压铸常出现的不良现像与改良方案
压铸常出现的不良现像
特征特征、、原因及对策
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1. 冷纹
铸件表面上呈现的光滑条纹，肉
眼可见，无手感，颜色不同于基体金属的纹路，用砂布稍擦几下即可去除。
①填充速度太快。②涂料用量太多。
③模具温度偏低。
④模具排气不合理。
原因原因：：对策对策：：
①尽可能降低压射速度。②涂料用量薄而均匀。
③提高模具温度。
④改善模具排气方式。特征特征：：
2. 欠铸
金属液未充满型腔，铸件上出现
填充不完整的部位。
特征特征：：原因原因：：对策对策：：①合金浇注温度及模具温度过低。
②内浇口速度过低。
③内浇口位置及截面积大小不当。④涂料过多，未被烘干燃尽。⑤排气不畅。
①适当提高合金浇注温度和模具温度。
②提高压射速度。
③正确选择浇口位置及截面积的大小。④涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。⑤增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞。https://www.wendangku.net/doc/1c15312283.html,
3. 气泡
铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
特征特征：：①模具温度、合金熔炼温度太高。②填充速度太高，金属液流卷入气体过多。
③涂料发气量大，用量过多，使挥发气体被包在铸件表层。
④排气不畅。
⑤开模过早。
①降低模具、合金溶液至工作温度。
②降低压射速度，避免涡流包气。③选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃尽后合模。
④清理和增设溢流槽和排气道。⑤调整留模时间。
对策对策：：原因原因：：
4. 缩陷
对策对策：：原因原因：：①铸件结构设计不合理，有局部厚实部
位，收缩不均匀；
②合金收缩率大；
③内浇口截面积太小；
④比压低；
⑤模具温度太高。
①修改铸件设计，避免断面厚度突然变
化，或在厚薄断面交接处加大圆角；②选择收缩率小的合金；
③合理设置浇注系统，加大内浇口的截面积；
④增大压射力；
⑤调整模具热平衡条件，采用温装置及冷却等。
铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，并且内
部伴有表面粗糙的缩孔出现。特征特征：：
5. 裂纹
铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝
隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。
特征特征：：原因原因：：对策对策：：①铸件结构不合理，收缩受到阻碍，圆角太小。
②抽芯及顶出装置工作中发生偏斜，受力不均匀。③模具温度过低。
④开模及抽芯时间太迟。
⑤选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。
①改进铸件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角。
②修正模具结构。
③提高模具到工作温度。④缩短开模及抽芯时间。
⑤调整合金成分，严格控制有害杂质。
6. 气孔
卷入压铸件内部的气体所形成的形状较
为规则，表面较为光滑的空洞，一般椭圆形状。
特征特征：：原因原因：：对策对策：：①浇口位置选择和导流形状不当，导致金
属液进入型腔产生旋涡。②浇道形状设计不良。③排气不畅。
④涂料过多，填充前未燃尽。⑤压铸成型条件不合理。⑥机械加工余量太大。①选择有利气体排除的浇口位置和导流形状。
②直浇道的喷嘴截面积应尽可能比内浇口截面积大。
③在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道。④涂料用量薄而均匀，燃尽后填充，采用发气量小的涂料。
⑤调整快压射速度和慢压射速度的转换点。降低浇注温度，增加比压。⑥减少机械加工余量。
7. 变形
铸件几何形状与设计要求不符特征特征：：
原因原因：：对策对策：：①铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。
②开模过早，铸件刚性不够。③铸件斜度太小。④取置铸件的操作不当。⑤推杆位置布置不当。
⑥堆放不合理或去除浇口方法不当。①改进铸件结构，使壁厚均匀。
②确定最佳开模时间，加强铸件刚性。③放大铸造斜度。
④取放铸件应小心轻取轻放。⑤改善推杆位置，使其合理分布。⑥铸件堆放应用专用箱，去除浇口方法应恰当。
⑦有的变形铸件可经整形消除。
8. 碰、压伤特征特征：：原因原因：：对策对策：：铸件表面因外力作用而造成的伤痕。①冲剪、整平、铆合时产品与治具贴合面
有异物造成压伤。
②去浇口、清理和搬运流转过程中不小心碰伤。
①针对产品与治具表面定时清理，治具表
面尽可能大的避空。
②清理铸件要小心，存放及搬运铸件，不应堆叠或互相撞击。
9. 拉模拉模、、粘模
顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造
斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹。特征特征：：原因原因：：对策对策：：①型芯、型壁的铸造斜度大小或出现倒斜度。
②型芯、型壁有压伤痕。③合金粘附模具。
④铸件顶出偏斜或型芯轴线偏斜。⑤型腔壁表面粗糙。①修正模具，有适宜脱模斜度。
②打光压痕。
③合理设计浇注系统避免金属流对冲型芯型壁，适当降低填充速度。④修正模具结构。⑤抛光型腔表面
10. 错位特征特征：：原因原因：：对策对策：：铸件的一部分与另一部分在分型面上错
开，发生相对位移①模具镶块位移。
②模具导向件磨损。③两半模的镶块制造误差。④合模处挤压变形造成错位。①调整镶块，加以紧固。
②更换导柱，导套。③进行修整，消除误差。④针对变形处补焊、打磨、放电等方式进行修整。
11. 龟裂痕
由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。①模具材料不当，或热处理工艺不正确。
②模具冷热温度变化大。③金属流速高及正面冲刷型壁
①正确选用模具材料及合理的热处理工艺。②模具在使用时先预热到工作温度，合理控制合金溶液浇注温度。
③合理设计浇注系统，在满足成型条件下，尽可能用较小的压射速度。
特征特征：：原因原因：：对策对策：：
12. 飞边
特征特征：：对策对策：：原因原因：：①压射前机器的锁模力调整不佳。
②模具变形及滑块损坏，闭锁元件失效。③分型面上杂物未清理干净。
④压射速度过高，形成压力冲击峰过高。①检查合模力或增压情况，调整压射增压
机构，使压射增压峰值降低。
②检查模具及滑块损坏程度并修整，确保封锁元件起到作用。③清除分型面上杂物。④适当调整压射速度。
铸件边缘上出现的金属薄片。
13.隔皮
特征特征：：原因原因：：对策对策：：铸件上局部存在有明显的金属层次。①模具刚性不够，在金属液填充过程
中，模板产生抖动。
②压射冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳。③浇注系统设计不当。
①加强模具刚度，紧固模具部件。②调整压射冲头与压射，保证配合良好。③合理设计内浇口
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压铸常见缺陷原因和改善方法
压铸常见缺陷原因及其改善方法 1)．冷紋： 原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 改善方法： 1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填． 2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点． 3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：… 4．改变充填模式． 5．提高模温的方法：… 6．提高熔汤温度． 7．检查合金成分． 8．加大逃气道可能有用． 9．加真空裝置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收缩应力． 2．頂出或整缘时受力裂开． 改善方式： 1．加大圆角． 2．检查是否有热点． 3．增压时间改变(冷室机)． 4．增加或缩短合模时间． 5．增加拔模角． 6．增加頂出銷． 7．检查模具是否有錯位、变形． 8．检查合金成分． 3)．气孔： 原因：1．空气夾杂在熔汤中． 2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂． 改善方法： 1．适当的慢速． 2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減． 3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．
4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低． 5．使用真空． 4)．空蚀： 原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．改善方法： 流道截面积勿急遽变化． 5)．缩孔： 原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处． 改善方法： 1．增加压力． 2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 6)．脫皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠． 2．模具变形，造成熔汤重叠． 3．夾杂氧化层． 改善方法： 1．提早切換为高速． 2．缩短充填时间． 3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 4．检查模具強度是否足夠． 5．检查銷模裝置是否良好． 6．检查是否夾杂氧化层． 7)．波紋： 原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．缩短充填时间．
压铸件的缺陷分析及检验
压铸件的缺陷分析及检验 一、流痕 ( 条纹 )( 抛光法去除 )A. 、模温低于 180( 铝合金 )b 、填充速度太高 c 、涂料过量 D 。金属流不同步。对 a 采取措施：调整内浇口面积 二、冷接： A 料温低或模温低， B ，合金成份不符，流动性差。 C ，浇口不合理，流程太长 D 。填充速度低 E 。排气不良。 F 、比压偏低。 三、。擦伤（扣模、粘模、拉痕、拉伤）： A 型芯铸造斜度太小。 B ，型芯型壁有压伤痕。 C ，合金粘附模具。 D ，铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 E ，型壁表面粗糙。 F ，脱模水不够。 G ，铝合金含铁量低于 0 。 6 ％。措施：修模，增加含铁量。 四、凹陷（缩凹，缩陷，憋气，塌边） A ．铸件设计不合理，有局部厚实现象，产生节热。 B ，合金收缩量大。 C ，内浇口面积太小。 D ，比压低。 E ，模温高 五、，气泡（皮下）： A ，模温高。 B ，填充速度高。 C ，脱模水发气量大。 D ，排气不畅。 E ，开模过早。 F ，料温高。 六、气孔： A ，浇口位置和导流形状不当。 B ，浇道形状设计不良。 C ，压室充满度不够。 D ，内浇口速度太高，产生湍流。 E ，排气不畅。 F ，模具型腔位置太深。 G ，脱模水过多。 H ，料不纯。 七、缩孔： A ，料温高。 B ，铸件结构不均匀。 C ，比压太低。 D ，溢口太薄。 E ，局部模温偏高 八、花纹： A ，填充速度快。 B ，脱模水量太多。 C ，模具温度低。 九、裂纹： A ，铸件结构不合理，铸造圆角小等。 B ，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀，偏斜。 C ，模温低。 D ，开模时间长。 E ，合金成份不符。（铅锡镉铁偏高：锌合金，铝合金：锌铜铁高，镁合金：铝硅铁高 十、欠铸 A ，合金流动不良引起。 B ，浇注系统不良 C ，排气条件不良 十一、印痕（镶块或活动块及顶针痕等） 十二、网状毛刺： A ，模具龟裂。 B ，料温高。 C ，模温低。 D ，模腔表面不光滑。 E ，模具材料不当或热处理工艺不当。 F ，注射速度太高。
压铸件常见缺陷和处理
铸件常见缺陷和处理 一、飞边： 飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确，超过锁模力 二、气泡 铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因： 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正
确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有： 1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良， 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高，形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多，在填充前未燃尽 9.炉料不干净，精炼不良 缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 1.合金规范不合适，浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄，最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 6.溢流槽位置不对或容量不够
7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决 8.铸件的壁厚变化太大 四、夹杂 夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有： 1.炉料不干净 2.合金精炼不够，熔渣未除净 3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 4.模具未清里干净 5.涂料中石墨太多 五、冷豆 冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有： 1.浇注系统设置不当 2.填充速度过快 3.金属过早进入型腔 六、麻面 产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。 七、印痕
压铸件质量标准
压铸件质量标准 1. 范围 1.1 本《气孔和铸件质量要求》标准适用于压铸件。 1.2 所有的线性尺寸单位为英寸2. 定义砂眼——铸件中由夹带气体引起的表面缺陷。冷隔——由于金属的凝固速率不同，有时在压铸过程中产生的凝固金属的重叠。内部缩孔——铸件冷凝期间的一种情况，铸件内部体积收缩而形成空隙但铸件的外形尺寸没有减小。穿透性缺陷——铸件中有一个闭环孔或通孔，其孔径大于0.005(0.127㎜)但不属于设计部分。注：本标准中所指的“穿透性缺陷”均参照以上的定义。3. 分类 3.1 表格1规定了本标准中所有的气孔等级气孔等级允许的气孔缺陷密度Ⅰ不允许有气孔缺陷Ⅱ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔最多不超过5个或不大于φ 0.040(φ1.016㎜)的气孔不超过1个. Ⅲ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.040(φ 1.016㎜)的气孔不超过 3 个,不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔不超过2个,或不大于φ0.060(φ1.524 ㎜)的气孔不超过1个. Ⅳ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.040(φ1.016㎜)的气孔不超过3 个,不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔不超过2个,或在φ0.500(φ1 2.7㎜)观察区域内不大于φ0.100(φ2.54㎜)的气孔不超过1个. 4. 铸件气孔及铸件质量的一般要求不加工表面不允许有可见的内部缩孔和砂眼若供应商和客户许可，允许有微小的可见的冷隔若无附加说明，不允许有不完整的零件特征气孔密度应符合气孔等级Ⅰ加工表面不允许有可见的内部缩孔、冷隔和砂眼不完整的零部件特征是不允许的穿透性缺陷不应大于零件特征或壁厚的50℅
压铸件常缺陷原因及解决方法
压铸件常缺陷原因及解决方法 压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析 压铸件抛丸后产品表面变色，主要是使用的抛丸有问题。若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。 压铸件表面经常有霉点，严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最 主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。 压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室（熔杯）未清理干净；2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）；3. 浇注系统开设有点问题，合金液进入型腔有紊流现象；4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。 脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。 用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。一般存在如下问题：1.焊丝与压铸件表面有油污，未清洗干净；2.氩气不纯净，市售氩气有的里面杂质多，甚至含有水气，应选优质气。 合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。一般铝合金压铸件拔模高度从 3mm~250mm内壁出模斜度按5o30'~0o30',外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4o~0o30'。文字符号的出模斜度按10o~15o具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。 压铸件一般不进行T6处理.2.若进行T6处理,表面会变色（灰暗3.变形与否, 取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4. 把刚出模的压铸件放进水里，起不到T6的效果. 锌合金电镀起泡。电镀不良可由电镀工艺和压铸件表面质量等因素引起。压铸 件应保证表面质量良好，不能有疏松、裂纹、气孔、气泡、缩孔、冷纹、针孔等缺陷，否则电镀后铸件表面易起泡，电镀层与基体脱离。_ |电镀前进行研磨及抛光时，注意不要研磨过度。因为压铸件在凝固过程中，表面因急冷而形成一层致密的冷硬层，而内部组织则可能有气孔、缩孔等缺陷。研磨时不要磨去这个良好的表层，否则电镀时会出现麻点、气泡等。另外，抛光轮不要压得太紧过热， 防止研磨剂与产品粘连，造成产品电镀不良。 本人现有一个ZN4-1材质的压铸件，经静电喷涂后表面有小疙瘩，怎么处理？急呀？另外电泳也不行，表面也有小疙瘩，到底此件可以采用什么方法表面喷黑？原因是压铸件本身质量问题。1.锌合金原材料纯净度；2.压铸生产时精炼除气扒渣问题；3.模具排气及脱模剂等。锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题，与铝件不一样。另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度，浇注温度400度。无论采用那种表面处理方法，处理时温度不得超过150度。 压铸件内有气孔产生，产生原因1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡 2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，
锌合金压铸件常见缺陷及处理方法【干货】
锌合金压铸件常见缺陷及处理方法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 锌合金压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的锌或锌合金浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的锌零件或锌合金零件，这样的零件通常就被叫做锌合金压铸件。 特点及应用： 近年来，我国锌合金压铸技术快速发展，带来的经济利益与市场效益不容小觑，据专家介绍，锌合金压铸技术主要有以下特点： 1、相对比重大。 2、铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。 3、可进行表面处理：电镀、喷涂、喷漆、抛光、研磨等。 4、熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模。 5、有很好的常温机械性能和耐磨性。 6、熔点低，容易压铸成型。 要了解锌合金压铸首先要明白锌合金的一些特点，锌合金对锌合金压铸来说起着重要的作用。 锌合金压铸的主要特点有，锌合金的熔点较低，温度到达四百度时锌合金就产生融化过程，这在锌合金压铸中来说比较好成型。锌合金在融化和压铸的过程中不吸铁，而且锌合金
铸造性能好，在压铸过程中可以把很多形状复杂的精密件，压铸完成后铸件的表面显得十分光滑。同时，锌合金的比重相对较大。 锌合金压铸技术广泛应用在注塑工艺上，它的主要的优点就是在注重提高铸件质量。了解锌合金压铸的都知道，在铸件中流道和余料是铸件的一部分，在铸件里面它们苏没有什么利用的价值，但是这些还是被计入了铸件是成本上。同时型合金还有可回收性，一般的在会把这些余料返回原来的供货商，以换取新的材料。在供货商没有进行良好的处理，那么会导致空气的污染，会带来环境危害。锌合金压铸的回收方式还有很多种，而且锌合金压铸是以锌为主要的元素组成的合金，还有其他的一些合金元素，像铝、铜等。锌合金压铸的制造工艺通常也分为两种，一种为铸造锌合金，一种为变形锌合金。每种方式对锌合金铸造来说都有不同的特点所在。 锌合金压铸件目前广泛应用于各类装饰的表面，比如：皮带扣，领带夹，玩具，建筑装饰，家具配件，各类金属饰扣等，通常铸件表面的质量要求非常高.但在生产过程中，也难免会发生缺陷,东莞锌合金压铸厂家给大家介绍下锌合金压铸件常见缺陷原因和解决方法。 1、锌合金压铸件局部变形或表面有裂纹 原因：铸件壁太薄，收缩后变形；顶料杆数量不够或分布不均，导致受力不均匀；推料杆固定板在工作时发生偏斜，导致一面受力小，一面受力大，使产品产生裂纹和发生变形。解决方法为：调整和重新安装推杆固定板；增加顶料杆的数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、锌合金压铸件有一部分没有成形，型腔充不满 原因：空气排不出来；压机压力太小，金属液温度低，压铸模温度太低，金属液不足，压射速度太高。锌合金压铸厂告诉大家，可以采取的方法为：更换大压力的压铸机；提高压铸模和金属液温度；加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
铝合金压铸件砂孔标准
1. SCOPE 适用范围： This specification applies for aluminum-alloy die casting porosity definition. It based on original spec of ASTM E505, but not for substitute of original spec, it only provide more comprehensive interpretion, so as to use with original spec. The requirement would override the original spec when conflict. 本规范涵盖了所有铝合金压铸砂孔的要求。本规范参照美国材料实验协会标准ASTM E505的原始规范，但不取代原规范，仅提供更全面的说明，所以原规范必须使用。当本规范和原规范的内容矛盾时，本规范要求取代原规范内容。 2. SPECIFICA TION 规范： Reference radiographs for aluminum-alloy die casting
3. POROSITY LEVEL 0.50~0.70mm 3个/10cm2 0.7~1. 0mm 1个/10cm20.50~1.0mm 5个/10cm2 1.0~1.5mm 1个/10cm2 0.50~1.5mm 10个/10cm2 1.5~4.0mm 1个/10cm2 0.50~4.0mm 15个/10cm2 4.0~10mm 1个/10cm2 4. REMARK 备注： Unless special explanation, void with size of ≦0.5mm will not be considered as porosity, and this apply to inside and on the surface porosity of aluminum-alloy die casting! 如果没有特别说明，0.50mm及以下的气孔不作为砂孔的评估控制范围内，此要求适用于铝合金压铸件的内部和加工表面! 5. REFERENCE 参考文献： ASTM E505 Reference radiographs for Inspection of Aluminum and Magnesium Die Castings 铝合金及镁合金压铸件X射线检查规范 ASTM B85 Standard Specification for aluminum-alloy die castings 压铸铝合金的标准规范 GB/T 13822-92 T est specimens for non ferrous die casting alloys 压铸有色合金的检测试样
铝合金压铸问题大全及解决办法
铝合金压铸问题大全及解决办法 1、表面铸造缺陷 1.1 拉伤 (1)特征： ①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤； ②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。 (2)产生原因： ①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。 (3)处理方法： ①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。；⑥更换脱模剂： ⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。 1.2 气泡 (1)特征： 铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞. (2)产生原因 ①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。 (3)处理方法 ①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。 1.3 裂纹 (1)特征： ①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势； ②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。 (2)产生原因： ①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低； ⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。 (3)处理方法： ①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。 1.4 变形
铝合金压铸件砂孔标准
1.SCOPE 适用范围： This specification applies for aluminum-alloy die casting porosity definition. It based on original spec of ASTM E505, but not for substitute of original spec, it only provide more comprehensive interpretion, so as to use with original spec. The requirement would override the original spec when conflict. 本规范涵盖了所有铝合金压铸砂孔的要求。本规范参照美国材料实验协会标准ASTM E505的原始规范，但不取代原规范，仅提供更全面的说明，所以原规范必须使用。当本规范和原规范的内容矛盾时，本规范要求取代原规范内容。 2.SPECIFICATION 规范： Reference radiographs for aluminum-alloy die casting Casting Thickness 壁厚 (mm)Applicable Casting Thickness 可适用的壁 厚 (mm) Inside Porosity acceptable standard 内部砂孔可接受的标准 Radiographs : Scale 1:1 X射线照片：比例1：1 Surface Porosity acceptable standard 表面砂孔可接受的标准 Radiographs : Scale 1:1 X射线照片：比例1：1 Up to 3.2mm Over 3.2mm to 25.4mm
压铸常见缺陷原因及其改善方法
压铸常见缺陷原因及其改善方法 1）．冷纹：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 改善方法： 1．检查壁厚是否太薄（设计或制造），较薄的区域应直接充填． 2 .检查形状是否不易充填；距离太远、封闭区域（如鳍片（fin）、凸起）、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点． 3. 缩短充填时间.缩短充填时间的方法：… 4. 改变充填模式. 5. 提高模温的方法：… 6. 提高熔汤温度. 7. 检查合金成分. 8. 加大逃气道可能有用. 9. 加真空装置可能有用. 2）.裂痕： 原因：1.收缩应力. 2. 顶出或整缘时受力裂开. 改善方式： 1. 加大圆角. 2. 检查是否有热点. 3. 增压时间改变（冷室机）. 4. 增加或缩短合模时间. 5. 增加拔模角. 6. 增加顶出销. 7. 检查模具是否有错位、变形. 8. 检查合金成分. 3）.气孔： 原因：1.空气夹杂在熔汤中. 2. 气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 改善方法： 1. 适当的慢速. 2. 检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减.
3. 检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方. 4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低． 5．使用真空． 4) ．空蚀：原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．改善方法： 流道截面积勿急遽变化． 5) ．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处． 改善方法： 1．增加压力． 2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 6) ．脱皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠． 3．夹杂氧化层． 改善方法： 1．提早切换为高速． 2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 4．检查模具强度是否足够． 5．检查销模装置是否良好．6．检查是否夹杂氧化层． 7) ．波纹： 原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．缩短充填时间． 8) ．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔． 改善方法：1．同改善冷纹方法．
压铸件常见缺陷和处理
压铸件常见缺陷和处理Last revision on 21 December 2020
铸件常见缺陷和处理 一、飞边： 飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确，超过锁模力 二、气泡 铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因： 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼
不正确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有： 1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良， 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高，形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多，在填充前未燃尽 9.炉料不干净，精炼不良 缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 1.合金规范不合适，浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄，最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 6.溢流槽位置不对或容量不够
简要分析常见压铸产品问题及原因
简要分析常见压铸产品问题及原因 流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。 缺料：由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。 裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。 缩水:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。 起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。 热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。 冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。 脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。 针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。 擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。 缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。 气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。 玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。 隔层：铸件层剥皮。 变形:塑料在模具中部分变形。 凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。 拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。 腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。 凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。 毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。 结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动) 分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模 具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条 模具制作工艺流程： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节
铸造、压铸标准
铸造、压铸标准 技术标准是国际贸易中的准则，是作为设计、制造、验收产品的依据。广东省铸造学会、广东省压铸学会收录了部分标准：铸造和压铸的中国国家标准、行业标准，以及美、欧、日、澳、德、俄等国家的相应标准。 压铸标准包括：（一）通用标准；（二）压铸机标准；（三）压铸模标准；（四）合金及工艺标准，包括铝合金、镁合金、锌合金、铜合金、铅锡合金等。 铸造标准包括：（一）基础通用与铸造工艺技术标准；（二）铸钢标准；（三）铸铁标准；（四）铸造有色合金标准；（五）造型材料标准；（六）熔模铸造标准等。 压铸标准目录 一、通用标准 中国GB/T24001-1996 idt ISO 14001：1996 环境管理体系规范及使用指南GB/T19001-2000 idt ISO/FDIS9001：2000 质量管理体系––要求 GB/T5611-1998铸造术语 HB7578-1997铸件试制定型规范 GB/T8063-94 铸造有色金属及其合金牌号表示方法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB5678-85 铸造合金光谱分析取样方法 HB5343-94 铸造工艺质量控制 GB/T6414-1999 铸件尺寸公差及机械加工余量 GB/T15056-94 铸造表面粗糙度评定方法 二、压铸机标准 中国JB/T8083-1999 压铸机型式与基本参数 JB/T8084.1-1999 冷室压铸机精度 JB/T8084.2-1999 冷室压铸机技术条件 JB/T6039.2-92 热室压铸机精度 JB/T6039.3-92 热室压铸机技术条件 三、压铸模标准 中国GB8844-88 压铸模技术条件 GB8847-88 压力铸造模具术语 GB4678.1~15-84 压铸模零件
压铸件常见缺陷及处理1
压铸件常见缺陷及处理 一、飞边： 飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确，超过锁模力 二、气泡 铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因： 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有： 1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良， 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高，形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多，在填充前未燃尽 9.炉料不干净，精炼不良 缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 1.合金规范不合适，浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄，最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 6.溢流槽位置不对或容量不够 7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决 8.铸件的壁厚变化太大 四、夹杂
夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有： 1.炉料不干净 2.合金精炼不够，熔渣未除净 3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 4.模具未清里干净 5.涂料中石墨太多 五、冷豆 冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有： 1.浇注系统设置不当 2.填充速度过快 3.金属过早进入型腔 六、麻面 产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。 七、印痕 顶出原件引起：表现是在铸件表面上出现凹痕或凸痕，产生原因： 1.顶出原件调整不正确 2.推杆端部模损 3.推杆面积太小 4.开模过早 镶件或活动部分引起：表现在铸件平整的表面上出现阶梯痕迹，产生的原因有： 1.镶件部分松动 2.活动部分松动或磨损 3.镶件的侧壁表面由动定模互相穿插的镶件所形成 八、裂纹 铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈不规则线性，在外力的作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹 原因： 铸件结构和形状引起的： 1.铸件的壁厚处与壁薄相接处转变剧烈 2.铸件上的转折处圆角不够 3.铸件上能安装推杆的位置不够，造成推杆分布不均衡 4.铸件设计上考虑不周收缩时产生应力而撕裂 模具的成型零件表面质量不好，装固不稳引起的： 1.成型表面沿出模方向有凹陷（或凹坑），铸件脱出撕裂 2.凸的成型表面其根部加工痕迹未能消除，铸件被撕裂 3.成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出 顶出造成的： 1.模具的顶出原件安置不合理（位置或个数) 2.顶出机构偏斜，顶出力不均衡 3.模具的顶出机构与压铸机上的顶出器的连接不合理，或有歪斜，或动作不协调 4.顶动顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致 合金的成分引起：
压铸件技术要求
压铸件技术要求 平面图上的未注尺寸按3D图做出。 1.0机械特性： 1.1本图上未标注的线性尺寸公差按下表(见图上的表格内的尺寸范围及选用公差)，下表未 涵盖之处见标准NADCA S-4-1/2/3-94。 1.2中心线的误差为±0.12。 1.3除另有规定外，拔模斜度按1.5°±20′，壁厚小于1.5mm的侧壁的出模斜度见标准 NADCA S-4-4-94。 1.4图上显示为锐角的地方的倒角（包括倒直角、倒圆角）必须小于0.25mm。 1.5标识为“REF”的尺寸仅供参考。 1.6图上尺寸为喷涂、电镀前的尺寸。 2.0喷涂要求（不需喷涂的产品不适用） 2.1对指定的表面喷油，纹理结构（撒点处理）按客户的样板。 2.2 所有螺纹孔不可进油。 2.3 涂层厚度要符合规格要求。 2.4 对于有明确规定的要进行两次喷涂的表面上的螺纹孔必须用夹具保护住。 颜色：RAL 7012 纹理结构：精细的鹅卵石状（撒点处理） 3.0模具方面的要求 3.1在正式的模具设计之前，模具的水口及顶针位置必须与客户的机械工程部讨论决定，要 提供完整的模具图以备批复。 3.2模具至少要啤10万模次，所有表面抛光。 3.3新模及改模后要交样板(附全尺寸报告)给客户机械工程部批复。所有零件必须经得书面 批复后方可批量生产。 3.4如模具有多个模穴，则每模穴的样板都要经批复。 3.5内浇口残留量小于0.15mm。 3.6顶针痕凸起0.15mm以下，凹下0.4以下。 3.70.12mm以下可接受。 3.8 表示分模线。 3.9以下。 3.10在模上制作包含年、月的日期编码，日期编码外圆直径在8.0mm以下。 3.11若有需要，客户商标及模穴标记(多模穴的模具)必须铸出，字体清晰可见，字高3.5mm， 深0.2mm，字不可凸起于产品表面。 3.12模具及模具设计文件（包括图纸）归客户所有，虽然由供应商保养，但客户在有需要时， 可随时取回。 4.0品质控制及外观标准 4.1此产品为外观件，所有曲线及倒圆角处必须平滑过渡。 4.2外部(可视)表面不可有缩水、粘模、气孔、划伤及其它污渍。 4.3零件必须除净毛刺，不可有锐角及其它问题。 4.4标有“CPK”的尺寸为重要的设计参数，供应商要随机抽取5个计算CPK，CPK≥1.5 为合格。若不能满足，另外随机抽25个（总共30个）测验以确保CPK测定结果的有效性。每次交货时要提供打印好的CPK报告给客户的机械工程部。 4.5在零件上不可有供应商的商标及其它标识。 5.0包装要求 每件零件分开包装，避免搬运及运输过程中损坏。
压铸常见缺陷原因及其改善方法
压铸常见缺陷原因及其改善方法 1)．冷纹： 原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 改善方法： 1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填． 2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点． 3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：… 4．改变充填模式． 5．提高模温的方法：… 6．提高熔汤温度． 7．检查合金成分． 8．加大逃气道可能有用． 9．加真空装置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收缩应力． 2．顶出或整缘时受力裂开． 改善方式： 1．加大圆角． 2．检查是否有热点． 3．增压时间改变(冷室机)． 4．增加或缩短合模时间． 5．增加拔模角． 6．增加顶出销． 7．检查模具是否有错位、变形． 8．检查合金成分． 3)．气孔： 原因：1．空气夹杂在熔汤中． 2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂． 改善方法： 1．适当的慢速． 2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减． 3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．
4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低． 5．使用真空． 4)．空蚀： 原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．改善方法： 流道截面积勿急遽变化． 5)．缩孔： 原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处． 改善方法： 1．增加压力． 2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 6)．脱皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠． 2．模具变形，造成熔汤重叠． 3．夹杂氧化层． 改善方法： 1．提早切换为高速． 2．缩短充填时间． 3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 4．检查模具强度是否足够． 5．检查销模装置是否良好． 6．检查是否夹杂氧化层． 7)．波纹： 原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．缩短充填时间．
锌合金压铸件常见缺陷及处理方法
锌合金压铸件常见缺陷及处理方法 锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因此对铸件表面质量要求较高，同时要求有良好的表面处理性能。 缺陷表征：压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电镀后出现。产生原因： 1.孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。 (1)气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。b涂料挥发出来的气体侵入。c合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。 (2)缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。b厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。 2.晶间腐蚀引起： 锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。 3.裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。 水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。 热裂纹：a当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b过早顶出，金属强度不够；c顶出时受力不均d过高的模温使晶粒粗大；e有害杂质存在。 以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。 解决缺陷方案： 控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。 对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。 对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。 对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温。
铝合金压铸件的标准
铝合金压铸件 1 范围 本标准规定了铝合金压铸件（以下简称压铸件）的材质、尺寸公差、角度公差、形位公差、工艺性要求和表面质量。 本标准适用于照相机、光学仪器等产品的铝合金压铸件。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T 11334—1989 圆锥公差 JIS H 5302—1990 压铸铝合金 3 压铸铝合金 3.1 压铸铝合金选用JIS H 5302—1990中的ADC10。 3.2 ADC10的化学成分表1给出。其中铜的含量控制在不大于2.8 %。 a )抗拉强度σ b ：245 MPa； b )伸长率δ5 ：2 %； c )布氏硬度HBS（5/250/30）：80。 4 铸件尺寸公差 4.1 压铸件尺寸公差的代号、等级及数值 压铸件尺寸公差的代号为CT。尺寸公差等级选用GB/T6414—1999中的CT3 ～ CT8。一般（未注）公差尺寸的公差等级基本规定为：照相机零件按CT6，其他产品零件按CT7。尺寸公差数值表2给出。 4.2 壁厚尺寸公差 壁厚尺寸公差一般比该压铸件的一般公差粗一级。例如：一般公差规定为CT7，壁厚公差则为CT8。当平均壁厚不大于1.2 mm时，壁厚尺寸公差则与一般公差同级，必要时，壁厚尺寸公差比一般公差精一级。 4.3 公差带的位置 尺寸公差带应相对于基本尺寸对称分布，即尺寸公差的一半为正值，另一半取负值。当有特殊要求时，也可采用非对称设置，此时应在图样上注明或在技术文件中规定。 对于有斜度要求的部位，其尺寸公差应沿斜面对称分布。