过程和设计失效分析讲义

2017对外经贸大学会计学专业考研复习《资本结构质量分析》讲义—新祥旭考研辅导

第三章资本结构质量分析（重点） 1．负债：是指企业在某一特定日期承担的，过去的交易或事项形成的预期导致经济利益流出企业的现时义务。 2．流动负债质量分析： 流动资产是一年以内可变现的资产项目，流动负债为一年内应清偿的债务责任。任一时点，两者的数量对比对企业的短期经营活动均产生十分重要的影响： 1）流动负债周转分析。流动性差的短期负债会在无形中降低企业的流动风险，如果不对流动负债各部分按流动性进行区分与分析，往往会高估企业的流动性风险。 2）非强制性流动负债分析。对于企业短期偿债能力来说，能够真正影响企业显示偿债能力的是那些强制性债务。对于预收款项，部分应付张狂，其他应付款鞥，由于某些因素的影响，不必当期偿付，实际上并不构成对企业短期付款的压力，属于非强制性债务。 3）企业短期贷款规模可能包含的融资质量信息 4）企业应付票据与应付账款的数量变化包含的经营质量信息。 5）企业税金缴纳情况与税务环境。如果企业的应交所得税递延所得税负债表现为增加的态势，表明在纳税方面有可以允许企业推迟缴纳税款的相对有利的税务环境。 3．预计负债：反映企业确认的对外提供担保、未决诉讼、产品质量保证、亏损性合同、重组义务等很可能产生的负债，如果与或有事项有关的义务同时符合以下条件，企业应将其确认为负债，并在资产负债表上以预计负债单独反映：第一，该义务是企业承担的现时义务；第二，该义务的履行很可能导致经济利益流出企业；第三，该义务的金额能可靠地计量。其中“很可能”指发生的可能性为“>50%<=95%” 4．非流动负债质量分析 1）企业非流动负债所形成的固定资产、无形资产的利用状况与增量效益。 企业非流动负债形成的固定资产无形资产必须得到充分利用； 企业非流动负债形成的固定资产无形资产必须产生增量效益。 2）企业非流动负债所形成的长期股权投资的效益及其质量。长期股权投资必须产生投资收益，且投资收益对应相当规模的货币回收。 3）企业非流动负债所对应的流动资产与质量。此时，应特别关注的是，企业的流动资产中有无不良资产占用。 4）预计负债质量分析。 1.或有负债：过去的交易或事项形成的潜在义务，其存在须通过未来不确定事项的发生或者不发生予以证实；或者过去的交易或事项形成的现实义务，履行该义务不是很可能导致经济利益流出企业或该义务的金额不能可靠地计量。 2.会计利润和应纳税所得额的差异： 1）法规依据不同。 会计利润的确定，主要以企业会计准则和有关财务制度为依据。 应纳税所得额的确定，则以各国现行税法为依据。 2）信息使用者及企业的心态不同。 会计利润的信息使用者是所有者和债权人，企业对于确定会计利润所持的心态，往往倾向于高估。 应纳税所得额的信息使用者是税务部门，企业往往利用税法的各种减免税规定及税收优惠条件尽可能低估应纳税所得额推迟税务支出。 3）基本原则运用差异 会计利润是依据权责发生制，这样为正确评价企业各个会计期间业绩奠定了基础。 应纳税所得额确定时，税法往往是现金收付制与权责发生制混用。现金收付制在确定应纳税所得额时的应用，更加符合客观实际，有利于对纳税标准的把握。同时，也为税务部门在企业有货币时收取税款奠定了基础。 4）对企业违规行为的制约机制不同。 企业在会计利润确定上的违规行为，一般不应该被认为是违法行为。通过年报审计来对违规行为制约。 对应纳税所得额的违规确定则属违法行为。通过经常性税务审计来确定应纳税所得额方面的违法行为。

班级质量分析上课讲义

班级质量分析

初一（1）班期中考试质量分析报告 一、期中考试前，班级情况： 本期我班人员没有变化，48名学生，其中女生23名，男生25名。本期开学初，班级表现总体良好，但是寝室纪律、宿舍卫生、等方面表现相对不够好，所以在几次班级考核中不如人意，经过为其几周的时间整顿及同学们的努力，当然还有各位家长的配合，班级进步明显，总体来说，我认为班级良好，是一个和谐向上的集体 二、成绩分析 1．年级前10%的同学：入学前有：刘锦蓉、白文静、贾娜、王领岳（4名） 其中后新加入：闫环宇、樊璐、冯旭、李春露、（4名）共8人。其中白文静由原来的年排3下降到18; 贾娜由原来的22下降到55。 2．年级前30%的同学：入学前：共有13人：王艳霞、吕炎樟、闫环宇、王鑫悦、李 春露、刘星波、侯宁、李凯、樊璐、 王羽、王晋伊、郝宝霞、冯旭。 期中后共有6人：袁婷波、李凯、王艳霞、王光谱、吕炎樟、 赵楠 其中有5名同学掉出：王鑫悦、刘星波、侯宁、王羽、郝宝霞 中上等学生流失严重，而且班级第10名与第11名是年级的第64和第123名，中上等学生出现断层。 3 年级前50%的同学：入学前共8人：赵楠、袁婷波，冀成龙、杨哲、史金波、王光谱 额尔古耐、杜瑞杰

期中后共15人：杨学桐、王鑫悦、杜瑞杰、冀成龙、王叶萍、郝宝霞、侯 宁、刘智、王晋伊、赵心如、王敏、孙采怡、王 羽、刘星波、杨哲、 中上等学生掉入较多。 4 班级总体情况分析： 全班共48名同学，有27名同学在年级排名中上升，有19名同学排名下降，上升和下降出现“大起大落”： 其中樊璐上升了135名，袁婷波上升150名，王光谱上升136名，杨学桐上升156名，王艳萍上升194名，刘智上升245名。 王鑫悦下降112名，吕炎樟下降64名，侯宁下降103名，刘星波下降143名。 三、原因分析 （1）目前总体成绩虽然较好，我个人认为是暂时现象。本班师资力量比较雄厚，这也为学生的学习提供了强有力的保障。 （2）家长非常重视，非常配合。这也为学生的学习提供了基础。 （3）学生方面，班级里的优等生学习非常自觉认真，在班级里起了引领与带头作用，比学习，比进步。 （4）由于班级里差生面比较大，这批学生从小学开始，学习目的性不明确，学习方法不当。学习没有形成良好的习惯，到教室后不能，并且不懂学习，作业不能独立完成。 （5）班级课堂气氛良好，但有“眼高手低”的弊病，课堂听懂了，课后不会做，这种现象较为严重。

设计失效模式及后果分析

目录 一、前言 (01) 二、设计FMEA (02) 1.先期规划 (03) 2.设计FMEA展开 (07) 3.后续追踪与应用 (14) 附录A：设计FMEA方块图范例 (16) 附录B：设计FMEA范例 (17) 附录C：设计FMEA表格 (18) 案例分析 (19)

一、前言 失效模式、效应与关键性分析(Failure Mode，Effects and Criticality Analysis，FMECA)是一种系统化之工程设计辅助工具，主要系利用表格方式协助工程师进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，以避免失效之发生或降低其发生时产生之影响。FMECA之前身为FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)，系由美国格鲁曼(Grumman)飞机公司在1950年首先提出，应用于飞机主操纵系统的失效分析，在1957年波音(Boeing)与马丁(Martin Marietta)公司在其工程手册中正式列出FMEA之程序，60年代初期，美国航空太空总署(NASA)将FMEA成功地应用于航天计画，同时美国军方也开始应用FMEA技术，并于1974年出版军用标准FMECA程序MIL-STD-1629，于1980年由国际电工技术委员会(International Electrothnical Commission，IEC)所出版之国际IEC 812即为参考MIL-STD-1629A加以部份修改成之FMEA程序。除此之外，ISO 9000及欧市产品CE标志之需求，也将FMEA视为重要的设计管制与安全分析方法。 在70年代，美国汽车工业受到国际间强大的竞争压力，不得不努力导入国防与太空工业之可靠度工程技术，以提高产品品质与可靠度，FMEA手册，此时发展之分析方法与美军标准渐渐有所区别，最主要的差异在引进半定量之评点方式评估失效模式之关键性，后来更将此分析法推广应用于制程之潜在失效模式分析，从此针对分析对象之不同，将FMEA分成”设计FMEA”与制程FMEA”，并开始要求零件供货商分析其零件之设计与制程。在各个汽车厂都要求其零件供货商按照其规定之表格与程序进行FMEA的情况下，由于各公司的规定不同，造成零件供货商按照其规定之表格与程序进行FMEA的情况下，由于各公司的规定不同，造成件供货商额外的负担，为改善此一现象，福特(Ford)、克莱斯勒(Chrysler)、与通用汽车(General Motor)等三家公司在美国品管学会(ASQC)与汽车工业行动组(AIAG)的赞助下，整合各汽车公司之规定与表格，在1993年完成『潜在失效模式与效应分析(FMEA)参考手册』，确立了FMEA在汽车工业的必要性，并统一其分析程序与表格，此参考手册在1995年完成修定二版，并成为SAE正式技术文件SAEJ-1739。 目前FMEA已经广泛应用在航空、航天、电子、机械、电力、造船和交通运输等工业，根据对美国国防部所属的112个单位进行的调查显示，有87个单位认为FMEA是一种有效的可靠度分析技术，值得推广。 FMEA做为设计工具以及在决策过程中的有效性决定于设计初期对于问题的信息是否有效地传达沟通，或许FMEA给人最大的批评在于其对设计之改进效益有限，其最主要原因为执行的时机不对，以及单独作业，在设计过程中没有适当的输入FMEA信息，掌握时机或许是执行FMEA是否有效的最重要因素。FMEA的目的为确认在系统设计中的所有失效模式，其第一要务为及早确认系统设计中所有的致命性(Catastrophic)与关键性(Critical)失效发生的可能性，以便尽早开始进行系统高层次之FMEA，当获得更多数据后，再扩展分析到低层次硬品。 本教材乃针对设计FMEA相关技术做一探究。 将FMEA技术应用于制造／组装程序之分析称为”制程FMEA”，亦即在设计制造程序时，

班级质量分析

初一(1)班期中考试质量分析报告 一、期中考试前，班级情况： 本期我班人员没有变化，48名学生，其中女生23名，男生25名。本期开学初，班级表现总体良好，但是寝室纪律、宿舍卫生、等方面表现相对不够好，所以在几次班级考核中不如人意，经过为其几周的时间整顿及同学们的努力，当然还有各位家长的配合，班级进步明显，总体来说，我认为班级良好，是一个和谐向上的集体 二、成绩分析 1.年级前10%的同学：入学前有：刘锦蓉、白文静、贾娜、王领岳(4名) 其中后新加入：闫环宇、樊璐、冯旭、李春露、(4名) 共8人。其中白文静由原来的年排3下降到18;贾娜由原来的22下降到55。 2 .年级前30%的同学：入学前：共有13人：王艳霞、吕炎樟、闫环宇、王鑫悦、李春露、 刘星波、侯宁、李凯、樊璐、王羽、 王晋伊、郝宝霞、冯旭。 期中后共有6人：袁婷波、李凯、王艳霞、王光谱、吕炎樟、 赵楠 其中有5名同学掉出：王鑫悦、刘星波、侯宁、王羽、郝宝霞 中上等学生流失严重，而且班级第10名与第11名是年级的第64和第123名，中上等学生出现断层。 3年级前50%的同学：入学前共8人：赵楠、袁婷波，冀成龙、杨哲、史金波、王光谱额尔古 耐、杜瑞杰 期中后共15人：杨学桐、王鑫悦、杜瑞杰、冀成龙、王叶萍、郝 宝霞、侯宁、刘智、王晋伊、赵心如、王敏、孙采 怡、王羽、刘星波、杨哲、 中上等学生掉入较多。 4班级总体情况分析： 全班共48名同学，有27名同学在年级排名中上升，有19名同学排名下降，上升和下降出现“大起大落”： 其中樊璐上升了135名，袁婷波上升150名，王光谱上升136名，杨学桐上升156名, 王艳萍上升194名，刘智上升245名。 王鑫悦下降112名，吕炎樟下降64名，侯宁下降103名，刘星波下降143名。 三、原因分析 (1)目前总体成绩虽然较好，我个人认为是暂时现象。本班师资力量比较雄厚，这也为学生的学习提供了强有力的保障。 (2)家长非常重视，非常配合。这也为学生的学习提供了基础。 (3)学生方面，班级里的优等生学习非常自觉认真，在班级里起了引领与带头作用，比学习，比进步。

零件失效分析方案设计

零件失效分析方案设计 实验目的 ⑴了解失效分析的基本方法与基本技术； ⑵了解断裂零件断口的宏观形貌特征与失效模式、失效原因之间的关系； ⑶分析材料组织、性能对零件加工及使用过程中失效的影响； ⑷通过分析，提出预防和改进的措施。 实验仪器设备、失效零件 照相机、放大镜； 切割机、砂轮机、镶嵌机、抛光机； 洛氏硬度计； 金相显微镜、CCD数码成像系统。 失效零件选择60Si2CrA弹条。 实验原理 1．材料常见的失效形式及其判断方法； 2．材料典型断裂失效断口的形貌及其特征； 3. 断口分析技术； 4．裂源及裂纹扩展方向的判别； 5. 力学性能测试技术。 失效分析 ⑴选择失效零部件，进行宏观外形与尺寸的观察和测量，拍照留据，确定重点分析的部位。 ⑵调查零部件的服役条件和失效过程。 ⑶查阅失效零部件的有关资料，包括零部件的设计、加工、安装、使用维护等方面的资料。 ３.５：收集资料：该零件在相同＼不同工作条件下的实效形式，观察断口情况，统计相关信息；对本零件的实效可能性做出几种假设，在以后实验中留意相关证据，验证假设是否正确。（ＰＳ：有点类似人工智能的推理模式）

⑷试验研究 实验方法与步骤 1、对整个零件进行检查，包括 （1）断裂形式、部位及塑性变形情况，并注意裂纹源区； （2）有无腐蚀痕迹； （3）有无磨损迹象； （4）表面状况（有无机械损伤，颜色变化，氧化及脱碳现象）； （5）原材料质量，加工缺陷等。 （６）注意与假设对比：看是否有假设相同的，相同则进一步验证其他的，不同则做更多的假设．ＰＳ：一定要在假设中做一条我们最后要得出的。 2、断口宏观分析 用放大镜观察断口表面，主要内容有 1.裂纹源与终止点； 2.断裂面、裂纹扩展方向； 3.断口附近的塑性变形情况； 4.断口是否清洁光亮； 5.断口结构特点、贝纹特征及终端区大小， 6.注意与假设对比：看是否有假设相同的，相同则进一步验证其他的，不同则做更多 的假设．ＰＳ：一定要在假设中做一条我们最后要得出的。 并拍照留据。 3、断口硬度检测 在断口附近取若干个样本检测点，用洛氏硬度计进行硬度检测并与标准硬度值进行比较。 4.金相检测 在断裂件上截取金相试样，经镶嵌、打磨和抛光，再用3%硝酸酒精溶液侵蚀后在金相显微镜下进行显微组织观察。 ５、下结论：通过以上实验得出一个结论： 对预防该类零件的实效提出建议： 对本实验做一个总结：缺点和优点，值得改进与发扬的地方。

FMEA 失效模式与影响分析

FMEA（失效模式与影响分析） Failure Mode and Effects Analysis潜在失效模式与后果分析在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。 FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。 FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。 由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA 最为常用。 设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。 进行d-FMEA有助于： ·设计要求与设计方案的相互权衡； ·制造与装配要求的最初设计； ·提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性； ·为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息； ·建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统； ·为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。 过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA 不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。 p-FMEA一般包括下述内容： ·确定与产品相关的过程潜在故障模式； ·评价故障对用户的潜在影响； ·确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；

FMEA-失效模式和影响分析

FMEA-失效模式和影响分析 前言 蓝草咨询的目标：为用户提升工作业绩优异而努力，为用户明天事业腾飞以蓄能！蓝草咨询的老师：都有多年实战经验，拒绝传统的说教，以案例分析，讲故事为核心，化繁为简，互动体验场景，把学员当成真诚的朋友！ 蓝草咨询的课程：以满足初级、中级、中高级的学员的个性化培训为出发点，通过学习达成不仅当前岗位知识与技能，同时为晋升岗位所需知识与技能做准备。课程设计不仅注意突出落地性、实战性、技能型，而且特别关注新技术、新渠道、新知识、创新型在实践中运用。 蓝草咨询的愿景：卓越的培训是获得知识的绝佳路径，同时是学员快乐的旅程，为快乐而培训为培训更快乐！目前开班的城市：北京、上海、深圳、苏州、香格里拉、荔波，行万里路，破万卷书！ 蓝草咨询的增值服务：可以提供开具培训费的增值税专用发票。让用户合理利用国家鼓励培训各种优惠的政策。报名学习蓝草咨询的培训等学员可以申请免费成为“蓝草club”会员，会员可以免费参加（某些活动只收取成本费用）蓝草club定期不定期举办活动，如联谊会、读书会、品鉴会等。报名学习蓝草咨询培训的学员可以自愿参加蓝草企业“蓝草朋友圈”，分享来自全国各地、多行业多领域的多方面资源，感受朋友们的成功快乐。培训成绩合格的学员获颁培训结业证书，某些课程可以获得国内知名大学颁发的证书和国际培训证书（学员仅仅承担成本费用）。成为“蓝草club”会员的学员，报名参加另外蓝草举办的培训课程的，可以享受该培训课程多种优惠。 课程介绍 《FMEA-失效模式及后果分析》课程，FMEA作为IATF16949体系中的五大工具之一，本课

程主要从使用的角度，阐述了FMEA所有的条文及应用步骤，以及在实际使用中（包含DFMEA 和PFMEA）需要特别注意的事项，旨在帮助汽车厂及其零组件供应商的工程人员真正掌握该工具的使用，有助于产品在研发阶段预防产品质量风险，从而减少量产中的质量问题。 课程对象：产品研发工程师、项目管理经理、DQE、PQE、SQE、审核员、销售人员、采购工程师、机器设备的维护人员，管理人员等 课程目标 让学员了解最近版本的FMEA工具的关注点 熟悉FMEA的制作步骤 熟悉FMEA文件制作要领 让学员了解FMEA中的文件注意事项 通过学员的小组实际练习和对结果点评 课程内容 第一章如何做好一份实用的FMEA报告 1、90%的人员在做FMEA的时候觉得非常难做 2、80%的企业，做出来的FMEA基本没有人看，没有人用 3、问题出在哪 与学员互动，调节学员的学习兴趣 第二章 FMEA策略，策划和执行 1、FMEA的策略、策划和执行的概述 1）FMEA的策略、策划和执行的概述条文说明 2、FMEA基本框架和基本方法 1）FMEA的基本框架 2）FMEA的基本方法

FMEA失效模式及影响分析及其应用

FMEA失效模式及影响分析及其应用 课程背景： 在企业管理、客户服务、产品开发过程中，是“亡羊补牢”，等出现问题再想办法补救呢，还是“防患于未然”，先预测风险并实施控制的方法呢？答案是显而易见的。 有人会说，不出问题，我怎么知道存在什么问题呢？也有人说，我也想“先知先觉”，但我又不能未卜先知，我怎么知道产品投放市场后回出现什么问题呢？ ·风险到底是什么，我们该如何来防范它？？ ·客户投诉的问题五花八门，理不出头绪，我该怎么进行分析呢？？ ·有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢？ ·老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决？…… 如果您也也有类似的困惑，并且您还没有找到好的方法来解决这些问题，敬请关注《FMEA(失效模式及影响分析)及其应用》 本课程将详细讲解FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法，这一方法最先运用于阿波罗登月计划中，现在被广泛运用于汽车工业中。这一结构化的方法通过对失效（缺陷）的严重性、发生频率和检出性的评分，对风险进行优先排序，并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。 本课程中您还将现场对照您身边发生的实例，进行FMEA的练习，让您在现实生活中可以学以致用！ 同时，本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例，使您在您的企业中推广时事半功倍！培训目标： ·帮助理解失效模式及后果分析在生产过程和质量体系中的应用 ·确定针对不同产品特性而使用FMEA的适用的标准 ·帮助企业建立有效的、及时的和充分的FMEA控制体系 课程大纲： 新版FMEA 概述 ·FMEA的定义、范围和好处 ·FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 设计FMEA ·原因和效果基本关系 ·FMEA的模式和产品实现流程 ·FMEA开发过程中的关联 ·FMEA开发组织和小组作用 ·高层管理在FMEA过程的作用(新版) 设计FMEA ·DFMEA的基本模式 ·DFMEA的信息流 ·DFMEA的目的 ·前期策划:客户和产品要求的确定 ·产品功能表 ·分析途径 设计FMEA （续） ·界限图(Boundary Diagram) ·接触矩阵图 (Interface Matrix) ·白噪声图(参数图) (P-Diagram) ·DFMEA内部的动态链接(新版) ·DFMEA输入和输出 ·设计矩阵 ·开发DFMEA: 功能、失效模式、后果分析、潜在原因、因果分析工具、设计控制、SOD评分(新版) ·多方位的风险分析（新版强调）

机械零件失效分析

第一章 失效：产品丧失其规定功能的现象。 常见失效形式：有变形、断裂、损伤失效。 失效分析：研究机械装备的失效诊断、失效预测和失效预防的理论、技术、方法及其工程应用的一门学科。（综合性、实用性） 引起失效的因素是复杂的，归纳为两个方面： 材料因素：内因，包括材料品质及加工工艺方面的各种因素； 环境因素：外因，包括受载条件、时间、温度及环境介质等因素。 产品的失效都是在材料或零件的强度（韧性）与应力因素和环境条件不相适应的条件下发生的。失效总是从产品对服役条件最不适应的环节开始的，而且失效产品或零件的残骸上必然会保留有失效过程的信息。 产品的可靠度： 产品在规定的条件下和规定的时间内满意地完成规定功能的概率。 四个含义：即功能、时间、使用条件和满意地完成规定功能的概率。 1.2 失效分析的任务和意义 ■促进产品质量提高 图1.1光效仆析烏产品设汁.制遣之闾的关離 第二章 按失效的宏观特征作为一级失效形式分类，分为变形失效、断裂失效和表面损伤失效。机械零件失效原因概述 1. 服役条件---受力状况（载荷类型、载荷性质、应力状态）和环境（介质和温度） 2. 材料因素 3.设计和工艺因素 4.使用和维修 软性应力状态：a >1 a越大，应力状态越软，易引起塑性变形 硬性应力状态：a <1 a越小，应力状态越硬，易引起脆性断裂 T max a =

第三章P25+P69 常见失效形式( 11种)：过量弹性变形失效、屈服失效(塑性变形失效) 、塑性断裂失效、脆性断裂失效、疲劳断裂失效、腐蚀失效、应力腐蚀失效、氢脆失效、腐蚀疲劳失效、磨损失效、蠕变失效。 脆性断裂失效：构件在断裂前没有发生或很少发生宏观可见的塑性变形的断裂形式。断裂应力低于材料屈服强度，因此称为低应力脆断。工作条件: 高速、高压、高温和低温导致材料的服役条件越来越苛刻。 低温脆性断裂主要发生于体心立方和密排六方金属材料中，这些材料称为低温脆性材料，低碳钢是其典型代表。 脆性断裂特征： (1) 断裂部位在宏观上几乎看不出或者完全没有塑性变形，碎块断口可以拼合复原。 (2) 起裂部位常在变截面处即应力集中部位，或者存在表面缺陷或内部缺陷处。 (3) 形成平断口，断口平面与主应力方向垂直。 (4) 断口呈细瓷状，较光亮，对着光线转动，可看到闪光刻面，无剪切唇。 (5) 断裂常发生于低温条件下，或受冲击载荷作用时。 (6) 断裂过程瞬间完成，无预兆。 金属机件或构件在变动应力和应变长期作用下，由于累积损伤而引起的断裂现象称为疲劳。疲劳断裂特点 ⑴疲劳断裂是低应力循环延时断裂，即具有寿命的断裂。 ⑵疲劳断裂是突然断裂，即脆性断裂。断裂前没有明显的征兆，疲劳是一种潜在的突发性断裂。 ⑶对缺陷(缺口、裂纹及组织缺陷)十分敏感。 典型疲劳断口具有三个形貌不同的区域：疲劳源、疲劳裂纹扩展区、瞬时断裂区。疲劳裂纹有贝纹线，贝纹线是以疲劳源为圆心的一簇同心圆弧；间距不同，近源者密，远源者疏。贝纹线的宽窄不同。与过载程度、材质有关，过载大、韧性差的线粗而不明显。贝纹线和疲劳辉纹的区别：?形成原因不同。 贝纹线是交变应力的频率、幅度变化或载荷停歇等原因造成的。 疲劳辉纹是一次交变应力循环使裂纹尖端塑性钝化形成的。?二者可以同时出现，也可以不同时出现。 有时在宏观断口上看不到贝纹线；在电子显微镜下也不一定看到疲劳辉纹。 氢脆失效的类型及特征 1. 白点：又称发裂，是由于钢中存在的过量的氢造成的。 2. 氢蚀：如果氢与钢中的碳发生反应，生成CH4气体，也可以在钢中形成高压，并导致钢材 塑性降低，这种现象称为氢蚀。 3. 氢化物致脆：在纯钛、a -钛合金、钒、锆、铌及其合金中，氢易形成氢化物，使塑性、 韧性降低，产生脆化。 4. 氢致延滞断裂由于氢的作用而产生的延滞断裂现象称为氢致延滞断裂。这类氢脆是目前工程上所说的大多数氢脆。

可靠性失效分析常见方法

可靠性失效分析常见思路 失效分析在生产建设中极其重要，失效分析的限期往往要求很短，分析结论要正确无误，改进措施要切实可行。 1 失效分析思路的内涵 失效分析思路是指导失效分析全过程的思维路线，是在思想中以机械失效的规律(即宏观表象特征和微观过程机理)为理论依据，把通过调查、观察和实验获得的失效信息(失效对象、失效现象、失效环境统称为失效信息)分别加以考察，然后有机结合起来作为一个统一整体综合考察，以获取的客观事实为证据，全面应用推理的方法，来判断失效事件的失效模式，并推断失效原因。因此，失效分析思路在整个失效分析过程中一脉相承、前后呼应，自成思考体系，把失效分析的指导思路、推理方法、程序、步骤、技巧有机地融为一体，从而达到失效分析的根本目的。 在科学的分析思路指导下，才能制定出正确的分析程序;机械的失效往往是多种原因造成的，即一果多因，常常需要正确的失效分析思路的指导;对于复杂的机械失效，涉及面广，任务艰巨，更需要正确的失效分析思路，以最小代价来获取较科学合理的分析结论。总之，掌握并运用正确的分析思路，才可能对失效事件有本质的认识，减少失效分析工作中的盲目性、片面性和主观随意性，大大提高工作的效率和质量。因此，失效分析思路不仅是失效分析学科的重要组成部分，而且是失效分析的灵魂。 失效分析是从结果求原因的逆向认识失效本质的过程，结果和原因具有双重性，因此，失效分析可以从原因入手，也可以从结果入手，也可以从失效的某个过程入手，如“顺藤摸瓜”，即以失效过程中间状态的现象为原因，推断过程进一步发展的结果，直至过程的终点结果“;顺藤找根”，即以失效过程中间状态的现象为结果，推断该过程退一步的原因，直至过程起始状态的直接原因“;顺瓜摸藤”，即从过程中的终点结果出发，不断由过程的结果推断其原因“顺;根摸藤”，即从过程起始状态的原因出发，不断由过程的原因推断其结果。再如“顺瓜摸藤+顺藤找根”、“顺根摸藤+顺藤摸瓜”、“顺藤摸瓜+顺藤找根”等。 2 失效分析的主要思路 常用的失效分析思路很多，笔者介绍几种主要思路。 “撒大网”逐个因素排除的思路 一桩失效事件不论是属于大事故还是小故障，其原因总是包括操作人员、机械设备系统、材料、制造工艺、环境和管理6个方面。根据失效现场的调查和对背景资料(规划、设计、制造说明书和蓝图)

发动机燃烧质量分析(1)上课讲义

发动机燃烧质量分析 (1)

发动机燃烧质量分析 发动机的工作原理：下图为一单缸发动机示意图 与发动机的燃烧质量有关的一些参数，以及它们对燃烧质量的影响及改进措施 一、燃烧速度

燃烧速度指单位时间燃挠的混合气量，是衡量发动机性能的指标之一，可以表达为： 式中: U —火焰传播速度； T A —火焰前锋面积； T ρ —未燃混合气密度。 T 要想使燃挠迅速、及时完成，需要有较高的燃烧速度且合理变化。燃烧速度的大小主要取决于火焰传播速度、火焰前锋面积及未燃混合气密度。 （一）火焰传播速度U T 火焰传播速度取决于燃烧室中气体紊流运动，混合气成分和混合气初始温度。气体紊流强度与火焰速度比之间为一直线关系。紊流强度u指各点速度的均方根值;火馅速度比是紊流火馅传播与层流火焰传播速度之比。因此，加强燃烧室的紊流，是提高火焰传播速度的主要手段。采用过量空气系数A t =0.85-0.95时的混合气，可以提高混合气初始温度，有助于加速火焰传播。 “有条不紊的线状运动，彼此不相混掺，为层流流动。随机运动，每个质点的轨迹都是混乱的，在其前进过程中向横向发生混掺，流动，示出很多涡旋，时而消灭时而发生，是为紊流流动。”

（二）火焰前锋面积A T 燃烧室形状与火花塞位置配合情况，对火焰前锋面分布规律有很大影响。图5-8所示为不同燃烧室火焰前锋面积变化情况。

因此，合理设计燃烧室形状及合理布置火花塞的位置，可以改变不同时期火焰前锋扫过的面积，使明显燃烧期相对曲轴转角的位置及压力升高率在合适的范围内。 （三）可燃混合气密度ρT 增大未燃混合气的密度，可以提高进气压力和压缩比，从而提高混合气的燃烧速度。 二、混合气成分 改变化油器主量孔的大小或改变通过断面可以改变混合气成分。若使用不当也很容易造成混合气成分改变。例如，空气滤清器堵塞，化油器空气量孔堵塞，会使混合气过浓。化油器浮子室油面调整过低，会使混合气体过稀等。混

新版DFMEA-设计失效模式与影响分析实战运用(1天)

新版DFMEA-设计失效模式与影响分析实战运用 ●课程背景 德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA 的使用。 FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！ ●培训对象 研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。 ●培训时间 1天 ●课程收获 1.了解最新版FMEA的背景及主要变化点 2.理解和掌握新版FMEA的七步法 3.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效 4.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生

潜在失效模式及后果分析程序

1. 评价在制造过程中潜在的失效模式，分析其后果，评估其风险，从而预先采取措施，消除 或减少失效发生的机会，有效地提高产品质量和可靠性，达到顾客扌两丿意。 2. 适用范围： 适用于新的或更改后的产品/过程的策划阶段，对产品的零部件及各个过程的潜在失效模式及后果进行分析的活动。 3. 定义： 3.1 FMEA:过程潜在失效模式和后果分析，主要是由负责制造的工程师/多方论 证小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模 式及其相关的起因或机理。 4. 职责 4.1开发部职责： 4.1.1由负责过程设计、制造、装配、售后服务、质量等方面的专家成立多方论证小组，负责 计算风险顺序数RPN 4.1.2多方论证小组职责： 4.121负责收集与FMEAS关数据资料。 4.1.2.2负责进行FMEA分析、评审、效果跟踪和确认。 4.1.3开发部负责对FMEA勺输出整理归档。 5. 作业流程 5.1开展FMEA勺时机FMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此FMEA应在以下情况下开 展： 5.1.1在产品、过程设计概念形成，设计方案初步确定时开始FMEA 5.1.2在产品、过程设计的各个重要阶段，对FMEAJ行评审、修改； 5.1.3在如产品、过程设计文件完成之后完成FMEAC作； 5.1.4在进行产品、过程设计修改时对FMEAS行重新评审和修改。 5.2 FMEA活动的实施 5.2.2多方论证小组根据过程流程图、特殊特性清单、产品技术要求、过程特性参数、制造和 装配的要求等和现有的FMEA&料对过程潜在失效模式及后果进行分析。 5.3按下列要求填写FMEA表格：

新版PFMEA-过程失效模式与影响分析实战训练(2天)

新版PFMEA-过程失效模式与影响分析实战训练 ●课程背景 德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA 要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA的使用。FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！ ●培训对象 研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。 ●培训时间 2天 ●课程收获 1.了解最新版FMEA的背景及主要变化点 2.理解和掌握新版FMEA的七步法 3.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效 4.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生 5.建立产品可靠度保证系统，让学员具备对产品的整体的概念 6.认识失效的类型及其影响

设计与过程失效模式及后果分析

Failure Mode & Effects Analysis DFMEA DFMEA表格 PFMEA PFMEA表格 FMEA实施步骤 一、定义 1、潜在失效模式及后果分析（FMEA） FMEA是一组为达到下列目的而进行的系统化活动: 1)发现并识别产品/过程的失效模式及其可能影响 2)识别能够消除或减少失效模式发生可能性的措施 3)将上述两个过程形成书面文件 2、设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA） DFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。 3、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA） PFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失 效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。 4、顾客 顾客不仅指最终用户，还包括与系统、子系统或相关零件的所有人员，如生产、装配和售后服务人员及车型设计或部件设计工程师或工程师小组。 二、FMEA的价值 事先花时间认真实施全面的FMEA工作，能够方便地对产品或过程进行修改，从而减小风险，FMEA能够减少或消除因事后更改而带来更大损失的可能性。FMEA是一个永无止境的交互过程。 三、FMEA成功要素 ?事前行为 ?集体协作 ?动态行为

?管理者支持 （Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design） 一、D FMEA的价值 DFMEA的价值体现在如下方面，并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险。 ?有助于设计要求和设计方案的客观评价 ?有助于制造和装配要求的初始设计 ?提高了设计开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的概率 ?对制定全面、有效的设计实验计划和开发程序提供了更多信息 ?根据对顾客的影响编制失效模式风险顺序表，据此建立设计改进和开发试验的优先控制系统?为确定和跟踪降低风险措施提供了一个开放的讨论形式 ?为未来分析相关问题、评价设计更改和提高设计水平提供参考 二、群策群力 DFMEA是集体努力的结果，是集体智慧的结晶。在进行DFMEA的最初阶段，负责设计的工程师就应直接主动地和所有相关部门联系，与这些部门的代表组成工作小组，通过集体的努力共同完成DFMEA。这是正确实施DFMEA的组织要求。 三、D FMEA的工作目标 完整地体现设计意图，发现功能失效的所有潜在模式及其影响，找出导致失效的原因/机理，提出建议措施并根据顾客的影响排列风险顺序。 四、DFMEA的工作范围 DFMEA仅考虑如何在设计过程避免失效模式的发生而不考虑制造和装配过程中可能出现的失效模式。但是，DFMEA必须考虑通过制造和装配实现设计意图的问题，即必须考虑制造和装配过程的技术限制。不要指望通过制造和装配来消除设计缺陷。 五、DFMEA的时效 进行DFMEA是一种事前行为，DFMEA文件是一种动态文件。在设计概念形成之时或之前就应开始DFMEA的工作，并且在以后开发工作的各个阶段根据设计的更改、新技术的应用以及其他信息的修改，直至产品图纸发布开始准备工装设备之前结束。 六、技术条件需求 进行DFMEA工作，特别是发现失效模式和寻找失效原因/机理，不是凭空想象，它依赖必要的文件和工作人员的知识、技能及其经验。必要的文件可能包括： ?表明顾客需要和期望的相关文件，如DFQ ?车辆要求文档 ?产品要求和/或制造装配要求文件 ?产品运行不良记录 总而言之，通过必要的文件和工作人员的集体努力，明确对产品特性的要求。期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，进而采取纠正措施。 七、DFMEA的工作程序