同的膨胀系数而形成内应力，如果树脂与树脂，树脂与铜箔的粘接力不足以抵抗这种内应力将产生分层，所以解决分层的思路是：1．生产流程控制尽可能保证板子有最佳的抵抗内应力的能力：2．使用性能优越的材料减少内应力。文章希望通过研究，在成本和品质双重约束下，找到最佳的解决方案，用最低的成本来解决分层问题。思路是从研究分层的原因着手，通过实验设计的方法，对分层的因素从材料选择、印制电路板制造过程控制到电路板装配的整个过程，进行系统分析。本研究项目耗费25万元的试验材料成本，历时三个多月，最终从成本和品质控制，提升公司竞争力的角度，提出解决分层的三套方案。在将实验结果运用到A公司的实践中后，产生了良好的经济效益，每月减少客诉成本约30万元，减少成本浪费约80万元，取得超过预期效益。 关键词分层；无铅焊接；实验设计：印制电路板 1引言 1．1研究的背景和意义 1．1．1 PCB行业回顾与展望 1936年一1940年，英国Paul博士从印刷技术得到启发，首先提出了“印刷电路”的概念，开创了制造印刷电路板的先河。 1967年美国人Beadles．R．L，提出了多层板生产制造工艺(MLB)，将印刷电路板推上了更高一层楼。 1984年日本PCB专家项土冢田裕尝试在多层板上采用盲孔结构，HDI技术兴起(High Den sityInterconnection) 印制电路板从诞生之日起就依托其互联和承载的功能成为电子产品的航空母舰，任何功能强大的芯片只有集成到印制电路板上，才能展现其威力。从手机、电话到飞机、火箭其无处不在，深刻地影响着人类的活动。 由于欧盟于2003年2月13日颁布RoHS即《禁止在电气电子设备中使用特定有害物质指令》和WEEE即《废弃电气电子设备指令》两个指令，从2006年7月l目起伴随着印

关于加工中心刀库的基本知识知识

关于加工中心刀库的基 本知识知识 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

刀库-概述 刀库 刀库系统是提供自动化加工过程中所需之储刀及换刀需求的一种装置；其自动换刀机构及可以储放多把刀具的刀库；改变了传统以人为主的生产方式。藉由电脑程式的控制，可以完成各种不同的加工需求，如、、镗孔、等。大幅缩短加工时程，降低生产成本；这是刀库系统的最大特点。 近年来刀库的发展已超越其为工具机配件的角色，在其特有的技术领域中发展出符合工具机高精度、高效能、高可靠度及多工复合等概念之产品。其产品品质的优劣，关系到工具机的整体效能表现。 刀库-主要构件 刀库主要是提供储刀位置，并能依程式的控制，正确选择刀具加以定位，以进行刀具交换；换刀机构则是执行刀具交换的动作。刀库必须与换刀机构同时存在，若无刀库则加工所需刀具无法事先储备；若无换刀机构，则加工所需刀具无法自刀库依序更换，而失去降低非切削时间的目的。此二者在功能及运用上相辅相成缺一不可。 刀库-分类 刀库的容量、布局，针对不同的机，其形式也有所不同，根据刀库的容量、外型和取刀方式可概分为以下几种： 1、斗笠式刀库

一般只能存16~24把刀具，斗笠式刀库在换刀时整个刀库向主轴移动。当主轴上的刀具进入刀库的卡槽时，主轴向上移动脱离刀具，这时刀库转动。当要换的刀具对正主轴正下方时主轴下移，使刀具进入主轴锥孔内，夹紧刀具后，刀库退回原来的位置。 2、圆盘式刀库 圆盘式刀库通常应用在小型立式综合加工机上。"圆盘刀库"一般俗称"盘式刀库"，以便和"斗笠式刀库"、"链条式刀库"相区分。圆盘式的刀库容量不大，顶多二、三十把刀。需搭配自动换刀机构ATC(AutoToolsChange)进行刀具交换。 3、链条式刀库 链条式刀库的特点是可储放较多数量之刀具，一般都在20把以上，有些可储放120把以上。它是藉由链条将要换的刀具传到指定位置，由将刀具装到主轴上。换刀动作均采用马达加机加工中心使用的刀库最常见的形式是圆盘式刀库和机械手换刀刀库。 刀库-特点  刀库 一、圆盘式刀库特点？ 圆盘式刀库应该称之为固定地址换刀刀库，即每个刀位上都有编号，一般从1编到12、18、20、24等，即为刀号地址。操作者把一把刀具安装进某一刀位后，不管该刀具更换多少次，总是在该刀位内。？

数控机床的故障分析及消除措施

山东广播电视大学 毕业论文（设计）评审表题目___数控机床的故障分析及消除措施 姓名孙中波教育层次专科 学号省级电大山东广播电视大学专业市级电大泰安广播电视大学指导教师于婷教学点宁阳

目录 摘要与关键词 (3) 1、引言 (3) 2、数控机床故障诊断分析 (3) 2.1数控机床的故障规律 (3) 2.2数控机床故障诊断的一般步骤 (4) 2.3数控机床的常用检修方法 (5) 3、数控机床常见故障诊断与维修 (6) 3.1数控机床机械结构故障诊断与维修 (6) 3.2常见伺服系统故障及诊断 (11) 3.3数控机床P L C故障诊断方法 (13) 4、数控机床常见故障诊断及维修实例 (14) 结论 (16) 致谢 (16) 参考文献 (17)

题目：数控机床的故障分析及消除措施 【摘要】本文主要研究数控机床故障分析及消除措施的相关内容。从数控机床故障诊断的基础内容谈起，介绍数控机床故障规律，故障诊断的一般步骤及方法。接着讲述数控机床的常见故障，包括机械故障、伺服系统故障、PLC等电气故障。最后通过实例具体介绍数控机床故障产生后分析处理的过程。从而得知，数控机床维修是一门复杂的技术，要熟悉数控机床的各个部分，理论加实践，提高工作效率。 【关键词】数控机床、故障、诊断、维修 1 引言 数控技术是现代机械制造工业的重要技术装备，也是先进制造技术的基础技术装备。随着电子技术的不断发展，数控机床在我国的应用越来越广泛，但由于数控机床系统及其复杂，又因大部分具有技术专利，不提供关键的图样和资料，所以数控机床的维修成为了一个难题。论文将涉及数控机床简单介绍、故障现象描述或给出典型实例、故障的成因的分析和论证、故障诊断过程及消除故障的措施等内容。本论文将参考相关资料，根据自己的实际工作经验进行编写，力求为广大数控机床维修者提供可借鉴的经验。 2 数控机床故障诊断分析 数控机床是个复杂的系统，一台数控机床既有机械装置、液压系统，又有电气控制部分和软件程序等。组成数控机床的这些部分，由于种种原因，不可避免地会发生不同程度、不同类型的故障，导致数控机床不能正常工作。这些原因大致包括：机械锈蚀、磨损和失效；元器件老化、损坏和失效；电气元件、接插件接触不良；环境变化，如电流或电压波动、温度变化、液压压力和流量的波动以及油污等；随机干扰和噪声；软件程序丢失或被破坏等。此外，错误的操作也会引起数控机床不能正常工作。数控机床维修的关键是故障的诊断，即故障源的查找和故障定位。一般讲根据不同的故障类型，采用不同的故障诊断方法。 2.1数控机床的故障规律： 在整个使用寿命期，根据数控机床的故障频度大致分为 3 个阶段，即早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。 1.早期故障期：早期故障期的特点是故障发生的频率高，但随着使用时间的增加

施工中胀模和爆模产生原因和处理措施

施工中胀模和爆模产生原因和处理措施 一、胀模和爆模主要发生在以下几种情况: 1) 地下层墙体浇筑时,支撑及围檩间距过大,特别在模板刚度差时,产生爆模。 2) 墙模板对拉螺栓间距过大,螺栓规格过小时,产生胀模和爆模。 3) 模板拉杆数量不足,混凝土振捣拉杆螺丝崩掉,致使模板爆开。 4) 梁、柱模板卡具间距过大,未夹紧模板或拉杆螺栓配备数量不足,以致局部模 板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力,产生局部爆模。 5) 浇筑楼梯间及电梯间墙体时,混凝土浇筑速度过快、一次浇灌高度过高,造成了胀模或爆模。 6) 工程中多次爆模原因都是因为振动部位过深或已振部位再次振动,振捣过度产生爆模。 7) 操作人员的责任问题。多次出现模板绑扎不牢、支撑不牢而产生的爆模, 这种现象在工程初期出现较多。 8) 门窗洞口内模间对撑不牢固,振捣时模板被挤,偏离正确位置,出现爆模。 9) 柱截面与模板材质选择不匹配的问题。因木模板强度不够,所以柱截面大时不能采用木模板。 10) 木模板反复使用造成模板变形,引起胀模、爆模。本工程中木工班组前期在拆除模板过程中违反规定拆除模板,修复模板时对模板的处理不够,使得随后某些施工部位模板变形严重,虽然管理人员及时发现并进行了处理,但仍有少量部 位有由于模板问题出现胀模等现象。 二、胀模、爆模现象产生原因汇总分析 1 模板方面 模板问题,包括模板本身质量差、强度不够或者模板材质选用不当等。模板支撑问题,包括支撑不牢、支撑点数量不够、支撑方式选用不当等。模板连接问题,包括对拉连接螺栓数量和间距不当等。 2 施工人员问题 包括施工人员操作不当、操作不认真、责任心不强、技术不过关等。 3 管理方面 管理不到位,组织不力,制度和措施不全,执行检查不够。管理人员对大模混凝土浇筑板中的细节不熟悉,班组间配合不默契等。 三、胀模、爆模处理措施及方法 针对以上产生胀模、爆模原因,采用以下几种方法和措施减少胀模和爆模现象的发生。 1) 模板计算时除按公式计算以外,要根据具体情况加以调整,因为模板计算不确定因素很多,如混凝土坍落度、温度、浇灌速度、振捣方法等都是不确定的,计算时要给以考虑。2) 螺栓方面,螺栓破断多发生在螺帽脱落,如一个螺栓的螺帽脱落失效,导致周边的螺栓受力加大以致破断,依次影响更多的螺栓,从而发生整体爆模,这样的情况可采用双螺母,或建议生产带销子的螺栓防止螺帽脱落。 3) 工程地下剪力墙和地下负层楼板以及部分墙柱用钢模板。梁、柱全部使用钢模板。 4) 由于混凝土侧压力是呈倒三角形分布,拉杆要按照下密上疏的原则来设置,以缓解模板拉杆数量不足的问题。 5) 若支承高度超过4. 5 m(建筑物结构层高) ,要采用钢支模作支撑。 6) 模板支撑的稳固方面,重点检查受力杆件和纵向支撑的稳固性。

加工中心的特点、种类、功能和主要技术参数

本项目主要对加工中心的特点、种类、功能和主要技术参数加以概述，使初学者对加工中心有一个基本认识。 项目一加工中心 同类型的加工中心与数控铣床的结构布局相似，主要在刀库的结构和位置上有区别，一般由床身、主轴箱、工作台、底座、立柱、横梁、进给机构、自动换刀装置、辅助系统（气液、润滑、冷却）、控制系统等组成，如图 5-1 所示。加工中心的基本组成： 项目二加工中心分类 加工中心的品种、规格较多，这里仅从结构上对其作一分类。 一、立式加工中心 指主轴轴线为垂直状态设置的加工中心。其结构形式多为固定立柱式，工作台为长方形，无分度回转功能，适合加工盘、套、板类零件。一般具有三个直线运动坐标，并可在工作台上安装一个水平轴的数控回转台，用以加工螺旋线零件。 立式加工中心装夹工件方便，便于操作，易于观察加工情况，但加工时切屑不易排除，且受立柱高度和换刀装置的限制，不能加工太高的零件。 立式加工中心的结构简单，占地面积小，价格相对较低，应用广泛。 二、卧式加工中心 指主轴轴线为水平状态设置的加工中心。通常都带有可进行分度回转运动的工作台。卧式加工中心一般都具有三个至五个运动坐标，常见的是三个直线运动坐标加一个回转运动坐标，它能够使工件在一次装夹后完成除安装面和顶面以外的其余四个面的加工，最适合加工箱体类零件。 卧式加工中心调试程序及试切时不便观察，加工时不便监视，零件装夹和测量不方便，但加工时排屑容易，对加工有利。 与立式加工中心相比，卧式加工中心的结构复杂，占地面积大，价格也较高。 三、龙门式加工中心 龙门式加工中心的形状与龙门铣床相似，主轴多为垂直设置，除自动换刀装置外，还带有可

更换的主轴附件，数控装置的功能也较齐全，能够一机多用，尤其适用于加工大型或形状复杂的零件，如飞机上的梁、框、壁板等。 项目三加工中心主要加工对象 加工中心适用于复杂、工序多、精度要求高、需用多种类型普通机床和繁多刀具、工装，经过多次装夹和调整才能完成加工的具有适当批量的零件。其主要加工对象有以下四类： 一、箱体类零件 箱体类零件是指具有一个以上的孔系，并有较多型腔的零件，这类零件在机械、汽车、飞机等行业较多，如汽车的发动机缸体、变速箱体，机床的床头箱、主轴箱，柴油机缸体，齿轮泵壳体等。 箱体类零件在加工中心上加工，一次装夹可以完成普通机床 60 ％～ 95 ％的工序内容，零件各项精度一致性好，质量稳定，同时可缩短生产周期，降低成本。对于加工工位较多，工作台需多次旋转角度才能完成的零件，一般选用卧式加工中心；当加工的工位较少，且跨距不大时，可选立式加工中心，从一端进行加工。 二、复杂曲面 在航空航天、汽车、船舶、国防等领域的产品中，复杂曲面类占有较大的比重，如叶轮、螺旋桨、各种曲面成型模具等。 就加工的可能性而言，在不出现加工干涉区或加工盲区时，复杂曲面一般可以采用球头铣刀进行三坐标联动加工，加工精度较高，但效率较低。如果工件存在加工干涉区或加工盲区，就必须考虑采用四坐标或五坐标联动的机床。 三、异形件 异形件是外形不规则的零件，大多需要点、线、面多工位混合加工，如支架、基座、样板、靠模等。异形件的刚性一般较差，夹压及切削变形难以控制，加工精度也难以保证，这时可充分发挥加工中心工序集中的特点，采用合理的工艺措施，一次或两次装夹，完成多道工序或全部的加工内容。 四、盘、套、板类零件 带有键槽、径向孔或端面有分布孔系以及有曲面的盘套或轴类零件，还有具有较多孔加工的板类零件，适宜采用加工中心加工。端面有分布孔系、曲面的零件宜选用立式加工中心，有径向孔的可选卧式加工中心。 项目四加工中心主要技术参数 加工中心的主要技术参数包括工作台面积、各坐标轴行程、摆角范围、主轴转速范围、切削进给速度范围、刀库容量、换刀时间、定位精度、重复定位精度等，其具体内容及作用详见表 5 - 1 。 项目五自动换刀装置 加工中心上的自动换刀装置由刀库和刀具交换装置组成，用于交换主轴与刀库中的刀具或工具。 一、对自动换刀装置的要求 加工中心对自动换刀装置有如下具体要求： 1、刀库容量适当 2、换刀时间短 3、换刀空间小 4、动作可靠、使用稳定 5、刀具重复定位精度高 6、刀具识别准确 二、刀库

楼板裂缝原因分析及对策

楼板裂缝原因分析及对策 Prepared on 22 November 2020

楼板裂缝原因分析及对策 1、有规则裂缝 1）、楼板渗漏呈比较规则的网状结构，与结构楼板中钢筋网位置基本吻合； 施工原因：楼面浇捣完成后，钢筋、钢管等荷载上的太早，造成楼板震动，导致混凝土与钢筋之间握裹不严密； 主体阶段应严格控制施工进度，楼板浇捣完成后至少24小时后上荷载；且荷载堆放位置采用方木或者槽钢保护；（主楼抢进度，最快一次5天一层，应适当放慢进度；） 2）、沿安装管线走向渗漏 原因： 设计方面：板钢筋采用分离式配筋，板中部位无上皮钢筋，不利于裂缝控制 施工方面：PVC管与混凝土粘结力不强，施工中应采用扎丝与钢筋绑扎牢固，且在单层配筋的部位建议采用钢板网加强；最好采用KBG管，与混凝土结合紧密。 3）、支模方法不当，且拆模方式不对等原因造成渗漏 施工原因：几处渗漏位置是梁侧模，支模时候采用铁丝拉结，且拆模时直接用撬棍撬铁丝，造成铁丝处混凝土松动； 尽量不要采用铁丝直接穿楼板的方式来固定模板，实在难以避免的，应在拆模时用钳子剪，不能撬； 4）、楼板放线孔等预留孔洞位置裂缝 施工原因：原主体施工时楼板预留放线方孔，封堵时施工不细致导致新老混凝土之间裂缝，渗漏； 放线孔封闭时周边应凿毛，清理干净后套浆，掺微膨胀剂封堵，并浇水养护； 2、无规则裂缝 设计因素：楼板钢筋采用I级钢，施工中踩踏变形较多，且很难调整，造成局部楼板上部保护层偏厚，容易出现裂缝，建议采用II级钢；适当加密钢筋间距，小于150mm。板的四个阳角及结构不规则的位置增加放射筋。 材料因素：商品混凝土的配合比等也会影响裂缝的产生；供货前严格审查混凝土配合比；控制石子（粒径5-40mm）、砂（不得细砂）含泥量，适当采用粉煤灰、减水剂等外加剂，降低水泥用量，减少水化热，避免温度收缩裂缝。 施工原因：施工中的混凝土振捣、养护、抹面时间、上荷载的时间等等会影响裂缝产生。 混凝土浇捣完成，12小时内采用薄膜覆盖，确保水分不流失，不需在终凝前的二次抹面； 板上皮钢筋施工后，应做好荷载控制，避免梁、板钢筋重压下变形，导致保护层过厚。楼板内电线管应绑扎牢固，不得过于集中，管边至少确保混凝土握裹。

常见的加工中心刀库问题及解决方法

1常见的过载报警及解决方法 故障现象：某配套FANUC-0M系统的数控立式加工中心，在加工中经常出现过载报警，报警号为434，表现形式为Z轴电动机电流过大，电动机发热，停上40min左右报警消失，接着再工作一阵，又出现同类报警。 分析及处理过程：经检查电气伺服系统无故障，估计是负载过重带不动造成。 为了区分是电气故障还是机械故障，将Z轴电动机拆下与机械脱开，再运行时该故障不再出现。由此确认为机械丝杠或运动部位过紧造成。调整Z轴丝杠防松螺母后，效果不明显，后来又调整Z轴导轨镶条，机床负载明显减轻，该故障消除。 2数控机床转台分度不良的故障维修 故障现象：一台配套FANUCOMC，型号为XH754的数控机床，转台分度后落下时错动明显，声音大。 分析及处理过程：转台分度后落下时错动明显，说明转台分度位置与鼠齿盘定位位置相差较大；如果回零时位置同时也有错动，则可调节第4轴栅格偏移量(参数0511)来解决：如果转台传动有间隙，则可调节第4轴间隙补偿(参数0538)；如果机械螺距有误差，则

相应调整第4轴螺补。本例中发现转台回零后也有错动，调整0511数值后解决 3刀库不停转的故障维修 故障现象：一台配套FANUC0MC系统，型号为XH754的数控机床，刀库在换刀过程中不停转动。 分析及处理过程：拿螺钉旋具将刀库伸缩电磁阀手动钮拧到刀库伸出位置，保证刀库一直处于伸出状态，复位，手动将刀库当前刀取下，停机断电，用扳手拧刀库齿轮箱方头轴，让空刀爪转到主轴位置，对正后再用螺钉旋具将电磁阀手动钮关掉，让刀库回位。再查刀库回零开关和刀库电动机电缆正常，重新开机回零正常，MDI方式下换刀正常。怀疑系干扰所致，将接地线处理后，故障再未出现过。 4换刀不能拔刀的故障维修 故障现象：一台配套FANUC0MC系统，型号为XH754的数控机床，换刀时，手爪未将主轴中刀具拔出，报 警。 分析及处理过程：手爪不能将主轴中刀具拔出的可能 原因有： ①刀库不能伸出；②主轴松刀液压缸未动作；③松刀

不良事件原因分析及整改措施

不良事件原因分析及整改 措施 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020

不良事件原因分析及整改措施 1.坠床，跌倒： 原因:坠床、跌倒均发生在老年病人上，护士对高龄患者未起到重视，未做到班班交接，未及时巡视，对高龄患者陪护指导不到位，患者及陪护均未掌握防跌倒措施。 措施：护士要提高对高龄患者的重视，对高龄患者及其陪护加强防跌倒宣教，告知可能出现的严重后果，要求其家属24小时陪护，加强科室内的防跌倒措施，保持地面干燥，责任护士及中夜班护士要经常巡视病房，了解病人需要，给予适当的帮助。 2. 用药错误、医嘱查对不到位，： 原因：查对不到，未进行三查七对，简化及违反操作流程，执行医嘱存在定势干扰，存在想当然思想，发药时未查对姓名，换瓶时未再次查对姓名，注射前未询问姓名及过敏史。新护士对未执行过的医嘱未认真查看说明书及询问高年资护士用法后经仔细思考后按自己理解直接执行，责任护士对自己所管病人治疗不熟悉，执行口头医嘱。未认真核对及书写唯一标识—手表带。宣教不到位，操作后未认真清点物品，特检单未进行班班交接（发现特检单未预约的要查找原因，及时通知医生，并交给下一班）。交接不到位（包括液体，治疗，肌注，特检单发放）。护士工作分心（工作压力，家庭压力）。 措施： 严格执行查对制度，交接班制度，严格遵循操作流程，执行医嘱不能存在定势干扰及想当然的思想，发药、换瓶、注射前均需再次询问姓名及过敏史。新护士对未执行过的医嘱必须认真查看说明书及询问高年资护士用法后经仔细思考

加工中心的刀库形式与自动换刀程序的调试

加工中心的刀库形式与自动换刀程序的调试 一、实训目的 （ 1 ）了解加工中心的各种刀库形式； （ 2 ）了解机械手换刀的基本动作组成； （ 3 ）掌握加工中心自动换刀程序的编写与调试运行； 二、预习要求 认真阅读加工中心组成、换刀装置、自动换刀程序的编写等章节内容。 三、实训理论基础 1 ．加工中心的刀库形式 加工中心刀库的形式很多，结构各异。常用的刀库有鼓轮式和链式刀库两种。 图 11-1 鼓轮式刀库 （ a ）径向取刀形式（ b ）轴向取刀形式（ c ）径向布置形式（ d ）角度布置形式 鼓轮式刀库结构简单，紧凑，应用较多。一般存放刀具不超过 32 把。见图 11-1 。 径向取刀形式（ a ）多用于使用斗笠式刀库的立式加工中心和使用角度布置的机械手换刀装置的加工中心；形式（ b ）应用比较广泛，可用于立式和卧式加工中心，换刀可用机械手或直接主轴移动式换刀。由于从布局设计方面的考虑，鼓轮式刀库一般都采用侧向安装的结构形式，

若用于机械手平行布置的加工中心时，刀库中的刀袋（座）通常在换刀工作位可作 90 o 翻转。形式（ c ）多用于小型钻削中心；形式（ d ）一般用于专用加工中心。 链式刀库多为轴向取刀，适于要求刀库容量较大的加工中心。见图 11-2 。 图 11-2 链式刀库 2 ．自动换刀装置及其动作分解 斗笠式刀库换刀装置我们已经在实训 4 中接触过，在此就不再赘述。 对于刀库侧向布置、机械手平行布置的加工中心，其换刀动作分解见图 11-3 。换刀时， Txx 指令的选刀动作和 M6 指令的换刀动作可分开使用。 图 11-3 平行布置机械手的换刀过程

混凝土梁板裂缝产生原因分析及对策

混凝土梁板裂缝产生原因分析及对策随着我国经济实力的增强，居民生活水平也在大跨步提高。居民对住宅的需求量以日剧增，高层甚至超高层住宅楼逐渐成为商品房开发的重点。由于居民生活质量的提高，对住宅的质量、美观、使用都有较高的要求。而要达到以上两点，钢筋混凝土结构扮演着不可替代的重要角色。但是随着建筑物钢筋混凝土结构的普遍应用，伴随着商品混凝土的推广，有些项目梁、板出现裂缝。有些裂缝虽然不会造成安全问题，但却影响正常使用，修缮也相当麻烦。而楼面沿板内预埋管线，特别是在设备管井附近，出现的裂缝尚未引起工程设计人员重视，通过对惠州米兰春天一期工程、河源威尼斯名园2期等几个项目进行现场调查,查阅相关资料后，对楼楼面裂缝发生原因及裂缝出现后的处理方法提一些自己的看法。 1.裂缝产生的位置及时间 该工程为高层住宅楼，地下一层，地上26层，标准层层高3.0m，工程采用剪力墙全现浇结构,设计及施工中留设后浇带。工程采用混凝土强度等级为：

砼采用商品混凝土。 住宅标准层楼板厚以100mm为主，厨房、阳台板厚为100mm，局部为120mm，核心筒部位为150mm（φ10＠150双层双向配筋）。典型楼板配筋：4.2m*5.1m房间板厚120mm，板底采用φ8＠150*200，板面负筋为φ10＠130长1150，分布筋为φ8＠200；3.7m*4.5m房间板厚100mm，板底采用φ8＠180*200，板面负筋为φ10＠150长1050，分布筋为φ8＠200。在主体施工时检查发现，楼板结构施工后约2个月出现0.1-0.2mm的裂缝，裂缝多垂直于房屋长边呈直线形状，沿预埋管线表面发生；个别裂缝出现在外墙转角处，呈45°分布。上部几层端部及角部，尤其顶层的微小裂缝呈45度贯穿整块楼板，未配放射筋的板裂缝由距板角1米左右到板中心均有；配有射筋的板裂缝位置多在射筋的端部。梁裂缝多数在梁两侧及底部呈U型，有少数位置分布不规则。经咨询现场人员，得知大部分裂缝出现在拆模后几天内，甚至有的板在浇注完混凝土几小时后即出现裂缝；经建设、监理、施工方综合分析后认为楼板的裂缝为非结构裂缝，对结构安全不会造成影响，按各方认同的方案修补施工：在楼面面层施工前凿“v”形槽用环氧树脂修补裂缝，并做养水试验，保证了裂缝被全部封闭。 2.裂缝产生的原因分析 经翻阅资料，本人认为裂缝是由材料、设计、施工多方面造成的：一. 从材料上分析： 1）混凝土收缩产生裂缝。现在普遍使用商品混凝土，为便于施工