工装检具规范
文件编号: Q/SIERT/JB—04—2008
通用设计、制作和检验
的指导规范
版本： B
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编制： 2008年月日
审核：2008年月日
批准：2008年月日
发布日期：2008年月日实施日期：2008年月日厦门思尔特机器人系统有限公司发布
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目次
1.适用范围 (4)
2.引用标准 (4)
3.设计 (4)
3.1.设计依据 (4)
3.2.检具的一般结构 (4)
3.3.工装的结构形式 (6)
3.4.机架的一般做法 (7)
3.5.尺寸公差及表面粗糙度选择 (8)
3.6.材料及热处理选用 (9)
3.7.电气相关要求 (9)
3.8.机械设计的其他要求 (9)
4.制作 (10)
5.外协加工要求 (11)
6.检验 (11)
6.1.检验依据 (11)
6.2.检测法 (11)
6.3.线形尺寸检测 (11)
6.4.形状和位置公差检测 (11)
6.5.表面粗糙度的评价 (12)
6.6.常用金属材料表面硬度测定 (12)
附录一检测规制作公差带的确定 (14)
附录二检测规测量面的表面粗糙度 (16)
附录三千分尺和游标卡尺的不确定度 (16)
附录四指示表的不确定度 (16)
附录五计量器具不确定度的允许值 (17)
1.适用范围：规范专用于协富光洋公司的设备、检具、工装的设计、制作及检验。
2.引用标准：
GB/T3177－1997《光滑工件尺寸的检验》
GB1957－1981《光滑极限量规》
GB/T1958－1980《形状和位置误差公差检测规定》
GB/T1031－1995《表面粗糙度参数及其数值》
3.设计
3.1.设计依据
3.1.1.设计任务书
设计任务书应给出设备、工装、检具的设计方案，明确设备、工装、检具的功能要求、性能参数，以及对定位基准、夹紧方式和夹紧力、生产率等的一般性要求，和客户要求的其他事项。
3.1.2.工件图纸
工件图纸应包含有工件轮廓和主要表面（如定位表面、夹紧表面、待加工/检测表面），完整标注有被加工/检测表面的尺寸公差等技术要求、加工要求、以及相应的基准面等信息。
3.1.3.设计过程中出现的问题，由设计者向业务人员提出沟通解决。
3.2.检具的一般结构
检具的结构形式可参考采用下列样式之一，或采用下列样式的组合。
3.2.1.内孔、轴类线性尺寸使用止通规方式检测
（1）内孔尺寸使用塞规检测
无特别要求时，塞规的通规与止规应分置塞规手柄的两端、或制成两件。检验直径3～50mm 的塞规一般采用滚花手柄与两端的锥柄测头组合的形式，锥柄锥度为1∶50；止规要比通规短，通规的长度不小于被测表面的配合长度；为便于更换通规，在手柄靠近通规测头锥柄尾部处开孔，如下图：
止通规的工作尺寸及制作精度按附录一确定。
（2）轴类尺寸使用卡/环规检测
轴类尺寸原则要求使用环规检测，通规的长度不小于配合长度，止规比通规短。
在保证轴的形状误差不致影响配合性质的条件下，允许以卡规代替环规：片形双头卡规用于1～50mm的轴的检测，其厚度为2～5mm；圆片形单头卡规用于1～300mm的轴的检测，其厚度为2～20：
3.2.2.外形长度尺寸检测
外形长度尺寸检测采用检具座与塞规结合的方式，被测件置于检具座内，一端靠紧、另一端使用止通规进行检测。
止通规应在零件图上给出止端与通端的名义尺寸，最后加工尺寸应在检具装配完成后测量确定。
也可单独使用检具座，并将塞尺的尺寸检测功能改由其中的一端板承担，如下图所示。使用此种方式应注意可能因被测件的歪斜影响测量结果的正确性。
3.2.3.孔距线形尺寸检测
孔距线性尺寸的检具结构示意如下图，以基准孔或基准面定位，按被测孔距、在被测孔位处使用检测塞规（装置于检测孔内）进行孔距符合性的检测。
检测塞规的名义尺寸=被测孔内径的名义尺寸－孔距的偏差值
工件中与被测孔距有关的尺寸公差，不论是单向的还是双向的公差，都应化为双向对称分布的
公差。如：孔距的尺寸公差500+0.1
应化为50.05±0.05、70+0.05+0.10应化为70.075±0.025，以50.05及70.075作为检具对应的名义尺寸。
当以孔的内表面作为定位基准时，为消除孔径偏差对孔距测量的影响，基准孔的定位销可采用锥销。锥销高度等于圆柱销高度或不超过圆柱销高度的1.5倍，锥销小径为基准孔最大实体尺寸-0.1、锥销大径为基准孔最小实体尺寸+0.1。
例：用于φ12+0.1+0.3
孔的锥销大径为φ12.4，小径为φ12.0。
当采用锥销定位时，应注意被测件孔径偏差可能导至放置歪斜的情况。 3.2.4. 孔距径向距离检测
孔距沿径向分布的角度检测，检测方法如下图示意，以基准孔定位，将被测孔的角度公差转化为线性公差进行检测。
检测塞规的名义尺寸=D －d φD 为被测孔名义尺寸
φd=2Rsin （21Δα），式中R=被测件半径、Δα=被测孔的角度偏差值
其余参照1.2.3。 3.3. 工装的结构形式
3.3.1. 工装按用途划分，有溶接、压装、组合、孔位确认等类型，按定位方式有内/外孔与轴肩端
面定位、内孔表面及其端面共同定位、外圆定位（采用V 形块或U 形槽）等方式。 3.3.2. 内孔与轴肩端面定位，用于轴线高度及轴向位置的确定，有时可利用工件特点限制其在圆
周方向的位置，一般用于孔位确认等：
3.3.3. 内孔表面及其水平端面共同定位，用于承受大的压力，借助工件的特点或其他定位方式确
定其圆周方向，一般用于压力装配：
3.3.
4.使用V形块、或U形槽用于轴线或圆心的定位，一般用于装配组合。
无精度及强度要求的垫块，其材料可用尼龙等软材料制作。
3.3.5.具体工装采用的结构，须根据其特定任务要求，参考上述方式、并结合以下要求选择合理、
简便的方式：
（1）工件的定位要符合六点定位原理；
（2）工装的夹紧力应通过或靠近主要支撑点，夹紧力应垂直于主要定位基准。一般应进行夹紧力的分析和计算，以确定夹紧元件和传动装置的主要尺寸。
3.4.机架的一般做法
3.4.1.无特别要求时，机架采用50×50×3方管焊接制作；
3.4.2.机架一般采用如下图的结构形式：
（1）开关高度指按钮开关的面板高、拨动开关拨杆的中间高；
（2）启动开关架样式按协富光洋的样式；
（3）小件料架直立边高200、底边长430；
（4）机架宽度以保证其上装置不超出机架范围为原则、取小值；
（5）调整脚垫规格M12×100，安装螺孔位于机架底面的三角钢板上；
（6）调整支撑柱高度以保证工件中心高900、机架台面高750；
（7）电箱一般设置在操作面板下方，地位不够时应设置在机架后下方。
3.5.尺寸公差及表面粗糙度选择
3.5.1.固定的定位元件与安装孔的配合采用H7/m6（包括定位销），表面粗糙度为Ra1.6。
3.5.2.可换的定位元件与安装孔的配合采用H7/f7，表面粗糙度为Ra1.6。
3.5.3.定位元件的工作表面与其定位面的尺寸公差采用h6，表面粗糙度为Ra0.8。
3.5.
4.重要的滑动配合采用H7/g6（如检测塞规导向运动段），表面粗糙度为Ra0.8。
3.5.5.一般的滑动配合可采用H9/f9（如工装的普通轴与套），表面粗糙度为Ra1.6。
3.5.6.检测规工作面的尺寸公差按附录一确定，表面粗糙度按附录二。
3.5.7.无相对运动的一般安装结合面采用自由公差，表面粗糙度按Ra3.2。
3.5.8.检测规工作段的形状和位置误差的公差值为检测规制造公差的50%，并且限制在检测规的尺寸公差带内。当检测规制造公差≤0.002mm时，其形位公差为0.001mm。
3.5.9.以工件内孔或外圆表面作为定位基准的工装/检具，其相关零部件的形位公差要求应根据特定要求从下列中选择提出：
（1）工装/检具上的定位表面对其中心线的同轴度；
（2）工装/检具上的定位表面与其轴向定位轴肩的垂直度；
（3）工装的定位表面对其在设备上安装定位基面的垂直度或平行度；
（4）各定位表面间的垂直度或平行度；
（5）定位表面对安装基面的垂直度或平行度。
3.5.10.以工件端面、底面等平面作为定位基准的工装/检具，其相关零部件的形位公差要求应根据特定要求从下列中选择提出：
（1）工装/检具定位表面对其安装基面的平行度或垂直度；
（2）定位表面的平面度（直线度）或支撑件的等高性；
（3）定位表面间的垂直度和平行度；
（4）定位表面对找正基面的平行度或垂直度。
3.5.11.定位元件之间、孔与孔之间、定位元件与孔之间的距离和相互位置（如同轴度、平行度、垂直度等）的公差，一般取为工件上相应公差的三分之一，并向临近的标准等级靠级圆整。
3.5.12.工装/检具零件上
（1）相应于工件自由公差的直线尺寸公差可取为±0.1；
（2）相应于工件无角度公差的角度公差可取为±10′；
3.5.13.检具/工装基座（或安装板）上的找正基面，与基座（或安装板）上安装其他元件的平面的垂直度误差≤0.01，找正基面本身的直线度、平面度误差≤0.005。
3.6.材料及热处理选用
3.6.1.不与工件直接接触的底板、基座等可选用Q235-A；
3.6.2.与工件直接接触的定位元件、定位面、螺纹调节机构等应采用45钢或碳素工具钢。材料热处理一般为淬火，表面硬度依使用场合，45钢可从HRC28～48中选取、碳素工具钢为HRC52～62。
3.6.3.在图样上标注热处理硬度值的波动范围为4～5个HRC单位。
3.6.
4.工装/检具中精度要求较高的重要元件（如检测规），为保持精度，应采用T10A或Cr12等其他适宜的材料制造，检测规测量面的硬度应为HRC58～63。
3.7.电气相关要求
3.7.1.操作面板上的常规按钮须统一，元件保证一致性。
3.7.2.启动开关应采用OMRON WLCL-2N或其他品牌的相应型号。
3.7.3.电控箱门及设备上开设的门均应配置弹簧锁。
3.7.
4.设备如需配置光栅，一般选用SUNX的NA2系列。
3.8.机械设计的其他要求
3.8.1.设计须考虑零件更换的方便性，及零件调整的可能性。
3.8.2.总装配图的主视图应选取面对操作者的工作位置。
3.8.3.总装配图上的尺寸标注
（1）外形轮廓尺寸；
（2）可动部件的最大活动范围（直线运动部件的前后、左右、上下，旋转运动部件的活动半径和转动角）；
（3）工件定位基准与定位元件间的配合尺寸以及定位元件之间的位置尺寸（相关尺寸的精度必须依照方案图中的标注）；
（4）工装/检具与外部的联接尺寸，或安装尺寸。
3.8.
4.工装/检具中具有导向、定位作用的零件，必须于零件图上、在其纵横基准的交汇处明确标示出所选取的设计基准（在角上画一φ2的小圆，并标注“基准标识”字样），并在装配图上标注出
相应的装配位置关系。
3.8.5.矩形塞规的四角应设计成倒45°角的样式，不采用圆角方式。
3.8.6.检具上的独立检测规应在尾部设计有链条安装孔（如φ3），检具底板的相应位置也须设计有链条安装孔（如M4）。
3.8.7.零部件的表面处理应在零部件图样的技术要求中提出：
（1）检具/工装表面一般采用表面发黑处理；
（2）启动开关安装架采用喷漆（协富光洋公司的草绿色）；
（3）较大的结构件表面采用喷漆（协富光洋公司的草绿色）。
3.8.8.装配定位的元件，应采用定位销定位方式，定位销的数目不得少于2个，且应分布在紧固螺钉的对称方向上。
定位销的首选规格：直径6、公差m6的圆柱销，地位局限时可使用直径5、公差m6的圆柱销。
3.8.9.底板等安装基础的销孔孔距在图样中只给出名义尺寸，另一边的销孔应标注为配作。
3.8.10.快速换模板尺寸：195-0.10×300-0.10×14-0.10
3.8.11.工装/检具各元件间的联接一般采用M8的圆柱头内六角螺钉，也可选用其他类型规格的紧固件。
3.8.12.工装/检具上应用的夹钳，首选嘉手牌，压头与工件接触处需采用较软的材料（如铜或尼龙）。
3.8.13.工装的运动配合部位应设计成可减少摩擦的机构（如采用铜套等）。
3.8.1
4.设备如设置有油压表，油压表应朝向便于操作者观测的正面。
3.8.15.设备两侧不允许开门、不要设置需要进行操作调整的装置。
4.制作
4.1.设备、工装、检具上所用的推栓，要指定专人制作以保证一致性。
4.2.除非特别要求，所有零件的棱边均须倒角，锐角须倒钝。
4.3.检具中设计有链条安装孔的检测规，须用链条将检测规与底板联接。
4.4.零件图上标注有“基准标识”字样的零件，其加工尺寸的基准要与设计基准相同，并在零件表面的相应位置打一样冲眼作为标志，装配时必须遵照设计确定的位置关系。
4.5.工装/检具的装配应以工件实物为依据校正综合精度要求；缺乏实物工件的，应借助辅助检具或其他方法校正各单项精度要求。装配调整可采取包括修配的方式进行。
4.6.采用定位销定位的元件，其一边的销孔可在零件制作时加工，另一边的销孔须于装配调整达到图样要求的尺寸公差和位置精度后配作。
所有销孔均为铰制孔（H7）。
4.7.工装上的气动配管一般采用φ8（外径）软管，进气为蓝色、出气为红色。
用于熔接或焊接工装的气动配管须采用双层阻燃软管。
4.8.在搬运、装配过程中应轻拿轻放，装配时不得使用重锤击打零件。
4.9.零部件在生产装配过程中不允许磕碰、划伤和锈蚀。
4.10.已完成表面处理的零部件，应采取适当措施进行保护，防止表面的碰伤和刮擦，受损外观应在出厂前修复。
4.11.出货前，气动二联件（或三联件）的油雾器中须加注润滑油至标定位置。
4.12.电气布线的线槽应尽量宽松。
4.13.电气布线须在端子处配置线号管，并在传感器和电磁阀等处注明PLC上相应的输入输出号或名称。
4.14.控制柜中元件具有DIN轨安装方式的，须采用DIN轨安装。
4.1
5.不允许使用粘座固定电气布线或气管。
4.16.电气线路不允许与油管捆扎在一起。
5.外协加工要求
5.1.零部件外协加工时，须特别要求加工方按图要求对工件进行倒角。
5.2.外协加工项目应附带相关加工的检验报告作为验收参考，外协加工件回厂后，应按其图样对外协加工项目进行复核检验。
6.检验
6.1.检验依据：检验测量依据零部件图样进行。
6.2.检测法：检验测量可以采用：
（1）直接量法：被测的量直接由量具（量仪）上读得其测量结果；
（2）间接量法：测量与被测的量有一定函数关系的量，然后通过函数关系求出被测的量。
6.3.线性尺寸检测
6.3.1.一般长度测量中常用的测量器具有：游标量具（卡尺、深度尺、高度尺）、外径千分尺、内径百分表、杠杆百分表。
6.3.2.测量器具的选择原则：测量器具的不确定度≤测量器具不确定度允许值。
测量器具的不确定度见附录三、四；
测量器具不确定度允许值见附录五。
6.3.3.精密测量应用多次测量来求被测值。
6.4.形状和位置公差检测
6.4.1.工件的形状误差依靠加工过程的精度来控制，加强制程中的检查是保证加工精度的重要手段。
6.4.2.常用的形位公差检测如下所列，更多的检测原理和方式参阅GB/T1958-1980《形状和位置公差检测规定》
（1）直线度误差检测：精度低于0.02mm，使用平尺或刀口尺（对外圆表面）、塞尺测量；
（2）平面度检测：一般机加工面使用刀口尺（或直尺）、塞尺测量；
（3）平行度误差检测：
a.孔轴线对平面使用平板、心轴、百分表和滑动表座配合进行；
b.孔轴线对孔轴线，两孔中心距不大时，使用心轴和外径千分尺配合进行。两孔中心
距较大时，使用平板、V形铁、心轴、百分表及滑动表座配合测量；
c.面对面，使用平板、带指示器的测量架；
（4）垂直度误差检测：
a.面对面（小型）使用平板、直角座、带指示器的测量架；
b.面对面（大型）使用水平仪、固定和可调支承；
c.面对线使用心轴、支承、带指示器的测量架；
d.孔轴线之间使用平板、百分表、可调支承、角尺、心轴配合进行；
（5）同轴度误差检测：
a.孔对孔使用平板、心轴、固定和可调支承、带指示器的测量架；
b.轴对轴使用平板、刃口状V形架、带指示器的测量架。
（6）孔系测量（孔的位置精度较高、中心距较大时）：使用平板、块规、块规架、高度尺、杠杆百分表、内径百分表配合，测量计算确定。
6.5.表面粗糙度的评定
6.5.1.表面粗糙度采用比较法评定：把零件上被检的表面与粗糙度比较样块靠在一起，通过视觉、触感进行比较后，对被测表面的粗糙度作出评价。
6.5.2.表面粗糙度比较样块应分别按车、铣、磨等加工方法配备。
6.5.3.由于零件材料不同或表面形式（内孔、外圆、平面）不同，粗糙度在视觉或触觉上的反映也会不同，特别在视觉反映上的差异有时较大，因此在评定时应谨慎。
6.6.常用金属材料表面硬度测定
6.6.1.布氏硬度（HB）使用布氏硬度计测量。一般碳钢或低合金钢在退火或正火状态下采用布氏法测定其硬度，如45钢调质处理后的硬度测量。
6.6.2.洛氏硬度（常用HRC）当钢材表面较硬时（HB＞450），使用洛氏硬度计测量，如45钢整体
淬火、表面淬火、碳素工具钢及合金工具钢等淬火后的硬度测量。
6.6.3.可采用便携式电子硬度计，一机即可测定多种硬度。
附录一
检测规制造公差带的确定
例：计算配合代号为φ12f6H 7用的孔、轴工作量规的工作尺寸
1． 查公差表得孔和轴的上、下偏差为
φ12H7（孔） ES=＋0.018mm EI=0mm φ12f6（轴）
es=－0.016mm
ei=－0.027mm
2． 查上表得IT6、IT7级、φ12mm 量规的制造公差（T ）和位置要素值（Z ）
IT6 T=0.0016mm Z=0.002mm IT7
T=0.002mm
Z=0.0028mm
3．计算检测规的上下偏差
φ12H7孔用检测规
T=0＋0.0028＋0.001=＋0.0038mm 通规上偏差Ts=EI＋Z＋
2
T=0+0.0028－0.001=＋0.0018mm
下偏差Ti=EI＋Z－
2
止规上偏差Zs=ES=＋0.018mm
下偏差Zi=ES－T=0.018－0.002=＋0.016mm
φ12f6轴用检测规
T=－0.016－0.002＋0.0008=－0.0172mm 通规上偏差Ts1=es－Z＋
2
T=－0.016－0.002－0.0008=－0.0188mm
下偏差Ti1=es－Z－
2
止规上偏差Zs1=ei＋T=－0.027＋0.0016=－0.0254mm
下偏差Zi1=ei=－0.027mm
4．检测规工作尺寸计算
φ12H7孔用检测规的极限尺寸
通规最大极限尺寸Tmax=12＋Ts=12+0.0038=12.0038mm
通规最小极限尺寸Tmin=12＋Ti=12+0.0018=12.0018mm
止规最大极限尺寸Zmax=12＋Zs=12+0.018=12.018mm
止规最小极限尺寸Zmin=12＋Zi=12+0.016=12.016mm
φ12f6轴用检测规的极限尺寸
通规最大极限尺寸T1max=12＋Ts1=12+（－0.0172）=11.9828mm
通规最小极限尺寸T1min=12＋Ti1=12+（－0.0188）=11.9812mm
止规最大极限尺寸Z1max=12＋Zs1=12+（－0.0254）=11.9746mm
止规最小极限尺寸Z1min=12＋Zi1=12+（－0.027）=11.973mm
5．工作图标注
φ12H7孔用检测规通φ12+0.0018
+0.0038
止φ12
+0.018
+0.016
φ12f6轴用检测规通φ12-0.0188
-0.0172
-0.0254
止φ12
-0.0270
附录二
附录三
千分尺和游标卡尺的不确定度（mm）
附录四
附录五
计量器具内部校准规程(完整资料).doc
此文档下载后即可编辑 计量器具内部校准规程 1 目的 对公司内的计量器具进行内部校验，确保其准确性和适用性，保持完好。 2 范围 适用于公司内长度类度量尺（如游标卡尺、高度尺）、检具、塞规等的内部校准。 3 职责 内校由质检部门标准校检量具校检。 4 校验仪器及设备 送检合格的万能角度尺，送检合格的直角尺，送检合格的钢直尺，送检合格的钢卷尺，送检合格的数显卡尺等。 5 环境条件 1. 温度: 23 ±2 ℃ 2. 湿度: 50 ±20 %RH 6 校验 6.1 卡尺、高度尺、深度尺 6.1.1 校检项目: 1. 外观检查 2. 示值误差检测
6.1.2 校验仪器及设备 外校合格的卡尺、外校合格的标准块（1-100mm 38块 2级）。 6.1.3 校验标准 6.1.4 校验步骤： 1. 外观检查： 检查尺子测量接触面是否平整、干净，无污渍、锈迹，表头的指针/游标是否完好，有无松动，刻度是否清晰，推动表头是否平稳、平滑。各功能能稳定、工作可靠。 2. 示值误差检测： （1）将尺子调至零点位置，使读数归零、指针对准零点。 （2）选取一块标准量块进行测量，读取其数值。（注意：取放标准量块时，必需戴细纱手套；测量过程卡尺要与被测量块同方向平直。 （3）
用同样的方法，取3～5组不同量块进行测量。测量点如下图 （4）不同量程的尺子可选用不同的基准块或其组合进行校准，对标准块量测值误差，不能大于6.1.3项表格内的允许误差。 （5）将检定结果填写在《计量器具校检表》内。 校准周期：12个月。 6.2 钢直尺 6.2.1 校检项目: 1. 外观检查 2. 示值误差检测 6.2.2 校验仪器及设备 外校合格的标准直尺, 校准参考依据JJG1-1999钢直尺检定规程。 6.2.3 校验步骤： 1. 外观检查： （1）尺的端边、侧边及背面应光滑，不应有毛刺、锋口和锉痕等现象。 （2）尺的刻线面不应有碰伤、锈迹及影响使用的明显斑点、划痕。 （3）线纹必须清晰，垂直到侧边，不应有目力可见的断线现象存在，半毫米、毫米、半厘米、厘米线纹应用户不同长度的线纹表示。所有同名长度的线纹应等长。直尺分度应自端边算起，
工装更改申请单
工装更改申请单
《工装更改申请单》使用说明 一．适用范围： 用于检验类、生产类工装更改的申请。 二．编号方式： PZGZ－××（年2位）××（月2位）×××（顺序号3位） 三．填写说明： 1、申请部门：申请更改的部门。 2、更改前工装名称、型号：按预更改工装的标识准确填写。 3、更改后工装名称、型号：根据产品企标等要求编写。 4、更改前工装编号：按预更改工装的准用证准确填写。 5、更改数量：申请工装更改的数量。 6、更改原因及依据：由申请工装更改部门填写工装不能满足产品企标或检验要求的理由。 7、更改要求：工装更改后相关的企标、技术条件、实现的功能或用途、对安全防护及其它建议或结构形式 的要求填写在栏中。 8、申请、日期：申请部门班组长以上人员签字。 审核/批准：申请部门主管经理以上人员签字。 计量确认：计量人员需要确认更改前后工装名称、工装型号栏目。 工装接收：工装设计人员接收确认。 9、需求调查结果:项目负责人提交调查结果，并反馈预计投入日期。 10、项目管理：工装项目管理员把需求统计汇总，监控并纳入月度计划。 11、工装设计结果及完成日期：设计负责人提交需求设计执行的结果及完成日期。 12、工装制作结果及完成日期：制作负责人提交需求制作执行的结果及完成日期。 13、工装送检/确认：调试人员把检验类工装开《工装送检单》送计量校准；申请人对生产类工装进行确认后提交工装项目管理员发放。 14、工装发放/归档：计量人员发放检验类工装并归档；工装项目管理员发放生产类工装并归档。 四．原件存档部门及保存期： 原件由工装组存档，保存期两年。 五．归口管理部门： 品质部 六．生效日期：****年08月
计量器具内部校准规程
计量器具内部校准规程 1目的 对公司内的计量器具进行内部校验，确保其准确性和适用性，保持完好。 2 范围 适用于公司内长度类度量尺（如游标卡尺、高度尺）、检具、塞规等的内部校准。 3职责 内校由质检部门标准校检量具校检。 4校验仪器及设备 送检合格的万能角度尺，送检合格的直角尺，送检合格的钢直尺，送检合格的钢卷尺，送检合格的数显卡尺等。 5 环境条件 1. 温度：23 ± 2 C 2. 湿度：50 ± 20 %RH 6校验 6.1卡尺、高度尺、深度尺 6.1.1校检项目： 1. 外观检查 2. 示值误差检测
6.1.2校验仪器及设备 外校合格的卡尺、外校合格的标准块（1-100mm 38块2级） 6.1.3校验标准 6.1.4校验步骤: 1. 外观检查： 检查尺子测量接触面是否平整、干净，无污渍、锈迹，表头的指针/游标是 否完好，有无松动，刻度是否清晰，推动表头是否平稳、平滑。各功能能稳定、工作可靠。 2. 示值误差检测: （1）将尺子调至零点位置，使读数归零、指针对准零点。 （2）选取一块标准量块进行测量，读取其数值。（注意：取放标准量块时, 必需戴细纱手套；测量过程卡尺要与被测量块同方向平直。 (3)
用同样的方法，取3?5组不同量块进行测量。测量点如下图 （4）不同量程的尺子可选用不同的基准块或其组合进行校准，对标准块量测值误差，不能大于 6.1.3 项表格内的允许误差。 （5）将检定结果填写在《计量器具校检表》内。 校准周期：12 个月 6.2 钢直尺 6.2.1 校检项目: 1. 外观检查 2. 示值误差检测 6.2.2 校验仪器及设备 外校合格的标准直尺, 校准参考依据JJG1-1999 钢直尺检定规程。 6.2.3 校验步骤： 1. 外观检查： （1）尺的端边、侧边及背面应光滑，不应有毛刺、锋口和锉痕等现象。 （2）尺的刻线面不应有碰伤、锈迹及影响使用的明显斑点、划痕。 （3）线纹必须清晰，垂直到侧边，不应有目力可见的断线现象存在，半毫 米、毫米、半厘米、厘米线纹应用户不同长度的线纹表示。所有同名长度的线纹应等长。直尺分度应自端边算起，标注相应的以厘米为计数单位的数字。标称全长处应标注cm 单位。 （4）尺上应标注制造厂名（或商标）、诬互标志、分度值及编号。数字、文字、线纹均应清晰，排列整齐，不得有遗漏。 （5）新制造的尺应符合以上要求，使用中的尺允许有不影响准确度的外观缺陷。 2. 示值测量 （1）将被检直尺端边与金属线纹尺零线刻度相平，使用显微镜进行测量，进行归零。 （2）检定点的选择，1000mm以下在其全长范围内大致均匀分布不少于3段与标准线纹尺相应长度相比较；被检尺超过1000 mm可分为两段与标准尺比较，其误差为两段误差的代数和。 （3）测量时应使被检尺的刻线面与标准尺的尺边在同一平面上。卑微如蝼蚁、坚强似大象
专用检具校准规程
专用检具校准规程ABG-ZJ-03 1．范围 本规程适用于本公司检验模、1：1检验标样、弧度板的校准。 2．职责 技术科组织质检科对检具实施校准，质检科根据技术科给定编号建立《专用检具明细表》并填写《专用检具检定记录》。 3．周期：本公司检具验证周期为一年。 4．工作程序 4．1检验模 4．1．1检验模来源 a)顾客提供； b)按顾客图纸或样品玻璃自制的。 4．1．2检验模验证方法 a)顾客提供的对照顾客自存的验收检验模或采用到现场与顾客的车身、车头或其它方法进行验证，必要时得到顾客的确认。 b)本公司自制的封样玻璃或顾客样品玻璃进行验证对比，要求按封样玻璃上的说明进行验证，尺寸偏差控制在±0.5㎜之内，吻合度偏差控制在0.3㎜之内。 4．2 1：1检验标样 4．2．1 1：1检验标样来源：按顾客提供图纸或实样由本公司自制。4．2．2 按顾客提供的图纸或实样进行验证，尺寸偏差控制在±0.5㎜之内。4．3弧度板
4．3．1按顾客提供的实样玻璃制作的弧度板（主要指弧度不均匀的专用弧度板），对照实样玻璃进行验证，要求吻合度的偏差控制在1㎜之内。 4．3．2按顾客提供的图纸或单曲面样品制作的检验用弧度板，用本厂数控切割机所切的弧度进行验证，要求吻合度的偏差控制在0.5㎜之内。 4．4例外验证 当检具发生意外损伤时，由质检科通知有关部门进行修复，修复后必须报技术科重新组织有关部门进行鉴定，鉴定合格后方可使用，同时要对有关部门及责任人给予处理。 4．5闲置检具由质检科挂牌，报废时由质检科填写《检具报废单》并经技术科确认后方可在《专用检具明细表》中注销。 编制: 质检科 审核: 批准: 日期:
检具设计的基本要求内容
检具基础知识培训 一、定义： 什么叫工装，夹具，治具量具，检具 工装,即工艺装备:指制造过程中所用的各种工具的总称.包括刀具/夹具/模具/量具/检具/辅具/钳工工具/工位器具等.工装为其通用简称.工装分为专用工装/通用工装/标准工装(类似于标准件) 夹具：顾名思义,用以装夹工件(或引导刀具)的装置. 模具,用以限定生产对象的形状和尺寸的装置. 刀具,机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料,所以刀具一词一般就理解为金属切削 辅具,一般指用以连接刀具和机床的工具. 钳工工具,各种钳工作业所用的工具总称. 工位器具,用以在工作地或仓库中存放生产对象或工具的各种装置. 治具,制造用器具,有时与工装同意,有时也指夹具，一般台资/资/日资等电子企业多用该词。 夹具属于工装,工装包含夹具,属于从属关系. 量具: 任何用来获得测量结果的装置，包括用来测量合格/不合格的装置 检具：生产中检验所用的器具. 检具是大批量生产时,为方便检查质量而设计制作的专用检查工具. 检具比用通用量具检验更省时省力
检具分总成检具和零件检具 二零件供应商的责任 A. 零件供应商对检具获得过程的所有要素应负直接的责任。另外，零件供应商必须保存所有相关活动的文件。 B. 供应商应保证检具符合下列条件： 1. 时间进度要符合整个项目的时间节点。 2. 与被测零件的使用功能相符合。 3. 通过遵循定位基准方案，使检具符合被测零件的几何尺寸和公差图纸（GD&T）。 3.1 注意：供应商必须核实检具上是否需要垫块。（比如在有尼龙扣或没有尼龙扣的情况下） 4. 在检具中必须包括所有关键产品特性（KPC：合理的预期的变差可能足以影响产品安全性或政府标准或法规的符合性，或很可能足以影响顾客对产品满意程度的产品特性），产品质量特性(PQC：指那些特殊特性：客户满意与其整个公差围相符，但一旦超出规，客户损失将急剧上升。公差围的变差略微影响客户满意，而一旦超出公差，将严重影响客户满意)的测量。 5. 所有的KPC,PQC应该使用定量型数据采集装置，而且它们必须固定在检具上。这些装置必须满足测量系统分析（MSA）的所有要求。 6. 应具有辨别被测零件相对于名义值的变差的能力。
量具内部校准规程
1、游标卡尺内部校准规程 1目的 对游标卡尺进行内部校准，确保其准确度和适用性保持完好。 2范围 适用于普通游标卡尺及带表游标卡尺的内部核准。 3校验基准 外校合格的量块。 4环境条件 室温 5校验步骤 检查卡尺测量接触面是否平整、干净、无污渍、锈迹，带表卡尺表头的指针是否完好，有无松动，刻度是否清晰，推动表头是否平稳、平滑。 调校零位，或使指针对准零点。 取2～3块任意基准量块进行度量，量块被测面要干净、平整。每块连续测量三次，每次测量值均应在允许误差范围内，将其平均值记录在《量具内部校验记录表》内。允许误差范围根据不同卡尺的精度分为±、±。 测内径接触面磨损程度：取两块量块（构成测量的基准面）夹紧一块量块成“H”型，然后移动表头，使卡尺上面的测量端张开后靠紧两基准面进行读数，每块测量三次，取平均值。测量值与标准值根据不同卡尺的精度分为±、±，将其平均值记录在《量具内部校验记录表》中。 可根据不同量程的卡尺选用不同的基准量块或组合进行校准； 历次测量值与标准值之差，均在允许误差范围内，判校准合格； 6校准周期 每年一次 7相关记录 《量具内部校验记录表》
2、千分尺内部校验规程 1目的 对千分尺进行内部校准，确保其准确度和适用性保持完好。 2范围 适用于千分尺的内部校准。 3校验基准 外校合格的标准量块。 4环境条件 室温 5校验步骤 检查千分尺测量接触面是否平整、干净、无污渍、锈迹，刻度是否清晰。 扭动千分尺螺栓调校零位，使刻度对准零点。 根据不同量程的千分尺选择适宜的标准量块3～4块，（可对标准量块进行组合测量）。每块量块连续测量三次，每次测量值均应在允许误差范围内，将其平均值记录在《量具内部校验记录表》内。允许误差范围为±。 外径千分尺的校验：任意取5-6块标准量块，取两块量块（构成测量的基准面）夹紧一块量块成“H”型，扭动螺栓使外径千分尺的测量端张开后靠紧两基准面进行读数，每块测量三次，每次测量值均应在允许误差范围内。将其平均值记录在《量具内部校验记录表》内，允许误差范围为±。 历次测量值与标准值之差，均在允许误差范围内，判校准合格。 6校准周期 每年1次。 7相关记录 《量具内部校验记录表》 3、本厂其他量具内部校验规程 1、目的
计量器具内部校准规程
计量器具内部校准规程 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
计量器具内部校准规程 1 目的 对公司内的计量器具进行内部校验，确保其准确性和适用性，保持完好。 2 范围 适用于公司内长度类度量尺（如游标卡尺、高度尺）、检具、塞规等的内部校准。 3 职责 内校由质检部门标准校检量具校检。 4 校验仪器及设备 送检合格的万能角度尺，送检合格的直角尺，送检合格的钢直尺，送检合格的钢卷尺，送检合格的数显卡尺等。 5 环境条件 1. 温度:23±2℃ 2. 湿度:50±20%RH 6 校验 卡尺、高度尺、深度尺 校检项目: 1. 外观检查
2. 示值误差检测 校验仪器及设备 外校合格的卡尺、外校合格的标准块（1-100mm38块2级）。 校验标准 校验步骤： 1. 外观检查： 检查尺子测量接触面是否平整、干净，无污渍、锈迹，表头的指针/游标是否完好，有无松动，刻度是否清晰，推动表头是否平稳、平滑。各功能能稳定、工作可靠。 2. 示值误差检测： （1）将尺子调至零点位置，使读数归零、指针对准零点。 （2）选取一块标准量块进行测量，读取其数值。（注意：取放标准量块时，必需戴细纱手套；测量过程卡尺要与被测量块同方向平直。 （3）
用同样的方法，取3～5组不同量块进行测量。测量点如下图 （ 5） 将 检定结果填写在《计量器具校检表》内。 校准周期：12个月。 钢直尺 校检项目: 1. 外观检查 2. 示值误差检测 校验仪器及设备 外校合格的标准直尺,校准参考依据JJG1-1999钢直尺检定规程。 校验步骤： 1. 外观检查： （1）尺的端边、侧边及背面应光滑，不应有毛刺、锋口和锉痕等现象。 （2）尺的刻线面不应有碰伤、锈迹及影响使用的明显斑点、划痕。 （3）线纹必须清晰，垂直到侧边，不应有目力可见的断线现象存在，半毫米、毫米、半厘米、厘米线纹应用户不同长度的线纹表示。所有同名长度的线纹应等长。直尺 分度应自端边算起，标注相应的以厘米为计数单位的数字。标称全长处应标注cm单 位。
检具设计方案
检具资料 二、设计总则 1、乙方在进行工艺方案和检具设计时，除本协议特殊要求外，优先采用甲方提供的《冲压检具设计与制造标准书》、三维数据中的各种标准。当该标准不能指导设计时，可选用中国汽车联合会标准或经甲方确认的企业标准。 2、除特殊注明外，所有图纸资料必须符合机械制图国家标准GB4457～4460—84，GB13 1—83。 3、所有检具式样图按2D进行设计，文件类型为dwg或dxf格式。 4、图面要求： a、图幅要求：按机械制图国家标准，但宽度不得超过841mm； b、图纸标题栏：长安公司标准； c、视图投影法：一角法； d、图型比例：1/1，1/2，1/3； e、图面使用文字：汉语； f、尺寸表示：公制； g、零件图作图样式：右侧零件； h、检具在设计时，应考虑样板刀检测措施 i、；零件明细表：制造厂商自己标准。 5、检具设计总原则：重量轻、造型美、测量准确、操作方便。 6、检具在设计上应考虑检验工人在检测数据操作时图纸资料的摆放位置。 7、检具在设计时，应考虑高度的适宜性（图纸资料会签时双方商定）。 8、检具在设计中，标牌的式样应以长安金陵公司提供的要求为准。 9、检具的型面应光滑无痕。 三、工艺数模要求 1、工艺建模采用三维合格的正版软件，甲方接受CATIAP3V5R10或UG NX的Part文件格式或IGES文件格式。 2、零件工艺数模尺寸满足工艺方案设计要求，零件型面尺寸参照甲方提供的产品数据。误差不超过0.01mm。 3、所有零部件在建模中的坐标以零件工艺方案的基准点坐标为准。 4、所有的零部件数模均应保持参数化。 5、所建数模对称部份不用另外重建数模，只针对非对称部份进行局部建模。 6、文件的命名规则：检具的数模文件用甲方提供的该零件或总成的代号命名，一副检具只对应一个文件，不再另建零件数据文件。 八、检验夹具设计制造的要求 1、检具制作总的技术要求： （1）、检具的设计、制造和验收以产品图、数据主模型为依据，并满足产品质量基准书、检具设计方案书及检具图的要求。 （2）、如检具在产品设计变更时，由甲方出具更改通知书或相关技术文件，乙方要及时更改，并按更改后的产品设计及技术文件进行检具的设计和制造。 （3）、检具设计方案书及检具图应明确基准孔、基准面、定位面的数量及位置，夹紧点（尽可能与焊接检具夹紧点保持一致）数量、位置及夹紧方式，确定检测方式和各种断面、翻边面的检测要求，并用简图说明。检具的夹紧点一般采用三个以上，位置不得与检测位置发生干涉，检测位置按产品图要求，小型检具可采用磁钢。
人员需求申请表范本
招聘需求申请表 流程一、招聘 一、总监以下（不包括总监）职位招聘流程 1.用人部门—（部门经理或总监）制定招聘计划 2.用人部门—编写或修改岗位要求或新岗位说明书 3.用人部门—编写或修改招聘笔试题 4.用人部门—发起招聘申请（OA） 5.直属领导—招聘审批（OA） 6.人事部—经理审批（OA）
7.总经办—招聘审批（OA） 8.人事部—发布招聘信息（招聘广告的审批手续办理；招聘广告的联系、刊登） 9.人事部—筛选简历 10.人事部—向用人部门确定面试时间 11.人事部—通知笔试/面试 12.人事部—组织笔试 13.人事部—将笔试题送交用人部门初选 14.用人部门—初选确定面试人员名单 15.人事部—组织招聘双方面试 16.人事部—面试结束后介绍公司情况，并送走面试者 17.人事部—通知面试成功者进行二次面试 18.人事部—根据公司要求与面试者谈薪酬与待遇 19.人事部—正式录用通知的寄发，确定到岗时间 20.人事部—新员工体检和背景调查 21.人事部—新员工办理报到手续（OA账号分配，人事档案简历） 22.人事部—新员工入职培训（员工手册学习、OA使用教授、公司环境介绍、办公用品领取） 23.用人部门—新员工技能培训（同事介绍、职位规范培训、技术规范培训） 24.人事部—新员工入职考核（入职培训结束后，对新员工进行入职资格考核） 25.流程结束 二、总监以上（包括总监）职位招聘流程 1.总经办—制定招聘计划 2.总经办—编写或修改岗位要求或新岗位说明书 3.总经办—发起招聘申请（OA） 4.总经办—招聘审批（OA） 5.人事部—经理审批（OA） 6.总经办—招聘审批（OA） 7.人事部—发布招聘信息 8.人事部—筛选简历 9.人事部—向总经办确定面试时间 10.人事部—通知面试 11.人事部—组织招聘双方面试 总经办可以略过上述步骤，直接与面试者进行多次面试 12.人事部—与总经办确定薪酬待遇 13.人事部—正式录用通知的寄发，确定到岗时间 14.人事部—新员工体检和背景调查 15.人事部—新员工办理报到手续（OA账号分配，人事档案简历） 16.人事部—新员工入职培训（员工手册学习、OA使用教授、公司环境介绍、办公用品领取） 17.总经办—新员工技能培训（同事介绍、职位规范培训、技术规范培训） 18.人事部—新员工入职考核（入职培训结束后，对新员工进行入职资格考核） 19.流程结束
检具校验规程
检具校验规程 1.0目的 规范检具校准的操作，确保检具的校准结果真实、可靠。 检具主要是指在汽车工装等行业中，用于检测车身钣金件及塑胶件的量具，其主要检测内容包括：形状、轮廓及位置度。检具可分为分总成和总成两大类，分总成检测单个零件，总成检测多个焊装在一起的零件。 一套完整的检具，其硬件部分包括以下几部分主要结构： a) 本体结构 主要包括1mm检测面、3mm检测面、0位面及检测线等部分。 b) 支撑机构 支撑机构主要指检具底板，由于检具精度高，要求支撑机构有足够强度、刚度，变形小。检具底板上主要有三部分功能机构：搬运装置、测量基准装置（基准球、基准孔等）、支撑装置。 c) 定位机构 定位机构主要包括：主、次定位销、定位边。 主、次定位销主要有圆柱和圆锥两种结构形式，主定位销限制被测件4个自由度，次定位销限制被测件旋转自由度。 d) 夹紧机构 e) 检测机构 检测机构包括样板刀、活块、检测销、划线销等。 f) 其他附件 包括销座、销子连接绳，铭牌，基准保护套，色标卡等等部分。
上述机构中的本体结构、定位机构、检测机构三部分，是校准检具时，需要测量的主要部分，其计量特性决定了整套检具的质量。 2.0范围 本指导书适用于在汽车工装等行业中，用于检测车身钣金件及塑胶件的检具、测量支架（以下统称检具）。 对于不同检具其计量特性的技术指标要求也有所不同，本指导书给出的检具计量特性指标仅供参考，具体计量特性技术指标(公差要求)应参照委托方要求确定。 3.0定义 3.1 [测量]不确定度 表征合理赋予被测量之值的分散性,与测量结果相联系的参数。 3.2 [测量结果的]重复性 在相同测量条件下,对同一被测量进行连续多次测量所得结果之间的一致性。 3.3 扩展不确定度 确定测量结果区间的量,合理赋予被测量之值分布的大部分可望含于此区间。3.4 检具 检具是一种用来测量和评价零件尺寸质量的专用检验设备，主要用于零件在线定性检验，对于零件上的某些极其重要的功能性尺寸，也可以利用检具进行定量检测。 3.5 测量支架 测量支架是用三坐标测量机测量零件时的一种辅助支架，其所有的支撑面（点）和定位基准面（点）均必须根据零件的CAD 数据铣削加工，有些特殊零件的测
工装模具检具管理制度
工装模具量具管理制度 编制： 审核： 批准： 杭州恒久机械有限公司
一、目的 通过对工装模具检具的采购、验收、建檔、使用、报废、资产管理等各个环节进行有效控制，减少工装的使用损耗，使其处于良好的技术状态，提高使用工装生产产品的质量和效率，确保满足生产要求，实现投资收益最大化。 二、适用范围 本标准适用于公司所有产品在生产过程中所使用的外购或自制的工装模具和检具。 三、职责 ⑴供应部负责工装模具检具的采购和委托外加工工装模具的外部联络。 ⑵技术部根据产品的需要，按“标准化、通用化、系列化”的原则，负责产品专 用工装模具的设计和验收工作。 ⑶制造部负责工装模具的保管、保养、发放与报废等管理工作。 ⑷质管部负责按设计图纸的要求对所有量具类工装的鉴定、发放及计量工作。 ⑸总经理负责公司工装模具检具的报废等审批工作。 ⑹其它车间各部门负责工装模具检具在使用过程中的保管和保养工作。 四、工作程序 ⑴工装模具检具的新制与复制 ·工装模具检具的新制 ①新产品工装模具检具的订制，由技术部会同制造部根据公司实际情况商定外购 或自制。 ②自制工装模具检具由技术部负责开发设计，设计完毕后将技术图纸交送制造部， 由制造部负责工装的制造生产。 ③因公司能力所限，需委托其它单位外加工制造的工装，由技术部提供设计图纸 等数据，供应部负责联系外加工单位。 ④外购工装由技术部填写《工装申购单》（表1），经总经理批准后，交供应部购买。·工装模具检具的复制 ①制造部根据月度生产经营准备计划和现有工装模具检具的技术状态，提出工装
复制的需求计划。 ②自制工装的复制，由技术部提供设计图纸、技术参数等数据，由制造部负责加 工生产。 ③委托外加工的工装，由技术部提供技术图纸等数据，提交供应部联系外单位加 工。 ④外购工装由制造部填写《工装申购单》（表1），经总经理批准后，交供应部购买。 ⑵工装模具检具的设计 ①工装模具检具的设计依据：计划书、工艺规程、产品图样和技术条件、标准和 有关资料。 ②工装模具检具设计原则：满足工艺要求，结构性能可靠，使用安全，操作方便、 经济、合理，逐步形成标准化、通用化、系列化。 ③技术部应根据所生产的产品设计合适的工装，并在设计工装时输入以下数据： a.完成的设计图样及制作标准； b.工装验收标准； c.工装的维护保养标准，必要时还要有工装使用指导书。 d.工装设计与使用中涉及到的各类记录窗体。 注：简易工装模具检具由制造部人员自行设计，并由各车间自行制作，经技术部验收合格后领用。 ⑶工装模具检具的制作与入库 ①技术部接到工装模具检具需求后，安排设计图纸并与需求部门联合制作，并通 知质管部安排人员对工装进行各项检验。 ②如所设计工装不能自行制作的，由技术部将相关图纸及参数提交供应部，由供 应部负责外发进行加工。 ③外购的成品工装必须持有相应的制造厂家的合格证，仓库按合格证通知技术部 和质管部三方进行验收入库。 ④所外购或外协加工的专用工装模具检具到货后，采购人员应通知工艺设计人员 及时确认到货的工装是否符合设计图纸要求，必要时由各生产使用部门配合进行实际加工使用验证，确认符合要求后,工艺设计人员到仓库办理入库手续。
工装检具规范
文件编号: Q/SIERT/JB—04—2008 通用设计、制作和检验 的指导规范 版本： B 受控状态： 发放编号： 持有者： 编制： 2008年月日 审核：2008年月日 批准：2008年月日 发布日期：2008年月日实施日期：2008年月日厦门思尔特机器人系统有限公司发布
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目次 1.适用范围 (4) 2.引用标准 (4) 3.设计 (4) 3.1.设计依据 (4) 3.2.检具的一般结构 (4) 3.3.工装的结构形式 (6) 3.4.机架的一般做法 (7) 3.5.尺寸公差及表面粗糙度选择 (8) 3.6.材料及热处理选用 (9) 3.7.电气相关要求 (9) 3.8.机械设计的其他要求 (9) 4.制作 (10) 5.外协加工要求 (11) 6.检验 (11) 6.1.检验依据 (11) 6.2.检测法 (11) 6.3.线形尺寸检测 (11) 6.4.形状和位置公差检测 (11) 6.5.表面粗糙度的评价 (12) 6.6.常用金属材料表面硬度测定 (12) 附录一检测规制作公差带的确定 (14) 附录二检测规测量面的表面粗糙度 (16) 附录三千分尺和游标卡尺的不确定度 (16) 附录四指示表的不确定度 (16) 附录五计量器具不确定度的允许值 (17)
1.适用范围：规范专用于协富光洋公司的设备、检具、工装的设计、制作及检验。 2.引用标准： GB/T3177－1997《光滑工件尺寸的检验》 GB1957－1981《光滑极限量规》 GB/T1958－1980《形状和位置误差公差检测规定》 GB/T1031－1995《表面粗糙度参数及其数值》 3.设计 3.1.设计依据 3.1.1.设计任务书 设计任务书应给出设备、工装、检具的设计方案，明确设备、工装、检具的功能要求、性能参数，以及对定位基准、夹紧方式和夹紧力、生产率等的一般性要求，和客户要求的其他事项。 3.1.2.工件图纸 工件图纸应包含有工件轮廓和主要表面（如定位表面、夹紧表面、待加工/检测表面），完整标注有被加工/检测表面的尺寸公差等技术要求、加工要求、以及相应的基准面等信息。 3.1.3.设计过程中出现的问题，由设计者向业务人员提出沟通解决。 3.2.检具的一般结构 检具的结构形式可参考采用下列样式之一，或采用下列样式的组合。 3.2.1.内孔、轴类线性尺寸使用止通规方式检测 （1）内孔尺寸使用塞规检测 无特别要求时，塞规的通规与止规应分置塞规手柄的两端、或制成两件。检验直径3～50mm 的塞规一般采用滚花手柄与两端的锥柄测头组合的形式，锥柄锥度为1∶50；止规要比通规短，通规的长度不小于被测表面的配合长度；为便于更换通规，在手柄靠近通规测头锥柄尾部处开孔，如下图： 止通规的工作尺寸及制作精度按附录一确定。 （2）轴类尺寸使用卡/环规检测 轴类尺寸原则要求使用环规检测，通规的长度不小于配合长度，止规比通规短。
xxxxxx检具校准规程
文件名称检具校准规程版 本2页码 1 OF 5文件编号xxxxxxxxxxxxx 生效日期 2013年8月5日1 范围本规程适用于本公司内在用产品检具的周期校准。对于产品检具的首次验证，或停受 控印 章发文范围；技术质量部 车身厂 涂装厂 总装厂 装备工程部 收 文部 门版本号修订单号修订日期修订人批准人修 订 历 史会签单位会签人/日期会签单位会签人/日期 编制审核批准日期日期日期、管路敷设技术通过管线敷设技术，不仅可以解决吊顶层配置不规范问题，而且可保障各类管路习题到位。在管路敷设过程中，要加强看护关于管路高中资料试卷连接管口处理高中资料试卷弯扁度固定盒位置保护层防腐跨接地线弯曲半径标高等，要求技术交底。管线敷设技术中包含线槽、管架等多项方式，为解决高中语文电气课件中管壁薄、接口不严等问题，合理利用管线敷设技术。线缆敷设原则：在分线盒处，当不同电压回路交叉时，应采用金属隔板进行隔开处理；同一线槽内，强电回路须同时切断习题电源，线缆敷设完毕，要进行检查和检测处理。、电气课件中调试对全部高中资料试卷电气设备，在安装过程中以及安装结束后进行高中资料试卷调整试验；通电检查所有设备高中资料试卷相互作用与相互关系，根据生产工艺高中资料试卷要求，对电气设备进行空载与带负荷下高中资料试卷调控试验；对设备进行调整使其在正常工况下与过度工作下都可以正常工作；对于继电保护进行整核对定值，审核与校对图纸，编写复杂设备与装置高中资料试卷调试方案，编写重要设备高中资料试卷试验方案以及系统启动方案；对整套启动过程中高中资料试卷电气设备进行调试工作并且进行过关运行高中资料试卷技术指导。对于调试过程中高中资料试卷技术问题，作为调试人员，需要在事前掌握图纸资料、设备制造厂家出具高中资料试卷试验报告与相关技术资料，并且了解现场设备高中资料试卷布置情况与有关高中资料试卷电气系统接线等情况，然后根据规范与规程规定，制定设备调试高中资料试卷方案。、电气设备调试高中资料试卷技术电力保护装置调试技术，电力保护高中资料试卷配置技术是指机组在进行继电保护高中资料试卷总体配置时，需要在最大限度内来确保机组高中资料试卷安全，并且尽可能地缩小故障高中资料试卷破坏范围，或者对某些异常高中资料试卷工况进行自动处理，尤其要避免错误高中资料试卷保护装置动作，并且拒绝动作，来避免不必要高中资料试卷突然停机。因此，电力高中资料试卷保护装置调试技术，要求电力保护装置做到准确灵活。对于差动保护装置高中资料试卷调试技术是指发电机一变压器组在发生内部故障时，需要进行外部电源高中资料试卷切除从而采用高中资料试卷主要保护装置。
工艺工装设计及制作要点
工装设计简介及制作装配保管要点 一：工装定义： 工装, 即工艺辅助装备:指制造过程中所用的各种工具的总称.包括刀具/夹具/模具/量具/检具/辅具/钳工工具/工位器具等.工装为其通用简称. 夹具, 顾名思义,用以装夹工件(或引导刀具)的装置 模具, 用以限定生产对象的形状和尺寸的装置. 刀具, 机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料,所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。 辅具, 一般指用以连接刀具和机床的工具. （刀柄，夹筒等） 钳工工具, 各种钳工作业所用的工具总称 工位器具, 用以在工作地或仓库中存放生产对象或工具的各种装置. 检具, 生产中检验所用的器具 治具, 制造用器具,这个词对应fixture,有时与工装同意,有时也指夹具, 一般台资/韩资/日资等电子企业多用该词。 夹具属于工装,工装包含夹具,属于从属关系.夹具是加工时用来迅速紧固工件，使机床、刀具、工件保持正确相对位置的工艺装置。也就是说Workholding工装夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。 二：夹具分类： 1．通用夹具：已标准化，使用范围较宽，如：虎钳类、卡盘类、平板类、压板类、侧夹类、顶尖、鸡心夹头、万能分度头、回转工作台、花盘等。 2．专用夹具：针对某一工件的一定工序设计，适用于产品固定和工艺稳定的较大批量生产 3．可调夹具：加工完一种零件后，通过调整或更换夹具种的个别元件，即可加工相似尺寸和加工详尽的各种零件。 4．组合夹具：适用于新拼试制和多品种小批量生产（1）组合夹具，偏重考虑元件的通用性（2）拼装夹具，注重拼装的高效能 5．标准夹具(类似于标准件) 三、工件装夹的概念 1．工件在开始加工前，首先必须使工件在机床上或夹具中占有某一正确的位置，这个过程称为定位。为了使定位好的工件不致于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，还需将工件压紧夹牢，这个过程称为夹紧。定位和夹紧的整个过程合起来称为装夹。 2．工件的装夹不仅影响加工质量，而且对生产率、加工成本及操作安全都有直接影响。 四、工件装夹的方式 1．直接找正装夹 此法是用百分表、划线盘或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。
公司工装、模具、夹具、检具管理办法
==本文为word格式,下载后可方便编辑和修改!== 公司工装、模具、夹具、检具管理办法公司工装、模具、夹具、检具管理办法 加强公司各环节工装、模具、夹具、检具的管理，保证工模夹具、 检具的正常使用，确保生产顺利有序进行，防止工模具等乱投、随 便处置及遗失等引起的资金浪费，特制定本管理办法。 二、范围 适用于销售开发公司、制造部、质管部、金工车间各环节投制、使 用的工装、模具、夹具、检具的管理。 三、职责 1、开发科负责全新开发的成套工装、模具、夹具、检具或 派生产品所需的零星散件的投制及验收。 2、制造部负责所有工装、模具、夹具的使用、标识、保管、台帐登 记及盘存工作（包括外单位投制的本公司使用的工模夹具，下同）。 3、质管部负责所有检具的使用、标识、保管、台帐登记及盘存工作（包括外单位投制的本公司使用的检具，下同）。 4、金工车间负责严格按照图纸要求制作工装、模具、夹具、检具及 零星件，未经设计者允许不得随意更改图纸。 5、财务科负责对本单位投制的价值在1000元以上的工装、模具、 夹具、检具建立台帐帐簿进行管理，对外单位投制的所有工模夹具、检具建立帐簿进行管理。 四、程序 （一）、台帐建立 1、制造部、质管部分别对所有工装、模具、夹具及检具建立台帐， 台帐具体内容包括产品名称、代号、价值、付数、设计人、共用标识、投入使用日期、损坏报废日期、使用期限，对新制作的工装、 模具、夹具、检具应及时上帐，并将更新台帐发送到网上，便于各 部门查阅及了解。前期台帐的完善工作于三月十五日前完成。 2、财务科根据制造部、质管部完善的台帐，建立单位价值在1000 元以上的工装、模具、夹具、检具的初始台帐帐簿。本项工作于三 月二十日前完成。新增工装、模具、夹具、检具根据金工车间出具 的“移交清单”上帐。 （二）、工装、模具、夹具、检具的标识
最新量检具管理 规定 程序资料
1.目的： 对使用的监测装置的购置、登记、编号、保养和处理，保证对生产过程检测使用的监测装置精度和准确度。 2.适用范围： 适用于本公司内所使用有关的检测监测装置。 3.定义： 3.1 监测装置：用于生产加工测量和监控的设备如仪器、仪表、测试软件等。 3.2 校验合格：校验结果完全符合规定要求。 4.权责： 4.1 使用单位：负责监测装置请购，监测装置的日常维护和保养。 4.2 品管部：负责监测装置的验收、校验计划的制定及送专业单位校验和管理。 4.3 采购部：负责对监测装置的购买。 5.内容： 5.1采购：各部门需要添加监测装置时，填写《采购请购单》经核准后交采购部实施 采购。 5.2验收与入库：监测装置采购到公司后，由仓管员先签收并交由监测装置请购部门 验收。由相关部门或品管部仪器计量员根据使用说明书进行验收，属于需要校验的，由仪器计量员送计量检测机构进行校验，或要求供方提供校验证书。 5.3登记管理 5.3.1品管部仪器计量员负责对装置进行编号，并负责建立《监测装置台帐》 5.3.2《监测装置台帐》由计量员实时更新并注明编号、名称、购进日期、校验周期、 允差、生产厂商等。 5.4监测装置管理 5.4.1监测装置使用与保养 5.4.1.1所有监测装置从仓库领用由使用部门填写“领料单”经部门主管批准后由仓 库发出。仓库对所有设备领用/发出均必须保留发放记录并保证设备的流向去处能追
溯落实到具体部门或个人。 5.4.1.2监测装置必须在校验的有效期内使用。 5.4.1.3复杂的装置除操作指导书外，还应有生产厂家提供操作说明书。 5.4.1.4作业前需调试的监测装置，由使用人按监测装置操作规程进行调试。 5.4.1.5作业后，使用人应将监测装置复位，并妥善保管。 5.4.2定期校验 5.4.2.1校验类别分为免校、内校、外校三种。外校一般一年一次,内部校验一般半年一次，按《监测装置台帐》表中的校验周期进行定期校验。 5.4.2.2极简单的如直尺、卷尺、角度尺等可以免校准，但操作人员使用前须做检查。 5.4.3内校 5.4.3.1内校：计量员必须取得计量管理培训资格证明或公司认可人员，且使用的基准物或对比校验物应经第三方外校单位的认可；自校方法可以采用经外部校准认可的标准量块、砝码等基准物等直接校准，也可采用经外校合格的，精度不低于待校对象的基准检测器具进行对比校准。 5.4.3.2内部自校后，自校结果对比监测装置的“允差”进行判定。合格后在其检测工装上适当位置加贴校验合格标签，以辨认其状态。 5.4.4外校：对于无法自校的监测装置，仪器计量员应按校验周期要求及时送专门机构校验。 5.4.5校准结果记录： 内部自校的记录采用本公司的《监测装置内校报告》格式，外校以外部第三方提供的校验报告记录保存。 5.4.6校验标识： 校验合格或不合格的检测器具一般应加贴“合格”或“不合格”标签(检测器具过小无法识别时，可粘于包装盒上。“合格”标签的检测器具应加注有效期限。 5.4.7校验不合格处理办法 5.4.7.1装置校验不合格时，应将由该装置测量的产品列为“可疑品”放到QA HOLD
内部校验管理规程
深圳纽斯康生物工程有限公司 内部校验管理规程 一、目的：建立温度计、温湿度计、液位计内部校验管理规程，使其正确地显示。 二、适用范围：适用于检验用玻璃温度计、温湿度计和液位计的校验。 三、责任者：QC检验员、设备员、质量部经理 四、规程： 一、温度计的校验： 1.所有新购进的温度计在使用前，必须用标准温度计进行校验。 2.将待校验的温度计和标准温度计，共同浸入水浴或油浴中，比较温度指示值的差异，若 差异在±0.5℃内，则可判定合格。 3.水浴一般用于测试100℃以下时使用的温度计，油浴则用于测试100℃以上使用的温度 计。 4.测试时须注意温度计浸入水浴或油浴中的深度，并两者感温部位浸入的深度相同，以求 得最准确的读数。 5.校验合格的温度计，编号后供使用。 6.在用温度计每年校验一次。 7.及时填写温度计校验记录。 二、温湿度计的校验： 1、公司每年要对工厂使用的温湿计挑选2-5个进行检定，做为标准温湿度计。 2、其他温湿度计每年要根据标准温湿度计内部检验一次。 3、所有新购进的温湿度计在使用前，也必须用标准温湿度计进行校验。 4、开启校准房间空调2小时以上，使房间的温湿度稳定，校验前将待校验的温湿度计和标 准温湿度计放在房间的桌面上，注意时通气孔全部露出，放置1小时再记录一次，然后将比较温度指示值的差异，若温度差异在±2℃内，相对湿度差异在±5%，则可判定合格； 否则判定为不合格。 5、测试时须注意房间的温湿度恒定、测试点相同，通气孔全部露出，以求得最准确的读数。 6、校验合格的温湿度计，编号后供使用。 7、在用温度计、温湿度计每年内部校验一次。
三、液位计的校验： 1、将待校验的设备清洗干净，晾干备用。 2、准备好充足的校验用的纯化水，用洁净的不锈钢桶盛放，放在温湿度恒定的环境中2小 时以上备用。 3、准备好经过校验合格的电子磅秤。 4、用温度计测量纯化水的温度，查附表计算50L纯化水的质量，用电子磅秤称量后，倒入 需要校验的配料罐、储罐中，5分钟后观察液面位置，用记号笔记下刻度，同样，再继续称量50L纯化水，逐段进行记录，直至满可视刻度为止。 5、如果配料罐、储罐超过500L，可以先称量100L纯化水的质量，方法同上。 6、将所有刻度用全部记录下来后，再按比例将刻度精密打印出来，贴在配料罐、储罐即可。 7、新买的配料罐、储罐的液位计在正式使用前必须经过内校后才能使用。 附表：
计量器具内校规范
1 目的 对公司内的计量器具进行内部校验，确保其准确度和适用性，保持完好。 2 范围 适用于公司内长度类量具（如卡尺、千分尺、高度尺）、检具、塞规、环规及电子秤的内部校准。 3.职责： 内校由计量室有证书资质人员实施 4 校验仪器及设备 外校合格的千分尺，外校合格的标准量块,外校合格的投影仪，外校合格的法码等。 5 环境条件 1、温度: 23 ±2 ℃ 2、湿度: 50 ±20 %RH 6 校验 6.1卡尺、高度尺、深度尺 6.1.1、校检项目: 1、外观检查 2、示值误差检测 6.1.2校验仪器及设备 外校合格的卡尺、外校合格的标准块（1-100mm 38块 2级）。 6.1.3校验标准
6.1.4 校验步骤： 1、外观检查： 检查尺子测量接触面是否平整、干净，无污渍、锈迹，表头的指针/游标是否完好， 有无松动，刻度是否清晰，推动表头是否平稳、平滑。各功能能稳定、工作可靠。 2、示值误差检测： （1）将尺子调至零点位置，使读数归零、指针对准零点。 （2）选取一块标准量块进行测量，读取其数值。（注意：取放标准量块时，必需戴细纱手套；测量过程卡尺要与被测量块同方向平直。 （3）用同样的方法，取3～5组不同量块进行测量。测量点如下图 卡尺量程校准点 0-150mm 50 100 140 0-200mm 20 50 120 190 0-300mm 40 100 200 290 （4）不同量程的尺子可选用不同的基准块或其组合进行校准，对标准块量测值误差， 不能大于6.1.3项表格内的允许误差。 （5）将检定结果填写在《监测设备履历卡》内。 校准周期：6个月。 6.2千分尺 6.2.1、校验项目: 1、外观检查 2、示值误差检测
计量器具内部校准规程
计量器具内部校准规程 1 目的 对公司内的计量器具进行内部校验，确保其准确性和适用性，保持完好。 2 范围 适用于公司内长度类度量尺（如游标卡尺、高度尺）、检具、塞规等的内部校准。 3 职责 内校由质检部门标准校检量具校检。 4 校验仪器及设备 送检合格的万能角度尺，送检合格的直角尺，送检合格的钢直尺，送检合格的钢卷尺，送检合格的数显卡尺等。 5 环境条件 1. 温度: 23 ±2 ℃ 2. 湿度: 50 ±20 %RH 6 校验 6.1 卡尺、高度尺、深度尺 6.1.1 校检项目: 1. 外观检查 2. 示值误差检测
6.1.2 校验仪器及设备 外校合格的卡尺、外校合格的标准块（1-100mm 38块2级）。 6.1.3 校验标准 6.1.4 校验步骤： 1. 外观检查： 检查尺子测量接触面是否平整、干净，无污渍、锈迹，表头的指针/游标是否完好，有无松动，刻度是否清晰，推动表头是否平稳、平滑。各功能能稳定、工作可靠。 2. 示值误差检测： （1）将尺子调至零点位置，使读数归零、指针对准零点。 （2）选取一块标准量块进行测量，读取其数值。（注意：取放标准量块时，必需戴细纱手套；测量过程卡尺要与被测量块同方向平直。 （3）
用同样的方法，取3～5组不同量块进行测量。测量点如下图 （4）不同量程的尺子可选用不同的基准块或其组合进行校准，对标准块量测值误差，不能大于6.1.3项表格内的允许误差。 （5）将检定结果填写在《计量器具校检表》内。 校准周期：12个月。 6.2 钢直尺 6.2.1 校检项目: 1. 外观检查 2. 示值误差检测 6.2.2 校验仪器及设备 外校合格的标准直尺, 校准参考依据JJG1-1999钢直尺检定规程。 6.2.3 校验步骤： 1. 外观检查： （1）尺的端边、侧边及背面应光滑，不应有毛刺、锋口和锉痕等现象。 （2）尺的刻线面不应有碰伤、锈迹及影响使用的明显斑点、划痕。 （3）线纹必须清晰，垂直到侧边，不应有目力可见的断线现象存在，半毫米、毫米、半厘米、厘米线纹应用户不同长度的线纹表示。所有同名长度的线纹应等长。直尺分度应自端边算起，标注相应的以厘米为计数单位的数字。标称全长处应标注cm单位。 （4）尺上应标注制造厂名(或商标)、诬互标志、分度值及编号。数字、文字、线纹均应清晰，排列整齐，不得有遗漏。 （5）新制造的尺应符合以上要求，使用中的尺允许有不影响准确度的外观缺陷。 2. 示值测量 （1）将被检直尺端边与金属线纹尺零线刻度相平，使用显微镜进行测量，进行归零。 （2）检定点的选择，1000mm以下在其全长范围内大致均匀分布不少于3段与标准线纹尺相应长度相比较；被检尺超过1000 mm可分为两段与标准尺比较，其误差为两段误差的代数和。