精益生产的内涵

编者按：由丰田汽车创立发展起来的精益管理是以精益生产为主的一整套精益管理思想，其哲学是最大程度的简化与消除浪费、删除一切非增值活动、维持高水准的品质、保持企业持续改进的活力。对丰田生产思想加以概括，可以说其精髓就是彻底排除浪费。

丰田总结的浪费形式有7种：

1、过多制造造成的浪费；

2、库存的浪费；

3、品质不良的浪费；

4、等待造成的浪费；

5、搬运造成的浪费；

6、加工造成的浪费；

7、动作造成的浪费。

（一）、为排除浪费，丰田推行了JIT（及时存货制度）管理手段。丰田武断地认为库存是企业的“万恶之源”，由于有了不必要的库存，积压了企业的资金，增加了资金成本；更主要的是由于有了库存，生产线上即使出现了不合格品工人也可以从容返修，而放松了对“零返修率”的追求，用上海话说库存为“捣浆糊”开了方便之门。JIT是需求拉动式的生产与供货流程。

（二）、删除一切非增值活动，则是对企业价值链的细化剖析，确保在价值链的每一节、每一环上都有其各自价值的增加。
分析在价值链中价值活动部分的每一个环节、每一个步骤是否都有各自价值的增加；在支持活动部分的每一个岗位、每一个人是否都有其存在的价值。要消除任何无增值的动作、环节和步骤。华致赢企管认为：

制造时间=处理时间+检验时间+搬运时间+等待时间

这条公式中增值部分只是“处理时间”，其余三段时间都不会增值。JIT思想就是要用一切办法减少、消除这三段时间，具体是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，在生产的源头就杜绝不合格零件流入生产后道工序；改善生产线流程和设备配置；生产过程自动化；降低原材料的搬运成本；消除每一步骤中无价值的环节。JIT的最终目标是在每一批次的生产过程中：等待时间=0；准备时间=0；检验时间=0；瑕疵品=0；存货=0。

（三）、为维持高水准的品质，丰田公司推行的是TQM（全员品质管理）思想。TQM的核心是顾客满意度（CS）。把企业的管理策略从专注于产量、价格调整到专注于掌握顾客需求，藉设计与持续改善的各种程序与系统，一再地提高提供给顾客的附加价值。TQM强调经理人对程序与系统的管理，强调全体员工以问题意识、改善精神不断地进行改良、改进活动以达到提高质量、降低成本、增强企业竞争力。

在我们传统的生产管理观念中，我们强调的是如何降低生产成本、营销成本、管理费用等有形的成本费用，对于品质成本则比较陌生。所谓品质成本是指由于品质不合格而产生的返修、返工、退货，以及由于

产品品质问题而在顾客中造成对于企业声誉影响的无形损害的成本。经研究发现，品质成本一般是销售成本的15%--30%，而实行TQM的公司品质成本下降幅度在90%以上。九十年代中期摩托罗拉、GE推行的“六个标准差”(Six Sigma) 是这些世界级企业追求品质，增强竞争力的优异典范。

（四）、保持企业持续改进的活力。“精益生产、精益管理”望文生义就是追求精益求精，是企业保持持续改进、持续发展、持续提升的精神渊源。精益管理讲求柔性，包括生产线的柔性、组织的柔性、产品品种、数量的柔性、员工的柔性。

生产线的柔性表现在流程、设备、技术、规格可以自如地随着市场需求的改变而改变，生产迅速调整。由于这种柔性使得“大量客制化”（Mass Customerlization）成为可能，DELL电脑的客制化直销就是一个成功的典范。

组织柔性的基础是人员的柔性。精益生产要求具有多项技能的员工，可以随着生产的需要在多个部门、岗位上胜任，具有在多功能团队中担任不同角色的能力，即具备柔性工作能力。

精益管理的另一项基础工作是提案制度。被称之为“丰田主义”的合理化思想是丰田汽车成功的一块基石，也是提案制度的文化背景。提案制度要求全员参与，请员工不断提出有利于企业发展、有利于提高效率、提高质量、消除浪费、力求改善份内工作、从微小处着手的合理化建议。管理层非常重视、鼓励、奖赏员工的参与和建议，那怕是再小的建议、改革也会大张旗鼓地进行采用推广。丰田80年代每年的提案超过70万件！提案采用率达82%，员工参与率达65%。平均每人每年24件。