舷侧分段的装配
舷侧分段的装配
1、舷侧分段的装配：
舷侧分段的结构包括外板、肋骨、舷侧纵桁，有的分段还带有油箱，或边甲板及舱壁小分段等，也有舷则是边舱则肋骨是框架结构，根据不同的舷部分段线型的特点，其装配基础也各异，分段的线较平坦的，可在平台上装配，分段曲率较大的则需在胎架上装配，不论是平直播或曲率较大的舷部分段它们的装配程序及方法则基本相同。
舷侧分段（横内架式）的装配程序：
外板装配→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装肋骨→安装强肋骨和舷侧纵桁→焊接→装焊吊环→划出分段轮廓线及检验肋位线、检验水线→检验与测量→脱胎吊出翻身→封底焊→火工矫正→完工测量→分段完工。
1.1胎架：一般采用单斜切胎架，在艏艉曲经变化较大处，也有采用双斜切胎
架：胎架制作中，地面上划结构线时应根据样台尺寸或样棒划出设计水线和旁板板路线，并在胎架上作标记，以作装配和合拢的依据，同时应对称设置胎架。如果以内侧纵壁为胎架面，则胎架为平面胎架，具体根据胎架图制作。
胎架制作完应经验收合格方可使用。
1.2外板装配：如果舷侧分段的外板是平坦的，可根据样台排板预先拼焊好，
并划出设计水线，装配时按设计水线和检验肋位线对准装配。如果曲率较大的外板，则先吊装舷侧顶列板（板下口对准板路线）与胎架搭焊固定，然后依次按照板路线装配下列板。有圆势的外板在分段中加固，以防变形。为保证船体线型和顺序安装的各列外板均需与胎架吻合。
1.3划纵横骨架结构线：舷侧分段划线，应以设计水线为根据（不管何种船型
的船只其设计水线肋骨线都是垂直的），故先从胎架中的设计水线吊线锤引到外板上，并划出水线再从胎架的检验肋位线引到外板的上下口，并划出该道肋位线。然后用肋距样棒在设计水线和外板下口划出各道肋距，如果下板口曲率较大，则可根据胎架地面的肋位线或下板口伸长肋距样棒驳取。以上下两定点划出各道肋位线。
再用样棒（该样棒以设计水线为基准驳取每道肋位从设计水线到甲板企口线的尺度），划出各道肋位的主甲板口线，同样再用样棒驳取舷侧纵桁位置线。划线工作完成报验，检验合格后，打洋锪印标记，并用油漆标明肋位号再根据船体理论线原则标出构件安装靠线方向。
1.4构件装配：根据图纸或草图对各种构件进行装配，如果舷侧分段带有边甲
板的则肋骨架，带有边舱梁（该肋骨架在肋骨平台上组装）的组合件，安装肋骨架（包括括强肋骨架）时不仅要根据理论线标明的靠线方向安装，同时要注意在单斜切胎架上，肋骨（强肋骨）应用水平尺放垂直，在正斜切或双斜切架上须用角度样板复对外板与肋骨间的夹角，为了防止变形，肋骨或强肋骨定位焊后，须用临时撑筋定牢，再进行肋骨焊接。舷侧纵桁的装配与双层底分段中肋板装配相似，它是套装在普通肋骨上并与强肋骨相接，舷侧纵桁定位时，须用水平尺或角度样板检查其与外板的夹角（一般情况舷侧纵桁是水平装置的），并且临时支撑固定。在强肋骨插入处的一端，按照强肋骨安装角度和板厚加1～2mm间隙开空弄，强肋骨插入舷侧纵桁后先与外板定位，后与舷侧纵桁接合定位，并在舷侧纵桁装上肘板，最后将分段正确端（即大接缝的短边板口）割齐。
1.5装配完毕后报验，待内部构件焊接完工后，脱胎翻身，搁置楞木或高凳上，
搁置的角度应尽量平坦，以便进行外板缝焊接，同时把设计水线引到外板的外表面及划出检验的肋位线，以作大合拢的依据。
1.6舷侧分段装配技术要求：
A、平直外板肋骨挠曲度装配后≤2mm，焊接后按肋骨长度计算<1/1000
装配后±1mm，焊接后按肋骨长度计算±2mm
B、弯曲外板肋骨挠曲度装配后±1mm，焊接后±2mm
舷侧分段其它结构建造形式：
若舷侧分段带有边甲板的L形舷侧半立体分段，则采用舷侧和甲板分别形成平面分段，然后以其中的一个（一般为甲板分段）为基准在胎架上组装；
若带顶边水舱的P形舷侧半立体分段，可以分别采用框架法（顶边水舱
和舷侧分别形成分段，然后在舷侧胎架上组装）和平面分段法（将框架分解后分别形成甲板、舷侧和顶边水舱斜底板三个平面分段，然后在舷侧胎架上组装）;
若带纵舱壁的舷侧立体分段，则以纵舱壁为基准采用卧装法
船体装配
船体的基本结构 船体由甲板、侧板、底板、龙骨、旁龙骨、龙筋、肋骨、船首柱、船尾柱等构件组成。实际船舶的船体结构是十分复杂的，而舰船模型的船体结构简单。舰船模型船体结构参照下图 龙骨龙骨是在船体的基底中央连接船首柱和船尾柱的一个纵向构件。它主要承受船体的纵向弯曲力矩，制作舰船模型时要选择木纹挺直、没有节子的长方形截面松木条制作。 旁龙骨旁龙骨是在龙骨两侧的纵向构件。它承受部分纵向弯曲力矩，并且提高船体承受外力的强度。舰船的旁龙骨常用长方形截面松木条制作。 肋骨肋骨是船体内的横向构件。它承受横向水压力，保持船体的几何形状。舰船模型的肋骨常用三合板制作。 龙筋龙筋是船体两侧的纵向构件。它和肋骨一起形成网状结构，以便固定船侧板，并能增大船体的结构强度。舰船模型的龙筋通常也由长方形的松木条制作。 船壳板船壳板包括船侧板和船底板。船体的几何形状是由船壳板的形状决定的。船体承受的纵向弯曲力、水压力、波浪冲击力等各种外力首先作用在船壳板上。舰船模型的船壳板可以用松木条、松木板拼接粘结而成。
舭龙骨有些船体还装有舭龙骨，它是装在船侧和船底交界的一种纵向构件。它能减弱船舶在波浪中航行时的摇摆现象。舰船模型的舭龙骨可以用厚0.5～1 毫米的铜片或铁片制作。 船首柱和船尾柱船首柱和船尾柱分别安装在船体的首端和尾部，下面同龙骨连接，它们能增强船体承受波浪冲击力和水压力，还能承受纵向碰撞和螺旋桨工作时的震动。 船体部件装配 教学要求：了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。 重点: 胎架设计、部件装焊。 难点：有斜升基面的胎架设计。 教学内容： 船体装配工艺随着造船材料和连接技术的发展而变化，目前的钢质船舶焊接船体的装配过程，大致由下列4个步骤组成： 1.将各个船体零件装配焊接成船体部件。 2.由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。 3.由平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。 4.在船台上(或造船坞内)将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。 前3个步骤通常称为船体结构预装配工艺。所谓船体零件是指经号料、加工后可供装配的船体构件，如肋骨、横梁、肋板、外板等。船体部件是指两个或两个以上的船体零件装焊成的组合件。如各种焊接T型梁、肋骨框架、尾柱、舵、带缆桩等。船体分段是由船体部件和零件组合而成的一部分船体，它又可分为平面分段、曲面分段、半
船体装配工艺规范
船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm 平整度＜4mm～6mm 小零件对大零件垂直度＜2 mm 标准极限
船舶双层底分段装配
摘要 分段式有零部件组成的船体局部结构，是船体装备配焊接工作中的重要组成部分，而双层底分段是船体底部的重要保证，其质量好坏安装进度将严重影响整个船体的建造以及船舶的航运。由于本厂从2009年9月至2010年1月期间建造的基本都是集装箱船，所以本课题主要是对1000TEU的集装箱船的双层底分段的装配进行研究。通过分析船体分段装配的标准工艺过程和船体的建造方法，以及分段建造质量的好坏和尺寸精度的控制来分析该1000TEU集装箱船的双层底分段的装配工作。 关键词部件组装焊接工艺装配精度建造质量密性检验
Abstract Segmented composed of hull parts, is equipped with local structure with hull welding work is an important part of the double bottom block, and is an important guarantee of hull bottom, its quality installation schedule will seriously affect the ship hull building and shipping. Since the factory from 2009 September January 2010 were built during the basic container ship, so this topic is mainly to the container ships of 1000TEU assembly of double bottom block. Through the analysis of the standard of block assembly process and hull building method, and the construction quality of subsection and precision analysis to the control of 1000TEU this container ship assembly work double bottom block. Keywords: Assembly Welding process Fabrication accuracy Construction quality tightness test
船体分段装配图设绘要领
Q/SWS 52-003-2005 船体分段装配图设绘要领 1 范围 本标准规定了船体分段装配图的设计依据、内容要点、图面要求和校审要点。 本标准适用于各类船舶的船体生产设计。 2 规范性引用文件 Q/SWS 12-001-2001 船体制图 Q/SWS 41-003-2004 船舶结构焊接与坡口型式选用规定 Q/SWS 52-012-2003 船体结构流水孔、透气孔和通焊孔形式 3 设计依据 3.1 船舶建造方针 3.2 分段划分图 3.3 肋骨型线图 3.4 船舶结构焊接与坡口型式选用规定 3.5 船体结构理论线图 3.6 结构详细设计退审图（包括船东退审图、船检退审图） 3.7 焊接规格表 3.8 金属船体制图 3.9 船体余量布置图 3.10 船体临时通道及临时工艺孔图 3.11 船体节点详图 3.12 船体结构流水孔、透气孔和通焊孔形式 3.13 船体强力构件开孔及补强 4 内容要点 4.1 设计要点 4.1.1 分段装配图应准确反映分段所有的结构及精度、焊接等工艺信息，还应当包括标准舾 1
Q/SWS 52-003-2005 装件、其它专业提出的结构加强和预开孔等内容。其内容通过封面、组立树、分段重量重心、组立顺序图、安装材料及预舾装品目录、支柱胎架图、胎架二次划线图、外板展开图、甲板平面图、纵剖面图、横剖面图、局部剖面图和节点详图等方式进行表明。 4.1.2 船体分段装配图总体设计要领 4.1.2.1 内容要求 a） 船体分段装配图中除特记外，必须包括图号、页数、比例； b） 船体分段装配图中必须完整反映船体各类构件的组立名、零件号、板厚、材质等信息，必要时须标注几何尺寸； c） 组立内主要型材大小、板厚及材质等信息应标注在组立名下，剖面内可不需再次标注； d） 船体分段装配图中应标明在施工过程中的临时工艺孔； e） 对于可以做成永久性吊环的结构,应在装配图中反映出来； f） 装配图必须标明分段余量及余量切割阶段符号，焊接补偿量符号； g） 装配图需反映与其它专业的协调问题，其中包括：其它专业提供的通过结构的管子、风管、电缆、放水塞及人孔盖的预开孔和孔加强；参照舾装图纸确认与舾装有关联 的基座垫板，确认甲板（平台）上面有没有安装柱子和垫板，并确认这些垫板与甲 板（平台）下型材的通气孔、流水孔是否有干涉； 垫板 参照舾装图纸标明有舾装用途的管子支柱的安装精度要求； h） 结构图必须标明倾斜构件的安装角度。装配角度是指两个零件装配面与面形成的角度，只在不等于90o时才在图纸上标记。由于梁拱或舷弧完全相等而在零件之间发生 装配角度时，在形成锐角的方向标记装配角度； 2
船体曲面分段装配中心(流水线)方案提纲
船体曲面分段装配中心（流水线）研究 1.装配中心（流水线）总布置方案图 2.装配中心（流水线）主要技术参数（参考附件1：平面分段主要 参数设置） 3.船体曲面分段装配中心（流水线）装配工艺流程图（参考附件1： 平面分段主要参数设置），各工序技术特点说明，物流方式。 4.主要设备清单 5.各工序的微流程（PPR）撰写视频脚本 6. 附件1：平面分段主要参数确定参考 1.主要参数
1.2 STIFFENER SPACING/纵骨间距 For fillet welding of stiffeners the following table describes the max. and min. distances between stiffeners. 下面表格是描述了角焊时纵骨（加强材）最大及最小值间距。列出的最大最小的焊接间距为两个对焊枪间的距离。 Stiffener type 纵骨类型Stiffener dim.(Height/width) 纵骨尺寸(高度/宽度) Stiffener min. Spacing 纵骨间距最小值 Max. Stiffener spacing 焊接间距最大值 Bulb 球扁钢 All types 600 mm 950mm T-pro型材 到850/150 到850/300mm 600 mm 750mm 950mm L-profile 角钢到600/150mm 到600/200mm 600 mm 700mm 950mm For T-profiles and L profiles: 150mm flange width is maximum for the minimum stiffener spacing 600. 对于T型材及角钢来说，最大盖板宽度150mm的型材，最小的纵骨间距600。
船体分段装配
船体分段装配 船体是分段的集成体，而分段是集中材料最多，物品最齐，耗时最大，技术难度最高的“中间产品”。它是船体装配工艺程序中的重要组成部分。在船体建造中，它直接影响船舶产品的质量，建造周期、制造成本和企业的品牌和形象。 分段区域分为船尾区、机舱区、货油区、船艏区和上层建筑区。船艉区由轴架立体分段、舵臂立体分段组成。机舱区由机座底部分段，一、二、三半立体分段组成。货油舱区由底部分段、边水舱分段、舷侧分段、顶边舱甲板分段、中心甲板分段和纵横舱壁分段组成。船艏区由球鼻底部分段、压载舱立体分段、锚链舱立体分段和帆缆舱立体分段及前楼甲板分段。上层建筑区由艇甲板、多层居室甲板、驾驶甲板、罗经甲板等立体分段组成。 分段按形态可分为四大类：平直分段（包括平面分段和曲面分段）、立体分段、球型艏、艉分段和基座（主机座）联体底部分段。船体分段制造装配工艺的叙述按由船艉至船艏方向排序的有代表性的典型分段进行。 第一节船艉框架分段“AB02”分段制造装配 随着造船工业的不断发展和造船技术的不断提高，我国承建的船舶越造越大，随着航运业的发展，高附加值、高技术含量的船舶越造越多。而这些大型运输船舶的艉部多为球艉柱（见示图8—1），其型线变化特别大。正看像似一个瘦颈花瓶。它的结构不再是中小型船舶的铸钢组合段拼焊而成。而是用艉轴壳铸钢件和钢板结构的组合艉柱。艉柱框架分段“AB02”的艉柱由五部分装焊而成，型线柱包板（包括鞍型板、虾壳板和蚌壳板），艉轴壳、舵臂过渡板、水平隔板及纵桁隔板。 示图8—1 1、“AB02”分段制造要领 （1）建造方式：以艉尖舱横隔壁为基面卧造。轴壳在托架竖装全拢、艉柱小分段以左侧为基面侧造。 （2）胎架形式：轴壳总组竖造“井”字托架。艉柱侧造胎架，分段合拢平面胎架。 （3）制造顺序：横舱壁铺板→前、后轴壳总合拢→球艉柱胎架制造→艉柱小分段装焊→艉柱小分段吊装→贴装外板→吊环及加强装焊→施焊→完工测量→提交船检及船东。 （4）要领：球艉框架分段的制造是采用片段分离装焊。然后以艉尖舱水密舱壁的基面进行组合而成。 2、托架及专用胎架制造 胎架，已在胎架的章节中作过陈述，而球艉框架分段属于特殊胎架，故作专用叙述。胎架共分三种形式，即轴壳合拢托架、球艉柱特殊胎架和分段平台胎架。 （1）托架制作
船舶分段制造肋板、纵桁支撑件装配的安全措施规定-最新范文
船舶分段制造肋板、纵桁支撑件装配的安全措施规定 船舶制造在作业施工中各类构件吊装,其规范与否直接关系到产品质量和安全状态。为此,对零部件、分段制造过程中安措工作规定如下： 一、在肋板、T型板、复板、纵桁等定位必须安装结构临时性斜撑以防止构件倾倒的可能性。 二、根据分段支撑件的规格选用匹配的角钢、槽钢、工字钢或用专用的工具、设备作临时性固定的安全措施。如：手拉葫芦、手扳葫芦、拉撑、花兰、各种马板······等规范操作。（见图一） 三、支撑件安装到位后,在确保万无一失的安全前提下松钩。 四、临时性斜撑的定位焊焊接焊工必须持证上岗,可采用CO2气体保护焊,也可采用手工电弧焊,但必须使用J507焊条,焊前必须将杂物清理干净,禁止在雨、水中作业,焊脚高度必须达到斜撑厚度和母材厚度总和的0.7倍,焊缝不允许存在咬口、裂缝、夹渣、单边、气孔、弧坑等缺陷、单边焊接焊缝应在受力面。焊接结束后作业人员必须敲掉药粉自查,修正后由组长或管理人员复查认可。定位焊长度不小于50mm,焊脚高度一般在5mm左右,并且采用双面交叉间断定位焊为宜。 五、拆除斜撑,马板时应保留根部3-5mm左右,再打磨结构表面,以免伤及构件母材。 六、本规定亦适用于坞内分段外板上的斜撑的临时
安装,线型外板应在此基础上将支撑点设于中心外侧位置。 七、结构临时性斜撑以防止板架或线形分段结构倾倒,凡吊装零件部件（肋板、围壁板等单件重量大于500千克、面积超过2平方米）,必须不少于二个支撑点,且底脚定位焊不少于三点,并且二面定位焊。支撑点的重心位置应高于部件重心;支撑材与底面的夹角在45度-60度之间（见图二）。 八、规范操作行为,作业前对安全作全面仔细的检查,严禁私自拆除临时性斜撑和临时固定的安全工具和设备。在按工艺完成定位焊后确保安全的前提下拆除临时性固定设施。
浅析船体结构分段装配工艺研究
浅析船体结构分段装配工艺研究 发表时间：2017-09-21T14:15:15.597Z 来源：《防护工程》2017年第12期作者：杨洪娜[导读] 因此本文针对目前所使用分段装配工艺的相关内容进行了研究，希望能对今后的相关问题的研究提供一些帮助。 武汉船舶设计研究院有限公司湖北省武汉市 430000 摘要：在社会的发展过程中，我国的科技水平取得了巨大的进步，与此同时我国船舶制造行业进入了新的发展阶段，船体装配技术的应用也体现出了新的特点。本文主要是围绕船体装配技术工艺要点进行探讨，旨在提供一定的参考与借鉴。 关键词：船体结构；分段装配；工艺 前言：船舶结构是一个非常复杂的系统，尤其是在船体装配过程中，构件组装与分段装配是影响整体工艺水平与效率的关键环节，因此涉及的影响因素较多，需要采取系统性的技术应用流程才能保证船体装配的正常进行。因此在建造的过程中需要注意很多的步骤，船体结构分段装配工艺的研究，有助于提高船体装配技术。 一、船体装配的工艺探讨 （一）船体装配的流程 1.部件装配:将标准化生产的船体零件通过焊接组合的方式形成相应的组件,完成部件装配流程。 2.分段装配：完成了部件装配的环节，就需要把相应的部件和船体的分段结构进行焊接，形成分段船体。 3.分段总组：船体分段装配完成之后，需要按照曲面分段等标准组装，完成船体主体结构的焊接。 4.总装合拢：把船体分段总组的部分进行整体的焊接，最后完成船体。 二、船体分段制造方法 （一）放射法:首先进行船体纵骨的安装，然后以纵骨为中心进行船体肋板与间断珩材的安装，板材间交叉安装，最后进行珩材吊中。 （二）插人法:首先进行船体间断衡材的安装，然后进行肋板安装，最后进行衡材吊中，该制造方法适用于横骨架或中型船。 （三）框架法:根据船体分段标准进行划线与铺板焊接，在船体胎架上进行框架搭建，最终通过分段焊接完成船体装配。该方法是当前船体装配工艺应用较为普遍的形式。 三、船体结构分段装配的工艺 （一）底部分段的装配 底部分段主要是针对有双层底的船划分的，内地版可以分为平直的、底部向下折角、舭部向上折角还有阶梯等四种，底部分段结构以及刚材厚度存在差别，因此建造的方法也有正造和反造两种方法。 1.双层底分段的反造法装配程序 以底板制作胎架、内地版拼板、刨槽、焊接、局部矫正、划纵、横骨架线安装纵、横骨架、焊接、矫正构架变形、装外板、焊接、装焊吊环、划出分段中心线机检验肋骨线、检验与测量、脱胎吊出翻身焊接外板上结构的部分角焊缝，进行内底板焊、火工矫正、完工测量、焊缝模型试验及透视、分段完工。 1）双层底反造分段的胎架 由于双层底的内底板是平的，所以胎架的顶是一个平面，考虑到焊接变形的影响，需要采取必要的措施。反造双层底分段在胎架上焊接后的变形是两舷向外翘曲，纵向也有类似的情况，所以需要在胎架上做必要措施。 2）内底板定位 内底板在吊上胎架前可拼焊好，并经校平。内底板吊上胎架后，将内底板的中心线与胎架中线对准，并摆准首端或尾端肋位后，则内底板可与电焊固定，搭焊固定时，不仅四周要搭焊，且在中间部位的中线和内部构架位置均作适当间隔距离焊固定。不得随便搭焊几点马虎了事，造成以后分段变形严重。 3）划纵横骨架线 先把胎架的中心线的检验肋骨线，引到内底板上划出中心线和检验肋位线，再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线，并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向。由于分段是反装划线,须对调骨架的左右方向，即原来的左变右、右变左，这点要特别注意。 4）安装纵横骨架 5）外板装配 6）在分段吊出胎架前将中心线及肋位检验线复到外板上，以作大合拢的依据。在划线同时可安装吊攀，为发防止分段吊运时将外板与骨架间的焊缝拉裂，在吊攀安装区骨架与外板的焊接加强、加大，须较吊攀焊缝长一倍以上。 7）将分段吊出胎架翻身，摆平垫实后，进行外板内缝与外底纵横骨架的焊接以及内底板接缝进行碳刨封底焊，焊接工作结束后，火工矫正。 2.双层底分段正造法 双层底分段正造法装配程序:按线型型值搭制模板胎架、外板拼板、刨槽、焊接、局部矫正、划纵、横骨架线、安装纵、横骨架、焊接、装内底纵骨架并修齐装内底板高度的顶口线装内底板、焊接(包括全部焊接工程)、装焊吊环、划出分段中心线及检验肋骨线、检验与测量、脱胎吊出翻身、焊接内底板上结构的部分角焊缝、同时进行外板封底焊、火工矫正、完工测量、焊缝密性试验及透视、分段工单底分段的建造程序与上述相同，只是缺少装内底纵骨的工序，同时单底分段完工后，在端部软档处和肋肋板外侧端部的船底板口需作临时加强措施:即马好板口。 （二）舷侧分段的装配: 舷侧分段的结构包括外板、肋骨、舷侧纵桁，有的分段还带有油箱，或边甲板及舱壁小分段等，也有舷侧是边舱则肋骨是框架结构,根据不同的舷部分段线型的特点，其装配基础也各异，分段的线较平坦的，可在平台上装配，分段曲率较大的则需在胎架上装配，不论是平直或曲率较大的舷部分段它们的装配程序及方法则基本相同。
船体分装配造工艺
船体分段装配建造工艺 一、适用范围 1．适用于各种类型的船舶的分段，以及类似分段的结构件如挡浪板、舷墙、舱口围板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖的建造。 二、工艺内容 1．双层底分段的装配： 双层底分段一般是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，以及阶梯等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造。 1.1双层底分段的反身建造 2.装配程序： 以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可采用分离装配法或混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接外板上结构的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工 1.1.1双层底分段反身建造的胎架：因双层底的内底板是平面，但在制造上建分段胎架 则要考虑甲板梁拱。通常胎架的基准面是平面或带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施： 双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。 a、横向反变形Y计算： ①当双层底半宽B≤7500mm，双层底高度H≤950mm时： Y=(2/1000～3/1000)×Bx 式中：Bx为至中心线任意距离 X=(2/1000～3/1000)×H ②当双层底半宽B>7500mm，双层底高度>950mm，则X、Y值可取上式计算所 得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算： ①当分段长度L≤6m可不放反变形。 ②当分段长度L=6～12m时，则Y=（2/1000）×Lx 式中：Lx为至1/2L处的任意距离，Y为分段胎架放反变形值 ③当分段长度L>12m时，则Y=（1.5/1000）×Lx 如果胎架上不作反变形措施，则要求在分段制造中采用加强固定措施，把内底的周围和中部搭焊牢固。焊工要严格遵守工艺规程采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。 1.1.2内底板定位：内底板在吊上胎架前可拼焊好，并经校平。内底板吊上胎架后， 将内底板的中线与胎架中线对准，并摆准首端或尾端肋位后，则内底板可与胎架电焊固定，搭焊固定时，不仅四周要搭焊，且在中间部位的中线和内部构架位置均作75-150或75-225间断焊固定。以免造成分段严重变形。 1.1.3划纵横骨架线：先把胎架的中心线和检验肋位线，引到内底板上划出中心线和 检验肋位线，再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线，并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向，由于分段是反装划线，须对调骨架的左右方向，即原来的左变右、右变左，这点要特别注意。 1.1.4安装纵横骨架，一般采用分离装配法，其装配程序：内底纵骨安装→旁桁材→ 肋板→插入中桁材→肘板或；内底纵骨、中桁材安装→肋板与旁桁材交错装→肘板内部骨架安装时，均需用角尺或水平尺检查其垂直度，特别是中桁材和肋板，都应确保其垂直，必要时可以用临时支撑加固，以防变形，安装和如要插入构件（或中桁材插入肋板间），则其空间的间隔为插入构件板厚加1～2mm，其间隙不得随意扩大造成焊接收缩变形量增大。 1.1.5内底边板安装（根据具体船只结构，有的船没有，则不要安装）。 1.1.6外板装配：曲度平坦的外板，视平坦程序，可将整体外板或中间三行外板先拼 缝好再吊上分段装配，外板曲度大的，可一行板一行板对称吊装。 先吊装K行板（K行板两边接缝匀为正确边口可预先开好坡口），将K行板的中心线对准分段中心，并摆准前后位置，与肋板和中桁材搭焊定位，定位时应从中间向两端定位，或从一端顺向定位。其余外板均由中间向两边，按照外口对准板路线装配，其余量放在靠船中一边板口，当外板吊上分段时迭在前一列板上，因此在前一列板上接缝板口50～100mm（根据余量多少而定），外划一根线作为基准线，供
船体分段装配序列规划系统设计
船体分段装配序列规划系统设计 以智能化和数字化技术为设计基础，设计一个船体装配工艺辅助决策系统，通过系统开发将装配序列的推理和评价技术等进行合理封装，来帮助设计人员更好地进行装配工艺制定。 【Abstract】Based on intelligent and digital technology，an auxiliary decision system of hull assembly process is designed. Through system development，the reasoning and evaluation techniques of assembly sequence are properly encapsulated in order to help designers to make better assembly process. 标签：造船；模拟装配；辅助决策；智能化 1 引言 为解决目前我国造船企业，工艺制定自动化水准低、难度大的问题，我们设计开发了一个针对船舶装配工艺的计算机辅助决策系统，旨在通过系统开发将装配序列的推理和评价技术等进行合理封装，帮助设计人员更好地进行装配工艺制定。 2 装配工艺辅助决策系统设计思想 2.1 系统的设计目标 船体建造涉及的结构件众多，装配工艺制定过程复杂，标准化与规范化程度不高，难以系统地实现相关知识的积累和继承。基于此背景，我们研究设计的船体装配工艺辅助决策系统，可以利用推理模块，实现高效快捷地给出船体分段装配序列的建议，并为装配工艺知识的收集、继承和管理提供良好的解决方案。具体目标包括：①实现造船企业装配设计工艺的集成，便于企业对已有工艺和知识进行高效的收集、保存和管理；②加强装配工艺设计的规范性和准确性，提高船舶建造效率；③通过系统应用，降低建造过程返工率，缩短建造周期，降低船舶制造的生产成本。 2.2 系统的设计原则 本系統设计遵循如下原则：①操作简便。软件使用方便快捷，界面设计简洁且便于操作。②系统升级维护保障简易。该系统系自主研发，具有较好的技术支持能力，能够及时地对软件进行更新升级。③具有良好的整体性。预留出专用接口，便于将该系统与其他软件进行整合。④较强的专业性。⑤具备数据收集功能。便于相关知识、资源和数据的积累、分析和进一步优化。 2.3 开发环境及运行环境
船体分段大组立制作工艺流程
船体分段大组立制作工艺流程
产范围 大组立是船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。就是将零件和部件组成分段的生产过程。 人员搭配 大组立生产以班为单位，一个班一般分为三到四个班组，一个班组的成员有一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。图纸资料 大组立相关图纸有零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。 工具 割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机 机舱双层底大组立 机舱双层底工艺流程 胎架或平台准备——铺内底板——构件安装位置划线——构件安装——焊接——管铁舾装安装焊接——外板安装——焊前检查——构件与外板焊接——打磨——密性实验——交验装配作业标准
分段长：L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高：H ＜±4mm 分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm （加测机座内底板水平） 货舱双层底大组立 工艺流程 胎架或平台准备——内底板拼装——自动二氧化碳焊接——构件安装位置划线——内底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢ 外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验 装配作业标准 分段长：L ＜±4mm 分段宽：B ＜±4mm 分段高：H ＜±3mm 分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值) 分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）
纵骨端平面度：＜±4mm 内、外底板中心线偏差＜±3mm 内、外底板肋位线偏差＜±3mm 货舱顶边水舱大组立 货舱顶边水舱分段工艺流程 胎架或平台准备——斜板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜板纵骨安装焊接——构件（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢甲板拼装——焊接——纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验 装配作业标准 分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±4mm 分段方正度：（测上甲板）＜4mm 分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm 纵骨端平面：＜±4mm 货舱舭部大组立 工艺流程 胎架或平台准备——斜底板拼装——焊接
船舶装配工艺流程
船体装配的流程 摘要：早期的造船是将船体各构件用铆钉连接起来的，而现代的钢质船舶改为焊接，采用了分段和总段建造法，既扩大了船体建造作业面，又能采用半自动和自动焊机，依靠一整套工艺装备，为成批造船和实行生产流水线提供了条件。 关键词：装配流程舾装试验 正文：通过对船体装配工艺的了解，船体装配工艺流程在各个船厂都已经形成了一套独立的体系，并且各个船厂都有所不同。我个人对船体装配工艺流程的了解大致如下：首先是船体放样，即把设计型线图按一定比例绘制在放样间的地板上面，也可以通过数学方法编成程序输入电子计算机进行数学放样。 然后进行船体钢材预处理和号料。船体构件加工，即对号料后的钢材进行边缘加工和成型加工。 船体装配，即把船体构件组合成整个船体的过程，部件装配，分段装配，总段装配，最后是船台大合拢。 船体焊接，即运用焊接技术并且采用合理的焊接程序，将已经装妥的船体部件，分段，整个船体的各种焊缝，按照设计要求连接起来，从而使各种船体结构合成一个整体，还要通过超声波探伤和X光探伤检测。 密性试验，即气压试验，煤油试验，冲水试验，泵水试验和冲油试验。 船舶下水，即重力式下水，漂浮式下水和机械化下水，将船从建造区域移到水中的过程。 船舶舾装，船舶舾装的主要内容是船舶各种机械设备和管系的安装，电气安装，木工作业，绝缘作业，涂装作业，居住区域内舾装等。过去除少数舾装工作在船台上进行外，大多数是在船舶下水后移泊到码头进行，把船台上的舾装工作提前到分段或总段装配时进行，即要扩到预舾装的数量。船舶舾装是一项相当复杂的工作，不仅仅需要各个专业工种的相互配合，而且需要生产的合理组织与安排，以便最大限度的缩短造船总周期。 船舶试验，即系泊试验，倾斜试验，航行试验。系泊试验是当系泊与码头的船舶在船体工程和舾装工程基本完成，并取得船东和验船部门的同意后，根据设计图纸和试航规程要求，对该船的主机，辅机以及各种设备和系统进行试验，其目的是检查船舶完整性和可靠性。其中航行试验又称为试航，是对所建造的船舶进行一次综合性的考察，是第二阶段试验。 交船与验收，即船舶试验结束后，船厂立即进行消除各种缺陷的返修和拆验工作，并对船舶本体和船上的一切装备按照图纸，说明书和技术文件上的项目，一一向船东交验。当上述工作结束后，即可签署交船验收文件，并由验船部门发给合格证书，船东接船离厂。 参考文献： 1．马晓平.朱骏.周卫鹏.王矩成.现代船舶制造技术基础.江苏科技大学出版社2．王云梯.船体装配工艺.哈尔滨工程大学出版社 3．金仲达. 中级船体装配工工艺学.哈尔滨工程大学出版社
船体分段装配工艺
船体分装配工艺 一、适用范围 适用于各种类型的船舶的分段建造。 二、工艺内容 1、底部分段的装配 底部分段一般是有双层底的船划分的,其内底板又可分为平直的,船底部向下折角,舭部向上折角以及阶梯等四种,由于底部分段的结构及钢材的厚度不同,其建造方法有正造和反造法两种。 1.1 双层底分段的反造法装配程序: 以内底板制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线安装纵、横骨架→ (可采用分离装配法或混合装配法) 焊接→矫正构架变形→(修顺构架底部型线) →装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋骨线→检验与测量→脱胎吊出翻身焊接外板上结构的部分角焊缝,同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工 1.1.1 双层底反造分段的胎架: 因双层底的内底板是平的,没脊拱,也没有梁拱,所以胎架的顶是平面,但是要考虑焊接变形的影响,要作相应的反变形措施。 反造双层底分段在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲,纵向亦有两头向上翘曲的变形,故需在胎架上作出相应的反变形措施。 a 、横向反变形计算: ①当双层底半宽≤7500mm,双层底高度≤950mm时: Y=(2/1000~3/1000)*B X 为至中心线任意距离 式中:B X X=(2/1000~3/1000)*H ②当双层底半宽＞7500mm,双层底高度>950mm时:则XY值可取上式计算式计算所得数值0.8倍。 b、纵向反变形计算: ①当分段长度L≤6m可不放反变形。 ②当分段长度L=6~12m时则Y=(2/1000)*L X 式中: L 为至1/2L处的任意距离,Y为分段胎架放反变形值 X ③当分段长度L>12m时,则Y=(1.5/1000)* L X 如果胎架上不作反变形措施,则要求严格遵守工艺堆积采用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。 1.1.2 内底板定位: 内底板在吊上胎架前可拼焊好,并经校平。内底板吊上胎架后,将内底板的中心线与胎架中线对准,并摆准首端或尾端肋位后,则内底板可与电焊固定,搭焊固定时,不仅四周要搭焊,且在中间部位的中线和内部构架位置均作适当间隔距离焊固定。不得随便搭焊几点马虎了事,造成以后分段变形严重。 1.1.3 划纵横骨架线: 先把胎架的中心线的检验肋骨线,引到内底板上划出中心线和检验肋位线,再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线,并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向。由于分段是反装划线,须对调骨架的左右方向,即原来的左变右、右变左,这点要特别注意。
船体分段、大合拢装配焊接通用工艺
船体分段、大合拢装配焊接通用工艺一、适用范围 本工艺适用于船体分段、大合拢装配焊接。 二、工艺内容
分段装配精度（续） 大分类 分段装配 中分类小分类项目标准范 围允许极 限 备注 分段尺寸包 括 艉 框 架 的 立 体 舵心与轴心偏差（a）<2.0 轴欹后缘距艉尖舱舱 壁距离（b）<5.0 轴欹后缘距舵心线距 离（c） -8.0～0 挂舵臂至轴线高度距 离（d） ±5.0 艉尖舱壁至艉管前端 距离（e） 0～5.0 上下舵扭间距（f）±5.0 其它尺寸与立体分段相同 主 机 架 面板的平面度≤5.0 ≤8.0 面板至主机座中心距 离 ±2.5 ±6.0 主机座高度偏差±5.0 ±10.0 中心线偏差±2.0 ±3.0 其它尺寸与立体分段相同
2．变形精度要求单位：㎜大分类变形 中分类小分类项目标准 范围允许 极限 备注 不平整度外板平行舯体（船侧板、 船底板）船艉部 4 5 6 7 内底板 4 6 平面舱壁 6 8 强力甲板平行舯体（0.6L）之 间船艉部非暴露部 分 4 6 7 6 8 9 第二甲板暴露部分 非暴露部分 6 7 8 9 上层建筑 甲板 暴露部分 非暴露部分 4 7 6 9 纵通甲板 5 7 围壁暴露部分 非暴露部分 4 7 6 9 内部结构 件 绗材的腹板 横向构件 5 7 双层底绗 材和肋板 6 8
3.定位、修正及安装精度 大分类 中分 类 小分 类 项目允许范围允许 极限 备注 对 接 构 件 装 配 错 边b:偏差量；t:对接薄 板厚度 纵向强力 部位 b≤0.15t ≤3.0 当b>0.15t或b>3.0 重新安装 其它部位 b≤0.2t ≤3.0 当b>0.2t或b>0.3 重新安装 角 结 构 件 装 配 交 错 在0.6L船舯纵向 强力部位及横向 强力构件: b<1/3t2 其它部位: b<1/2t2 1．在0.6L船舯纵 向 强力构件及横向 强力构件： （1） 当1/3t2≤b≤1/2t2 时，应加大焊脚高 度为1.1K （2） 当b>1/2t2重新装 配 2.在其它部位构件 （1）1/2t2
船体装配讲义
第一章船舶分段的划分 第一节船舶装配概述 零件部件分段（总段）船台、船坞 散装件 1）部件装配：将加工好的零件装焊成小组件或大组件。 2）分段装配：将加工好的部件进行组装，形成分段的过程。 方箱子分段平面分段流水线 3）分段总组：曲面分段、曲面分段进行组装，形成形成主体结构的分段。 4）总装大合拢：将总组好的分段到船台或船坞进行焊接的的过程。 1 分段建造装配顺序： 铺板划线定位安装构件盖面 2 分段制造方法 1）放射法：先装纵骨，再装中间的肋板和间断桁材，交叉进行，最后吊中桁材。 2）插入法：先装间断桁材，再装肋板，最后吊中桁材，适用于中型船、横骨架式。 3）分离法：先装纵骨、间断桁材、中桁材，再插入肋板，适用于平直纵骨结构分段。 4）框架法：分段铺板焊接和划线在分段场地进行，而构架在专用胎架上进行制造，最后将构架所形成的框架整体吊上
分段进行焊接。 分段构架装配采用那几种方法，这些方法的主要工序如何？船体装焊工艺路线，归纳起来有几条部序，四大部序。 第二节分段划分及编码方法 一、分段划分的原则 1）分段重量的选择受船厂起重能力和运输能力的限制。 2）生产负荷的均衡性分段数量的位置要于船台（船坞）装焊顺序和进度相符合。 3）船体结构的合理性分段划分的结构合理性，是船体结构特点对分段大接头的强度要求。 4）施工工艺的合理性 A 扩大分段装配焊接的机械化、自动化范围。 B 分段大接缝布置的合理性，分段大接缝布置的合理不仅 可以保证船体结构的合理，而且可以简化装配工作。 C 分段接头形式的合理性，单断面接头和阶梯形接头，板 和骨架错开，错开距离在一档肋距内。 D 分段划分充分考虑钢材分段长度尽量与钢板规格或型 才规格保持一致，我公司板材或型材长度一般为12m。 E 扩大预舾装。 二、分段编码
船体分段制作工艺规范
方圆船舶 船体分段制作工艺规范 编制：张松华 方圆造船有限公司 2011年9月28日
船体分段制造工艺规范 1．目的： 为缩短造船周期，提高生产效率，加强产品施工制作过程中的质量自主控制和管理，上道工序为下道工序提供合格、优良的零部件和产品，确保船体分段施工准确无误和管、电、铁舾件在分段制作期间一次完成。特制订本工艺规范。2．适用范围： 适用于产品的设计、下料、加工及分段制造，总组全过程的质量、精度控制。3．部门职能： 3.1、设计部从设计的角度研究如何缩短分段建造周期及船台合拢周期，为提高分段的建造精度而优化设计图纸。 3.2、项目部船体科负责工艺文件的消化及技术指导，实施过程中的监控和检查，同时对外包施工队、施工小组工艺文件执行，进行教育及监控。 3.3、质检科负责精度控制自零部件加工至分段制造、中组合拢的约束过程的精度检查，记录考核信息反馈，对各重要环节实施现场测控和数据确认，并建立各产品数据库，同时还要对现场制造进行过程跟踪监控。 3.4、建立船体建造精度质量管理与控制组织机构（设立二名专职精度管理员），各部门科长、主管负责对精度、质量管理与精度控制组织机构的领导，并对其工作组织检查。 3.5、各科主管、外包队队长负责按图纸和工艺要求，工艺纪律进行施工对建造精度质量进行自主控制为主原则，同时配合质检科、精控人员进行检测和控制。4．实施： 4.1、精度管理员工作要求 4.1.1、根据项目部下发生产任务分布情况，将工作范围从准备下料开始到船舶合拢结束，覆盖于整个施工全过程。在零部件控制工序，分段建造控制工序，分段
总组工序过程。要在主管支持、领导下，精控人员进行认真制作过程监控工作，要多到现场进行指导。发现不符合工艺规范、工艺纪律施工情况，要立即进行指正，并且指导他们用什么方法整改为最佳，必要时发出整改意见书。同时也要求相关施工队中的人员积极配合，及时整改，确保把质量事故隐患消灭在萌芽状态。使制造的分段成为合格产品后才能流到下道工序。同时复测数据由施工者、精控员、检验员按规定表格的要求测量，三者都要进行认真记录，做到实事求是和准确无误，严禁弄虚作假记录发生。 4.2精度控制要点： 4.2.1、精度管理人员要严格验收基准肋骨检验线、余量线和对合基准水线、纵剖线，做到万无一失，基准肋骨检验线驳移后须有三组以上洋冲眼标志。 4.2.2、精度管理人员认真对待完工测量，尤其对无余量加工的分段要加强测量和检验，确保分段在允许的误差范围内，对超出公差范围应及时反馈，进行整改。 4.2.3、施焊人员应对称均匀分布，严格按照焊接程序施焊。 4.2.4 本部门要加强精度、质量自主控制领导机构，并且有机构网络图。组长由主管担任，各劳务队长任副组长；做到每一周召开一次分析会，以便于沟通和管理，确保产品质量的提高。 4.3内业号料加工施工工艺要点及规定： 4.3.1钢材及型材号料时，领用记号笔或色漆清楚地写明工程编号、分段号、材料规格加工码和加工符号，号料时零件刨边余量留放，零件号料精度控制要求，都要按工艺要求、精度标准来执行。 4.3.2数控切割机操作工每天开机后的第一件事是检测数控切割机对角线的方整度，在调整到5米为对角线≤2mm的规定范围内后才能进行正式切割。切割前还需检查割边“留余”不小于规定数，“留余”规定如下：6~25mm板留余量10mm，26~40mm 留余量15mm，41mm以上留余15~20mm。数控切割矩形板改为半自动手工切割时，
船体分段制作工艺流程
船体分段现场制造工艺流程 生产范围 大组立是船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。就是将零件和部件组成分段的生产过程。 人员搭配 大组立生产以班为单位，一个班一般分为三到四个班组，一个班组的成员有一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。 图纸资料 大组立相关图纸有零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。 工具 割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机 机舱双层底大组立 机舱双层底工艺流程 胎架或平台准备——铺内底板——构件安装位置划线——构件安装——焊接——管铁舾装安装焊接——外板安装——焊前检查——构件与外板焊接——打磨——密性实验——交验 装配作业标准 分段长：L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高：H ＜±4mm 分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm （加测机座内底板水平） 货舱双层底大组立 工艺流程 胎架或平台准备——内底板拼装——自动二氧化碳焊接——构件安装位置划线——内底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢ 外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验 装配作业标准
分段宽：B ＜±4mm 分段高：H ＜±3mm 分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值) 分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平） 纵骨端平面度：＜±4mm 内、外底板中心线偏差＜±3mm 内、外底板肋位线偏差＜±3mm 货舱顶边水舱大组立 货舱顶边水舱分段工艺流程 胎架或平台准备——斜板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜板纵骨安装焊接——构件（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢ 甲板拼装——焊接——纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验 装配作业标准 分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±4mm 分段方正度：（测上甲板）＜4mm 分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm 纵骨端平面：＜±4mm 货舱舭部大组立 工艺流程 胎架或平台准备——斜底板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢ 外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验 装配作业标准 分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 内底高： H1±3mm 舭部尖顶高：H2±4mm 分段方正度：（测斜板）＜4mm 分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm