刀具的磨制
刀具的磨制
1、磨刀机的结构
我们磨制或修磨锥度平底刀、平底刀、牛鼻刀、球头刀、三棱锥刀等，都需要使用磨刀机。目前我们常用的是昆明铣床厂生产的KXM10C 型万能磨刀机，它的额定电压220V ，功率180W ，磨头转速5200rpm ；它的结构及各部分的名称如图3-1所示：
控制轴
图3-1
在图3-1中，标明了各个部分的名称，下面再将这些部件做一个简单介绍。
（1）砂轮：砂轮与主轴相连。磨制硬质合金刀具需要使用金刚砂砂轮，而不能使用磨刀机自带的白刚玉砂轮，砂轮型号一般为BW 1100×20×32×b ×3，其中，砂轮外径为100 mm ，内径为20mm ，砂轮整体厚度为32，b 表示砂轮宽度，一般有3、5、7等规格，砂轮金刚砂厚度为3mm 。粗磨时使用400目的粗砂轮，精抛时使用800目的细砂轮；
（2）刀架：刀架内装有收管，用于装夹刀坯，刀架可以沿着转台转动。
（3）转换开关：控制电机启动与停止。
（4）两个手把：手把可以旋转，手把2可以通过控制轴带动刀架左右移动，手把1可以控制砂轮左右移动，我们可以通过调整手把带动砂轮或刀架来修磨刀具。
（5）刻度圈：每个手把的右边都有刻度圈，手把2旋转一圈，刀架移动1毫米，也就是说，每一个小格对应0.01毫米。
（6）限位螺钉：当刀架刹紧在控制轴上后，推动刀架，可以前后摆动，摆动角度的大小用这个限位螺钉来控制。
（7）控制轴的刹紧手柄：如果不需要刀架移动或摆动时应将此手柄刹紧。
（8）控制轴：控制轴上有刀架，刀架在可以其上左右移动和前后摆动。
（9）收管：精雕机使用的刀具刀柄直径有3.17mm 、4.00mm 、6.00mm ，如磨制锥刀的刀柄直径为3.175mm 时，选择相对应的3.175mm （即1/8”）的收管；
把刀坯插在收管的孔里，然后把定位插销扳到深槽里，收管被定位，旋转手柄拧紧，刀坯就被固定在收管里。如果把这个定位插销移出去，收管就可以夹着刀坯在手柄的带动下旋转，手柄上部有分度盘，上面标有0～360度的刻度，每15°可以通过定位插销来定位收管，可以通过调整定位插销的位置，得到刀具后角的度数。
（10）转台：转台可以绕轴线位作90°的转动，转台上面标有刻度，磨制锥度平底刀时，转台转动的度数小于刀具刃全角的一半。
（11）刹紧转台的手柄：调整好转台的角度，可通过此手柄来固定转台。
（12）刹紧刀架的手柄：如果松开此手柄，刀架可以在控制轴上移动和摆动。
（13）分度盘：收管旋转分度盘和转台旋转分度盘的最小刻度都为1°，对于旋转1°以下的刻度需要估读。
（14）定位器：在收管前端的一个定位挡片，用于找到开半面。
2、认识锥度平底刀 如图3-2所示：
锥度平底刀 刀具参数 参数说明
H
D2
a
D1 刃高 底直径 刃全角 顶直径 图例
图3-2
（1）锥刀的三个刀面和两个刀刃
如图3-3所示，锥刀的端部包括前刀面、后刀面、副后刀面，三个刀面是在刀具磨制过程中的三个不同步骤得到的。锥刀有两个切削刃，分别是底刃和侧刃，切削刃是锥刀参与切削的部分，其中底刃用于切削底面，侧刃用于切削侧面。
副后刀面 后刀面 前刀面
底刃 侧刃
图3-3
（2）锥刀角度
我们观察一把锥刀，它有四个需要我们认识的角度，即锥角、后角、副后角、副刃偏角，如图3-4所示：
图3-4
3、磨制锥度平底刀的步骤
锥刀的磨制过程可以分为三个部分：
（1）开半径；
（2）磨制后角和锥角；
（3）点尖（得到刀具底直径、副后角和副刃偏角）。
整个过程可以用如图3-5所示：
刀坯 开半 修磨后角、锥角 修磨刀尖、副后角、副刃偏角
图3-5
（1）开半的磨制步骤
1) 刀架刻度盘调零
松开刀架刹紧手柄，刀架刻度盘刻度调到绝对零位（刻度盘要经过校准），锁紧刀架刹紧手柄，此步骤保证开半面与刀坯轴心线平行，所以应保证较零后的零刻度是准确的。
2) 收管刻度盘调零
定位销拉到最上位，旋转收管至刻度盘零位，定位销放到最下位。
3) 装刀坯
松开收管旋紧手柄，刀坯插入收管（收管内径为3.175mm ），插入收管内圆柱面部分长度不小于8mm ，收管外圆柱面部分为8mm 左右，旋紧收管，此步骤保证开半面有一段平整面。
4) 调整刀坯左右位置
转动控制轴手把，直至刀坯恰好贴近砂轮面，且能够前后自由移动。
5) 调整刀坯前后位置
左手旋转限位螺钉，右手推动刀架，使收管距离砂轮外侧约为2.5mm （目的是防止砂轮磨到收管），也就是刀坯圆柱面超出砂轮内侧约为2.5mm 。
6) 控制轴分度盘回零
转动控制轴手把使刀坯轻触砂轮面（此时砂轮不转），仅转动控制轴分度盘至零位。
7) 开启电源
向右转动转换开关，使旋钮上箭头由“0”指向“1”，砂轮开始旋转。
8) 开始开半
基本动作是左手转动控制轴手把进给1格（1格=0.01mm ），右手握住刀架前后推磨一次，刀架绕控制轴转动范围是刀坯前端从砂轮外侧到砂轮内侧顶住限位块为止，控制轴进给量可以做适量变化，以刀坯不变颜色、砂轮不明显掉速为原则，但要注意来回推动时不要用力过猛。
为了延缓砂轮边缘出现圆角，可以采用收管不动只均匀慢速进给砂轮，进给几丝后暂停一下或回退一点，这样可以保证刀具充分修磨且使砂轮的弹性变形得到恢复，不要连续、快速进给。开半或修磨长度超过砂轮宽度时，可以采用逐段修磨，有进给时往外单向拉收管，而往里推收管之前先将砂轮回退，然后在进给，这样，砂轮边缘不会受到撞击，可以避免快速磨损。
9) 反复进给推磨
反复重复步骤⑧的基本动作直至控制轴分度盘转过1圈又40小格，即进给了1.4mm，暂停开半动作。
10) 精确测量
用千分尺测量刀半尺寸，注意测量之前要验证千分尺“0”刻度是否准确，测量位置是刀坯在开半时超出砂轮内侧的2.5mm，也就是千分尺测量端圆面不能低于前端2.5mm，测量时一定要用棘轮旋紧千分尺，测量次数为3次，取平均值，以消除偶然误差。
11）计算所剩余量
计算上步骤3个测量值的平均值，计算出与1.63的差值，就是所剩余量。
12）继续开半
再次把控制轴分度盘清零，继续磨去上个步骤所剩余量减去0.05mm后的量。
13）再次精确测量
按步骤10）操作。
14）再次计算余量
按步骤11）操作。
15）再次继续开半
磨去比步骤14）算得的余量少半格的量，此步骤必须仔细，此步骤和步骤13）保证最终开半尺寸精确。
16）细磨
无进给推磨2至3次，确保开半面光滑。
17）最终测量
按步骤10）测量，本步骤只是起验证作用，结果应该在1.62—1.64mm范围之内，这样锥刀开半径就完成了。
在开半时，我们可以使用400目（或者320目）的粗砂轮，以便加快开半径的速度，在粗磨锥角、后角时也可以使用粗砂轮，在精修锥角和后角以及点尖时使用800目的细砂轮，以保证刀具的精度。（对于有条件的用户使用两台磨刀机，一个配备粗砂轮、一个配备细砂轮，是最佳的选择）
开半面的要求和鉴别标准
1）开半面必须有2.5mm~3.5mm长的一段平整面；
2）平整面必须平行于刀坯轴心线；
3）开半后厚度在1.63mm；
4）开半部分总长在7——8mm之间；
开半径大小的确定，在实际加工中，加工材料不同，我们磨制刀具时也是相应变化的，其根本出发点就是为了满足加工材料对刀具锋利或者强度的要求。如果刀半值偏大导致刀具不够锋利，影响排屑或者造成毛边；如果刀半值偏小导则致刀具强度不够，易断刀,见“附录4 锥刀开半尺寸、角度与加工材料对照表”。但是大家又发现，这里产生了一个矛盾，根据刀具强度以及减少刀具动平衡失衡的要求，刀具开半要求用多长开多长，够用即可。所以，在训练阶段可以按照本教程来进行开半，熟练后，可以根据磨刀机及砂轮情况，灵活掌握，适量减短开半长度，以提高刀具强度。尤其是在磨制20度以下或0.2以小的锥刀时，开半长度根据雕刻深度需要，尽量短一些。
（2）磨制后角和锥角
开半完成后，我们以磨制20度锥角、30度后角为例讲解磨制后角和锥角的方法。
1) 后角的确定
锥度、后角是在本步骤中通过综合的动作磨制出来的，而且，后角的刻度是否准确，将影响到锥角的准确性。后角的大小直接影响刀具的寿命、产品加工的效果和加工效率，在磨制刀具前应首先根据加工材料查表得到应该用多大后角的刀具，然后在磨刀过程中，仔细操作，保证该后角度数的正确。见附录4“锥刀开半尺寸、角度与加工材料对照表”,从表中可以看出，加工有机玻璃时磨制30-45度后角的刀具，而加工钢铁时则需要磨制15-20度后角的刀具。总的原则是，对于非金属软材料，要采用大后角刀具，以保证刀具锋利、排屑顺畅，对于金属硬材料则要使用小后角刀具，以保证刀具的强度，避免断刀。
2) 锥度的确定
只要知道了锥刀的锥度和后角，我们就可以通过查表的方法得到刀架底盘的旋转角度。见附录5“刀架转台旋转角度、锥度、后角对照表”。具体查表方法为在锥度所在的列找到需磨制的锥度，如20度，在后角所在的行找到需磨制的后角，如30度，然后在行与列的交点上，找到转台需要旋转的角度，如8.68度，如表3-2所示：
表3-2 刀架底盘旋转角度表（部分）
3) 后角锥度磨制的步骤：
①旋转收管—确定后角磨制状态
松开定位销将收管顺时针转90度，再转30度就是要磨的30度后角（如果是45度后角，就是转45度，依次类推其它任意角度），定位销转到半锁状态，也就是收管只能在刻度盘120度到300度180度区间自由转动。
定位销半锁状态的调整：将定位销搬到右侧，此时收管只能在180度区间内旋转，此时为半锁状态，找到瞬时针旋转的其始位置，在这个刻度下将定位销搬到紧锁状态，旋松刻度圈，将刻度调整到磨制后角时所在的刻度即可。一般要求收管在磨制后角时的刻度起的180度范围内旋转（比如120～300）。
②旋转刀架—确定锥角磨制状态
首先松开刹紧手柄，刀架刻度盘“0”位置准确时，转动刀架使刀架刻度旋转至8.7度（以磨制20度锥角、30度后角为例，此数值为查表得来），如果“0”位置不准确，将刀架刻度盘旋至（8.7+补正值）刻度，旋紧刹紧手柄。
注意：刻度盘的刻度线是以度为单位的，小数点后的数值需要估读，估读误差应在0.1度内（其它锥度的刀具所搬角度查表，按照上面方法操作）。
③调整刀坯位置
右手握住刀架前后推，左手调整控制轴手把，直到刀坯碰不到砂轮但是比较靠近，然后右手向前推住刀架推到最前边，此时左手转动限位螺钉直到刀坯前端与砂轮内侧平齐后停止；
④磨制后刀面和锥度
a 开启电源，右手抓住刀架（不是握住，目的是能旋转也能前后推动），将刀架前推并且使收管保持在120度刻度上，左手转动控制轴手把进行进给，当砂轮刚刚磨到刀坯，停止进给；
b 控制轴进给0.05mm；（0.05mm可以从控制轴手把刻度圈上读出，每小格为0.01mm）
c 右手推住刀架并从刻度120旋到300度然后转回120度；
d 调限位螺钉，使刀架前伸1mm左右，重复步骤c；
e 重复步骤d直至砂轮磨不到刀坯，或者收管离砂轮约2.5mm，停止重复步骤d；
f 调限位螺钉使刀坯前端再次与砂轮内侧平齐；
g 重复步骤b至f直至刀坯前端磨出尖，或者前端尺寸略小于所需刀尖大小，至此刀具的后刀面和锥角就磨出，关闭磨刀机电源；
磨制后角和锥角的精度要求和鉴别标准
1）后角偏差在±0.1度之内（因后角的准确与否直接影响着锥角的准确性）；
2）刀刃是一条直线（刀刃如果不直，在旋转起来后刀刃旋转的轨迹就不是一个圆锥；正视前刀面，刀侧刃与刀坯中心线所成夹角大于中心线与另一边所成夹角，也就是两边不对称，如图3-6所示）；
转台搬过的角度
图3-6
3）磨出刀具的两边与相应锥度刀具“参数量块刀形槽”相吻合。（备注：参数量块是用于校验刀具角度参数的自制量具，其上有刀形槽）
注意：后角的大小直接影响产品加工的效果，在磨制刀具前应首先根据加工材料查表得到应该用多大后角的刀具，然后在磨刀过程中，仔细操作，保证该后角度数的正确。
（3）手工点刀尖
锥刀在开半径和后角、锥角磨制完毕以后，可以说一把刀具才磨制完成了一半。后续的点尖在更大程度上决定了刀具是否准确、是否好用。点尖的作用是磨出锥刀的底直径、副后角和副刃偏角，经过点尖，才能得到一把准确好用的刀具。刀具合格标准为刀具底直径偏小0.05以内（0.2以下刀具偏小0.2d即可），不能偏大，否则会造成过切，导致工件报废！
点尖时，同样要考虑加工材料，不然磨制出的刀具将无法使用！加工材料与副后角、副刃偏角之间的关系，请参见附录4“锥刀开半尺寸、角度与加工材料对照表”。这些经验参数是在大量的实践中得来的。我们在磨刀时，结合加工材料考虑了这样的几个要素：开半尺寸、后角、副后角、副刃偏角，这几个因素综合起来实际上就是为了平衡刀具强度和锋利程度之间的关系，为了适应材料对刀具的要求，从而减少或避免断刀，提高加工质量和加工效率。相信大家在实际加工中，将会有更多的体会！
1) 查表求测量值：首先查附录6“刀具的后角、底径、测量值对照表”得到30度后角底直径0.8mm的锥刀的测量值为0.7464mm，四舍五入取0.75mm，可以通过用千分尺看0.75mm大概是多长，再用刀坯比划一下大概应磨到什么位置，做到心里有数；
2) 练习点尖姿势
手部点尖姿势可以按照图3-7所示进行练习，下面将其分解为三个动作，分别解释：
①用左手食指托住刀杆前端，右手捏住刀柄，前刀面朝上，使开半面与水平面平行，刀杆轴心线平行于主轴轴心线，如图(a)所示；
②在此基础上，右手手腕向下压使刀尖抬起，刀坯轴心线与主轴线成20度左右夹角，如图(b)所示；
③右手手腕向外推，使刀坯轴心线偏向右，与主轴线夹角约3度，如图(c)所示；
——> ——>
(a) (b) (c)
图3-7点尖姿势示意图
3) 点刀尖
保持步骤②的姿势，开启电源，手臂放松，慢慢向砂轮靠近，让刀尖与砂轮轻磨，注意不要直接磨到预期位置，磨去应磨去长度的1/3左右，磨出副后角和副刃偏角即停下来，与量块作对比；
4) 与量块作对比
把刀坯放入副后角、副刃偏角量块槽内看副后刀面与量块对应面是否平行，看副后角是大了还是小了，如大了再次点刀尖时右手手腕往上轻抬一点，如果小了，则向下压一点；看副刃偏角与量块对应边是否平行，判断出角度是大是小，如大了再次点刀尖时，右手往回收一点，小了向外推一点。
5) 重复点刀尖
结合步骤④调整姿势继续点刀尖，磨到快接近预期位置时停下来；
6) 测量刀尖
把刀放在平整桌面上或浅蓝色泡沫上（可以将刀嵌入泡沫内，以便观察），开半面向上，用40倍显微镜贴近刀面，用右眼观察，左手压住刀，右手扶住显微镜，并用拇指和食指调节调焦小轮，直到眼睛能够看清楚刀，这时轻轻移动刀（或显微镜），使刀尖左侧与显微镜标尺原点重合，底刃与横向刻度轴重合，数底刃宽度是几格，1格=0.05mm，0.8mm的刀测量应是0.75mm,即15格，这次测量格数肯定少于15格，通过测量可以知道还差多少，以便继续点尖时控制刀尖大小；
测量完毕后，再用副后角、副刃偏角量块对比一下，再次纠正点尖姿势。
40倍读数显微镜的使用方法参见附录4“40倍读数显微镜的使用”。
7) 再次点刀尖，再次测量
根据上次所剩余量，适量点磨，多次测量直至测量格数接近15格即可停止，此时刀尖就点出来了。
刀尖角度和刀具底直径测量要求、标准
（1）刀具副后刀面与前刀面夹角约为70度（把刀放到副后角、副刃偏角量块槽内副后刀面和量块对应面基本平齐）；
（2）刀具底刃与刀坯轴心线夹角约为85度，手持锥刀，使刀尖朝上，竖直方向观察前刀面，侧刃与底刃的交点要高于另一侧与底刃的交点，即副刃偏角的方向要正确，如图3-8所示。（刀具放入副后角、副刃偏角量块槽内底刃与对应边基本平行）；
刀侧刃
前刀面
图3-8
（3）刀具底直径偏差在-0.02mm之内（40倍读数显微镜偏差在半格之内，其中一格为0.05mm）。
注意：刀具底直径偏差的基本要求是宁可偏小，不能偏大，否则会造成过切，导致工件报废！
磨刀注意事项：
整个磨刀过程中，保证开半面是平面且平行于刀坯轴心线靠的是超出砂轮内侧，测量的位置是在前端平面部分的位置，锥角的准确也是靠超出来保证，砂轮面正常情况下不是平整的，而且砂轮磨损不均匀，使得修砂轮不是很容易和方便。但是，为了保证刀具磨制的精确，需要注意，开半径时要均匀微量进给，避免砂轮过度磨损，同时，要勤修磨砂轮，如果砂轮严重磨损后，靠水砂纸修平，已经是不可能的了。
由于要使刀半超出砂轮内侧2.5mm左右，为了避免开半径长度太长，一定要使用窄砂轮（砂轮为5mm宽），在保证准确的前提下开半面力求短，这样的刀具强度稍好。
1、磨制刀具对磨刀机的要求如何？
磨刀机是磨制雕刻刀具的工具，这个工具的精度如何？是否好用？这些都会影响到操作者的磨刀过程。如果磨刀机本身刻度不准，存在偏心和间隙，这样是无法磨制出能用的刀具的。所以，如果使用者要选购磨刀机时，对磨刀机的质量要求必须引起重视，而不能认为什么样的磨刀机都能磨出好用的刀来。
具体来讲我们对磨刀机有下述要求：
（1）尽量选择正规厂家的质量可靠的磨刀机，尤其是选择满足数控雕刻要求的磨刀机，比如昆明铣床厂生产的KXM10C型万能磨刀机（根据使用经验，该磨刀机的质量在国内是最
好的），由于目前市场上生产磨刀机的厂家很多，产品外观差不多，而使用起来的方便性、稳定性相差很大。
（2）要求磨刀机的关键部件配合要好，不能存在间隙，比如收管、转台等，如果间隙太大，磨刀时根本无法控制。
（3）磨刀机的刻度要准，收管、刀架不能存在偏心。
（4）使用的砂轮要符合要求。
有些用户使用与手工雕刻配套的磨刀机，磨制出的刀具会有较大的偏差，原因是这种磨刀精度较差，不适合于CNC雕刻方式。
2、检查磨刀机
（1）检查电源是否接通
检查电源线插头有没插好，插座开关有无打开。
（2）检查转换开关
把转换开关旋钮从“0”位转至“1”位，看主轴是否转动，如果没有转动，找专人来修。（3）检查主轴
主轴旋转起来后，听一听主轴声音是否很大，震动是否很大，如果很大找专人来修，声音和震动正常，则可正常使用。
（4）检查砂轮
检查磨刀机上有无砂轮，如果没有，则按照《磨刀机使用说明书》把砂轮装好；如果有，看装的是否牢固、是否还有磨料，砂轮松动则要上紧，没有磨料则要更换砂轮。
（5）检查控制轴手把
转动控制轴手把，看是否能轻松转动，如果不能则需找专人来修。
（6）检查刀架
右手抓住刀架向前推，左手调节限位螺钉，看限位螺钉能否起作用，收管能否调到砂轮外侧，如果不能，则要松开刹紧刀架的刹紧螺钉，锁紧刹紧控制轴的刹紧螺钉，调节刀架位置，直到达到上面的要求，并刹紧刀架，松开控制轴。
（7）检查刻度盘
检查刀架可以绕“Y”轴转动位置的刻度盘是否为“0”，如果不为“0”，则松开刹紧螺钉，把它调到“0”并锁紧。
（8）检查刹紧螺钉
检查除以上提到的控制轴和机座之间刹紧螺钉以外的其他刹紧螺钉是否松动，如果松动，要把他们拧紧；控制轴和机座之间的刹紧螺钉保持松动。
（9）检查收管
把收管旋紧后，前后推动收管，看是否有间隙，如果有，按照《磨刀机使用说明书》把它调至松紧适中；
在磨制刀具之前，必须按照以上步骤对磨刀机进行检查，发现问题及时处理，以上这些都解决后才可能磨制出准确的刀具。
3、校验磨刀机
为了保证磨制出的刀具的准确性，我们必须对磨刀机进行校验，校验过程按照以下步骤进行：
（1）校验收管是否偏心
磨刀时，刀坯是装夹在收管中的，只有保证了收管的同心度在一个允许的范围内，才能保证磨制出的刀具不偏心，我们可以按照以下两种方法校验收管是否偏心：1）严格的校验方法是在收管内装上刀坯，刀坯露出收管约10mm，在端部用百分表打跳动，跳动量在0.02mm之内说明收管同心度合乎要求，如果大于0.02mm就不能使用。
2）简单的校验方法是把刀坯装在收管内磨出锥度比较小的圆锥，看圆锥和圆柱的相贯线是否是一个圆，是不是恰好是刀坯的横截面，如果不是，说明收管偏心。
如果收管存在偏心，根据偏心的程度，采用清理收管、重新装夹收管、重新装夹刀具等措施，看偏心是否能够消除，如不能消除，则需找专人修理。
（2）校验刀架刻度盘“0”位置是否准确
由于我们对刀具各个角度的要求很高，磨刀机上刀架刻度盘刻度在“0”上后，是不是真正的“0”位置呢？如果存在偏差，将会影响我们磨刀时的开半面、后角以及锥度的准确性，所以，必须按照以下步骤对“0”位置进行检查和校准：
1）装入刀坯，调整位置
装一根30mm左右的刀坯在收管内，把刀架刻度盘调为“0”锁紧，收管前端在砂轮右侧并通过限位螺钉调至距砂轮外侧约0.5mm；
2）初步判断
转动手把，让刀坯逐渐靠近砂轮面，当刀坯刚刚接触砂轮时，如果刀坯在接触砂轮处被均匀的磨出一个面，说明刻度盘“0”位置比较准确，如果不是，说明刻度盘“0”位置不准；
3）准确判断
让刀坯继续被修磨，直到整个面都被磨到，用千分尺测量磨出平面的两端位置，比较两个测量值，如果前端大，说明磨刀机“0”位置偏向左，我们需要在0刻度右侧找到理论“0”位置，如果前端小，说明磨刀机“0”位置偏向右，我们需要在0刻度左侧找到理论“0”位置。
磨刀机0刻度不准，磨制出的刀坯如图3-46所示：
0位准确0位偏右0位偏左
图3-46
在判断出应该在哪边找到真正的“0”位置后，按照下面④或⑤中的方法进行操作。
（3）校正零位置
1）如果前端大，在0刻度右侧找到理论“0”位置
磨制出的刀坯如果如图3-46右图所示的前端大，则按照以下的方法进行调整：
①先假定它在刻度2的位置，然后把刻度锁定在刻度2位置，继续磨刀坯，再测量，如果这时前面小后面大，说明刻度2的位置大于理论“0”位置，理论“0”在刻度0和刻度2之间；
②假定在刻度1位置，继续修磨，再做测量，如果前大后小说明在刻度0和刻度1之间，反之就是刻度1和刻度2之间；
③采用这种求中间值的方法使范围逐步缩小，小到一定程度就比较接近理论“0”，这时这个刻度就可以认为是理论“0”，把找到的这个刻度作为刀架刻度盘补正值，以后不论是开半还是磨后角、锥角，都要把它补正进来；
④如果在步骤①中，将刻度转到2时，是前面大后面小，我们可以假设更大的刻度，直到前面小，按照前面的步骤，继续找“0”位置，直到找到理论“0”位置。
2）如果前端小，在0刻度左侧找到理论“0”位置
磨制出的刀坯如果如图4-46中图所示的前端小，我们无法使转台转到负刻度位置上，需要找专人修理。
4、使用磨刀机时的姿势
磨刀机是由人手工操作的，要想磨制出好用的刀具，磨刀时的姿势也是一个影响因素。推荐大家采用坐着磨刀的方法。
首先要将磨刀机放在一个稳固的工作台上，然后选择一把高度合适的椅子，原则是使用者坐在椅子上操作磨刀机感觉比较舒适，这样避免了人的疲劳，更重要的是人的整体工作状态是非常稳定的，这样容易保证操作时，手部姿势的正确。
在后续的刀具磨制和修磨时，均可以采用坐这磨刀的姿势。
5、磨刀机的保养
为了保证磨刀机正常工作，磨制出好用的刀具，需要操作者正确使用磨刀机，每天检查磨刀机，而且需要对磨刀机进行维护与保养。主要进行以下几项内容的工作：（1）每天磨刀完毕后，使用棉布将磨刀机擦拭干净。
（2）每天磨刀结束之后，将收管取下擦拭干净，并将刀架的内锥孔擦拭干净（这一步骤非常重要，可以避免灰尘影响收管的同心度）。
（3）每天检查收管状态，如有偏心及时调整或更换收管。
（4）定期从注油孔加注润滑油。
（5）长期不用的收管注意妥善保存，防止生锈。
6、刀具对加工的影响
（1）刀具对加工尺寸精度的影响
刀具底直径和角度的准确性都会影响到加工的尺寸精度。如图3-48所示图（a）刀具角度准确的加工情况；图（b）刀具角度偏大造成的尖角过切；图（c）刀具角度偏小造成的尖角欠切。
（a）（b）（c）
图3-48
（2）刀具对边角清晰度的影响
刀具直径越小，边角清晰度就越好；刀具直径越大，雕刻图形的内角就要模糊，这就会大大影响雕刻区域的边角清晰度。所以我们应该在满足产品要求的前提下，选择适合的刀具。同时，锥刀的锥度也对边角清晰度有影响，锥度越大边角清晰度越差。
（3）刀具对底面粗糙度的影响
底刃质量好、刀具的直径相对大，雕刻区域底面切削效果好，反之正好相反。
（4）刀具和加工效率的关系
在雕刻图案允许的前提下，使用的刀具直径相对大一些、强度好一些，这样可适当地提高刀具的吃刀进给量和切削运动的进给速度，从而提高加工效率。
（5）刀具与路径的关系
在软件中设置的刀具直径和角度，需要操作员来认真执行，也就是说，一般情况下要保证使用的刀具的底直径和角度要与设置的相一致！在加工高精度要求的工件时，建议采用先
测量刀具底直径，然后按照刀具实际工作底直径生成刀具路径的方法，这样可以保证交好的准确性。
注意：如果使用的刀具与设置的刀具不符，将会造成严重的后果！比如欠切、过切、刻废等等。
表面织构刀具的研究现状与进展
* 表面织构刀具的研究现状与进展 Development and Perspective of Surface Textured Cutting Tool 山东大学机械工程学院 吴 泽 邓建新 连云崧 程宏伟 闫光远 国内外相关研究学者采用电火花、光刻、激光等加工技术在 硬质合金、高速钢等刀具上制备了尺寸从微米级到纳米级的多 种表面织构，研究了其切削加工钢、铝合金、钛合金等工件材料 的切削性能，结果表明表面织构刀具在改善刀 - 屑接触面摩擦 润滑状态、降低切削力和切削温度、延缓刀具磨损方面具有显著 的效果。 金属切削过程中，刀具与工件之 间的恶劣摩擦以及切削热的共同作 用将引起刀具磨损并降低工件加工 质量。尤其是在难加工材料的高速 切削加工过程中，切削环境更为恶 劣，刀具耐用度很低。因机械、热磨 损而引起的刀具快速失效早已成为 制约切削加工技术发展的一个重要 因素，为解决这一问题，国内外众多 从事切削刀具研究的学者不断寻求 开发新型刀具材料、 优化刀具结构、 研究刀具涂层技术以及先进切削润 滑冷却工艺。 近年来，摩擦学研究领域提出了 一种表面织构的概念 [1-3] 。表面织构 指利用特定的加工方法将平整的材 料表面加工为具有规则造型的非光 滑表面。表面织构在活塞缸套 [4-8] 、 滑动轴承 [9-12]、密封圈 [13-14] 、发动机汽 缸 [15]、导轨 [16-17] 等机械零部件上的 应用研究表明，它具有改善表面润滑 状态和抗摩减磨的作用。当前，国内 外已有少数学者进行了表面织构在 切削刀具上应用的研究，研究虽处于 起步阶段，但其研究结果均证明了表 面织构具有提高刀具切削性能的功 吴 泽 博士研究生，主要从事微织构刀具 及刀具材料摩擦磨损性能的研究。 * 国家自然科学基金项目（51075237）、山东 省自然科学基金重点项目（Z R2010E Z002）、 教育部高等学校博士学科点专项科研基金 资助项目（20110131130002）和山东大学 自主创新基金项目（2011JC001）资助。 32 航空制造技术·2012 年第 10 期
实现刀具高效加工
实现刀具高效加工 我们在机械加工中单位时间切除金属的效率称为金属切除率（Q），金属切除率Q=ae×ap ×F/1000，其中ae为切削加工中的宽度，ap为切削加工中的深度，F为切削加工中刀具的进给量。由此可见，提高加工效率即金属切除率的主要方法是增加ae、ap及F的数值，也就是说高速加工并不是高效加工的唯一途径，我们还可以通过提高ae、ap和单齿切削量的办法来提高效率，即为我们通常所说的重切削。因此，高效加工就包括了高速加工和大余量加工两种方式，高速加工和粗加工方式所选用的刀具在设计理念和制造工艺上具有各自的针对性。 高速加工采用高转速和高进给的方式进行加工，它的加工优势在于对切削力要求小、工件变形和系统振动的程度都很低，有利于提高工件精度、形位公差和表面质量，较多的应用于航空的薄壁件、难加工材料、模具的型腔加工以及产品的批量加工。高速加工刀具必须具有良好的耐磨性、强度和合理的几何结构参数，并对动平衡系统要求严格。因此，针对硬质合金刀具必须选用先进的刀具材料和涂层，品鼎公司2008新推出的“V”系列产品主要就是针对模具行业和航空领域的高速加工，此系列刀具选用超细晶粒度含12%Co的材料，同时选用AlCrN与TiAlN的复合涂层，表面硬度超过HV3700，刀具采用短刃及独特的槽形设计，保证刀具高速旋转时的刚性，且切屑排屑流畅，刀具推荐切削转速大于12000r/min。
重切削加工采用大进给量或大切削量的加工方式，主要适用大余量粗加工，特点是金属去除率高，但切削条件恶劣，切削力大，对机床和刀具的要求较高，机床需要具有足够的刚性和功率，而刀具则应具有足够的韧性和容屑空间。同时，刀具采用高强度、不等分和不等螺旋设计思路，减小刀具切削过程中切削力，减缓刀具的热磨损。品鼎公司先后推出的分屑槽刀具、后波刃刀具（BW系列）以及不等分不等螺旋刀具（R系列）就是针对粗加工和难加工材料的加工。 除了采用提高切削参数的方式实现高效切削外，我们还可以通过不断优化加工工艺，减少加工工序的方式来提高加工效率。尤其是在孔加工方面应用较为广泛，如我们使用阶梯钻、阶梯铰或钻扩铰等组合刀具的方式减少加工工序，提高生产效率。同时，我们还可以采用在刀具切削刃口焊接超硬刀具材料的形式来提高刀具寿命，采用减少换刀次数的方式来提高生产效率，如焊接金刚石（PCD）、金属陶瓷（Al2O3）和立方氮化硼（CBN）等。品鼎公司于2009年新推出的德国原装制造的钻、铰类产品样本中均有此类型成熟产品。 随着加工机床档次的逐步提高，加工工艺的不断优化，高速加工和重切削加工结合使用会更好的提高加工效率，通常在粗加工时选用重切削加工刀具进行大余量切削，半精加工时或精加工时选用高速加工刀具进行加工，合理的组合使用充分提高加工效率，保证质量要求，降低了生产成本。因此，高效加工越来越受到机械行业的关注，占据了整个行业的主导加工地位
成型刀具的精确及合理磨削——NUMROTOplus(R)软件涵盖的广泛应用范围
２００８年第４２卷№５成型刀具的精确及合理磨削 ——ＮＵＭＲ鲫Ｏｐｌｌｌｓ尊软件涵盖的广泛应用范围 费德勒?约格 瑞士联邦技术研究所 ＮＵＭＲＯ脚ｌｕｓ８软锌在避去２０年中已演变成为 刀具磨削的一个标准解决方案，并且适用于３０种不同的机器类型。许多刀具生产商和刀具修磨商认识到该软件独立编程的显著优越性，因此选择安装使用ＮＵＭＲＯＴＯｐｌｕｓｓ软件。“成型铣刀”猩过去ｌＯ年里的销售量劲增了５００倍，它的功能涵靛了下列多种应用燕圈。 成型刀具及特殊刀具市场在以往几年里明显增大。当标准刀具的销售（如铣刃和钻头）缓步不翦时，成型刃具稻特殊刃具的镑塑却以每年１０％的速度递增，蘸要原因是市场的发展追求一个合理化的生产过稷。如汽车工业行业中的零件加工，过去是将加工工件置于船工中心上，经过许多独立的加工过程，并更换大量的单一刀具而最终完成加工。而现在只露要采用一种多用途的特殊刀具在单一的船工中鄄萄完成，采髑此类刀具最锈显的优势在予节省了加工时间，因加工过程中刀具用量的减少而缩短了生产过程。 另外逸稀变化不可忽珞的傀势还有：（１）壶予烟工过程中所需刀具的减少而使整个生产过程更快捷化。零件几何尺寸的公差只与刃具精度有关，丽誉再涉及加工中心的精度。（２）生产过程照易子管理。由于刀具主要采用硬质合金材料，在磨削过程中能形成最佳昀切削刃几何尺寸，同时零件的船工表藤质量得到改善。丽获得高精度的成型刀具和特殊刃具及最佳切削刃几何尺寸的关键，是需要有一个成熟的刃具制造编程软件。 “普邋”或垂铣刃 刀具的刀槽可采用普通圆形铣刀或锥形铣刀经旋转或被直接磨削。 图１三维模拟的带普通后角的成型铣刀承意圈 ９５ 左旋乃具绒右旋刀舆都具备庄旋磨削或右旋磨削的功能。芯厚可经循环或变量加以编程。另外，恩户也可以用势切角刀齿进行磨削，该方案尤其适用于高速钢棒料和硬质合金钢盘焊接材辩的磨削，而不适用于全硬质合金棒料的磨削。由于焊接的钢盘位嚣变换不定，在瘗削蘸必须对冀加以确定，计算出夹紧表面上磨削的准确空闻路径，根据相关路径确定后角的磨削，这可确保所需的轮廓达到高精度的磨瓤效果。 加工后角时，可根据需要使用杯状砂轮、锸尖砂轮、圆角砂轮以及柱状砂轮等进行磨削。通常可采用裂刃刃沿切剃刃磨削惑焦，或者采愿附带一个连续的后角路径，以滚动磨削的方式加工。 圈２以滚动方式磨削后角酌成型铣刀 万能刀齿成型铣刀 其有工艺上豹高合理性，每把刃其的切削刃只用于磨削整个轮廓的一部分。ＮＵＭＲＯＴＯｐｌｕｓ＊软件允许程刀齿上自由定义轮壤。必要对霹针对後向后角和轴向后角对每个刃齿进行单独编程，泼减少刀具的不规则运行和尖锐凹角的产生。 ｓｃ妇嘲雠姆Ｅａｒｎ 豳３带尖锐凹角的成型铣刀 交叉乃嚣的生产，爵震右旋方式密裁轮纛端瑟 并用发旋方式磨削轮廓的其余部分，这样可确保刀具在燕直的轮廓范围里保持最佳磨削。 轮廓钢盘、成鳖匿动镌蠢、残鳌旋转訾力等馕轮 万方数据
镗孔]
6．7 镗孔工艺、编程 6．7．1 镗孔加工概述 1．镗孔加工要求 镗孔是加工中心的主要加工内容之一，它能精确地保证孔系的尺寸精度和形位精度，并纠正上道工序的误差。 通过镗削上加工的圆柱孔，大多数是机器零件中的主要配合孔或支承孔，所以有较高的尺寸精度要求。一般配合孔的尺寸精度要求控制在IT7～IT8，机床主轴箱体孔的尺寸精度为IT6，精度要求较低的孔一般控制在IT11。 对于精度要求较高的支架类、套类零件的孔以及箱体类零件的重要孔，其形状精度应控制在孔径公差的1／2～1／3。镗孔的孔距间误差一般控制在±0.025～0.06 mm，两孔轴心线平行度误差控制在0.03～0.10 mm。镗削表面粗糙度，一般是Ra1.6～0.4 μm。 2．镗孔加工方法 孔的镗削加工往往要经过粗镗、半精镗、精镗工序的过程。粗镗、半精镗、精镗工序的选择，决定于所镗孔的精度要求、工件的材质及工件的具体结构等因素。 ⑴粗镗 粗镗是圆柱孔镗削加工的重要工艺过程，它主要是对工件的毛坯孔(铸、锻孔)或对钻、扩后的孔进行预加工，为下一步半精镗、精镗加工达到要求奠定基础，并能及时发现毛坯的缺陷(裂纹、夹砂、砂眼等)。 粗镗后一般留单边2～3 mm作为半精镗和精镗的余量。对于精密的箱体类工件，一般粗镗后还应安排回火或时效处理，以消除粗镗时所产生的内应力，最后再进行精镗。 由于在粗镗中采用较大的切削用量,故在粗镗中产生的切削力大、切削温度高，刀具磨损严重。为了保证粗镗的生产率及一定的镗削精度，因此要求粗镗刀应有足够的强度，能承受较大的切削力，并有良好的抗冲击性能；粗镗要求镗刀有合适的几何角度，以减小切削力,并有利于镗刀的散热。 ⑵半精镗 半精镗是精镗的预备工序，主要是解决粗镗时残留下来的余量不均部分。对精度要求高的孔，半精镗一般分两次进行：第一次主要是去掉粗镗时留下的余量不均匀的部分；第二次是镗削余下的余量，以提高孔的尺寸精度、形状精度及减小表面粗糙度。半精镗后一般留精镗余量为0.3～0.4 mm(单边)，对精度要求不高的孔，粗镗后可直接进行精镗，不必设半精镗工序。
高效的刀具管理软件解决方案ToolExpert
高效的刀具管理软件解决方案ToolExpert 现代的制造车间以数控机床为主，配置各种CAD/CAM、PDM和ERP系统，由于各系统之间相互独立，导致数据无法交换，形成信息孤岛，数据需要重复输入现象严重，信息沟通多通过纸质文件进行，效率低下，而且制造文件的版本控制难以实现。据统计，制造车间NC机床的利用率只有30%。如果能通过一个数据平台，把制造相关的各种信息统一起来，数据能够无缝地进行交换，数控设备的利用率可以提高到70%～80%。 一、概述 现代的制造车间以数控机床为主，配置各种CAD/CAM、PDM和ERP系统，由于各系统之间相互独立，导致数据无法交换，形成信息孤岛，数据需要重复输入现象严重，信息沟通多通过纸质文件进行，效率低下，而且制造文件的版本控制难以实现。据统计，制造车间NC机床的利用率只有30%。如果能通过一个数据平台，把制造相关的各种信息统一起来，数据能够无缝地进行交换，数控设备的利用率可以提高到70%～80%。 针对以上问题，由Spring公司开发的数控刀具管理系统ToolExpert拥有一套成熟的解决方案。例如，用户企业可能拥有至少5台数控加工中心，在机械加工过程中存在下列问题：车间操作员将20%时间花在了切削刀具上;16%的生产计划因为缺少合适的刀具而停止;40%~80%的管理时间浪费在无效的刀具搜索;30%~60%的刀具库存没有被有效地管理等。而在生产车间，一切环节都围绕着机械加工流程展开，如何实现与机械加工各环节的信息化自动管理，成为缩短加工工时与提高生产能力的关键。ToolExpert作为一个数据平台，集成车间现有系统，从工艺编程开始，涉及了整个生产流程，包括计划排产、刀具库房管理、对刀仪数据接口、机床程序传输与监控、机床卸载刀具、刀具报废或修磨处理、刀具消耗统计以及刀具采购与订单接收管理。该系统采用C/S结构，客户端只需一次安装，后期的更新与维护在server端完成，维护简单方便。在sever安装有核心数据库，用于管理生产相关数据。 在数控车间内，通过基础核心数据库，对刀具相关部件、量具、夹具和程序等信息进行管理，集成CAD/CAM、PDM和ERP等系统，数据通过ToolExpert平台进行无缝传输，共享信息，提高及时性，避免了重复数据输入。ToolExpert负责管理以刀具为核心的整个生产过程，包括工艺编程、刀具查找、库房管理(刀具、夹具和量具)、理论装配与物理装配、计划排产、车间备刀、上传/卸载程序、刀具消耗分类统计、刀具使用预测以及采购申请与接收订单。 ToolExpert的设计理念是帮助用户实现生产工艺和生产线的全面自动化管理。优化工艺，监控和管理数字化车间的所有活动，基本功能模块包括：工艺;车间准备;CNC机床准备;库存管理/分析。ToolExpert负责管理所有与刀具相关的工作流程，ToolExpert的功能模块如图1所示。
刀具软件使用说明书
软件使用说明书 初始用户名为管理员，初始密码为aa。进入到系统后可以再添加一些用户，方便其它人操作。打开刀具参数视觉检测用户程序，初始界面如图1所示。 图 4.1 登录界面 选择相应的用户名及输入正确的密码，即可进入系统：如下如图所示
图4.2 系统界面 本程序分为三大模块：刀具管理、系统管理、通信。 一，首先进入系统管理，点击菜单栏上的系统管理菜单；如下图所示有三个子菜 单：添加管理员、修改密码、退出系统。 图片4.3 系统管理
（1）点击添加管理员可以添加管理员，方便其它人操作该系统。输入用户名及密码就可以添加管理员了。如下图所示 图片4.4 新增用户 （2）点击修改密码就可对当前用户的密码进行修改，可以修改为自己熟悉的密码或复杂的密码，以防被不法分子破解。如下图所示： 图4.5 修改密码
（3）点击退出系统，系统将退出，所有窗口将被销毁。 二，进入刀具管理，刀具管理模块有二个子模块：刀具类别管理和刀具信息管理。 (1)刀具类别管理：刀具类别管理又有两个子项：刀具类别添加和刀具类别 修改。 点击刀具类别添加，输入种类名称和类别的编号就可以添加刀具类别，如下图所示： 图4.6 刀具类别添加 点击刀具类别修改会出现以下界面：
图 4.7 刀具类别修改 然后点击界面下方的修改按钮，就可以上面的列表中进行修改了，最后点击 下方的保存。若弹出以下对话框，说明修改成功了。 图 4.8 保存成功对话框 (2)刀具信息管理 刀具信息管理模块有三个子项，如下图所示： 图4.9 刀具信息管理
<1>点击添加刀具信息，输入刀具编号、刀具长度、刀具名称、刀具材料、刀具名称、刀具转速、刀具直径、刀具前角、主偏角、刃倾角，选择相应的刀具类别，最后点击确定就可以添加一项刀具信息了。如下图所示： 图4.10 添加刀具信息 <2>点击修改刀具信息，进入以下界面：
加工中心的刀具及参数选择
加工中心的刀具及参数选择 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 一、数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为： ①整体式； ②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；
③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。 根据制造刀具所用的材料可分为： ①高速钢刀具； ②硬质合金刀具； ③金刚石刀具； ④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。 从切削工艺上可分为： ①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种； ②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等； ③镗削刀具； ④铣削刀具等。 为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： ⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； ⑵互换性好，便于快速换刀； ⑶寿命高，切削性能稳定、可靠； ⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； ⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； ⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 二、数控加工刀具的选择 刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因
高效的刀具管理软件解决方案ToolExpert
高效的刀具管理软件解决方案ToolExpert 现代的制造车间以数控机床为主，配置各种CAD/CAM、PDM和ERP系统，由于各系统之间相互独立，导致数据无法交换，形成信息孤岛，数据需要重复输入现象严重，信息沟通多通过纸质文件进行，效率低下，而且制造文件的版本控制难以实现。据统计，制造车间NC机床的利用率只有30%。如果能通过一个数据平台，把制造相关的各种信息统一起来，数据能够无缝地进行交换，数控设备的利用率可以提高到70%～80%。 一、概述 现代的制造车间以数控机床为主，配置各种CAD/CAM、PDM和ERP系统，由于各系统之间相互独立，导致数据无法交换，形成信息孤岛，数据需要重复输入现象严重，信息沟通多通过纸质文件进行，效率低下，而且制造文件的版本控制难以实现。据统计，制造车间NC机床的利用率只有30%。如果能通过一个数据平台，把制造相关的各种信息统一起来，数据能够无缝地进行交换，数控设备的利用率可以提高到70%～80%。 针对以上问题，由Spring公司开发的数控刀具管理系统ToolExpert拥有一套成熟的解决方案。例如，用户企业可能拥有至少5台数控加工中心，在机械加工过程中存在下列问题：车间操作员将20%时间花在了切削刀具上;16%的生产计划因为缺少合适的刀具而停止;40%~80%的管理时间浪费在无效的刀具搜索;30% ~60%的刀具库存没有被有效地管理等。而在生产车间，一切环节都围绕着机械加工流程展开，如何实现与机械加工各环节的信息化自动管理，成为缩短加工工时与提高生产能力的关键。ToolExpert作为一个数据平台，集成车间现有系统，从工艺编程开始，涉及了整个生产流程，包括计划排产、刀具库房管理、对刀仪数据接口、机床程序传输与监控、机床卸载刀具、刀具报废或修磨处理、刀具消耗统计以及刀具采购与订单接收管理。该系统采用C/S结构，客户端只需一次安装，后期的更新与维护在server端完成，维护简单方便。在sever安装有核心数据库，用于管理生产相关数据。 在数控车间内，通过基础核心数据库，对刀具相关部件、量具、夹具和程序等信息进行管理，集成C AD/CAM、PDM和ERP等系统，数据通过ToolExpert平台进行无缝传输，共享信息，提高及时性，避免了重复数据输入。ToolExpert负责管理以刀具为核心的整个生产过程，包括工艺编程、刀具查找、库房管理(刀具、夹具和量具)、理论装配与物理装配、计划排产、车间备刀、上传/卸载程序、刀具消耗分类统计、刀具使用预测以及采购申请与接收订单。 ToolExpert的设计理念是帮助用户实现生产工艺和生产线的全面自动化管理。优化工艺，监控和管理数字化车间的所有活动，基本功能模块包括：工艺;车间准备;CNC机床准备;库存管理/分析。ToolExpert 负责管理所有与刀具相关的工作流程，ToolExpert的功能模块如图1所示。
刀具管理系统
Smart Crib 刀具管理系统 系统概述 Smart Crib 是北京兰光创新科技有限公司集国外先进的刀具管理理念与国内用户的具体需要相结合而研制开发的刀具管理平台。Smart Crib 刀具管理系统具有完善的数据库管理功能，能够非常灵活、高效地对不同生产厂家、不同类型的刀具进行多库房管理，规范的出入库操作，智能的组合刀具拆装，丰富的库存统计等各种强大的功能，Smart Crib 刀具管理系统完全可以满足各类机械企业对刀具管理的各种需求。 Smart Crib 采用目前最前沿的B/S 架构，充分利用Internet 技术，实现网络内刀具信息共享，网络内任意一台计算机无需任何配置均可通过浏览器登录系统，并获得自己需要的刀具信息。人性化的设计理念、友好的人机对话界面及强大的管理功能，Smart Crib 刀具管理系统可以让您轻松获得刀具的最优资源配置，有效地降低生产中的刀具成本，并在最短时间内完成刀具准备，明显地提高机床的利用率。 主要模块 ?系统管理（用户管理，运行日志，数据远程备份，系统初始化，车间维护，系统维护）； ?标准数据维护（参考数据定义，刀具定义，组装刀具定义，刀具包定义）； ?刀柄管理（刀柄新购、出入库、报损管理、多功能查询）； ?附件管理（附件新购、出入库、报损管理、多功能查询）； ?组合刀具管理（组合刀具组装、借出、改装、拆卸、多功能查询）； ?贵重刀具管理（贵重刀具新购、出入库、打磨维修、报损、维修入库，刀具寿命管理）； ?量具管理（量具新购、出入库、校测、报损管理、多功能查询）； ?夹具管理（新购/新做、出入库、报损管理、多功能查询）； ?非标刀具设计（非标刀具的设计、审批、及出入库、报损管理、多功能查询）； ?库房预警、自动订货功能； ?报表管理（附件类报表模块、刀柄类报表模块、贵重刀具类报表）； ?友情连接；
加工中心镗孔的刀具技术的应用
加工中心镗孔的刀具技术的应用 刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等。和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。它只靠调节一枚刀片(或刀片座)要加工出像H7、H6这样的微米级的孔。随着加工中心的普及，现在的镗孔加工只需要进行编程、按扭操作等。正因为这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。这里主要从刀具技术的角度来分析加工中心的镗孔加工。 一、加工中心上镗孔加工的特点 1.刀具转动 和车床加工不同，加工中心加工时由于刀具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。也不可能像数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。也正因为这样所以就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。 另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。 2.刀具的颠振 镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颠振。在加工中心上发生颠振的原因主要有以下几点 1)工具系统的刚性：包括刀柄、镗杆、以及中间连接部分的刚性。因为是悬臂加工所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重要。 2)刀具系统的动平衡：相对于刀具系统的转动轴心，刀具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颠振的发生。特别是在高速加工时刀具的动平衡性所产生影响很大。 3)工件自身或工件的固定刚性：像一些较小、较薄的部件由于其自身的刚性不足，或由于工件形状等原因无法使用合理的夹具进行充分的固定。 4)刀片的刀尖形状：刀片的前角、刀尖半径、断屑槽形状的不同所产生的切削抗力也不同。 5)切削条件：包括切削速度、进给量、进刀量以及给切削油方式及种类等。 6)机器的主轴系统：机器主轴自身的刚性、轴承及齿轮的性能以及主轴和刀柄之间的连接刚性。 3.刀具的装夹
刀具基本知识
刀具基础知识 一、刀具材料 1、刀具材料的要求 （1）、硬度。刀具材料的硬度应高于工件材料的硬度 （2）、耐磨性 （3）、足够的强度和韧性 （4）、较高的耐热性。通常用红硬性来表示，指在高温下保持上述性能的能力。 （5）、磨削性 2、常用刀具材料 （1）、工具钢：T10A、9SiGr、GCr15。主要用于制造低速刀具，目前已很少使用。 （2）、高速钢 高速钢是一种含钨、铬、钼、钒等合金较多的工具钢，其红硬性较普通工具钢高，允许切削速度也要高两倍以上，因此称为高速钢。 高速钢的硬度、耐磨性、红硬性虽不及硬质合金，但其制造刀具的刃口的强度和韧性较硬质合金高，能承受较大的冲击载荷。 ①、普通高速钢W18Cr4V W6Mo5Cr4V2 硬度为HRC62~65 ②、高性能高速钢 铝高速钢W6Mo5Cr4V2 Al 硬度为HRC68~69 钴高速钢110W1.5Mo9.5Cr4VCo8 可用于制造复杂刀具 W的作用：W和Fe、Cr一起与C形成高硬度的碳化物，可以提高纲的耐磨性 Mo的作用：与W基本相同，并能减少钢的碳化物的不均匀性，细化碳化物颗粒，增加钢对机械能的吸收能力。 为了增加热硬性，添加Co、Al等元素 为了提高耐磨性，可适当增加V量，但随着V量的增加，可磨性变得越来越差。 （3）、硬质合金 硬质合金是高硬度、难熔的金属碳化物（WC、TiC）的粉末，用Co、Mo、Ni等作粘结剂烧结而成的粉末冶金制品。其中高温碳化物的含量超 过高速钢，硬度可达HRC74~81，允许切削温度可达800~1000℃，允许切 削速度可比高速钢高十几倍，并能切削工具钢无法切削的难加工
材料。但其抗弯强度和冲击刃性较高速钢低的多，刃口也不易磨得很锋利。 硬质合金的类别主要有： ①、YG 钨钴类硬质合金（WC-Co ）（K 类） 钨钴类硬质合金的抗弯强度、韧性、磨削性、导热性较好，主要用 于加工脆性材料（如铸铁）、有色金属及其合金 YG3X YG3（K01、K05） YG6（K15、K20） YG8（K30） 含Co 量 ②、YT 钨钛钴硬质合金（WC-TiC-Co ）（P 类） 钨钛钴硬质合金由于加入了碳化钛（TiC ），使其耐磨性提高但抗弯 强度、磨削性、导热性下降，主要用于高速切削一般钢材。 YT30（P01） YT15（P10） YT14（P20） YT5（P30） 含TiC 量 ③、涂层硬质合金 在韧性较好的硬质合金表面上涂覆一层5~12μm ，硬度和耐磨性很 高的物质，如（TiC 、TiN ），使得硬质合金既有高硬度和耐磨性表面，又 有坚韧的基体。 涂层可提高硬质合金的耐磨性，减少工件和刀具表面的摩擦系数， 减少切削力，降低切削温度，从而能提高切削速度而不降低刀具耐用度。 （4）、陶瓷刀具 陶瓷刀具主要用Al2O3，加微量添加剂经冷压烧结而成，其硬度、 耐磨性、红硬性均较硬质合金高，能在1200℃高温下切削，可采用比硬 质合金高几倍的切削速度， 可获得较高的工件表面粗糙度和尺寸稳定性，
数控刀具规格表
模胚80*80选D25R5或D16R0.8, 100*100选D30R5、D32R5或D35R5飞刀开粗。300*300选直径大于D35R5的飞刀进行开粗，如D50R5或D63R6 等。机床小则不能装大于D50R5的刀具。 最常用的刀有: D63R6、D50R5、D35R5、D32R5、D30R5、D25R5、D20R0.8、D17R0.8、D13R0.8、D12、D10、D8、D6、R5、R4、R3、R2.5、R2、R1.5、R1 和R0.5等。 刀具大小刀具类别适合加工类型有效切削长度刀具总长度 D50R6 刀片刀开粗100 150 D32R1.7 刀片刀开粗220 300 D25R5 刀片刀开粗150 250 D20R0.4 刀片刀开粗,精加工120 180 D18R0.8 刀片刀精加工150 200 D16R0.4 刀片刀开粗,精加工100 180 D16R8 刀片刀精加工130 180 D12 整体平刀开粗,精加工50 75 D10 整体平刀开粗,精加工45 75 D8 整体平刀开粗,精加工40 75 D6 整体平刀开粗,精加工35 50 D4 整体平刀开粗,精加工28 50 D3 整体平刀开粗,精加工28 50 D2 整体平刀(开粗),精加工20 50 D1.5 整体平刀(开粗),精加工16 50 D1 整体平刀(开粗),精加工12 50 D12R6 整体球刀精加工50 75 D10R5 整体球刀精加工45 75 D8R4 整体球刀精加工40 75 D6R3(加长) 整体球刀精加工65 100 D6R3 整体球刀精加工35 50 D4R2 整体球刀精加工28 50 D3R1.5 整体球刀精加工28 50 D2R1 整体球刀精加工20 50 D1.5R0.75 整体球刀精加工16 50 D1R0.5 整体球刀精加工12 50 D6R0.5 整体牛鼻刀精加工28 50 D10R1 整体牛鼻刀精加工45 75
基于OCR软件的刀具信息数据库开发与应用
中国机械采购网 基于OCR 软件的刀具信息数据库开发与应用 陆文灏1,2,张卫星2,张峥2 (11苏州大学机电学院,江苏苏州215021;21苏州工业职业技术学院,江苏苏州215104) 作者简介:陆文灏(1980-),男,江苏苏州人,苏州大学机电工程学院攻读硕士学位研究生,苏州工业职业技术学院机电工程系专业教师。 收稿日期:2010-2-10 摘要:运用OC R 软件ABBY Y Fi neReader 对刀具产品样本进行数据处理,总结出刀具信息数据库的开发方法和实施流程,大幅度 降低企业开发刀具信息查询系统的成本,有助于推广以刀具信息查询系统代替传统纸质样本的应用。关键词:OCR 刀具 数据库 方法 成本 中图分类号:T G71;TP392 文献标识码:A 文章编号:1002-6886(2010)03-0063-03 The Develop m ent and App licati on for Cu tti ng T ool I n f orm ation Database Based on OCR LU W enhao ,ZHANG W ei x i ng ,ZHANG Z heng Abstract :U seOCR s oft w wareABB YY Fi neReader to dealwit h data of t he cutti ng tool sa mples ,su mmari ze the i nf or m ati on database de 2vel op ment method and m i pl ement fl o w ,reduce the enterprise develo p ment cost of cutti ng t ool searchi ng syste m.It is hel p to extend the cutti ng to ols search i ng syste m i n p l ace of t he trad itio nal paper appli cati o n . K ey words :OCR ;cutti ng t ool s ;database ;method ;cost 0 引言 随着制造业在我国的不断发展,运用数控加工技术进行机械加工已经非常普遍,而合理选用切削刀具是生产一个合格零件的重要因素之一。目前,数控技术人员选用刀具的方法主要是参考刀具生产厂家提供的产品样本,从而确定刀具的种类、结构、几何参数、切削参数等。随着计算机技术的发展,将刀具产品信息做成可查询的软件早在10年前就有提及,但是目前也只有世界几大知名刀具厂家采用,国内企业应用很少,分析原因主要是由于刀具的分类复杂,各种参数信息量大,导致人工处理这类数据成本较高,企业难以负担。 随着OC R 技术的日益成熟和识别准确率的不断提高,运用OC R 软件处理刀具产品样本并基于此开发刀具信息数据库可以大幅度提高效率,节约时间,降低成本,并有可能使基于此类数据库的查询软件真正的广泛应用。本文结合为苏州某公司开发的数据库实例,探讨运用OC R 软件开发此类数据库的方法。 1 OCR 软件的功能 111OC R 技术简介 光学字符识别(Opti cal Char acterRecog n iti on)简称OC R ,是通过扫描仪将数字、符号和文字以图形信息的形式输入计算机,再由相应的软件进行识别处理,将原稿上的每一个字符 变为正确的标准代码,让计算机自动完成字符的录入工作。 OC R 的基本处理过程可以分为三个步骤:扫描输入,自动识别、整理输出。1)在扫描仪上输入的原稿只是~页图形信息,识别时先将各个字符相互分离开,再逐字做特征向量分析;2)在自动识别的过程中,相似的字符可能不只一个,需要根据字词关系、语句关系、词意关系进行比较,最终找出字符的正确代码;3)将所有扫描输入的信息全部转换为正确的代码文件,存储在计算机内[1] 。 112ABB YY F i ne Reader 简介 AB B YY Fi ne Rea der Prof ess i onal 是一款真正的专业OC R 软件,它不仅支持多国文字,还支持彩色文件识别、自动保留原稿插图和排版格式以及后台批处理识别功能,能够直接在MSWord 、MS Excel 、Word Perf ect 及Wor d Pr o 中扫描和读取文件、信件或各类表格,并且能存成R TF 、TX T 、DOC 、CS V 、XLS 或HT ML 等格式。它能保持表格与图片中原始的多栏页面设计。F i ne Reader Prof essi onal 在识别方面支持ADF (自动进纸)扫描仪,批处理,拼音检查,强大的表格工具,多语言文件,背景运算和学习新的字体。基于此软件的强大功能和对中文的高准确率识别,所以选择AB B YY Fine Rea der 9.0来处理海量的刀具数据。 2 数据库的分析和开发实现 211数据库开发平台的选择 刀具综合信息数据库采用中小型数据库管理系统M i 2crosof t Access 开发,它具有界面友好、简单易学、高速快捷、 # 63#计算机应用
镗孔
镗孔 镗孔的工艺特点及应用范围 镗孔是在工件已有的孔上进行扩大孔径的加工方法。 镗孔和钻→扩→铰工艺相比，孔径尺寸不受刀具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力，可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。 镗孔和车外圆相比，由于刀杆系统的刚性差、变形大，散热排屑条件不好，工件和刀具的热变形比较大；因此，镗孔的加工质量和生产效率都不如车外圆高。 综上分析可知，镗孔工艺范围广，可加工各种不同尺寸和不同精度等级的孔，对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法。 镗孔的加工精度为IT9～IT7级，表面粗糙度激为3.2～0.5μm。镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具有机动灵活的优点。在单件或成批生产中，镗孔是经济易行的方法。在大批大量生产中，为提高效率，常使用镗模。 镗孔可分为粗镗（IT13～IT11，Ra50 ～12.5μm）、半精镗（IT10～IT9，Ra6.3～3.2 μm）和精镗（IT8～IT6，Ra1.6～0.8μm）。 镗孔方式有主轴进给、工作台进给两种，当工件较大、孔较短时采用主轴进给，反之则采用工作台进给。 1、单刃镗刀镗孔(刀头结构与车刀类似) (1)适应性较广，灵活性较大，可粗加，半精加，精加工 一把镗刀可加工直径不同的孔
(2)可以校正原有孔轴线歪斜或位置偏差 (3)生产率较低，较适用于单件小批量生产 单刃镗刀的刚度较低，为减少变形和振动，采用较小的切削用量，另外，仅有一个主切削刃工作，所以生产率较低。 2、多刃镗刀镗孔 多刃镗刀的镗刀片是浮动的，两个对称的切削刃产生的切削力，自动平衡其位置。 (1)加工质量较高 刀片浮动可抵偿偏摆引起不良影响 较宽的修光刃可减少孔壁粗糙度值 (2)生产率较高，两刀刃同时工作，故生产率较高 (3)刀具成本较单刃镗刀高 浮动镗刀主要用于批量生产，精加工箱体零件上直径较大的孔。
刀具角度选用原则
刀具几何角度的作用及选择原则 答： 1是前角； 2是后角； 3是副偏角； 4是刀尖角； 5是主偏角； 6是副后角； 7是副前角； 8是刃倾角 名称：前角 作用：加大前角，刀具锋利，切削层的变形及前面摩擦阻力小，切削力和切削温度可减低，可抑制或消除积屑瘤，但前角过大，刀尖强度降低； 选择原则：
（1）工件材料的强度、硬度低，塑性好时，应取较大的前角；反之应取较小的前角；加工特硬材料（如淬硬钢、冷硬铸铁等）甚至可取负的前角 （2）刀具材料的抗弯强度及韧性高时，可取较大的前角 （3）断续切削或精加工时，应取较小的前角，但如果此时有较大的副刃倾角配合，仍可取较大的前角，以减小径向切削力 （4）高速切削时，前角对切屑变形及切削力的影响较小，可取较小前角 （5）工艺系统钢性差时，应取较大的前角 名称：后角 作用：减少刀具后面与工件的切削表面和已加工表面之间的摩擦。前角一定时，后角愈锋利，但会减小楔角，影响刀具强度和散热面积。选择原则： （1）精加工时，切削厚度薄，磨损主要发生在后刀面，宜取较大后角；粗加工时，切削厚度大，负荷重，前、后面均要发生磨损、宜取较小后角 （2）多刃刀具切削厚度较薄，应取较大后角
（3）被加工工件和刀具钢性差时，应取较小后角，以增大后刀面与工件的接触面积，减少或消除振动 （4）工件材料的强度、硬度低、塑性好时，应取较大的后角，反之应取较小的后角；但对加工硬材料的负前角刀具，后角应稍大些，以便刀刃易于切入工件； （5）定尺寸刀具（如内拉刀、铰刀等）应取较小后角，以免重磨后刀具尺寸变化太大； （6）对进给运动速度较大的刀具（如螺纹车刀、铲齿车刀等），后角的选择应充分考虑到工作后角与标注后角之间的差异； （7）铲齿刀具（如成形铣刀、滚刀等）的后角要受到铲背量的限制，不能太大，但要保证侧刃后角不小于2°。 名称：主偏角 作用： （1）改变主偏角的大小可以调整径向切削分力和轴向切削分力之间的比例，主偏角增大时，径向切削分力减小，轴向切削分力增大；（2）减小主偏角可减小削厚度和切削刃单位长度上的负荷；同时主切削刃工作长度和刀尖角增大，刀具的散热得到改善，但主偏角过小会使径向切削分力增加，容易引起振动。 选择原则：
刀具的使用方法
刀具的使用方法 一刀具的分类、特点、适用范围 教学目的： 1、使学员认识刀具，并明白各种刀具的特点及大致适用范围。 2、使学员清楚锥刀、螺纹铣刀各自的特点及具体应用。 教学重点： 1、详细介绍精雕刀具的分类及应用； 2、重点讲解锥刀的各个参数及在加工中的优劣点； 3、重点讲解螺纹铣刀的各个参数及在加工中的优劣点。 我们所使用的CNC雕刻刀具形态各异，从材质和外形上来分，可以分为很多的种类。学会正确的使用刀具之前，我们必须要先了解刀具的特点，掌握各类刀具的适用范围。 1.11 从刀具材质上分 刀具材质有硬质合金、陶瓷、氮化硼等，我们最常用的是硬质合金刀具，这种刀具成本低、加工材料范围广，耐磨性好。陶瓷和氮化硼材质的刀具由于成本较高，一般只用于一些特种加工。 现在手工雕刻使用的有一种材质是高速钢材料的刀具，俗称白钢刀，这种刀能不能用于CNC 雕刻机呢？ 回答是不能，这种材料具有较好的韧性，不容易断刀，但耐磨性较差，在精雕机这种高主轴转速的条件下使用10分钟就会严重磨损，这里强调高转速，而高转速下只能使用耐磨性好的硬质合金刀具，我们现在只要知道这些就可以了。 1.1.2 从刀具的外形上来分 这里只做简单介绍，使用挂图让学员在头脑中对各种外形的刀具形成一个直观印象，并要求学员记下各种刀具的注意事项和适用范围。 1、螺纹铣刀
第五章如何辨别、磨制、测量刀具 螺纹铣刀如图5-1所示，又称柱刀、平底刀，主要依靠侧刃进行雕刻，底刃主要用于平面修光。螺纹铣刀是真正的专业型去大料的加工刀具，刀的刃部直径上下一致，它的刃形有单刃、双刃、三刃和四刃，它的主切削刃（侧刃）是螺纹状的，切削过程中平衡性好，可以进行较大深度（5mm）的加工，在高频模的加工中常用的刀具为双刃刀具，一般使用的直径是2mm。螺纹铣刀的雕刻面积大，雕刻效率高，主要用于轮廓切割、铣平面、区域粗雕刻、曲面粗雕刻等。螺纹铣刀的底刃切削能力差，在雕刻金属材料时不要采用直线下刀方式，最好采用斜线下刀或螺旋下刀方式。 注意：要求学员使用螺纹铣刀不要直线下刀，一定要使用斜线下刀或螺旋下刀方式。 2、锥度刀 简称锥刀，如图5-2所示。锥刀是用于文字和图案雕刻的专业刀具，最擅长于修边修角的工作！锥刀形态特点是刃部上宽下窄，手工磨制的锥刀是一种单刃刀具，它的切削是依靠底刃和侧刃。锥刀在整个雕刻行业的应用范围最广，这也是雕刻行业的特点决定的。雕刻行业以精细加工为主，这就需要比较细小同时具有一定强度的刀具，锥刀正好迎合了雕刻行业的这种需求。锥刀的底刃，俗称刀尖类似于平底刀，可以用于小平面的修光，锥刀的侧刃倾斜一定的角度，在雕刻过程中形成倾斜的侧面。锥刀在构造上的特点可以使得它完成雕刻行业特有的三维清角效果。锥刀主要用于单线雕刻、区域粗雕刻、区域精雕刻、三维清角、投影雕刻、图像灰度雕刻等。 图5-1 图5-2 3、球头刀 简称球刀，如图5-3所示。它的切削刃呈圆弧状，雕刻过程中受力均匀，切削平稳。球刀的刀刃在雕刻过程中形成一个半球体，带有一定的弧度，所以特别适合于曲面雕刻，常用于曲面半精雕刻和曲面精雕刻。
加工中心上的镗孔加工的刀具技术
加工中心上的镗孔加工的刀具技术 镗孔加工是指将工件上原有的孔进行扩大，并达到所需的要求。通过高效率的粗镗(一般采用双刃镗刀)，快速切削金属达到要求的尺寸；通过精镗，修正下孔的偏心、获得精确位置和形状精度以及表面光洁度，精镗往往作为一种高精度加工法被使用在最后的工序上。例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。 和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。精镗一般靠调节其微调装置要加工出H7、H6这样的微米级的孔。随着加工中心的普及，现在的镗孔加工只需要进行编程、按扭操作等。因此，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。二、加工中心的镗孔加工的特点1、工具转动和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能(附有U轴机能的除外)，就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。 另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。特别是用卧式加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，尤为困难。2、颤振镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颤振。在加工中心上发生颤振的原因主要有以下几点①工具系统的刚性包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。因为是悬臂加工，特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重要。②工具系统的动平衡相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。特别是在高速加工时工具的动平衡性所产生影响很大。③工件自身或工件的固定刚性象一些较小、较薄的部件由于其自身的刚性不足，或由于工件形状等原因无法使用合理的治具进行充分的固定。④刀片的刀尖形状刀片的形状、前角、主偏角、刀尖半径、断屑槽形状等均会导致切削抗力也不同。⑤切削参数的选择包括切削速度、进给、进刀量以及冷却方式等。⑥机器的主轴系统等。机器主轴自身的刚性、轴承及齿轮的性能以及主轴和刀柄之间的连接刚性。3. 镗刀的选择基准根据加工内容的不同镗刀的选择基准也不一样，一般来说，应注意系统本身的刚性、动平衡性、柔性、信赖性、操作方便性及寿命和成本。 3-1.整体式镗刀与模块式镗刀以前整体式镗刀主要用在批量产品的生产线或专用机上，但实际上机器的规格有多种多样:BT、JT、ST、CT、MT等。即使规格一样，大小也有不同。如BT有15、30、40、45、50、60等。即使规格、大小都一样，有可能拉钉形状、螺纹不一样，或者法兰面形状不一样。这些都使得整体式镗刀在应用上遇到很大的困难。特别是近些年来，市场结构、需要日新月异，产品周期日益缩短，这就要求加工机械以及加工工具具有更充分的柔性。所以整体式镗刀大多数已从工厂中消失。模块式镗刀即是将镗刀分为：主柄、中间模块(等径、变径)、镗刀座、镗头、刀片等多个部分，然后根据具体的加工内容(粗镗、精镗；孔的直径、深度、形状；工件材料等等)进行自由组合。这样不但大大