铝合金铸件气孔标准修订稿

铝合金铸件气孔标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

铝合金铸件气孔、针孔检验标准

一.

适用范围

本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。本标准适用于铝合金的砂型铸造。适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。

二.

引用标准

GB1173-86铸造铝合金技术条件

GB9438-88铝合金铸件技术条件

GB10851-89铸造铝合金针孔

三.

气孔、针孔等孔洞类特征

1.

位于铸件内部而不延伸到铸件外部的气眼。

（1）气孔、针孔内壁光滑，大小不等的圆形孔眼，单个或成组无规则的分布在铸件的各个部位。

（2）气渣孔其特征同气孔、针孔相似，但伴随有渣子。

2.

表面或近表面的孔眼，大部分暴露或与外表面相连。

（1）表面或皮下气孔大小不等的单个或成组的孔眼，位于铸件表面或近表面的部位，其内壁光滑。

（2）表面针孔铸件表面上细小的孔洞，呈现在较大的区域上。

四.

具体条件

1.

砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞: （1）

单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。

（2）成组孔洞最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于

1.5mm。

（3）

上述缺陷的数量及边距应符合表一规定

表一

非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞

在

10cm×10cm

单位面积上

孔洞数不多

于4个

孔洞边

距不小

于10mm

一个铸件的非加

工表面或加工面

上孔洞总数不多

于6个，孔洞边

缘距铸件或距内

孔边缘的距离不

小于孔洞最大直

径的2倍

以

3cm×3cm

单位面积

为一组，

其孔洞数

不多于3

个

在一个铸

件上组的

数量不多

于2组

孔洞边缘

距铸件边

缘或距内

孔边缘的

距离不小

于孔洞最

大直径的

2倍

2.液压、气压件的加工表面上，铸件以3级针孔作为验收基础，要求2级针孔占受检面积的25％以上，局部允许4级针孔，但一般不得超过受检面积的

25％，当满足用户对致密性的技术要求时或对其它砂型、金属型铸件允许按低一级的针孔度验收。

3.

螺纹孔内，螺纹旋入4个牙距内不允许有缺陷，4个牙距之外，是否允许有缺陷以及允许缺陷的大小、数量按图样规定。

4.

针孔等级评定：低倍检验按有关规定进行，当有争议时按表二规定

铸造铝合金针孔度分为5级

表二

针孔级别针孔数个/cm2 针孔直径mm 各占百分数％

1 ＜5

＜90

＜10

2 ＜10

＜80

＜20

3 ＜15

＜80

＜20

4 ＜20

＜70

＜30

5 ＜25 ＜60 ＜30 ＞10

5.铸件内部气泡当无特殊规定时，按下列要求验收（1）

单个气泡或夹杂的最大尺寸不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，在10cm×cm面积上的数量不多于3个，边距不小于30mm。（2）

成组气泡和夹杂最大尺寸不大于1.5mm，深度不超过壁厚的1/3，在3cm×3cm 的面积上的数量不多于3个，组与组间的距离不小于50mm。

（3）

尺寸小于0.5mm的单个气泡或夹杂不计。

（4）

气泡与夹杂距铸件边缘和内孔边缘的距离不小于夹杂或气泡最大尺寸的2倍。

(5)上述缺陷所对应的（同一截面）表面，不允许有类似缺陷。

结构件外观检验标准

结构件检验标准 结构件检验标准 文件编号：生效日期：受控编号： 保密等级：版次：制作部门： 总页数： 9 正文： 8 附录： 0 编制审核：批准： 1、目的：用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准，维护产品注塑、喷涂、电镀质量，指导生产人员和QA检验人员的依据。 2、适用范围：本标准建立了注塑喷涂工艺质量标准，适用于注塑喷涂质量检验，用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。 3、编制依据：《可靠性试验程序》、《外观检验标准》、《QA结构测试标准》 4、测量面定义： A面：用户在使用经常看到和十分介意的表面 B面：除去A面的所有表面 C面：用户在使用中看不到的表面 5、缺陷定义 5.1 注塑件缺陷定义： 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。 顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产生的痕迹或白印。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。 油渍：在塑料件表面残留的油污。 翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。 飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。 硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。 碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。 气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。 银纹：在塑料件表面上沿树脂流动方向上所呈现出的银白色条纹。 彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕现象。 透明度差：指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。

金属表面处理检验规范

文件编号5工艺代号0000 作者 第 1 页共19 页

金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平 感觉。 2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈 现为区别于周围颜色的白色。 2.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的 斑点。 2.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸 起现象。 2.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而 使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。

钣金检验标准

wiriL 钣金产品检验标准 1. 目的 确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。

2. 适用范围 本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。本指导书适用于公司内对钣金加工零部件的质量控制，当产品有 特殊要求涵盖本指导书，请遵照产品特殊要求执行。 3. 职责 3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。 3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。 3.3 工程部负责产品技术支持。 4. 工序检验规范 操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。 4.1 拉丝检验： 4.1.1 检验方法 a. 操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验 合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。 b. 操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。 4.1.2 检验要求： 4.1.2.1 按照工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。 剪切零件的检验要求： 4.1.2.1.1 对第一块剪下来的材料，应仔细测量各尺寸。对所剪切的零件进行对角线测量： 小于2mm为合格。单边测量：小于0.5mm为合格。检验员检验合格后才可以继续剪料。 4.1.2.1.2 对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于表面 0.5mm的为不合格。 4.1.3剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没要求的 一般按照以下4点要求检验： 4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕（有手感的），特别是正中很明显的位置，或划痕虽 浅但很多很密很长，均不允许。单面刮痕不能超过2条。 4.1.3.2 不允许表面有任何凹痕。 4.1.3.3 不允许有任何变形。 4.1.3.4 不允许锈斑，正中很明显的位置不得有擦伤、花斑、麻点、撞伤。

JIS铝合金压铸件中文

J I S铝合金压铸件中文 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】

前言 本标准是参照工业标准化法第14条，以批准的第12条第1项的规定为基准，由社团法人日本压铸件协会（JDCA）/财团法人日本标准协会（JSA）提出申请，备齐工业标准草案，与应修订的日本工业标准的提议一起，经过日本工业标准调查会的审议，由经济产业大臣批准的日本工业标准。因此，JIS H 5302∶2000被修订，并被置换为本标准。 按照修订，对比日本工业标准和国际标准，为了易于制定与国际标准一致的日本工业标准，以及以日本工业标准为基础的国际标准草案提案，将ISO/FDIS 3522∶2006，铝及铝合金压铸件—化学合成物及机械性能作为基础使用。 作为本标准的一部分，提请读者注意有可能出现与具备了技术特性的专利权，申请公开后的专利请求，实用新型权力，以及申请公开后的实用新型呈请注册等相抵触的情况。经济产业大臣和日本工业标准调查会对于与有这样技术特性的专利权，申请公开后的专利请求，实用新型权力，以及申请公开后的实用新型呈请注册有关的确认，没有责任。 JIS H 5302有如下所示的附件。 附件1（参考）使用部件例 附件2（参考）与JIS对应的国际标准的对照表

目录 1．适用范围………………………………………………………………………………… 2 2．引用标准………………………………………………………………………………… 2 3．种类及记号……………………………………………………………………………… 3 4．材料……………………………………………………………………………………… 3 5．质量……………………………………………………………………………………… 4 6．形状、尺寸……………………………………………………………………………… 4 7．试验……………………………………………………………………………………… 4 7．1 分析试验 (4) 7．2 机械试验 (4) 8．检查 (4) 9．表示 (4) 10．报告 (4) 附件1（参考）使用部件例 (6) 附件2（参考）与JIS对应的国际标准的对照表 (8)

结构件外观标准(通用)

1 目的 本标准规定了本厂和外协结构件进料检验及出货检验的质量特性及其要求，目的在于确立合格结构件的判别依据，使供货商和内部能有一个共同的量化的标准，以保证零件质量,满足客户需求和公司正常生产需要。 2 适用范围 2.1 本标准适用于所有结构零件的进料检验及出货检验的判定依据。 2.2 本标准适用于进料检验员和外协采购人员作为外协厂生产的执行文件。 2.3 本标准适用于工程师开发新产品的外观指导依据。 2.4 供应商送IQC的所有产品必须符合此标准。 3 定义 3.1 缺点度量代码 N: 数目 D: 直径 L: 长度 H: 深度 W: 宽度 S: 面积 J: 缺陷间距 V: 其它 T: 偏移量P: 平面度 3.2 检测面定义 第一检测面（A面）: 零部件或产品在装配后最常或最容易在用户使用时被看到的表面,如产品的 正面和WT的商标位。 第二检测面（B面）: 零部件或产品在装配后能够被看到,但不易被看到或须经转动才可看到的表 面,如产品的两侧面或后面。 第三检测面（C面）:零部件或产品在装配后不易被看到的表面,这类表面只有在拆缷或去掉面板模 块后才能被看到,如机框及机柜的底面和内面装配后在客户端不能被看到的 表面，原则上外观不做要求，但不得有油污和锈斑。 4. 4.1 检验所需的光源为不低于40W的日光灯环境。 4.2 检验员的纠正视力不得低于1.0, 检验时间不超过8秒。 4.3 被检验工件的检验面须放于垂直光源的平面上，人眼与检验面成大于45度角度。 4.4 不需在反光或阴影的状态下对工件进行多角度检验。 4.5 外观检测环境 （1)第一检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约40CM。 (2)第二检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约60CM。 (3)第三检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约80CM。 5. 缺陷累积判定 A面累积总缺陷接受数量：小面不超过2处，中面不超过3处，大面不超过4处 B面累积总缺陷接受数量：小面不超过3处，中面不超过4处，大面不超过5处 C面累积总缺陷接受数量：小面不超过4处，中面不超过5处，大面不超过6处 6. 名词注解 6.1 无手感浅划痕：目测不明显，手指甲触摸无受阻感且未伤及材料基材的划痕，通常表现为线型，点 状和其他不规则形状。 6.2 有手感深划痕：目测明显，手指甲触摸有明显受阻感且已伤及材料基材的划痕，通常表现为线型， 点状和其他不规则形状。

表面处理检验标准2016_01

表面处理检验规程 1、目的 规检验操作，发现、控制不良品，防止批量不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 2、围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。 3、定义 本标准适用于变形铝及铝合金以保护和装饰为主要目的，在阳极氧化膜表面涂装有机聚合物膜得到的阳极氧化复合膜。 3.1 A面：指表面处理要求的正面（在使用过程中能直接看到的表面）。 3.2 B 面：指表面处理要求的四侧边（需将表面处理件偏转45~90 °才能看 到的四周边）。 3.3 膜厚：必须符合图纸规定。 4、职责 4.1 品质部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。 4.2 生产部负责进料中不合格品与供应商的联络。 5.术语和定义 5.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 5.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 5.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 5.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 5.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材

料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑 块状花纹外观。 5.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光 后表现出的局部高光泽、光亮区域。 5.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其 它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、 未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产 生的轻微痕迹属于此类划痕。 5.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）； 对其它无镀(膜/塑/漆) 层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸 感、伤及材料本体的伤痕。 5.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留 下的小坑状痕迹。 5.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现 象，手摸时有不平感觉。 5.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下 的烧蚀痕迹。 5.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的 斑纹、印迹。 5.13 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的 无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。 5.14 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 5.15 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理 层中形成不同色的斑点。 5.16 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与 正常表面一致的凸起现象。 5.17 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用 辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层 的现象。

铝合金铸件气孔标准

铝合金铸件气孔标准 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

铝合金铸件气孔、针孔检验标准 一.适用范围 本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。本标准适用于铝合金的砂型铸造。适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。 二.引用标准 GB1173-86铸造铝合金技术条件 GB9438-88铝合金铸件技术条件 GB10851-89铸造铝合金针孔 三.气孔、针孔等孔洞类特征 1.位于铸件内部而不延伸到铸件外部的气眼。 （1）气孔、针孔内壁光滑，大小不等的圆形孔眼，单个或成组无规则的分布在铸件的各个部位。 （2）气渣孔其特征同气孔、针孔相似，但伴随有渣子。 2.表面或近表面的孔眼，大部分暴露或与外表面相连。 （1）表面或皮下气孔大小不等的单个或成组的孔眼，位于铸件表面或近表面的部位，其内壁光滑。 （2）表面针孔铸件表面上细小的孔洞，呈现在较大的区域上。

四.具体条件 1.砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞: （1）单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。（2）成组孔洞最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 （3）上述缺陷的数量及边距应符合表一规定 表一 非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞 在 10cm×10cm 单位面积上 孔洞数不多 于4个 孔洞边 距不小 于10mm 一个铸件的非加工 表面或加工面上孔 洞总数不多于6 个，孔洞边缘距铸 件或距内孔边缘的 距离不小于孔洞最 大直径的2倍 以 3cm×3cm 单位面积 为一组， 其孔洞数 不多于3 个 在一个铸 件上组的 数量不多 于2组 孔洞边缘 距铸件边 缘或距内 孔边缘的 距离不小 于孔洞最 大直径的2 倍 2.液压、气压件的加工表面上，铸件以3级针孔作为验收基础，要求2级针孔占受检面积的25％以上，局部允许4级针孔，但一般不得超过受检面积的25％，当满足用户对致密性的技术要求时或对其它砂型、金属型铸件允许按低一级的针孔度验收。

结构类产品外观通用检验规范

深圳市冠日通讯科技股份有限公司技术规范 ****** 前言 ****** 本规范根据冠日通讯科技股份有限公司产品设计要求及实际生产状况而制定； 本规范参考相关国家标准、行业标准制定； 本规范适用于外协供应商生产之冠日通讯科技股份有限公司机壳、机框及机柜等机械类产品进货外观检验；也可作为冠日公司装配完毕的整机产品入库、出货前的检验参考； 本规范规定了半成品及成品机壳、机柜等机械件外观检验部位分级、目视条件和检验方法及验收判定标准； 本规范于2003年4月1日首次发布，从发布日起，冠日通讯科技股份有限公司相关产品外观的检验参照此规范执行。 附加说明： 起草单位：深圳市冠日通讯科技股份有限公司研究院结构部 解释单位：深圳市冠日通讯科技股份有限公司研究院结构部拟订： 审核： 标准化： 批准：

****** 目录 ****** 前言 (1) 目录 (2) 修订履历 (3) 1、目的 (4) 2、适用范围 (4) 3、引用标准 (4) 4、术语 (4) 5、等级面划分 (4) 6、检验条件 (4) 7、检验标准 (5) 8、附录图纸未注公差 (9)

1、目的： 本规范定义深圳市冠日通讯科技股份有限公司（下称冠日公司）产品所有外协机械类材料和零部件外观检验要求，并作为冠日公司产品图面之注释外观需求的具体判定标准； 2、适用范围： 本作业规范适用于外协供应商生产之冠日公司机壳、机柜及控制箱等机械类产品外观检验； 3、引用标准： 4、术语： 4.1主视表面：工件的某些表面对制件的外观和(或)使用性能起着重要作用。 5、等级面划分： 零部件依据产品组装后正常工作时检视状况分为三个等级： 5.1 A级表面：能直接正视的外部表面和全部需要丝印的表面； 5.2 B级表面：不明显的外部表面和开启门（或盖）后能看见的内部表面； 5.3 C级表面：不易察看的内部和外部表面； 6、检验条件： 6.1 光度：200--300Lux(相当于40W日光灯750mm远)； 注：光度不足不进行颜色或外观等的判定； 6.2 如条件许可，检验者目视方向应与光源方向成45°，如下图所示； 光源 6.3 检验者沿目视方向与待检表面之间的距离如下： A级表面： 400mm； B级表面： 500mm； C级表面： 800mm； 6.4 检视时间见下表：

金属表面喷涂检验规范标准(涂装规范标准详细介绍)

1.0目的 规定了金属零部件喷涂标准的朮语﹑技朮要求﹑试验方法﹑检验规则等， 其最终目的在于满足最终客户对视觉﹑触觉的要求 2.0范围 本文件适用于喷粉生产质量检验。 3.0定义 3.1 A级表面:能直接正视的外部表面和全部需丝印的表面； 3.2 B级表面:不明显的外部表面和开启门后能看见的内部表面； 3.3 C级表面:不易察看的内部和外部表面； 3.4 起泡：涂层局部粘附不良引起涂膜浮起； 3.5 针孔：涂层表面上可看见类似针刺成的微小孔； 3.6 桔皮：喷涂涂料产生的凸凹，象桔皮一样的斑点； 3.7 异物：空气中灰尘，喷涂机污物等杂物； 3.8 凹痕：喷涂前基材上的伤痕使涂装后该处出现凹陷； 3.9 浅划痕：涂层表面有伤痕，但看不见底层表面； 3.10 深划痕：涂层表面有伤痕，且伤及底层表面； 3.11 厚边：喷涂时在产品边缘或内折弯角处的涂料堆积现象，包括因局部保护不良而产生的毛边； 3.12 流挂：喷涂时涂层流动产生的堆积； 3.13 露底：局部无涂层或涂料覆盖不严等现象，常见于内折弯角处/孔的边缘截面，基材切口边缘截面 等部位； 3.14 剥落：一道或多道涂层脱离上涂层，或涂层完全脱离基材的现象； 3.15 缩孔：涂层干燥后滞留的若干大小不等，分布各异的图形小坑现象； 3.16 开裂：涂层出现不连续的外观开裂变化，通常由于涂层老化而引起的； 3.17 粉化：涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉。 4.0 输入 4.1 金属零(组)件的粉末喷涂技朮规范 4.2 金属零(组)件的喷漆技术规范 5.0 输出 喷涂检验日报表 6.0 工作程序

常规产品外观质量检查标准

沈阳世润重工有限公司 产品外观检查标准 铸铁铸钢件： 1、表面粗糙度（铸铁铸钢）RZVm600样块。 2、铸钢尺寸偏差 3、铸铁铸钢壁厚、筋厚尺寸偏差 铸铁、铸钢件表面应平整洁净，对粘沙、氧化皮、多肉等清砂时修平打光。

铸钢件表面缺陷，符合下列条件可以修补： 1、铸件存在缺陷大小部位在图纸技术条件或订货合同协议中规定允许范围之内； 2、机械加工面上铸造缺陷确认机加后能除去； 3、铸件毛坯表面存在缺陷可按表3验收。 表3 冒口切割痕迹验收标准，冒口切割余量如表4。 铸铁件加工余量标准如表5。

铸钢件加工余量如表6。 注：1、孔的高度大于直径时取上面； 2、孔的高度小于直径取下面； 3、测量尺寸是指零件尺寸或加工工艺补正量拔摸斜度加上加工余量。 铸铁表面外观检查标准 1、铸件铸造表面粗糙度应合Ra25要求。 2、除另有规定外，铸件均以不加工状态交货，但应清理干净，修整多肉，去除浇冒口残余芯骨、粘砂及内腔残砂等。 3、铸件加工面上允许存在加余量内表面缺陷，非加工面允许有不超过壁厚（缺陷所在处的壁厚）1/3的孔存在，但须经修补，但同一个件上此缺陷不许有3处。 4、在地脚等不重要处允许有缺肉，浇铸不足存在，须经焊补修理、打光检查，不允许有裂纹，同一件上只允许有一处缺陷。 铸铁硬度检查标准 无特殊要求常规灰铸铁按GB231-84（布氏硬度检验标准）

HT200 171-241HB 铸钢产品硬度检查标准 一、正火 注：以上标准为常规正火硬度标准，有图纸工艺和用户要求按图纸工艺、用户要求执行。 二、调质 注：以上产品如有图纸工艺和用户要求硬度，按图纸工艺和用户要求执行。

铝合金铸件气孔标准

精心整理铝合金铸件气孔、针孔检验标准 一.?适用范围 本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。本标准适用于铝合金的砂型铸造。适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。 二.?引用标准 三.? 1.? （1）? 位。 （2）? 2.? （1）? 光滑。 （2）? 四.? 1.?砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞: （1）?单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。 （2）?成组孔洞??最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1.5mm。 （3）?上述缺陷的数量及边距应符合表一规定

表一 非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞 在 10cm×10cm 单位面积上 孔洞数不多 于4个 孔洞边 距不小 于10mm 一个铸件的非加工 表面或加工面上孔 洞总数不多于6 个，孔洞边缘距铸 件或距内孔边缘的 距离不小于孔洞最 大直径的2倍 以 3cm×3cm 单位面积 为一组， 其孔洞数 不多于3 个 在一个铸 件上组的 数量不多 于2组 孔洞边缘 距铸件边 缘或距内 孔边缘的 距离不小 于孔洞最 大直径的2 2.?25％ 3.? 4.? 表二 4 ＜20 ＜0.5 70 ＜1.0 30 5 ＜25 ＜0.5 60 ＜1.0 30 ＞1.0 10

5.?铸件内部气泡当无特殊规定时，按下列要求验收 （1）?单个气泡或夹杂的最大尺寸不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，在10cm×cm面积上的数量不多于3个，边距不小于30mm。 （2）?成组气泡和夹杂最大尺寸不大于1.5mm，深度不超过壁厚的1/3，在3cm×3cm的面积上的数量不多于3个，组与组间的距离不小于50mm。 （3）?尺寸小于0.5mm的单个气泡或夹杂不计。 （4）?气泡与夹杂距铸件边缘和内孔边缘的距离不小于夹杂或气泡最大尺寸的2倍。???????????(5)?上述缺陷所对应的（同一截面）表面，不允许有类似缺陷。

机加工件外观检验标准

加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑。 划痕：浅的沟槽。 污渍：工件上的可见的油渍。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类： Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。 6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。

6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准。 注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。 7 包装和保护 7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。

钣金加工检验标准

钣金加工检验标准文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）

钣金结构件的加工及检验标准 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/ 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/ -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 金属材料 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 塑粉 通用五金件、紧固件 5.工序质量检验标准 冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。

冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、 凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤。 平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm)变形尺寸(mm) 3以下±以下 大于3小于30 ±以下 大于30小于315 ±以下 大于315小于1000 ±以下 大于1000小于2000 ±以下 大于2000小于3150 ±以下 折弯检验标准 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。 【附表二：对角线公差要求】 对角线尺寸(mm)对角线的尺寸差(mm) 300以下±以下 大于300小于600 ±以下 大于600小于900 ±以下 大于900小于1200 ±以下 大于1200小于1500 ±以下 大于1500小于1800 ±以下 大于1800小于2100 ±以下 大于2100小于2400 ±以下 大于2400小于2700 ±以下 钣金加工件检验标准

铝合金压铸件的标准

铝合金压铸件的标准 2010-01-25 10:08 铝合金压铸件 GB/T 15114-94 1.主题内容与适用范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等. 本标准适用于铝合金压铸件. 2.引用标准 GB1182 形状和位置公差代号及其标准 GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查) GB2829 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查) GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB6060.5 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面 GB6414 铸件尺寸公差 GB/T11350 铸件机械加工余量 GB/T15115 压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 合金的化学成分应符合GB/T15115的规定. 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定 3.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定. 3.3压铸件尺寸

3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定 3.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定. 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明. 3.5表面质量 3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定 3.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷. 3.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致. 3.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹. 3.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则图样上应注明或由供需双方商定. 3.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定. 3.6内部质量 3.6.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据. 3.6.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定. 3.6.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理. 4质量保证 4.1当供需双方合同或协议中有规定时,供方对合同中规定的所有试验或检验负责.合同或协议中无规定时,经需方同意,供方可以用自已适宜的手段执

产品及零部件外观检验规范

编制/日期: 审核/日期: 会签/日期: 批准/日期: 2015-9-16改版发布 2015-9-17实施上开汽车电器（上海）有限公司发布

1范围 本标准规定了本厂所有的塑料件、冷冲件、橡胶件、外协外购件（包括喷漆、移印、镭雕）等产品的外观判定依据，并确立允收/拒收之准则，使检验工作规范化。 2定义 2.1 Ａ面：产品正面或组合后正面，上面（或指定面），或是从正面或上面一眼就能看到的面； 2.2 Ｂ面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面；如后面、侧面(或指定面)； 2.3 Ｃ面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如后面，底面(或指定面)。 3检验条件 4 检验方法： 目视 5 检验抽样方式： 5.1 塑料件、橡胶件、冷冲件按3模/批;标准件、弹簧及其他外协外购件按5件/批；喷漆、移印、镭雕件全检。 5.2 特殊情形由工程部主管调整检验标准。 6.检验规范： 6.1塑料件外观检验规范 6.1.1 缺陷定义 1）异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3）塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。

4）熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5）缺料：产品某个部位不饱满。 6）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7）滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料 8）封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9）断裂：塑料理局部断开后的缺陷。 10）拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 11)油丝：油痕，因种种原因，油污（包括脱模剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 12)漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 13)垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。 14)皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 15)分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。GF 16)针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。 17)露底: 该喷没喷的部位称露底。 18）虚喷: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。 19）喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。 20）杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。 21）泛白: 涂膜表面呈气雾状。 22）污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。 6.1 .2 塑料件分类 A. 不需要加工或加工前的毛坯件 一类: 高精度高要求的外观塑料件及透明制品； 二类: 需喷涂的塑料件

铝合金铸件气孔标准修订稿

铝合金铸件气孔标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

铝合金铸件气孔、针孔检验标准 一. 适用范围 本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。本标准适用于铝合金的砂型铸造。适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。 二. 引用标准 GB1173-86铸造铝合金技术条件 GB9438-88铝合金铸件技术条件 GB10851-89铸造铝合金针孔 三. 气孔、针孔等孔洞类特征 1. 位于铸件内部而不延伸到铸件外部的气眼。 （1）气孔、针孔内壁光滑，大小不等的圆形孔眼，单个或成组无规则的分布在铸件的各个部位。 （2）气渣孔其特征同气孔、针孔相似，但伴随有渣子。 2. 表面或近表面的孔眼，大部分暴露或与外表面相连。 （1）表面或皮下气孔大小不等的单个或成组的孔眼，位于铸件表面或近表面的部位，其内壁光滑。

（2）表面针孔铸件表面上细小的孔洞，呈现在较大的区域上。 四. 具体条件 1. 砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞: （1） 单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。 （2）成组孔洞最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于 1.5mm。 （3） 上述缺陷的数量及边距应符合表一规定 表一 非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞 在 10cm×10cm 单位面积上 孔洞数不多 于4个 孔洞边 距不小 于10mm 一个铸件的非加 工表面或加工面 上孔洞总数不多 于6个，孔洞边 缘距铸件或距内 孔边缘的距离不 小于孔洞最大直 径的2倍 以 3cm×3cm 单位面积 为一组， 其孔洞数 不多于3 个 在一个铸 件上组的 数量不多 于2组 孔洞边缘 距铸件边 缘或距内 孔边缘的 距离不小 于孔洞最 大直径的 2倍 2.液压、气压件的加工表面上，铸件以3级针孔作为验收基础，要求2级针孔占受检面积的25％以上，局部允许4级针孔，但一般不得超过受检面积的

通用外观检验标准

通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件

表面等级1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件， 其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的特殊要求为准，如电极网）。 3.2.2裂纹

零件表面气孔验收标准

零件气孔及铸件完工验收标准 1．目的 本标准描述了气孔的允许程度和铸件完工交付验收标准。 2．铸件的制成 2．1 本标准应用于铸造成型的零件。 2．1．1 铸件造型包括砂型、消失模、硬模和压铸。 2．1．2 铸件材料应符合图纸规定。 2．1．3 铸件供应商提供给雅士佳公司的铸件，同样保证按本标准执行。3．气孔的允许程度 3．1 本标准应用于零件铸造表面，同样应用于铸件机加工表面。验收应在零件清洗后进行。 3．1．1 独立气孔的允许程度定义 独立气孔定义表 零件总表面积（cm2）每10 cm2气孔数任意两孔间距离允许的独立气孔 总数 ≤1000 ≤3 ≥10mm ≤6 1000-3000 ≤3 ≥10mm ≤8 3．1．1．1 非装配面的独立气孔，允许的最大直径为1.0mm，最大深度不超过壁厚的1/4。同时，存在气孔面的背面不允许有同样的气孔存在。 3．1．1．2 装配面的独立气孔，允许的最大直径为0.5mm，最大深度不超过1mm，并且不超过壁厚的1/5。存在气孔面的背面不允许有同样的气孔存在。3．1．1．3 水封孔和其他影响装配后气密性的表面，不允许有气孔和其他缺陷。3．1．1．4 允许存在不是穿透性的、铸造表面直径小于0.25mm、加工表面直径小于0.1mm的独立气孔。 3．1．2 群落气孔的允许程度定义 群落气孔定义表 零件总表面积（cm2）每3 cm2气孔数任意两孔间距离允许的群落气孔 总数 ≤1000 ≤3 没有≤2 1000-3000 ≤3 没有≤3 3．1．2．1 不论任何位置，群落气孔中任一孔最大直径不得超过0.5mm，最大 深度不得超过1mm，并且不超过壁厚的1/4。存在气孔面的背面不允许有同样的气孔存在。 3．1．3 不承认与本标准定义表有异的其他定义。 4．铸件完工验收条件 4．1 铸件表面必须清洁、色泽统一，无冷隔、毛刺、划痕、杂质和粘沙。4．1．1 除非图纸注明或经工程部门批准，表面不得有油漆、镀层、涂层等涂覆物。 4．1．2 铸件不得存在有害功能的缺陷，如明显的冷隔、塌陷、气泡、变色区、

金属表面处理检验规范.(DOC)

金属表面处理检验规范 1适用范围 本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。 2术语和定义 2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄， 透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。 2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧 面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。 2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面， 内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。 2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。 2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造 成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。 2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高 光泽、光亮区域。 2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表 面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。 2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感 觉。 2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。 2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现 为区别于周围颜色的白色。 2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。 2.14 色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的斑 点。 2.15 颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起 现象。 2.16 挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使 其与零件相接触的部位产生局部无表面处理层的现象。 2.17 氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。