马钢4000m_3高炉单锥环缝洗涤技术及实践

马钢4000m3高炉单锥环缝洗涤技术及实践

胡贤科，陈思华，王书民

（马鞍山钢铁股份有限公司，安徽马鞍山243000）

【摘要】分析了马钢4000m3高炉单锥（戴维钟）环缝洗涤工艺系统的功能，阐述了单锥环缝洗涤系统实际运行中的情况、解决办法及其在稳定状态下的经济运行。

【关键词】煤气；单锥环缝；水平衡

【中图分类号】TQ542.7【文献标识码】B【文章编号】1006-6764(2012)01-0024-03

Single Cone Annular Gap Scrubbing Technique of4000m3Blast Furnace

of Masteel and Practice

HU Xianke，CHEN Sihua，WANG Shumin

(Maanshan Iron&Steel Co.,Ltd.,Maanshan,Anhui243000,China)

【Abstract】The functions of the single cone annular gap scrubbing technique system of 4000m3blast furnace of M asteel are analyzed.The situation in practice of this system,solu-

tions and economic operation in the stable state are presented.

【Key words】gas;single cone annular gap;water balance

1引言

高炉煤气环缝洗涤塔结构简单、维修量少、操作方便、占地小、耗水少，环缝洗涤工艺对高炉煤气的净化、冷却、以及对炉顶压力调节效果好，特别是在TRT停止运行时，能很好地替代调压阀降低噪声等优势。因此，高炉煤气环缝洗涤工艺愈来愈多地在国内大型高炉得到了应用。

马钢是国内早期使用环缝洗涤工艺的单位之一，考虑到环缝洗涤绝大部分时间都是与TRT组合，调节炉顶压力的权限在TRT上，环缝洗涤塔主要功能是降温除尘，而环缝洗涤在与调压阀组合时，调节炉顶压力只作备用手段。因此，设计上选择了投资较少的单锥环缝。本文就其两座4000m3高炉的单锥环缝洗涤在运行中的情况、解决办法及使其在稳定状态下的经济运行进行了阐述。

2设计参数

入口煤气压力：280kPa（最大值）；入口煤气量：700000m3/h（最大值）；煤气出口温度60℃；浊环水泵房供水总量是1275m3/h；预洗段喷嘴个数：14个，预洗段水量：1275m3/h；精洗段喷嘴个数：切向8个、径向8个，精洗段水量：725m3/h。

3工艺组成

煤气环缝洗涤系统是由环缝洗涤塔本体及外部的供、排水及水处理系统组成。

环缝洗涤塔是一个单塔体，其组成自上而下包括三段，上段包括预洗段、预洗段水槽；中段包括内置脱水器、单锥煤气导管、单锥（戴维钟）环缝精洗段、精洗段水槽；下段包括液压驱动装置。

4功能分析及实践中的改进

4.1洗涤水循环

预洗段位于环缝洗涤塔的上部，功能是对煤气进行预清洗。该段直径5500mm，高11000mm。预洗段入口处的圆周方向上均匀布置5个喷水嘴，5个喷水嘴以一定角度对煤气进行连续清洗，预洗段中心的垂直方向又均匀布置9个喷水嘴。其中垂直方向上面5个喷水和预洗段入口处圆周方向上均匀布置的5个喷水均来自于单锥的8个径向和8个切向清洗的水（小循环），垂直方向下面4个喷水和精洗段的8个径向和8个切向的喷水来自于水处理后的循环水（大循环）。

小循环是把精洗段水槽的水通过就地循环泵送到预洗段，该循环在密闭状态下运行，几乎没有水的损耗。但是控制好小循环的水平衡即维持精洗段水槽水位和预洗段水槽水位的稳定是环缝洗涤操作中的一个重要环节。

大循环是将从预洗段水槽排出的70℃左右高

浊度的煤气洗涤水经高架水槽送到覫30m浓缩池处理后，悬浮物含量小于70mg/L的符合标准的清水流到热水池，经蒸发冷却后到冷水池，最后再由泵送到环缝洗涤塔。在该循环，操作管理上要做到：一是水平衡，通过相关的监控数据，可以在短期内及时发现环缝洗涤塔内部的设备状况；二是水处理，水处理关系到煤气的洗涤效果及系统的正常运行。

在运行过程中，虽然从预洗段排出的煤气洗涤水在高架水槽、覫30m浓缩池、蒸发冷却的过程中发生蒸发损耗一部分，以及随煤气带走一部分，但是覫30m浓缩池收集了周围其他工业废水作为弥补，实行了工业废水的分级循环使用，每年系统的新水耗量相当少，几乎无需补新水。

4.2水槽水位控制

预洗段的水槽和精洗段的水槽各有一套供、排水系统。水槽的水位控制装置是在排水系统上。

煤气预洗段的水汇集到预洗段水槽，该水槽的液位在运行过程中有一个安全水位设定值。水位控制通过液面传感器来实现。排水管平行布置了一备一用两个控制阀，作用是当实际液位值比设定的值高时，自动调节阀门开度，增加排水速度，当液位比设定的值低时，自动减少开度，降低排水速度，最终维持实际液位在安全水位设定值。同时排水管上平行布置两个常开气动切断阀，作用是在液面过低达到报警值时将自动关闭，切断排水通路，防止煤气向大气泄漏。

精洗段的水汇集到精洗段水槽，该水槽的液位在运行过程中也有个安全水位设定值，通过液面传感器来实现控制。它的控制原理与上述预洗段的液位控制相类似。

环缝洗涤首次投用或检修后复产前，首先做好两个水槽的供、排水平衡，就是小循环和大循环的水平衡。使两个水槽的水位稳定在安全水位设定值上，同时还要掌握在水平衡条件下排水管上调节阀的开度，这个开度能够真实反映正常运行过程中洗涤塔内实际水位是否正常。

实际运行过程中曾因预洗段液位计失灵，出现过两次情况：一次是预洗段液位实际水位正常，而液位计数值低于安全水位设定的值，在供水不变的情况下，排水系统会自动关小排水阀门，几分钟内，预洗段水槽的水位就达到单锥煤气导管入口的高度，预洗段的水进入单锥煤气导管，这些水与精洗段的水同时都被收集在精洗段水槽中，导致精洗段水槽水位高于安全水位设定值，精洗段排水系统的阀门逐步打开，有经验的操作工根据两个系统调节阀门开度方向的变化，立即作出正确判断。当时若处理不及时，不断上升的水位就会封住环缝的喉口。另一次情况是，预洗段液位原先实际水位正常，而液位计失灵，其数值高于安全水位设定值，在供水不变的情况下，排水系统自动打开排水阀门，几十秒之内预洗段实际水位快速下降，直至大量煤气外泄。

因此，单锥环缝洗涤在实际操作过程中，要将液

图1环缝洗涤系统示意图

位计数值和调节阀门开度变化方向结合起来进行综合分析，才能作出正确判断。4.3内置脱水器

脱水器安装在戴维钟入口引管和塔体外壳之间，装置内两个相距1000mm 的金属格栅间填满有很好的防粉尘黏附和防腐蚀能力的聚丙烯“层叠迷你环”。其功能是利用煤气从单钟煤气导管出来后速度降低、气流方向发生180°的改变后，煤气窜过它时，通过“层叠迷你环”对水的吸附将煤气中的绝大部分水分脱去。

需要注意，内置脱水器中的“层叠迷你环”的选定相当重要，选型不当轻者脱水效果差，重者煤气洗涤大循环的水平衡遭到破坏，不能及时发现和处理，会损坏高炉煤气系统的设备。

内置脱水器虽然脱去煤气中绝大部分水，但环缝洗涤出来的净煤气中仍夹带着大量的机械水，需在出口处设置一个卧式旋流板脱水器。

4.4“炉顶压力调节”

和“定压差调节”单锥环缝控制有两种模式即“炉顶压力调节模

式”和“定差压模式”。调节手段是通过液压驱动移动单锥，调整环缝的开度来实现，图2显示了单锥环缝的特性。如曲线100mm 表示驱动杆下移100mm 时的煤气流量与喉口压差的关系。

图2单锥开度流量曲线

作“炉顶压力调节模式”时，移动单锥的控制由

两部分组成，即旁通电磁阀控制和有PID 调节功能的比例阀控制。

然而在生产中，单锥环缝绝大部分时间都是与TRT 组合，控制炉顶压力的权限总是在TRT 上，

它的作用只是作一个洗涤器使用，以“定差压模式”运行。

一旦TRT 离线检修，单锥环缝与调压阀组合，炉顶压力的控制权限从环保的角度考虑，理应设在

单锥环缝调节上。

从我厂的实践运行情况看：炉顶压力的控制权限落在单锥环缝不合适。主要原因：一是

单锥环缝作炉顶压力调节时，虽然在控制程序中设定了锥体实际位置超限的锁定功能，作为防止锥体全关到位这种意外情况的发生，但是由于是单锥环缝，处理的煤气量在550000～600000m 3/h ，

高炉煤气流的不稳定，往往使得移动单锥的驱动杆一直处在长期的连续的运动之中，这样容易出现紧固件松动及限位销脱落，就会有移动单锥关闭这种意外情况的发生。二是单锥环缝作炉顶压力调节时，由于喉口出口煤气流速度快，气流射程远，气流直冲精洗段水槽内水（环缝压差在50kPa 以上时），将水掀起雾

化，并随煤气带走，在

“层叠迷你环”对水的吸附达到饱和后，洗涤塔出口净煤气带有大量的水。这样不仅水的损耗大，而且煤气洗涤大循环的水平衡遭到破坏，需要大量的补新水。这种情况下，调节炉顶压力的权限设置在调压阀上，单锥环缝还是以“定差压模式”运行。

为尽量降低调炉顶压力权限在调压阀上产生的噪声，解决办法：一是调压阀后的管道上设置隔音层；二是将单锥环缝的压力降从30kPa 提高到50

kPa 。

这样噪声不仅降低，而且清洗效果得到保证，系统依然保持稳定运行。4.5单锥环缝清洗

经过洗涤塔上部预清洗的煤气仍含有粉尘，单锥环缝喉口精洗段的功能是对预清洗后的煤气进行再次清洗。

通过控制煤气经过环缝喉口段的速度，对煤气再次清洗，使煤气中含尘降到能够入网的标准。

单锥环缝洗涤器包括一个固定锥(底部直径1860mm 、

高2000mm)和一个由液压驱动的在固定锥内部移动的锥（底部直径1800mm ）。在单锥导流管内环缝喉口上方的径向（标高12.08m ）和切向

（标高11.68m ）各设有8个喷水管，径向和切向形

成交错垂直的水幕来完成煤气中粉尘的最后清洗。

实际生产时，单锥环缝精洗段的径、切两个方向的水量共计是840m 3/h ，预洗段加上小循环的水量，共计水量是1020m 3/h ，整个环缝煤气洗涤用水量是1860m 3/h 。

为了使精洗段有很好的清洗效果，应让煤气通过径向和切向形成交错垂直的水幕时间长点，解决的办法就是调整环缝带宽。经过摸索：只要环缝喉口的压力降在30kPa 以上，就能获得理想的洗涤效果。但是考虑到TRT 的发电，在环缝洗涤与TRT 组合时，环缝压力降在30kPa 为最佳经济运行模式。

控制好水量和煤气在精洗段的流速，（下转第29页）

干煤气流量/m 3

·h -1

喉口压差/m b a r

（上接第26页）可以实现经济运行条件下的清洗效果，净煤气中粉尘含量能够达到工艺要求，长期跟踪检测煤气含尘量是0.5～1.0mg/m 3。

5结语

（1）单锥环缝洗涤主要功能是“清洗”，主要运行

模式是“定差压模式”，作“炉顶压力调节模式”是备用手段。

（2）选择投资较少的单锥环缝洗涤技术，不仅能

取得满意的煤气洗涤效果，而且系统还能处在稳定

的经济运行状态下。

（3）在注重“清洗”和“定差压模式”的运行模式下，单锥环缝运行良好，维修量少，利用高炉计划检修机会，进行水槽及排水管的清泥。

收稿日期：2011－07-18

作者简介：胡贤科（1960－），男，1982年毕业于马鞍山钢铁学院煤化工专业，高级工程师，现从事动力专业技术管理工作。

（上接第18页）

3.3两台油泵故障连锁跳高压断路器

将油泵a 电机的热继电器常开触点和油泵b 电机的热继电器常开触点串联，接入高压断路器跳闸回路。见图3中“THRa ”和“THRb ”。

图3高压断路器跳闸回路

4结束语

通过对本次事故的分析和处理，提高了压缩机

润滑油系统的可靠性，消除了设备系统的设计缺陷，增强了今后该设备系统生产运行的稳定性。这次事故教训，也为即将投运的其他同类型机组的设备管理工作提供了借鉴。

收稿日期：2011－06－29

作者简介：王在彬（1975-），男，2006年毕业于东北大学信息工程学院电力电子与电力传动专业，硕士研究生，工程师，现从事燃气发电工作。

就地远

程

紧急跳闸按钮PLC

THR a

THR b

从表1中可知，燃气—蒸汽联合循环发电机组

年回收高炉煤气17.44亿m 3，年回收焦炉煤气1.95亿m 3，年发电量为10.57亿kW ·h ，年利润约3.08亿元。发电站投资3年即可回收投资成本，经济效益可观。

[参考文献]

[1]彭艺辉.燃气蒸汽联合循环

（CCPP ）发电技术[J].柳钢科技，2011，1:57.

[2]刘海宁，

陆明春.浅谈钢铁公司自备电厂燃气———蒸汽联合循环发电技术（CCPP ）[J].天津冶金，2007，5:56.

[3]马广强.燃气－蒸汽联合循环发电装置在本钢的应用[D].大连理

工大学，2005.

收稿日期：2011－07－28

作者简介：徐迎超（1982-），男，工程师，现主要从事节能环保、余热利用、发电项目的设计与研究工作。

序号项目

单位数值单价/元总价/万元

备注1150M W 燃气轮机组

套1－－－2年发电量kW ·h 10.57×1080.552850－3年高炉煤气耗量m 317.44×1080.0579940.8－4年焦炉煤气耗量m 3 1.953×1080.53110370.43－5年除盐水耗量t 6.3×104637.8－6年消耗水量t 2.22×1063666－7年自耗电量kW ·h 11.9×1060.5595－8年压缩空气耗量m 38.4×1060.06857.12－9年氮气耗量m 30.35×106

0.08 2.8－10启动蒸汽耗量（2M Pa （g ））t 40120－机组启动时用

11年管道吹扫蒸汽（0.5M Pa （g ））

t 2.1×104

100210－12定员人255000125年工资13

年工作小时

h

7000

－

－

－

注：表中单价仅供参考。

表1CCPP 发电机组主要经济技术指标

!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

炼铁厂生产工艺事故管理办法(精编版)

炼铁厂生产工艺事故管理办法 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：___________________ 日期：___________________

炼铁厂生产工艺事故管理办法 温馨提示：该文件为本公司员工进行生产和各项管理工作共同的技术依据，通过对具体的工作环节进行规范、约束，以确保生产、管理活动的正常、有序、优质进行。 本文档可根据实际情况进行修改和使用。 为进一步规范生产事故, 工艺质量事故、设备事故的管理, 减少和杜绝各类事故的发生, 减少和杜绝各类事故给产量、质量, 设备及人身安全带来不应有的损失, 进一步加强各类事故的管理与考核, 提高各级生产组织者和操作者的防事故意识, 超前防范。确保炼铁厂生产经营计划的顺利完成, 特制定此管理办法。 一、本办法适用范围： 炼铁厂各单位生产、工艺、设备事故管理。 二、“事故”定义： 在生产过程中, 因工作失误, 操作不当、管理漏洞等人为因素造成的主体设备、辅助设备不能正常运转, 机械设备损坏, 减产、停产, 运输中断的, 影响正常生产组织的事件, 均属事故。 二、管理职责： 1、生产科, 技术科, 设备科是生产, 工艺, 设备事故的管理部门。 2、事故单位负责按要求时间分析事故原因, 制定防范措施, 并接受处罚。 三、事故管理：

高炉炼铁工艺流程(经典)61411

本文是我根据我的上传的上一个文库资料继续修改的，以前那个因自己也没有吃透，没有条理性，现在这个是我在基本掌握高炉冶炼的知识之后再次整理的，比上次更具有系统性。同时也增加了一些图片，增加大家的感性认识。希望本文对你有所帮助。 本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分： 一、高炉炼铁工艺流程详解 二、高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 工艺设备相见文库文档：

一、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示：

二、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、 直接还原法、熔融还原法等，其 原理是矿石在特定的气氛中（还 原物质CO、H2、C；适宜温度 等）通过物化反应获取还原后的 生铁。生铁除了少部分用于铸造 外，绝大部分是作为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主 要方法，钢铁生产中的重要环节。 这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例自高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧

化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降和上升的煤气相遇，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣铁主要矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成，自渣口排出后，经水淬处理后全部作为水泥生产原料；产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。

高炉炼铁(附彩图)

本次将高炉炼铁工艺流程分为以下几部分: 一、 高炉炼铁工艺流程详解 二、 高炉炼铁原理 三、高炉冶炼主要工艺设备简介 四、高炉炼铁用的原料 、高炉炼铁工艺流程详解 高炉炼铁工艺流程详图如下图所示: 附：高炉炉本体主要组成部分介绍以及高炉操作知识 料钾调控阙, -20 0V 炉身V -E001C ■ -14001C 炉腹， -leoor ￡ 小料牛 小料钟 出铁口 , 900-1000V " 京铁加利面 铁 炉 炉爆气首 工艺设备相见文库文档: 料风咀

注,各类校珀均产生暖声

:、高炉炼铁原理 炼铁过程实质上是将铁从其白然形态一一矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 铁矿石、焦炭、石炎石炼铁方法主要有高炉法、直接 还原法、熔融还原法等，其原理是 矿石在特定的气氛中（还原物质 CO、H2、C;适宜温度等）通过物化 反应获取还原后的生铁。生铁除了 少部分用于铸造外，绝大部分是作 为炼钢原料。 高炉炼铁是现代炼铁的主要方 法，钢铁生产中的重要环节。这种 方法是由古代竖炉炼铁发展、展了 改进而成的。尽管世界各国研究发很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺简单, 生产量大,劳动生产率高，能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95%以上。 炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锭矿等）按一定比例白高炉炉顶装入高炉，并由热风炉在高炉下部沿炉周的风口向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料），在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气。原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降，在炉料下降

马钢4号3200m3高炉开炉的实践经验

马钢4号3200m3高炉开炉的实践经验 2017-07-06 （伏明蒋裕聂长果） ●马钢通过合理选取送风参数，动态调节料制，匹配好送风参数，控制首炉铁出铁时间，控制充足的炉缸温度等一系列操作技术，为开炉达产创造了条件；采取快速降硅、富氧喷煤等强化冶炼手段，实现了开炉后指标的快速提升。 马钢4号3200m3高炉于2015年3月开工建设，2016年7月建成，设计炉容为3200m3，设32个风口、4个铁口，设计上采用适当矮胖的操作炉型、砖壁合一薄内衬结构。高炉炉底炉缸采用了陶瓷杯﹢碳砖炉底和炉缸结构，关键部位采用进口超微孔碳砖。冷却设备采用全冷却壁冷却结构、联合软水密闭循环冷却系统，热风系统采用3座卡鲁金顶燃式热风炉，煤气系统采用重力﹢旋风﹢全干法布袋除尘结合TRT 余压发电系统，双矩形平坦式出铁场和底滤法渣处理系统等。 本文对马钢4号高炉安全顺利开炉达产的实践进行了总结。马钢通过合理选取送风参数，动态调节料制，匹配好送风参数，控制首炉铁出铁时间，控制充足的炉缸温度等一系列操作技术，为开炉达产创造了条件；采取快速降硅、富氧喷煤等强化冶炼手段，实现了开炉后指标的快速提升。 开炉前准备工作 4号高炉是马钢首座3000m3级高炉，面对新工艺、新流程和新设备，开炉前，马钢组织编制了各岗位教材和岗位操作规程，并模拟事故状态制订了多个应急预案，对各岗位人员开展大量的理论培训和模拟实

操演练。同时，马钢对设备进行充分的单试、联试。热风炉、高炉烘炉方案和开炉方案结合本高炉特点，吸取其他高炉经验，注重操作性。 热风炉烘炉。4号高炉配套3座卡鲁金顶燃式热风炉，燃料采用低热值的高炉煤气；热风炉采用助燃空气、煤气双预热系统，设计风温≥1250℃。为此，马钢在制订烘炉方案时，不仅考虑了硅砖低温相变引起的体积膨胀对热风炉砌体稳定性的影响，而且为避免3座热风炉在烘炉后期同时需要大量焦炉煤气的问题，热风炉采用每间隔2.5天点火1座热风炉的方式，依次点燃1号、2号、3号热风炉。热风炉采用焦炉煤气烘炉，开始烘炉时间为2016年5月10日，6月18日烘炉结束，单座热风炉烘炉时间为34.5天。 高炉烘炉。高炉烘炉的目的是在低温区烘干热风总管、送风围管水分，逐步加热本体炉墙，去除本体水分，防止耐材急剧膨胀、变形；高温区烘干炉缸耐材水分，固化不定形耐材。4号高炉烘炉于2016年6月28日进行，用时288h（含气密性耐压试验），包括初始升温、低温保温、再升温、高温保温、降温凉炉等5个阶段，降温凉炉期间进行高炉气密性耐压试验。 热风炉、高炉检漏耐压试验。热风炉、高炉检漏耐压试验的目的，是检验施工质量及设计能力是否满足高炉正常生产时高压的要求。马钢于2016年6月18日对高炉送风系统进行了检漏耐压试验，方案充分考虑到热风炉混风室硅砖结构特点及冷风管系耐温要求。由于风机原因，

高炉炼铁工艺关键技术介绍

高炉炼铁工艺关键技术介绍 王维兴<中国金属学会北京100711） 136********yejinbu@https://www.wendangku.net/doc/1e19120034.html, 钢铁工业是国民经济的基础产业，也是能源消耗的大户，约占我国总能耗的16.3%，占全国GDP的3.2%。随着我国工业化进程的快速发展，钢铁需求量还要增长，随之带来能耗的急剧增加，污染物排放加剧，产业发展与资源环境的矛盾日趋尖锐。因此，推进钢铁行业节能减排，对加快钢铁工业结构调整，切实转变钢铁工业发展方式，促进节约、清洁和可持续发展具有重要意义。 目前，铁矿石的价值与价格发生严重扭曲，铁矿石价格高居不下和钢材价格下跌，使钢铁企业微利或亏损。这种态势将会维持较长时间。为此，企业要加快技术改造、产品升级、结构调整，进行精细化管理，用系统工程<技术、经济、管理向结合，统筹规划等），科学地、可持续地发展企业。 炼铁系统能耗、污染物排放、生产成本约占钢铁联合企业的70%。所以，炼铁系统要完成钢铁企业节能减排，降低生产成本的重任。高炉的能耗占钢铁企业总能耗的近50%。高炉炼铁所需能源78%是由碳素<焦炭和煤粉=燃料比）燃烧提供的，热风提供19%的能量，炉料化学反应热占3%。因此，降低燃料比是炼铁节能减排、降低生产成本的主攻方向。 高炉炼铁是以精料为基础。精料水平对炼铁指标的影响率在70%，高炉操作占10%，企业管理占10%，设备运行状态占5%，外界因素占5%。当前，铁矿石品位下降是国内外大趋势，适度使用低

品位矿；我们应在“稳”、“均”、“少”、“好”等方面下功夫。 炼铁系统的关键生产技术介绍： 1.烧结、球团工序 低质矿预处理、预混合和强力混合技术、烧结机厚料层、防漏风、余热回收利用和高效低成本烟气净化技术。烧结机大型化、现代化的集成技术。 <1）加快推广的关键技术 1）原料综合技术经济评价技术(采购、物流、贮运和钢铁冶炼最终效益>和管理技术； 2）原、燃、辅料的高效加工(破碎、细磨、干燥、再细磨>技术； 3）高精度及微量精确自动称量配料设备及技术； 4）高效强力混合、高效强化造球和大型圆盘造球机高效強化造球、生球筛分、破碎技术； 5）高配比褐铁矿、高铁、低硅烧结技术； 6）提高烧结烟气和冷却废气的余热发电效率。 7）成熟、先进、经济的烧结烟气综合治理技术<脱硫、脱硝、除二噁英、除尘等）。 <2）需积极探索、研发、加快烧结工程化的关键技术 1）新型低漏风率、长寿命、高质量和高效节能型大型烧结机、带式焙烧机、链箅机-回转窑氧化球团成套设备设计和制造技术；

马钢基本资料

马钢股份 马鞍山钢铁股份有限公司前身为马鞍山钢铁公司，主要经营钢铁业务，包括炼铁、炼钢、轧钢整套系统的大型钢铁联合企业。马鞍山钢铁股份有限公司是在国有企业马鞍山钢铁公司基础上改组设立的一家股份有限公司，于1993年9月1日在中华人民共和国(“中国”) 安徽省马鞍山市注册成立，企业法人营业执照注册号为企股皖总字第000970号。 公司简况 马鞍山钢铁股份有限公司是在国有企业马鞍山钢铁公司(“原马钢”,现已更名为马钢(集团)控股有限公司) 基础上改组设立的一家股份有限公司,于1993年9月1日在中华人民共和国(“中国”) 安徽省马鞍山市注册成立,企业法人营业执照注册号为企股皖总字第000970号。公司总部位于中国安徽省马鞍山市红旗中路8号。公司所发行的人民币普通股A股及境外上市外资股H股股票, 已分别在上海证券交易所和香港联合交易所有限公司(“香港联交所”) 上市。公司原注册资本为人民币6,455,300,000元,股本总数645,530万股,其中国有发起人持有383,056万股,境内法人持有8,781万股,社会公众持有人民币普通股A股80,400万股、境外上市外资股H股173,293万股。公司股票面值为每股人民币1元。2007年4月2日,境内法人持有的8,781万股限售期届满,转为人民币普通股A 股。于2006年11月13日,公司发行可分离交易的可转换公司债券5,500万张,每张债券的认购人无偿获得本公司派发的23份认股权证,即认股权证总量为126,50 0万份。认股权证存续期限为自认股权证上市之日起24个月,每张权证可转换为人民币普通股A股一股。于2007年度,共计303,251,716份权证获行权,合计增加人民币普通股A股303,251,716股,行权价格为人民币3.33元。截至2007年12月31日,公司累计发行股本总数675,855万股,其中国有发起人持有383,056万股,社会公众持有人民币普通股A股119,506万股、境外上市外资股H股173,293万股,每股面值人民币1元。 2公司情况 股票代码600808 股票简称马钢股份

浅谈马钢新区高炉制粉喷吹系统

浅谈马钢新区高炉制粉喷吹系统 贺仁亮 高炉制粉喷吹系统是世界炼铁正在迅速发展的一项重大技术，其目的是在高炉冶炼技术中，扩大高炉燃料来源，从风口向高炉喷吹煤粉，以价格低的煤粉替代价格昂贵的冶金焦，改善高炉的操作条件；增加高炉的调剂手段；最终达到节焦增产的目的。我自2006年从马钢老区调入新区参加马钢新区建设一直都在从事高炉制粉喷吹的仪控安装，调试及维护工作。下面是我对马钢新区高炉制粉喷吹系统工艺的一些简单阐述。 一、制粉工艺简介 马钢新区高炉制粉系统采用中速磨加一级布袋收粉工艺，共设置3个制粉系列,全负压运行。用合格烟气作原煤干燥剂。原煤来自原煤场，经配煤、过滤大块和除铁后送至喷煤主厂房的三个原煤仓内，原煤仓贮存的原煤经原煤仓下设置的计量式给煤机均匀给入中速磨。干燥剂通过袋式收尘器后的排粉风机吸入系统。原煤在中速磨内同时进行磨细和干燥，粒度较大的粒煤在中速磨内循环磨碎，合格的煤粉沿上升管道进入气箱脉冲袋式收尘器被收集入灰斗，被分离后的含尘浓度小于50mg/Nm3的尾气通过排粉风机排入大气。灰斗中的煤粉由布袋收尘器落煤管通过叶轮排粉机、煤粉筛排入煤粉仓；煤粉仓下部钟阀、软连接与喷吹系统的喷吹罐相连。原煤中硬度较大的杂物如煤矸石等经中速磨排渣口排出。高浓度袋式收尘器为露天安装，脉冲用气为氮气。为防止结露，影响煤粉输送，收尘器在工作时须维持一定的温度（65℃～110℃）,因此，自中速磨出口至收尘器进口间的上升管道、收尘器本体外层都采取了保温措施。系统中中速磨入口、煤粉仓、收尘器出口设置了O 、CO浓度监控仪，当浓度达到设定报警值时，可采取充氮气 2 保护等措施。中速磨进出口、煤粉仓、收尘器出口设置了温度监控仪，当温度达到设定报警值时，可采取相应措施，确保系统安全。

降低高炉炼铁生产成本实践

降低高炉炼铁生产成本实践 张向伟，申建军，王江龙，陈立杰 （河北普阳钢铁有限公司炼铁厂，河北邯郸056300） 摘要：河北普阳钢铁有限公司炼铁厂从原料结构、技术改造、提高人员操作水平等方面入手，经过近六个月的持续改进，在保证炉况稳定顺行的基础上，各项经济技术指标不断改善，生铁成本显著下降。 关键词：降低成本；技术改造；操作；节能 1概述 河北普阳钢铁有限公司炼铁厂拥有1260m3高炉2座，1050m3高炉3座，600m3高炉1座，年产生铁600万吨。依据“十三五”期间钢铁行业发展目标，化解产能过剩、进行大型结构性重组、遏制行业无序竞争、加大产品创新、促进绿色发展。2016年钢铁行业的竞争也愈加激烈，面临的市场形势异常严峻，作为钢铁生产的前端流程，高炉铁水生产成本的降低直接带来钢铁产品成本的降低，极大提高公司的利润空间。 2016年7-12月成本 产量7月8月9月10月11月12月 铁水465134.14477576.31435554.02421913.52415302.66443973.64 原材料817.61854.28884.02941.18973.101072.69 辅助材料 5.889.17 5.69 5.697.8420.40

工序加工费516.64583.87678.07748.58946.54957.31 回收材料-56.48-55.54-55.35-52.37-54.02-52.55 合计1283.651391.781512.431643.081873.461997.85 2 降低成本实践 2.1 建立原燃料管理机制，提高操作水平，降低原燃料成本 2.1.1 降低原燃料库存，控制市场风险 随着钢铁行业整体生产经营形势愈加严峻，钢铁原燃料市场也随之波动，当前钢铁原燃料市场走势并不明朗。原燃料成本在钢铁产品成本中占的比重非常大，采取高位库存不仅占用大量资金，而且在市场原燃料价格降低时造成重大损失。为了规避原燃料市场带来的风险，普阳炼铁厂采取低原燃料库存方案，在不影响生产的前提下，尽可能降低原燃料库存，目前正常生产时普阳炼铁厂原燃料库存使用天数控制在5-7天，很大程度上降低了市场风险。 虽然低库存有效降低了市场风险，但只是把风险转嫁到生产上，并没有消除。为了彻底消除风险，普钢炼铁厂从生产计划、原燃料物流管理等方面进行控制。提前制定生产计划、安排原燃料物流，确保后续原燃料能够按时进厂，保证原燃料进厂数量与消耗平衡。同时做好突发情况预案，遇特殊情况，保证原燃料供应，避免影响正常生产秩序。 2.1.2适应原料变化，稳定配矿结构，高炉增产降本

高炉炼铁生产工艺流程简介

高炉炼铁生产工艺流程简介 [导读]:高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 高炉冶炼目的：将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 高炉冶炼原理简介： 高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。 高炉冶炼工艺流程简图： [高炉工艺]高炉冶炼过程: 高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中， 定期从铁口、渣口放出。 高炉冶炼工艺--炉前操作

马钢大型高炉气流控制的探讨

摘要马钢2500m3高炉投产后，在高冶炼强度下气流难以控制，高炉稳定性不好，时常出现气流失常的状况。通过控制合理的操作炉型、采用合理的操作制度，并配合精料入炉，马钢大型高炉气流分布日趋合理，实现了高炉生产的高效、低耗。 关键词大高炉冶炼强度气流控制精料 1概述 马钢1994年4月25日第1座2500m3高炉投产，标志着大型高炉在马钢的诞生，同时一个崭新的课题—大型高炉的操作控制，也摆在马钢人面前。从开始的300m3高炉为主到2500m3高炉当家，经过马钢人的几年实践摸索，大型高炉的操作指标取得明显进步：利用系数从当初只有一点几攀升至2000年大年修后的2．0以上，冶炼强度0．8左右；2002年全年利用系数达2．269，冶炼强度0．886。2003年2号2500m3高炉投产后，15天即达产，1个月以后高炉利用系数基本稳定在2．3左右。 但是，大型高炉在高冶炼强度下气流控制的稳定性一直困绕着马钢人。在高冶炼强度下2座2 500 m3高炉经常会因为原燃料、操作等原因，每年总有2～3个月会出现炉况反复、气流失常的状况。为此，马钢一方面眼睛向内看，寻找自身工艺、控制的缺点和不足，及时改正和完善；另一方面向外学习国内外大型高炉高冶炼强度下气流控制方面的操作经验，结合自身特点，积极实践，形成自己一套大型高炉气流控制方法，并逐步完善。目前，马钢2座2500m3高炉冶强在0．9左右，高炉利用系数一直稳定在2．4 左右。 2合理的操作炉型是大型高炉气流稳定的前提 合理的操作炉型是高炉稳定布料矿焦平台，获得合理的气流分布的前提。马钢针对2座高炉不同的状况，采取不同的方法来获取合理的操作炉型。 (1)1号2500m3高炉采取更换烧损冷却壁，进行喷涂造衬，完善操作炉型。由于开炉前几年气流控制不力，高炉炉腹、炉腰部位冷却壁烧损严重，炉身上部砌砖也磨损脱落不少，整个高炉内型呈不规则形状，造成布料变形，出渣铁困难，给高炉提高冶炼强度和安全生产带来很大隐患。因此2000年底高炉进行了降料线，更换漏水冷却壁，喷涂造衬来完善炉型。随着操作炉型的合理化，高炉各项操作指标取得了突破(见表1)。

高炉炼铁生产技术管理

高炉炼铁生产技术管理 如何实现高炉炼铁生产的长期稳定顺行，实现优质、高产、低耗、长寿，这是每一个炼铁工作者所追求的最高境界，做好基础生产技术管理工作是不二法门，“基础不牢，地动山摇”。下面是马钢炼铁一厂和唐钢炼铁一厂经过长期生产实践总结的成功经验，现介绍给大家，建议你们能认真研究，并加以推广运用，希望能对我们的高炉炼铁生产技术管理工作有所帮助。 一、稳定炉温，缩小硅偏差 高炉生产要取得好成绩，必须在原料求精的基础上追求操作求精，而保持合理而稳定的炉温正是操作求精的重要表现。前段时间为了降低生产成本，推行了冶炼低硅生铁，而稳定炉温、缩小硅偏差是低硅生铁冶炼的重要条件，就国内高炉的实情来说，降硅必须缩小硅偏差。这对高炉操作和炼铁生产技术管理提出了更高的要求。 1、缩小硅偏差的意义： 高炉生产需以顺行为前提，但从操作角度看，顺行从何抓起为好？认为应从炉温稳定性入手，理由有三点： （1）炉温稳定性可以用生铁硅偏差S值表示，这是一个定量尺度，说得清；

（2）以硅量表示的炉温，虽然也是一个因变量，受种种因素影响，但人们通过长期研究与实践，硅量与调剂手段之间的定量关系已基本摸清，故可控性好，管得住； （3）抓硅偏差就是在更深刻的意义上抓顺行。 顺行这个概念的内涵是不断发展的，早先是指下料顺利，之后发展成为炉料运动正常，气流分布合理。而现在人们所讲的顺行已经远远超出了顺利的含义，包括了稳定、均衡和强化。这就提出了一个问题：在今天的生产条件和生产水平下，高炉操作的方向盘是什么？认为抓生铁硅偏差最能牵动全局，它就是方向盘。 首先从高炉操作上看： 抓S，料速必须均匀。而料速通过上下部调剂，不仅时间上可控，在周向上也是基本可控的。 抓S，负荷调剂、风温或喷煤量调剂必须正确。而负荷、风温或喷煤量调剂，无论在时间上数量上都是可控或基本可控的。 抓S，必须及时出尽渣铁，这也是可以切实做到的。 抓S，必须正确取用和称量炉料，及时补正误差，这也是可切实做到的。 抓S，必须及时掌握炉内的各种信息，包括渣铁和煤气成分，这也是可以做到或已具备基本条件的。 这就是说，抓S可以把炉内炉外各岗位的工作质量从定

炼铁厂生产工艺事故管理办法实用版

YF-ED-J7573 可按资料类型定义编号 炼铁厂生产工艺事故管理 办法实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日

炼铁厂生产工艺事故管理办法实 用版 提示：该管理制度文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 为进一步规范生产事故，工艺质量事故、 设备事故的管理，减少和杜绝各类事故的发 生，减少和杜绝各类事故给产量、质量，设备 及人身安全带来不应有的损失，进一步加强各 类事故的管理与考核，提高各级生产组织者和 操作者的防事故意识，超前防范。确保炼铁厂 生产经营计划的顺利完成，特制定此管理办 法。 一、本办法适用范围： 炼铁厂各单位生产、工艺、设备事故管

理。 二、“事故”定义： 在生产过程中，因工作失误，操作不当、管理漏洞等人为因素造成的主体设备、辅助设备不能正常运转，机械设备损坏，减产、停产，运输中断的，影响正常生产组织的事件，均属事故。 二、管理职责： 1、生产科，技术科，设备科是生产，工艺，设备事故的管理部门。 2、事故单位负责按要求时间分析事故原因，制定防范措施，并接受处罚。 三、事故管理： 1、凡发生事故由事故单位组织分析找出事故原因及责任者，制定防范措施，拿出内部处

高炉炼铁生产技术管理

高炉炼铁生产技术管理 如何实现高炉炼铁生产的长期稳定顺行，实现优质、高产、低耗、长寿，这是每一个炼铁工作者所追求的最高境界，做好基础生产技术管理工作是不二法门，“基础不牢，地动山摇”。下面是马钢炼铁一厂和唐钢炼铁一厂经过长期生产实践总结的成功经验，现介绍给大家，建议你们能认真研究，并加以推广运用，希望能对我们的高炉炼铁生产技术管理工作有所帮助。 一、稳定炉温，缩小硅偏差 高炉生产要取得好成绩，必须在原料求精的基础上追求操作求精，而保持合理而稳定的炉温正是操作求精的重要表现。前段时间为了降低生产成本，推行了冶炼低硅生铁，而稳定炉温、缩小硅偏差是低硅生铁冶炼的重要条件，就国内高炉的实情来说，降硅必须缩小硅偏差。这对高炉操作和炼铁生产技术管理提出了更高的要求。 1、缩小硅偏差的意义： 高炉生产需以顺行为前提，但从操作角度看，顺行从何抓起为好？认为应从炉温稳定性入手，理由有三点： （1）炉温稳定性可以用生铁硅偏差S值表示，这是一个定量尺度，说得清；

（2）以硅量表示的炉温，虽然也是一个因变量，受种种因素影响，但人们通过长期研究与实践，硅量与调剂手段之间的定量关系已基本摸清，故可控性好，管得住； （3）抓硅偏差就是在更深刻的意义上抓顺行。 顺行这个概念的内涵是不断发展的，早先是指下料顺利，之后发展成为炉料运动正常，气流分布合理。而现在人们所讲的顺行已经远远超出了顺利的含义，包括了稳定、均衡和强化。这就提出了一个问题：在今天的生产条件和生产水平下，高炉操作的方向盘是什么？认为抓生铁硅偏差最能牵动全局，它就是方向盘。 首先从高炉操作上看： 抓S，料速必须均匀。而料速通过上下部调剂，不仅时间上可控，在周向上也是基本可控的。 抓S，负荷调剂、风温或喷煤量调剂必须正确。而负荷、风温或喷煤量调剂，无论在时间上数量上都是可控或基本可控的。 抓S，必须及时出尽渣铁，这也是可以切实做到的。 抓S，必须正确取用和称量炉料，及时补正误差，这也是可切实做到的。 抓S，必须及时掌握炉内的各种信息，包括渣铁和煤气成分，这也是可以做到或已具备基本条件的。 这就是说，抓S可以把炉内炉外各岗位的工作质量从定

高炉冶炼工艺

第一章概述 课时：2学时 授课内容： 一、钢铁工业发展简史 二、高炉冶炼产品 三、高炉生产主要技术经济指标 目的要求： 1．了解炼铁、炼钢工业的发展简史； 2．掌握炼铁产品及炼铁技术经济指标。 重、难点： 1.炼铁产品及炼铁技术经济指标。 教学方法： 利用多媒体以课堂讲授为主，结合实际范例进行课堂讨论。 讲授重点内容提要 一、钢铁工业发展简史 1、我国炼铁工业的发展简史 ◆早在2500年前的春秋、战国时期，就已生产和使用铁器，逐步由青铜时代过渡到铁器时代。 ◆公元前513年，赵国铸的“刑鼎”。 ◆1891年，清末洋务派首领张之洞首次在汉阳建造了两座日产lOOt生铁的高炉，迈出了我国近代炼铁的第一步。 ◆之后，先后在鞍山、本溪、石景山、太原、马鞍山、唐山等地修建了高炉。 ◆l943年是我国解放前钢铁产量最高的一年(包括东三省在内)，生铁产量180万t，钢产量90万t，居世界第十六位。 ◆1949年，生铁年产量仅为25万t，钢年产量l5.8万t。 ◆新中国成立后，我国于l953年生铁产量就达到了190万t，当时超过了历史最高 水平。 ◆1957年生铁产量达到了597万t，高炉利用系数达到了l．321，我国在这一指标 上跨入世界先进行列(美国当时高炉利用系数为1.0)。 ◆1958年生铁产量为l364万t。 ◆1978年生铁产量突破了3000万t。 ◆1988年生铁产量达到了6000万t。 ◆1993年生铁产量为8000万t，跃居世界第二位。 ◆1995年生铁产量为1亿t，居世界第一位。 ◆1998年生铁产量为l．2亿t。 2、现代炼钢方法及其发展趋势 ◆1855年英国冶金学家亨利2贝塞麦发明酸性空气底吹转炉炼钢方法。 ◆平炉炼钢法由于用重油、成本高、冶炼周期长、热效率低等致命弱点，已基本上被淘汰。 ◆氧气转炉炼钢法以氧气顶吹转炉炼钢法为主，同时还有底吹氧气转炉炼钢法、顶底复合吹炼氧气转炉炼钢法。 ◆l996年我国钢产量已达到一亿多吨，其中氧气转炉炼钢法所炼钢约占70％。 ◆2005年我国粗钢产量已达到3.49亿吨，其中氧气转炉炼钢法所炼钢约占75％。 ◆电炉炼钢法以交流电弧炉炼钢为主，同时也有少部分直流电弧炉炼钢、感应炉炼钢及电渣重熔等。

国内外高炉炼铁技术的发展 (2)

国内外高炉炼铁技术的发展现状和趋势 邹忠平、项钟庸、赵瑞海、罗云文 1 前言 21进入世纪以来，钢铁工业受到金融危机的冲击，世界环境有了很大的变化。随着我国钢铁产能的增加（图1），炼铁原料质量下降，资源和能源价格上扬，二氧化碳排放等问题，炼铁作为钢铁工业集中消耗能源、资源的部门首当其冲。 在德国，钢铁企业已经承诺将在2012年前比1990年降低CO 2排放量22%；在京都议定书中日本计划钢铁厂排放的CO 2量比1990年减少10.5 %。我国生铁产量已经超过世界产量的一半，必然会对我国高炉炼铁提出相应的要求。 在新世纪对炼铁技术的展望，离不开资源、能源和经济等形势的变化，这些主要课题。21世纪也是高炉炼铁“变革的世纪”，期望在新时期钢铁产业能够进入资源、能源和环境的和谐，这是确立炼铁业持续发展的重要关键，也必须从这个理念和观点展开高炉炼铁技术的研究和开发。 5296252119544955417854100576415743060393650397213178107867799460392670 97411052910721115111185212532131031489317074213662518540416471424706773787491745978527498745281097884808982098297830784278677861751 29833040010000 200003000040000500006000070000 80000900001000001994 199619982000 20022004200620082010 年份 生铁产量/万t 世界 中国日本 图1 世界、我国和日本的生铁产量 我国许多高炉已经感到当前形势的变化，并采取了相应的措施。对高炉炼铁技术发展的方向有了新的认识，为振兴炼铁工业打下了基础。为此很有必要综观世界高炉炼铁技术发展及今后的方向十分必要。 我国高炉在大型化、高效化、低排放过程中，对高炉设计、生产出现了一系

高炉炼铁论文

高炉炼铁论文 本文针对高炉炼铁工艺的生产现状进行了其技术性研究，使其高炉炼铁具有规模大、效率高、成本低等诸多优势，随着技术的发展，高炉正朝着大型化、高效化和自动化迈进。实现渣铁分离。已熔化的渣铁之间及与固态焦炭接触过程中，发生诸多反应，最后调整铁液的成分和温度达到终点。故保证炉料均匀稳定的下降，控制煤气流均匀合理分布是高质量完成冶炼过程的关键。 关键词: 固态焦炭渣铁分离炉料均匀煤气流分布 目录 绪论 (1) 1.1我国钢铁工业生产现状 (1) 1.2加入世贸对我国钢铁经济的影响 (1) 1.3唐钢不锈钢高炉的情况介绍 (2) 2唐钢不锈钢扩大生产规模化的可行性研究 (2) 2.1唐钢不锈钢生产规模能力 (2) 2.2唐钢不锈钢扩大生产规模的条件 (2) 3高炉炼铁工艺技术研究 (3) 3.1工艺技术参数研究 (3) 3.2上料系统的工艺 (3) 3.3炼铁工艺 (3) 3.3.1铁矿石 (4) 3.3.2燃料 (4) 3.3.3熔剂 (5) 3.3.4高炉炼铁原的理 (7)

3.3.5高炉的主要组成部分 (7) 3.3.6高炉解体 (8) 3.3.7高炉冷却装置 (8) 3.3.8高炉灰 (8) 3.3.9高炉除尘器 (8) 3.3.10高炉鼓风机 (8) 3.3.11高炉冶炼工艺--炉前操作 (9) 3.4高炉煤气清洗系统 (10) 3.4.1高炉煤气除尘系统的组成 (10) 3.4.1脱泥脱水设备 (10) 3.4.1.2重力式灰泥捕集器 (10) 3.4.1.3旋风式灰泥捕集器 (10) 3.4.1.4伞形或伞旋脱水器 (11) 3.4.1.5填料脱水器 (11) 绪论 高炉是炼铁的专用设备。虽然近代技术研究了直接还原、熔融技术还原等冶炼工艺，但它们都不能取代高炉，高炉生产是目前获得大量生铁的主要手段。高炉生产是可持续的，他的一代寿命从开炉到大修的工作日一般为7-8年，有的已达到十年或十年以上。高炉炼铁具有规模大、效率高、成本低等诸多优势，随着技术的发展，高炉正朝着大型化、高效化和自动化迈进。 1.1我国钢铁工业生产现状 近代来高炉向大型化发方向发展，目前世界上已有数座5000立方米以上容积的高炉在生产。我过也已经有4300立方米的高炉投入生产，日产生铁万吨以上，日消耗矿石等近2万吨，焦炭等燃料5千吨。这样每天有数万吨的原、燃料运进

制约高炉生产的因素及解决方法

制约高炉生产的因素及解决方法摘要该文分析了我国炼铁生产的现状,找出了制约高炉生产的主要因素,提出了依靠科学技术进步，用科学发展观来统帅高炉炼铁工作，实现企业的可持续发展。

关键词:高炉生产；因素；科学 技术；可持续发展 1 我国炼铁生产的现状及原因 1.1 我国炼铁生产的现状 2008年一季度，我国炼铁生产 出现滑坡现象。全国重点钢铁企业 炼铁燃料比、入炉焦比、休风率均 比上年度有所提高，入炉品位、热 风温度、喷煤比、高炉利用系数等 指标均有所下降，高炉炼铁工序能 耗也比去年同期上升了3.17千克标煤 /吨。高炉炼铁主要技术经济指标 多数下滑，这是近年来少有的现象，应引起我国炼铁界的高度重视。 1.2 影响我国炼铁生产的原因 据调查，出现上述现象主要是因 高炉炼铁用原燃料供应紧张，价格 攀升，成分和质量有所下降所致。 高炉炼铁是以精料为基础，精料指 标水平对炼铁生产指标的影响率占 到70%以上，其中焦炭质量的影响 因素比例占50%以上。炼铁企业精 料水平较低会导致高炉炼铁的综合

指标恶化，炼铁企业和钢铁联合企业的领导对此应予以高度重视，抓好炼铁精料技术的落实。

2 影响我国炼铁生产技术进步 的主要因素 原燃料稳定是炼铁生产的保 障。当前，影响我国炼铁生产技术 进步的主要因素是炼铁原燃料成分 和质量的稳定性。如果原料的成分 和质量不稳定，会导致高炉生产不 稳定，这主要是由管理和技术的欠 缺造成的。 2.1 管理欠缺 管理欠缺是管理理念上的缺 失，即一些企业的管理者忽视原燃 料的基础管理，片面重视高炉生产 结果。实际上要保证高炉炼铁每项 生产指标的良好需要一定的技术条 件支撑，这就是炼铁生产的条件论。我认为，高炉炼铁需要有条件地组 织生产，因而重在企业管理，这就 要求企业管理者要成为生产技术的 明白人。如一些企业注重原燃料购 买的资金节省，却轻视了原燃料的 质量，这将影响炼铁、炼钢、轧钢 生产过程和最终产品质量，反而得 不偿失。因此，企业购买原燃料要

3200m3高炉炼铁工艺及新技术简介

3 200 m3高炉炼铁工艺及新技术简介 陈临韬丁晓新(天津二十冶建设有限公司,300301) ［摘要］介绍了3 200 m3高炉工程采用的炼铁新工艺及新技术,由于施工技术管理人员了解炼铁工艺流程和设计的先进性,科学合理地组织施工,确保了工期的顺利完成。 关键词：高炉炼铁工艺新技术介绍 1概况 天钢3 200 m3高炉设计年产铁水为255万t。其主要配套设施包括卡卢金顶燃式热风炉四座、高炉上料系统、水冲渣系统、煤气净化回收系统、高炉煤气余压透平发电机组(TRT)以及供电、供排水、通风除尘设施等。此外,还增建7 800 Nm3/min气动高炉鼓风机组一套、140 t/h燃气中温中压蒸汽锅炉一台。 其它配套生产设施包括煤粉制备喷吹站、集中空压站等。 本工程采用精料、高风温、富氧、大喷煤量、环境保护等关键技术与设备。实现了高炉生产达到高效、优质、低耗、长寿的目的,并达到世界同类型高炉的先进水平。本工程主要生产工艺流程见图1。 图1高炉工艺流程示意图 2高炉工程主要工艺、项目内容 2.1高炉车间工艺布置 高炉车间工艺布置采用矩形双出铁场四个铁口,高炉本体布置在预留区域内,矿焦槽分开并列布置,设置焦丁回收系统,矿石中间设称量漏斗及焦炭集中称量漏斗,用胶带机上料。矩形双出铁场,在东西出铁场各设两个铁口、三条铁路线,每个出铁场配一套新型环保INBA炉渣

处理装置,设两个事故干渣坑。配置四座卡卢金式顶燃热风炉,辅以外置燃烧炉双预热装置,预热助燃空气和煤气。 2.2矿焦槽及上料系统 高炉贮矿槽和贮焦槽并列布置,其中贮矿槽设双排贮槽,贮焦槽为单排贮槽。烧结矿、球团矿、块矿和焦炭在槽下分散筛分。上料系统采用胶带机上料,上料主胶带机倾角为11.5°。原料贮运系统设置了完善可靠的自动化控制系统,可实现系统全自动化操作。各扬尘点均设有除尘吸风装置,系统除尘采用维护简便、运行费用较低的电除尘器,排放气体含尘浓度≤80 mg/Nm3。 2.3炉顶系统 炉顶采用带静态布料器的串罐无料钟炉顶装料设备,炉料偏析小,设备磨损小,维护简便。无料钟炉顶进行高压操作,有利于改善料柱透气性,提高煤气利用率,延长炉衬寿命。无料钟炉顶料罐有效容积72 m3,溜槽长度4 500mm。传动齿轮箱采用净化水循环冷却和氮气密封。炉顶料罐均压采用半净煤气一次均压,用氮气进行事故均压。料罐煤气放散时,煤气通过旋风除尘器和消音器后放散,最大限度地降低对环境的污染。炉顶设置三台紧凑式垂直探尺,其中两台探测深度0～6m,一台0～24 m。 2.4粗煤气系统 高炉炉顶煤气经四根/2 300 mm的煤气导出管从炉内引出,上升后合并进入两根直径为/3 000 mm的上升管和直径为/3 400 mm的下降总管进入除尘器。高炉煤气除尘采用轴向旋流除尘器,积存在除尘器下部的炉尘通过锁气罐加湿装置和卸灰装置,卸入汽车,运往烧结车间供配料用。 2.5炉体系统 炉体系统由自立式大框架、炉体冷却设备、炉体水冷系统、内衬及高炉附属设备组成。为实现高炉一代寿命15年以上,炉体采用全冷却壁,炉底至炉喉钢砖下沿共设置16段冷却壁,其中,炉腹、炉腰、炉身下部高热负荷区域采用了5段铜冷却壁,其余11段为铸铁冷却壁。根据其所处部位的工况选用相应内衬砖镶入冷却壁内,形成砖壁合一薄内衬结构。炉底、炉缸选用导热性能优良的美国UCAR热压小炭块炉缸+UCAR普通大炭块炉底+国产陶瓷杯。风口区采用刚玉莫莱石大块组合砖砌筑,以加强砌体结构的稳定性。 高炉本体设有完善的温度流量、压力等检测元件,采集高炉炉体信息,用以指导高炉生产操作。 2.6风口平台及出铁场 设置独立的钢结构风口平台,平台上设有人工移动式拆卸风口机和装风口机各一台,并在风口处铺设用于装卸风口的机械行走专用轨道。 采用矩形出铁场,每个出铁场设两个出铁口,三条铁水线,同一出铁场两个铁口夹角为78.75°。铁水采用260 t鱼雷罐车运输,每个摆动流嘴下停放线尽头一侧,能停放两台鱼雷罐车。 出铁场平台安装有全液压泥炮、全液压开口机、铁水摆动流嘴等设备。泥炮、开铁口机同侧布置。设计平坦化出铁场和供汽车直接上出铁场引桥。配有完善的通风除尘设施,以改善炉前操作环境。 2.7炉渣处理系统 工程采用新型环保INBA炉渣处理装置,两个铁口共用一套,共设两套。冲制的水渣经胶带机输送至水渣堆场,汽车外运。环保INBA炉渣处理设施不仅结构紧凑、流量合理、自动化程度高、工作可靠,而且设有蒸汽冷凝系统,使蒸汽冷凝分流,减少蒸汽中SO2、H2S等污染物的排放量。在炉体外围设置两个备用干渣坑,以保证在开炉初期和渣处理装置出现故障时能维持正常生产。

高炉炼铁工艺分析及其设备维护标准版本

文件编号：RHD-QB-K5963 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 高炉炼铁工艺分析及其设备维护标准版本

高炉炼铁工艺分析及其设备维护标 准版本 操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 需求量随全球工业化进程与日俱增，作为钢铁生产主要流程之一的炼铁对提高钢铁生产效率与质量起着重要的作用。高炉炼铁是现代炼铁的主要技术手段，其工艺与设备维护管理是推动炼铁发展的关键因素。 自工业革命以来，以机器为主的生产方式逐步取代了传统的手工劳作。钢铁的需求量随全球工业化进程与日俱增，汽车制造业、建筑行业、军事装备行业、交通运输业的发展，拉动了钢铁需求的高速增长。作为钢铁生产的第一步，炼铁工艺及其设备维护

对整个钢铁产业链的发展有着十分重要的地位与作用。 高炉炼铁工艺分析 由竖炉炼铁演化而来的高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，占据全球铁总产量的95％以上。炼铁时从炉顶装入铁矿石、焦炭和石灰石等原料；并从高炉下部的风口吹入富氧的高温空气。富氧高温空气与焦炭产生化学反应，燃烧生成的一氧化碳和氢气，一氧化碳和氢气在炉内上升过程中会除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出；炉渣则从渣口排出；产生的煤气从炉顶导出，并经除尘后，可作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料使用。 高炉炼铁主要设备及其维护现状 高炉炼铁厂主要设备包括高炉本体、供料系统、送风设备、渣铁系统、煤气系统、喷煤设备等，其中