GSK983M数铣实训指导
GSK983M实训指导
实训要求
准备阶段）
①着装要求：进入实训中心穿好工作服（女生要戴好帽子），工作服领口、袖口需扣好，不能穿短裤和拖鞋
②不允许带任何食物到实训中心（包括软包装饮料）
③交接班要求：上班时，检查设备、工具、量具是否已经清洁保养
操作过程）
①正确、准确操作设备，有疑问先问清楚再操作，不能胡乱实验操作
②注意操作中的工量具使用，用完后请保持工量具有序整齐的摆放在桌面上（不能摆在机床上）
③加工出来的铁屑、铝屑比较锋利，不允许用手直接去清除
保养设备（工量具）
①工具、量具需擦拭干净，不能带有铁屑、铝屑
②机床需将铁屑、铝屑清除干净，并用抹布将机床擦拭干净，不能带有水渍或其他杂质，机床外壳需擦拭干净
③本组课桌椅需整理干净，抽屉不能放余料、工件、废纸等
④本组机床附近地面需打扫干净，机床踏板需翻起打扫
一、GSK983M操作面板
二、数铣基本操作步骤：开机→程序输入机床→图形模拟（检查调试程序）→装夹工件及刀具→回零→对刀→参数设置、输入（刀补）→机床自动运行完成对工件的切削加工→测量工件尺寸→从机床上拆下工件
三、返回机床参考点（回零／回参）：
由于机床采用增量式测量系统，故一旦机床断电后，其上的数控系统就失去了对参考点坐标的记忆。当再次接通数控系统的电源后，操作者必须进行回参（回零）操作。其回零的目的在于让各坐标轴回到机床一固定点上,即机床的零点,也叫机床的参考点(MRP)。另外，机床在操作过程中遇到急停信号或超程报警信号，待故障排除后，恢复机床工作时，也必须回参。
数控机床回零的主要作用：机床坐标系是机床固有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后，这个原点便被确定下来，它是固定的点。数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个坐标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床坐标系。机床参考点可以与机床零点重合，也可以不重合，通过参数指定机床参考点到机床零点的距离。机床回到了参考点位置，也就知道了该坐标轴的零点位置，找到所有坐标轴的参考点，CNC 就建立起了机床坐标系。
数控机床回参考点的目的是建立工件坐标系，也就是让机床知道你的工件装在机床的什么坐标位置上，这样，机床才能按照编定的程序进行切削加工！回参考点时要注意机床主轴的运动轨迹和工件之间是否有干涉，也就是不能使主轴和工件有相互碰撞的可能！对于一些装有绝对坐标编码器的机床，开机后可以不必回参考点！
具体操作步骤：按“回零”→“Z+”→“X+”“Y+”→机床自动运行直到“X零点”“Y零点”“Z零点”指示灯都亮后→回零完毕。
回零相关注意事项：
1、开机后对刀前要回零。
2、加工操作过程中遇到超程报警或急停，待故障排除后要重新回零，不用重新对刀。
3、对好刀后（加工操作过程中），机床断电，再次接通机床电源后要回零，不用重新对刀。
4、回零时要先回Z轴，然后再回X、Y轴，必须等三坐标回零指示灯都亮后再进行其他操作。
5、回零前要让机床三坐标轴位置距离零点位置远一些再回零，要不然会回零不到位，会出现超程报警。
6、回零也可称为回参。
四、对刀：
（方法一）：程序中使用G54设定工件坐标系
手轮方式下→主轴正转→按“位置”显示为相对坐标
1.对X轴：摇动手轮→使刀具侧边刃轻碰工件面①后，保持此时X轴不动，摇动手轮上升Z轴（使刀具上升高出工件上表面）→在机床面板上按“X”键再按上档键使X相对坐标为0→摇动手轮使刀具轻碰工件面②，记下此时X的相对坐标值a，保持X轴不动，摇动手轮上升Z轴→继续摇动手轮使刀具移动到X相对坐标值为a/2处→按“总和”记下此处机床坐标的X值→按“偏置”→“工件”→光标移到“01”处→按“X”和“（此前记下的机床坐标的X值）”→按“输入”→X轴对刀完毕。
2.Y轴对法与X轴对法相同（把X轴对法中的X改为Y,把①改为③，②改为④即可）。
3.对Z轴：摇动手轮使刀具端面轻碰工件上表面→按“总和”记下此时机床坐标的Z值→按“偏置”→“工件”→光标移到“01”处→按“Z”和“（此前记下的机床坐标的Z值）”→按“输入”→Z 轴对刀完毕。
注意：对刀完毕后，按“偏置”→“工件”→机床应显示为
只有“01”中的X、Y、Z后面有数据，“00”中的的X、Y、Z后面不能有数据，应全为0，要不然有可能会撞刀。假设“00”中的Z后面的数据为―10.000，当机床系统运行程序段“G01 Z0（未建立刀补）”时，刀具的端面中心就不是走到所设定的坐标系的Z的0点，而实际是走到了所设定的坐标系的Z的0点再往负方向走10mm。当机床系统运行程序段“G01 X0 Y0 Z0（未建立刀补）”时，刀具的运行情况为刀具的端面中心与所设定的对刀坐标系原点重合，但假如“00”中的X、Y、Z后面的数据都为10.000时，那么当系统运行程序段“G01 X0 Y0 Z0（未建立刀补）”时，刀具的运行情况就为刀具的端面中心处在“X10. Y10. Z10.”这个位置。（注：“00”对应“EXT”它是所设定的工件坐标系的偏移量，“01”对应“G54”；如果程序中使用G55设定工件坐标系，就把“02”下
（方法二）：程序中使用G92设定工件坐标系
手轮方式下→主轴正转→按“位置”显示为相对坐标
1.对X轴：摇动手轮→使刀具侧边刃轻碰工件面①后，保持此时X轴不动，摇动手轮上升Z轴（使刀具上升高出工件上表面）→在机床面板上按“X”键再按上档键使X相对坐标为0→摇动手轮使刀具轻碰工件面②，记下此时X的相对坐标值a，保持X轴不动，摇动手轮上升Z轴→继续摇动手轮使刀具移动到X相对坐标值为a/2处→X轴对刀完毕（注意：X轴不能再移动）。
2.Y轴对法与X轴对法相同（把X轴对法中的X改为Y,把①改为③，②改为④即可）。
3.对Z轴：摇动手轮使刀具端面轻碰工件上表面→Z轴对刀完毕（注意：Z轴不能再移动）。
4.对应的程序为：OXXXX;
G40G49G80G90;
M03;
G92G00X0Y0Z0; （这段一定要这样）
Z30.;（为了安全，最好有这段）
……
五、刀补的输入及修改（下面以G41………..D01, 要输入刀补为5为例的具体操作步骤）：
按“偏置”→“偏置”→机床显示为：
→光标移到0001→“P”→“5”→“.”→“输入”→机床显示为：
六、自动加工具体操作步骤：（前提条件：程序已输入机床且无误，已装好工件和刀具且对好刀，刀具端面高出工件上表面）
按“编辑”→“程序”→“复位”→“自动”→“单段”→“X1”（进给倍率尽量调小，但不要调到0﹪）→一只手放在“复位”键或急停按钮附近→“循环启动”→运行几段程序（走到程序段G54 G00 X0 Y0 Z30.;），当发现走刀路线有问题，立即按复位键或急停按钮（一般按“复位”）；当确定走刀无误后→取消“单段”→“循环启动”→让机床自动运行直到加工完毕。
七、数铣自动加工过程中保证不撞刀的方法：
1、刀具移动前先让主轴正转，
即程序为：OXXXX；
G40G49G80G90；
M03；
G54G00X0Y0Z30.；
……或为：OXXXX;
G40G49G80G90;
M03;
G92G00X0Y0Z0;
Z30.;
……
（注意：以上程序段的顺序一定要那样）
2、自动加工过程中，快速移动倍率一直选择“X1”（手轮方式下时，“X1”为控制机床三坐标轴移动的最小倍率；自动加工时，“X1”为控制快速移动G00移动速度的最小倍率）。
八、数铣相关注意事项：
1、程序容易忽略出错的地方：
①G54后漏G00
②首次用G01时后面要加F值
③G00后不要加F值
④建立刀补时注意：建刀补的过程最好是先下刀后建刀补，走完轮廓先抬刀再取消刀补，防
止刀补在加工中有干涉,建立刀补时不能原地建立，要走动一定的距离再建立。
G41/G42 G01X Y D ;(正确)
G41/G42 G02/G03 X Y R D ;（错误！！！不能圆弧建刀补）
G41/G42 G01 X Y Z D ; （错误！！！不能下刀建刀补）
G41/G42 G01 X Y ; （错误！！！漏了D ）
⑤取消刀具半径补偿时注意：不能在抬刀的过程中取消，只能在XY轴移动过程中取消
G40 G00/G01 Z ;（错误）
G40 G02/G03 X Y R ;（错误！！！不能圆弧取消刀补）
G40 G00/G01 X Y ; (正确)
⑥程序走完轮廓后记得抬刀，G00 Z30.；
2、编程序时要注意检查：
①编程时，要把工件看作固定不动，而刀具在走动。
②尽量使走刀路线最短，从而缩短加工时间，提高生产效率。
③看G41后面是否跟了D_，一共有多少个？
④铣内轮廓时要注意走刀路线及刀补与铣外轮廓的不同。
⑤剩余材料去除完了没有？
3、不管在工件的哪个位置下刀，下刀最好使用G01，抬刀使用G00，快速抬起节省时间
4、程序输入机床时，凡是以毫米为单位（一般为X、Y、Z、R）的整数值后面要带小数点。但如果
5、铣整圆：G02∕G03 X_ Y_ I_ J_ F_
其中X、Y为圆弧终点坐标，I、J为圆心相对圆弧起点X、Y坐标。
即I=X圆心-X起点J=Y圆心-Y起点
6、开机时必须将电源总闸打到位（否则容易烧坏电机）
7、图形模拟时最好是带刀补模拟，模拟前一定要检查所用到的刀补是否已输入好。
8、加工前必须保证工件及刀具装夹合理、正确
9、加工前应检查刀补地址号中是否有刀补值（刀补值是否跟刀具大小对应）
10、粗加工时，刀具半径补偿值要大于刀具半径。
11、立铣刀与键槽铣刀的区别：立铣刀端面中间有个孔。
12、面铣刀铣平面不能从工件上表面下刀，吃刀量1～5mm（要看刀刃），最好分几次铣。
13、加工时通常铣轮廓用S800 F100,钻孔S600 F40，粗加工1～7mm S500～800 F70～100，精加工0～0.5mm S700～1500 F40～50
14、铣轮廓时：
①立铣刀不能从工件上表面下刀
②刀具进入轮廓前先设好刀具半径补偿
③要求切入切出（直线方式/圆弧方式）
④G41、G42要分清怎么用（弄清顺铣和逆铣）
15、加工过程中，如果“复位”了，一定要记得先抬刀，然后再进行其他操作，防止继续运行时刀具工件相互干涉
16、工件尺寸精度主要靠修改刀补来控制（注意测量前去掉毛刺和切屑，测量时注意测量的位置）
17、数铣刀具选择：
⑴根据被加工工件几何形状选择铣刀类型：
①铣较大平面时，采用面铣刀
②铣小平面或台阶面时，一般采用通用铣刀（立铣刀）
③铣键槽时，采用键槽铣刀
④加工孔时，采用钻头、镗刀等孔加工刀具
⑤加工曲面类工件时，一般采用球头刀。粗加工用两刃，半精和精加工用四刃（刀刃数与刀具直
径有关）
⑵铣刀直径的选择：
①平面铣刀：直径D=1.5d（d为主轴直径）或为工件切削宽度的1.6倍。
②立铣刀：根据工件加工尺寸
③槽铣刀：根据工件加工尺寸
九、数铣相关问题解答
1、如何解除超程报警？
往相反方向移动坐标轴，按“复位”键即可。
2、如何选择切入、切出方式
切入、切出的目的是让工件轮廓在切入、切出点光滑连接，避免出现刀痕；切入、切出方式有直线和圆弧（一般为1/4圆弧）两种，主要根据所加工工件的轮廓而定使用哪种方式。
3、编好程序后如何进行模拟？
按“图形”→“绘图”→“绘图”即可。
注：图形模拟后所模拟显示出来的图形中，实线表示刀具中心插补（程序中走G01、G02、G03）的路径，虚线表示刀具中心快速移动（走G00）的路径。
4、如何解除程序图形模拟时报警？
是因为程序或刀补值有问题，按“复位”键后，检查修改程序或刀补值即可。
5、程序图形模拟时死机怎样解决？
是因为程序或刀补值有问题模拟时才会死机，关系统电后再开系统电，检查修改程序或刀补值即可。
6、如何保证工件尺寸的精度？
主要是通过修改刀补值来保证加工工件尺寸的精度，加工前先把刀补值设为比刀具半径大一些（大概大1mm）然后加工，加工后测量，然后再根据测量值相应的修改刀补值，然后再加工一遍，这样就可以得到我们所想要要的工件尺寸精度。
7、怎样输入程序？
按“编辑”→“程序”→“OXXXX……………………M30;”
8、怎样调出机床系统中已经存储有的程序？
按“编辑”→“OXXXX”（已经存储有的程序名）→“↓”即可。
9、怎样删除机床系统中已经存储有的程序？
按“编辑”→“OXXXX”（所要删除的程序名）→“删除”即可。
10、如何去除余料？
最好用程序且取消刀补后走刀去除，如果用修改刀补去除，当刀补值太大时会发生过切，机床会发生报警。
11、怎样检验对刀是否正确？
自动单段运行程序至程序段“G54 G00 X0 Y0 Z30.”，观察刀具此时的位置即可。
12、如何调进给倍率？
通过调节进给倍率旋钮（可调节范围0%~200%），假设加工时程序中进给速度为100mm/min(F100)，当此时进给倍率旋钮调指在200%，那么此时的加工进给速度实际为200mm/min。
13、如何去除已加工工件毛刺?
一般在已加工工件直角处才有毛刺，可用垫片且让垫片与要去除毛刺的直角的两直角面成45°角再把毛刺刮掉。
14、怎样才能准确测量工件尺寸？
去除已加工工件的毛刺及切屑后再测量，以及正确使用量具。
15、如何判断机床坐标轴的方向？
根据右手笛卡尔坐标系来判断。
16、手轮方式下如何判断各个轴的正、负方向？
顺时针旋转手轮为正，逆时针旋转手轮为负。
17、关机时，应该怎样操作?
先关系统电源→在关机床电源→最后关外接电源（开机时顺序相反）。
18、在什么情况下才按急停按钮？
当发现刀具快速移动准备撞刀的紧急情况下，就按急停按钮；如果不是很紧急，按“复位”键即可。
19、如何判断刀具的磨损？
主要是根据刀补值以及相对应的已加工工件的尺寸来判断。
20、如何进行跳段加工（从程序中的某个程序段走刀加工，而不从程序头开始）？
跳段加工一般用于：程序已经运行了一部分且已加工了一部分轮廓（比如：已加工了平面，准备加工外轮廓），此时由于一些原因（比如停电、报警、急停、复位等故障）而被迫暂时停止加工（程序不再往下运行），待以上故障排除后，想要继续进行加工，如果从程序开头重新加工，就浪费加工时间（前面已经假设已加工了平面，如果从程序开头重新加工，那么又重复加工一遍平面），所以为了生产效率，就要进行跳段加工。
跳段加工基本操作步骤为：当机床由于一些原因（比如停电、报警、急停、复位等故障）而被迫暂时停止加工后，首先把使刀具端面抬高超过工件上表面→排除好所发生的故障→“编辑”→“程序”→“复位”→光标移到你想要开始的程序段（此步很重要，一定要考虑好，要不然可能会撞刀，最好选有抬刀的程序段如：G00Z30.;）→在想要开始的程序段要加上M03或手动让主轴正传→“自动”→“单段”→“X1”（进给倍率尽量调小，但不要调到0﹪）→一只手放在“复位”键或急停按钮附近→“循环启动”→运行几段程序, 当发现走刀路线有问题，立即按复位键或急停按钮（一般按“复位”）,然后重复以上步骤;当确定走刀无误后→取消“单段”→“循环启动”→让机床自动运行直到加工完毕。
十、刀具半径补偿
在零件轮廓铣削加工时，由于刀具半径尺寸影响，刀具的中心轨迹与零件轮廓往往不一致。为了避免计算刀具中心轨迹，直接按零件图样上的轮廓尺寸编程，数控系统提供了刀具半径补偿功能，见图
1
图1 刀具半径补偿
区分：
G41为左偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件左侧的刀具半径补偿，见图2。
图2 左偏刀具半径补偿
G42为右偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件右侧的刀具半径补偿，见图3。G40 为补偿撤消指令。
图3 右偏刀具半径补偿
程序格式：
G41/G42 G00/G01 X～ Y～ D～//建立补偿程序段
…… //轮廓切削程序段
……
G40 G00/G01 X～ Y～//补偿撤消程序段
其中：
G41/G42程序段中的X、Y值是建立补偿直线段的终点坐标值；
G40程序段中的X、Y值是撤消补偿直线段的终点坐标；
D为刀具半径补偿代号地址字，后面一般用两位数字表示代号，代号与刀具半径值一一对应。刀具半径值可用CRT/MDI方式输入，即在设置时，D～ = R。如果用D00也可取消刀具半径补偿。
注意：
1）建立补偿的程序段，必须是在补偿平面内不为零的直线移动。
2）建立补偿的程序段，一般应在切入工件之前完成。
3）撤销补偿的程序段，一般应在切出工件之后完成。
3、刀具半径补偿量的改变
一般刀具半径补偿量的改变，是在补偿撤销的状态下重新设定刀具半径补偿量。如果在已补偿的状态下改变补偿量，则程序段的终点是按该程序段所设定的补偿量来计算的。 如图4所示。 4、刀具半径补偿量的符号
一般刀具半径补偿量的符号为正，若取为负值时，会引起刀具半径补偿指令G41与G42的相互转化。
5、刀具半径补偿的其它应用
应用刀具半径补偿指令加工时，刀具的中心始终与工件轮廓相距一个刀具半径距离。当刀具磨损或刀具重磨后，刀具半径变小，只需在刀具补偿值中输入改变后的刀具半径，而不必修改程序。在采用同一把半径为R 的刀具，并用同一个程序进行粗、精加工时，设精加工余量为△，则粗加工时设置的刀具半径补偿量为R+△，精加工时设置的刀具半径补偿量为R ，就能在粗加工后留下精加工余量△，然后，在精加工时完成切削。运动情况见图5。
图4 刀具半径补偿量的改变
十一、刀具半径补偿原理
在加工过程中，刀具的磨损、实际刀具尺寸与编程时规定的刀具尺寸不一致以及更换刀具等原因，都会直接影响最终加工尺寸，造成误差。为了最大限度的减少因刀具尺寸变化等原因造成的加工误差，数控系统通常都具备有刀具误差补偿功能。通过刀具补偿功能指令，CNC系统可以根据输入补偿量或者实际的刀具尺寸，使机床自动加工出符合程序要求的零件。
（一）刀具半径补偿的概念
用铣刀铣削工件的轮廓时，刀具中心的运动轨迹并不是加工工件的实际轮廓。如图6所示，加工内轮廓时，刀具中心要向工件的内侧偏移一定距离；而加工外轮廓时，同样刀具中心也要向工件的外侧偏移一定距离。由于数控系统控制的是刀心轨迹，因此编程时要根据零件轮廓尺寸计算出刀心轨迹。零件轮廓可能需要粗铣、半精铣和精铣三个工步，由于每个工步加工余量不同，因此它们都有相应的刀心轨迹。另外刀具磨损后，也需要重新计算刀心轨迹，这样势必增加编程的复杂性。为了解决这个问题，数控系统中专门设计了若干存储单元，存放各个工步的加工余量及刀具磨损量。数控编程时，只需依照刀具半径值编写公称刀心轨迹。加工余量和刀具磨损引起的刀心轨迹变化，由系统自动计算，进而生成数控程序。进一步地，如果将刀具半径值也寄存在存储单元中，就可使编程工作简化成只按零件尺寸编程。这样既简化了编程计算，又增加了程序的可读性。
图6 刀具半径补偿原理
（二）刀具半径功能的主要用途
（1）由于刀具的磨损或因换刀引起的刀具半径变化时，不必重新编程，只需修改相应的偏置参数即可。
（2）加工余量的预留可通过修改偏置参数实现，而不必为粗、精加工各编制一个程序。
（三）刀具半径补偿的常用方法
1．B刀补
特点：刀具中心轨迹的段间都是用圆弧连接过渡。
优点：算法简单，实现容易。
缺点：（1）外轮廓加工时，由于圆弧连接时，刀具始终在一点切削，外轮廓尖角被加工成小圆角。
（2）内轮廓加工时，必须由编程人员人为的加一个辅助的过渡圆弧，且必须保证过渡圆弧的半径大于刀具半径。这样：一是增加编程工作难度；二是稍有疏忽，过渡圆弧半径小于刀具半径时，会因刀具干涉而产生过切，使加工零件报废。
2．C刀补
特点：刀具中心轨迹段间采用直线连接过渡。直接实时自动计算刀具中心轨迹的转接交点。
优点：尖角工艺性好；在加工内轮廓时，可实现过切自动预报。
3.两种刀补在处理方法上的区别：
B刀补采用读一段，算一段，走一段的处理方法。故无法预计刀具半径造成的下一段轨迹对本段轨迹的影响。
C刀补采用一次对两段进行处理的方法。先处理本段，再根据下一段来确定刀具中心轨迹的段间过
（四）刀具半径补偿的数学处理
①基本轮廓处理
要根据轮廓尺寸进行刀具半径补偿，必需计算刀具中心的运动轨迹，一般数控系统的轮廓控制通常仅限于直线和圆弧。对于直线而言，刀补后的刀具中心轨迹为平行于轮廓直线的一条直线，因此，只要计算出刀具中心轨迹的起点和终点坐标，刀具中心轨迹即可确定；对于圆弧而言，刀补后的刀具中心轨迹为与指定轮廓圆弧同心的一段圆弧，因此，圆弧的刀具半径补偿，需要计算出刀具中心轨迹圆弧的起点、终点和圆心坐标。
②尖角处理
在普通的CNC装置中，所能控制的轮廓轨迹只有直线和圆弧，其连接方式有：直线与直线连接、直线与圆弧连接、圆弧与圆弧连接。图7所示为直线与直线连接时各种转接的情况，编程轨迹为
OA→AP。
图7 直线至直线左刀补情况
（a）、（b）缩短型转换；（c）伸长型转换；（d）插入型转换
图（a）、（b）中，AB、AD为刀具半径值，刀具中心轨迹IB与DK的交点为C，由数控系统求出交点C的坐标值，实际刀具中心轨迹为IC→CK。采取求交点的方法，从根本上解决了内轮廓加工时刀具的过切现象。由于IC→CK相对于OA与AP缩短了CB与DC的长度，因此这种求交点的内轮廓过渡称为缩短型转换，这里求交点是核心任务。
图（c）中，C点为IB与DK延长线的交点，由数控系统求出交点C的坐标，实际刀具中心轨迹为IC→CK。同上道理，这种外轮廓过渡称为伸长型转换。
图（d）中，若仍采用求IB与DK交点的方法，势必过多地增加刀具的非切削空行程时间，这显然是不合理的。因此刀补算法在这里采用插入型转换，即令BC=C＇D=R，数控系统求出C与C＇点的坐标，刀具中心轨迹为IB→C→C＇→DK，即在原轨迹中间再插入CC＇直线段，因此称其为插入型转换。
值得一提的是，有些数控系统对上述伸长型或插入型一律采用半径为刀具半径的圆弧过渡，显然这种处理简单些。但当刀具进行尖角圆弧过渡时，轮廓过渡点始终处于切削状态，加工出现停顿，工艺性较差。
（五）刀具半径补偿的执行过程
刀具半径补偿不是由编程人员来完成的。编程人员在程序中指明何处进行刀具半径补偿，指明是进行左刀补还是右刀补，并指定刀具半径，刀具半径补偿的具体工作由数控系统中的刀具半径补偿功能来完成。根据ISO规定，当刀具中心轨迹在程序规定的前进方向的右边时称为右刀补，用G42表示；反之称为左刀补，用G41表示。
刀具半径补偿的执行过程分为刀补建立，刀补进行和刀补撤消三个步骤。
图8
①刀补建立
刀具从起刀点接近工件，并在原来编程轨迹基础上，向左（G41）或向右（G42）偏置一个刀具半径（图10中的粗虚线）。在该过程中最好不要进行零件加工。
即刀具以起刀点接近工件，由刀补方向G41/G42决定刀具中心轨迹在原来的编程轨迹基础上是伸长还是缩短了一个刀具半径值。如图9所示。
图9刀补建立
②刀补进行
刀具中心轨迹（图8中的虚线）与编程轨迹（图8中的实线）始终偏离一个刀具半径的距离。
一旦刀补建立则一直维持，直至被取消。在刀补进行期间，刀具中心轨迹始终偏离编程轨迹一个刀具半径值的距离。在转接处，采用了伸长、缩短和插入三种直线过渡方式。
③刀补撤消（G40）
刀具撤离工件，使刀具中心轨迹的终点与编程轨迹的终点（如起刀点）重合（图8中的粗虚线）。它是刀补建立的逆过程。同样，在该过程中最好不要进行零件加工。
即刀具撤离工件，回到起刀点。和建立刀具补偿一样，刀具中心轨迹也要比编程轨迹伸长或缩短一
注：刀具半径补偿仅在指定的二维坐标平面内进行，平面的指定由代码G17（X—Y平面），G18（Y—Z平面），G19（X—Z平面）表示。
（六）刀具半径补偿的工作原理
数控机床在加工过程中，它所控制的是刀具中心的轨迹，为了方便起见，用户总是按零件轮廓编制加工程序，因而为了加工所需的零件轮廓，在进行内轮廓加工时，刀具中心必须向零件的内侧偏移一个刀具半径值；在进行外轮廓加工时，刀具中心必须向零件的外侧偏移一个刀具半径值。如图10所示。这种根据按零件轮廓编制的程序和预先设定的偏置参数，数控装置能实时自动生成刀具中心轨迹的功能称为刀具半径补偿功能。在图10中，实线为所需加工的零件轮廓，虚线为刀具中心轨迹。根据ISO标准，当刀具中心轨迹在编程轨迹(零件轮廓)前进方向的右边时，称为右刀补，用G42指令实现；反之称为左刀补，用G41指令实现。
在连续轮廓加工过程中，由于刀具总有一定的半径。例如铣刀的半径或线切割机的钼丝半径等。所以，刀具中心运动轨迹并不等于加工零件的轮廓，如图10所示，在进行内轮廓加工时，要使刀具中心偏移零件的内轮廓表面一个刀具半径值。在进行外轮廓加工时，要使刀具中心偏移零件的外轮廓表面一个半径值。这种偏移就称之为刀具半径补偿。
在图10中粗实线为所需加工零件的轮廓，虚线为刀具中心轨迹。显然．从原理上讲。也可以针对每一个零件采用人工方法根据零件图纸尺寸利刀具半径推算出虚线所示的轨迹来，然后依此来进行数控加工程序编制，肯定会加工出希望的零件来。但是如果每加工—个零件都去换算—遍，特别是对于复杂零件来讲换算过程会很复杂，这样处理不但计算量大，效率低，而且容易出错。另外，当刀具磨损和重磨后必须重新计算一次，显然是不现实的。因此，人们就想到利用数控系统来自动完成这种补偿计算、从而给编程和加工带来很大方便。
图10 刀具半径补偿
在早期的硬件数控系统中，出于其内存容量和计算处理能力都相当有限，不对能完成很复杂的大量计算，相应的刀具半径补偿功能较为简单。一般采用B功能刀具补偿方法，这种方法仅根据本段程序的轮廓尺寸进行刀具半径补偿，不能解决程序段之间的过渡问题，这样编程人员必须事先估计出刀补后可能比现的间断点和交叉点的情况，进行人为处理，将工件轮廓转接处处理成圆弧过渡形式。如图10所示，在G42刀补后出现间断点时，可以在二个间断点之间增加一个半径为刀刀具半径的过渡圆弧A’B’，在G41刀补后出现交叉点时，可事先在两个程序段之间增加一个过渡圆弧AB。显然。这种B功能刀补对于编程员来讲是很不方便的。
C功能刀具半径补偿方法。这种方法能够根据相邻轮廓段的信息自动处理两个程序段刀具中心轨迹的转换，并自动在转接点处插人过渡圆弧或过渡直线，从而避免了刀具干涉现象的发生。进一步如果采用圆弧过渡，则当刀具加工到这些圆弧段时，虽然刀具中心在运动，但其切削边缘相对零件来讲是没有运动的，而这种停顿现象会造成工艺性变差，特别在加工尖角轮廓零件时显得尤其
1、C机能刀具半径补偿的转接形式和过渡方式
· 转接形式
由于C机能刀补采用直线过渡，因而在实际加工过程中，随着前后两段编程轨迹的线形的
不同，相应的刀具中心轨迹也会有不同的转接形式，在CNC装置中，都有圆弧和直线插补两种
功能，对由这两种线形组成的编程轨迹有以下四种转接形式：
①直线与直线转接；②直线与圆弧转接；③圆弧与直线转接；④圆弧与圆弧转接。
· 过渡方式
为了讨论C机能刀具半径补偿的过渡方式，有必要先说明矢量夹角的含义，矢量夹角α是指两编程轨迹在交点处非加工侧的夹角α，如图11所示。
图11
根据两段编程轨迹的矢量夹角α和刀补方向的不同，刀具中心轨迹从一编程段到另一个编程段的段间转接方式即过渡方式有以下几种：
· 缩短型转接：矢量夹角α≥180o
刀具中心轨迹短于编程轨迹的过渡方式；
· 伸长型转接：矢量夹角90o≤α＜180o
刀具中心轨迹长于编程轨迹的过渡方式；
· 插入型转接：矢量夹角α＜90o
在两段刀具中心轨迹之间插入一段直线的过渡方式。
2、刀具中心轨迹的转接形式和过渡方式列表
表1 C刀补的建立与撤销
刀具半径补偿功能在实施过程中，各种转接形式和过渡方式的情况，如表1、表2所示。表中实线表示编程轨迹；虚线表示刀具中心轨迹；α为矢量夹角；r为刀具半径；箭头为走刀方向。表中是以右刀补（G42）为例进行说明的，左刀补（G41）的情况于右刀补相似，就不再重复。
表2 刀具半径补偿的进行过程
3、刀具半径补偿的实例
图12
下面以一个实例来说明刀具半径补偿的工作过程，数控系统完成从O点到E点的编程轨迹的加工步骤如下：
① 读入OA，判断出是刀补建立，继续读下一段。
② 读入AB，因为∠OAB＜90o，且又是右刀补（G42），由表1可知，此时段间转接的过渡形式是插入型。则计算出a、b、c的坐标值，并输出直线段oa、ab、bc，供插补程序运行。
③ 读入BC，因为∠ABC＜90o，同理，表2可知，该段间转接的过渡形式也是插入型。则计算出d、e点的坐标值，并输出直线段cd、de。
④ 读入CD，因为∠BCD＞180o，由表2可知，该段间转接的过渡形式也是缩短型。则计算出f点的坐标值，由于是内侧加工，须进行过切判别（过切判别的原理和方法见后述），若过切则报警，并停止输出，否则输出直线段ef。
⑤ 读入DE（假定有撤消刀补的G40命令），因为90o＜∠ABC＜180o，由于是刀补撤消段，由表2可知，该段间转接的过渡形式是伸长型。则计算出g、h点的坐标值，然后输出直线段fg、gh、hE。
⑥ 刀具半径补偿处理结束。
十二、加工工过程中的过切判别原理
过切是指刀具把不能切削的部位也切削了，使工件受到了损坏。造成工件过切的原因有多种，主要有机床精度不高、撞刀、弹刀、编程时选择小的刀具但实际加工时误用大的刀具等。另外，如果对刀不准确，也可能会造成过切。
通常过切有以下两种情况：（系统在运行肯定要产生过切的加工程序时能提前发出报警信号，刀具走不动，避免过切事故的发生）
（1）刀具半径大于所加工工件内轮廓转角时产生的过切，如图13所示。
（2）刀具直径大于所加工沟槽时产生的过切，如图14所示。
图13加工内轮廓转角图14加工沟槽
前面我们说过C刀补能避免过切现象，是指若编程人员因某种原因编制出了肯定要产生过切的加工程序时，系统在运行过程中能提前发出报警信号，避免过切事故的发生。下面将就过切判别原理进行讨论。
数控铣床公开课教案.(优选)
XXX职业技术学校教案
教学内容 2、讲授新内容 （1）列出指令格式并结合图形讲解各参数的含义。 （板书）指令格式： G02（或G03）X Y I J F
附页：学生作业 各小组学生分别合作完成下图的手动编程并加工，上交工件。
已知毛坯尺寸为50X50X25. 各小组课堂表现评分表
评委签名： 年月日 相关参考程序
45X45X25 轮廓直径41.031外圆全圆弧内轮廓 %1234 %1235 %1236 G90G40G49G80 G90G40G49G80 G90G40G49G80 G00Z50 G00Z50 G00Z50 M03S1000 M03S1000 M03S1000 G00X0Y0 G00X0Y0 G00X0Y0 G41G00X－22.5Y－35Z5D01 G41G00X20.506Y35Z5D01 G41G00X－1.7575Y－35Z－5D01 G01Z－ F300 G01Z－5F300 G01Z－2F300 G01X－22.5Y14.5 G01X20.506Y0 G01X－1.7575Y－7.5805 G02X Y R G02X Y R G03X Y I J G01X14.5Y22.5 G02X Y R G02X－7.5805Y1.7575R2 G02X Y R G01X20.506Y－35 G03X Y I J G01X22.4Y－14.5 G0Z50 G02X1.7575Y7.5805R2 G02X Y R G40G00X0Y0 G03X Y I J G01X－14.5Y－22.5 M05 G02X7.5805Y-1.7575R2 G02X Y R M30 G03X Y I J G01X22.5Y35 G02X-1.7575Y-7.5805R2 G0Z50 G03X Y I J G40G00X0Y0 G01X-30Y-1.7575 M05 G00Z50 M30 G40G00X0Y0 M05 M30 最新文件---------------- 仅供参考--------------------已改成-----------word文本--------------------- 方便更改
(数控加工)数控铣床编程与操作实训指导书精编
（数控加工）数控铣床编程与操作实训指导书
数控铣床编程和操作实训指导书
班级 学号 姓名 课题壹数控铣床程序编辑及基本操作 壹.实训目的 1.了解数控铣削的安全操作规程 2.掌握数控铣床的基本操作及步骤 3.熟练掌握数控铣床操作面板上各个按键的功用及其使用方法。 4.对操作者的有关要求 5.掌握数控铣削加工中的基本操作技能 6.培养良好的职业道德 二.实训内容 1.安全技术（课堂讲述） 2.数控铣床的操作面板和控制面板（现场演示） 3.数控铣床的基本操作 ①数控铣床的启动和停止：启动和停止的过程 ②数控铣床的手动操作：手动操作回参考点、手动连续进给、增量进给、手轮进给 ③数控铣床的MDA运行：MDA的运行步骤 ④数控铣床的程序和管理 ⑤加工程序的输入练习 三.实训设备 1.GSK928数控铣床8台、GSK980数控铣床6台 四.实训步骤 1.开机、关机、急停、复位、回机床参考点、超程解除操作步骤
⑴机床的启动 （2）关机操作步骤 （3）回零（ZERO） （4）急停、复位 （5）超程解除步骤 2.手动操作步骤 （1）点动操作 （2）增量进给 （3）手摇进给 （4）手动数据输入MDA操作 （5）对刀操作（现场演示） 3.程序编辑 （1）编辑新程序 （2）选择已编辑程序 4.程序运行 （1）程序模拟运行 （2）程序的单段运行 （3）程序自动运行 5.数据设置 （1）刀偏数据设置 （2）刀补数据设置 （3）零点偏置数据设定 （4）显示设置 （5）工作图形显示 五.注意事项 1.操作数控铣床时应确保安全。包括人身和设备的安全 2.禁止多人同时操作机床 3.禁止让机床在同壹方向连续“超程” 六.实训思考题 1.简述数控铣床的安全操作规程. 2.机床回零的主要作用是什么？ 3.机床的开启、运行、停止有那些注意事项？ 4.写出对刀操作的详细步骤。 七.实训报告要求 实训报告实际上就是实训的总结。对所学的知识、所接触的机床、所操作的内容加以归纳、总结、提高。 1.实训目的
数控实习过程及内容
实习内容及过程： 此次实习应在**老师的指导下进行，我们学生通过实际操作，现场观察和自学实习教材或实习指导书，达到以下要求：1.了解数控车床和数控铣床的用途，型号，规格。主要成分及其作用。 2.了解数控机床的使用方法及其所用刀具，掌握刀具的安装方法。 3.通过数控铣床手动操作，掌握数控面板上各个功能键的功能。 4.通过编写数控铣床加工程序，加深理解数控车G代码的功能。 5.了解数控机床的加工范围及装夹工具以及削加工和达到的尺寸精度和表面粗糙度Ra大致范围。 6.了解机床的主要附件（铣床四大附件：平口钳，分度头，圆工作台和立铣头。注：分度头和立铣头均有万能的和普通的）的结构特点极其作用。 7.了解并遵守各类机床安全操作规程. 我们在课堂上是以FANUC系统为例子讲解的数控编程及其操作。而我们实习工厂的数控车床有三种，包括FANUC、广州数控以及华中数控三种数控车床。但是数控铣床只有广州数控的。我们大家可以随便选择不同的机床，我选择的是广州数控车床GSK980TD。
首先，我先熟识了GSK980TD的控制面板的内容，了解主要功能键的作用。操作面板分为几个区，大概包括如下几个：状态指示区、编辑键盘区、机床面板区、显示菜单区及LCD这五个区。在打开了机床前应确认：1）机床的状态是正确的。2）电源电压符合要求。3）接线正确、牢固。关机之前也要确认：1）确认CNC的X、Z轴处于停止状态。2）辅助功能（如主轴、水泵）关闭。3）先切断CNC电源，再切断机床电源。之后又熟识了那些主要功能键的使用。 关于数控车刀的磨法，我们认识了以下砂轮的使用方法，还有就是不同车刀（如外圆偏刀、切断刀、螺纹车到、尖刀）的用途及其磨法。使用砂轮时应注意事项如下： 1.砂轮机转速高时，使用时特别注意，精神集中，以免发生以外。 2.磨刀时，刀具应放在砂轮的中间部位稍高，不能过高或过低。 3.刃磨时，不准２人以上同时使用一个砂轮机。 4.刀具应轻轻接触砂轮，再是、逐渐用力，不能用力过猛。尽量采用砂轮的正面工作，为保持砂轮平整，刀具不能固定在某一个地方刃磨，应该左右移动，使其均匀磨损。
数控铣床及加工中心操作实训指导书(doc 58页)
数控铣床及加工中心操作实训指导书(doc 58页)
《数控铣床及加工中心操作》 实训指导书
项目 2 机床操作 ............................................................................................ ........................ 项目 3 基本形状加工 ............................................................................................ ...................... 任务 3.1平面零件............................................................................................. .................... 任务 3.2 轮廓加工 ............................................................................................ .................... 任务 3.3 槽类加工 ............................................................................................ .................... 任务 3.4 孔类加工 ............................................................................................ .................... 项目 4 组合零件加工 ............................................................................................ ...................... 任务 4.1 平面、轮廓、槽加
《数控铣》实训五教案
《数控加工技术》实训教案 机械教研组
数铣部分 任务和目的 学习数控铣床的编程和操作加工，通过该门课程的学习，要求学生能够独立地完成典型零件的工艺处理、数值计算，以及编制出合理的加工程序，并能完成操作加工。 (总学时：36) 实训五铣削加工－典型零件编程与加工（课 时：6） 教学目的要求： 通过典型零件编程与加工，进一步熟悉和掌握HNC-21M数控系统常用指令的编程与加工工艺，加深对数控铣床工作原理的了解； 重点难点： 数控铣床编程中数值的计算以及工艺分析。 教学进程（含教学内容、学时分配、教学方法、辅助手段） 数控铣床的主要加工对象为平面类零件、箱体类零件和曲面类零件，还能进行数控钻、镗、锪、铰及攻螺纹等孔加工操作。由于数控铣床没有刀库，不具有自动换刀功能，所以其加工程序的编制比较简单；通常数值计算量不大的平面轮廓加工程序或孔加工程序可直接通过手工编程完成。 举例： 典型零件编程（理论学时：2） ⑴图样分析 ⑵工艺分析 ⑶数值计算 ⑷程序的编制
%0001 N01 T01M06(Ф12立铣刀) N02 G54G90G40G49 N03 M03S1000 N04 G0X-65Y60 N05 G43H01Z10 N06 M08 N07 G01Z-3F300 N08 Y-40.49 N09 X-55 N10 Y40.49 N11 X-45 N12 Y-40.49 N13 X-40.49 N14 Y-36 N15 X-24 N16 Y-30 N17 X-40.49 N18 Y30 N19 X-24 N20 Y36 N21 X-40.49 N22 Y40.49 N23 X60 N24 Y-40.49 N25 X50 N26 Y40.49 N27 X44 N28 Y-40.49 N29 X40.49 N30 Y-36 N31 X24 N32 Y-30 N33 X40.49 N34 Y30 N35 X24 N36 Y36 N37 X40.49 N38 Y40.49 N39 G0Z10 N40 X40.49Y-40.49 N41 G01Z-3F100 N42 X-40.49 N43 X-62Y-46.8
数控铣床实习安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD898 数控铣床实习安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
数控铣床实习安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。 2、在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。 3、当显示屏出现报警号时，要先查明报警原因，采取相应措施取消报警后再进行操作。 4、拆卸刀具时，要先打开压缩机，待气压达到3bar 后，再执行松刀指令。若刀柄暂时未达到松刀状态，手持刀柄等待数秒。 5、运行程序前要先通过对刀确定工件坐标系原点。对刀后要立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。 6、运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。 7、自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位键或急停按钮。 8、机床运行过程中，操作人员不能离开。
数控铣实训教案
教学实施过程： 一、组织教学：10分 安全文明生产 学习实习场地纪律 学习本次实习考核办法（平时表现+平时成绩考核） 介绍项目组织实施思路，讲解过程； 二、知识准备10 知识1、数控铣床基础知识 1、机床坐标系：机床自带，确定数控机床的无能无力位移与方向，一般由开 机后“回零”操作来激活。坐标原点叫机床原点。 工件坐标系：由编程人员设定在编程和加工时使用的坐标系。坐标原点叫工件原点。 2、对刀：找出工件原点在机床坐标系中的机床坐标。 知识2、指令介绍 1、G54 G55 G56 G57 G58 G59：设定工件坐标系（用来存放对刀找出来的机 床坐标值） 2、G90: 绝对坐标编程 G91：相对坐标编程 3、M03：主轴正转；M04：主轴反转；M05：主轴停止；S 主轴功能，指 定转速（r/min） 4、M02：程序结束；M30：程序结束并返回程序头 5、G00：定位（快速移动）；G01：直线插补；F进给功能，指定进给量（mm/min） 知识3、仿真系统操作
启动、切削准备、对刀、程序录入、仿真。 三、任务实施20 （一）任务一平面铣削 1、任务描述 将直径65mm长度30MM的零件端面铣平，零件图如下左图。 2、分析与解决问题： （1）工艺分析 此零件为一圆钢，采用卡盘装夹，先将卡盘固定在工作台，再装夹工件。采用直径12MM的立铣刀。用水平往复轨迹铣削，如上图右图。 （2）程序
O0001; (程序名，发那克系统程序名以字母O开头后跟四位数字，分号分行) G54 G90 M3 S800; (指定坐标系、绝对坐标编程、开主轴，转速为800mm/min) G00 X38.5 Y27.5; （快速定位至下刀点） Z100.; （参考高度） Z5.; （进给下刀位置） G01 Z-1. F100; （直线插补下刀） X-38.5; Y17.5; X38.5; G91 Y-10.; （相对坐标编程） X-77.; Y-10.; X77.; Y-10.; X-77.; Y-10.; X77.; Y-10.; G90 X-38.5; （绝对坐标编程） G00 Z100.; （快速抬刀） M05; （主轴停止） M30; （程序结束）
数控铣编程实验指导书
数控铣编程实验指导书 张桂香编 赵玉刚审 山东理工大学机械工程学院 机械制造及自动化系 2005年06 （一）、实验目的 1 .通过编写数控铣加工程序，加深理解数控车G代码的功能。 ２．通过数控铣手动编程操作，掌握数控面板上各个功能键的功能。 ３．了解数控铣床的加工过程。 (二)、实验内容 1. 介绍数控铣床的特点及类型。 2．绍数控铣床的基本组成及其功能。 3．过数控铣多媒体教学软件观察铣床的加工过程。 4．绍数控铣床典型样件的加工方法。 5．数控铣手动编程操作。 （三）、实验设备 计算机、数控铣教学软件。 （四）、实验步骤 1.启动数控软件进入主界面如图1-1。
数控铣主界面 如图1-1 1. 点击 数控面板介绍(一)，（二）进入数控铣 XK5040-3M 和 数控铣XK5032-0D 面板，用鼠标分别移动到各个按扭处，稍等片刻有功 能显示。 2. 进入编程 点击 数控编程与轨迹仿真 选择加工方式 轮廓加工 或 钻孔加工进入编程主界面 图1-2。 数控数控铣面板 图1-2 点击 PRGRM 键 使默认键打开，把编好的程序输入计算机内。 2. 程序输入方法 例如：O0001* 程序号 G92 X0 Y0 Z0＊ 工件坐标系 按功能键PRGRM 。 按7/O →按0/S →按0/S →按0/S →按1/H 按INSERT 键→EOB （；结束符） O0001； 按9／G →9/G →2/F 按INSERT 键 G92 按4/X →0/S 按INSERT X0 数 控 面 板 介 绍（一） 数 控 面 板 介 绍（二） 数控编程与轨迹仿真 数控机床外观图 帮助与操作指南 进入CAXA 演示板 EXIT
数控加工中心实训教案
数控加工中心实训教案 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
教案 班级： 姓名： 学号
教学 方法1、由于本课程属于技能传授类，因此采用知识点讲授与操作示范相结合的方法、老师讲授与学生练习相结合的方法，以期让同学们动手动脑，在做中学。 2、在新知识点讲授阶段，采用知识点学习与实际操作相结合的方法，让学生在运 用中掌握知识点，在学到知识的同时掌握技能。 教学 操纵面板各功能键的用处及用法 重难 点 教学内容 【组织教学】 调节课堂气氛调动学生积极性 【导入任务】 掌握机床面板操作 图1 复位键：按下这个键可以使CNC复位或者取消报警等。 帮助键：当对MDI键的操作不明白时，按下这个键可以获得帮助（帮助功能）。
地址和数字键：按下这些键可以输入字母，数字或者其它字符。 教学内容 切换键：在该键盘上，有些键具有两个功能。按下
数控机床操作实训指导书
数控机床操作 实训指导书 兰州交通大学机电项目学院 机械制造自动化系 2009年2月1日 数控机床操作安全注意事项 1、实训前安全注意事项： <1）操作数控机床前要紧凑穿戴衣帽，做好安全防护，严禁戴手套操作机床； <2）注意不要在机床周围和床身上放置障碍物，工作空间应足够大； <3）机床开始工作前要空运转15min以上，使机床达到热平衡状态，并检查润滑系统工作是否正常； <4）检查刀具，破损失效的要及时更换，注意调整刀具所用工具不要遗忘在机床内； <5）刀具安装好后应进行一、二次试切削，试切削正常方可应用于实训加工。 <6）检查卡具状态是否良好，安装是否紧固，定位是否合理； 2、实训过程中的安全注意事项： <1）实训时两人共同使用一台机床时，应轮流操作，严格注意相互间的协调一致； <2）禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位； <3）禁止加工过程中进行测量操作，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床； <4）各坐标轴手动回零(机床参考点>，若某轴在回零前已在零位，必须先将该轴移动离零点有效距离后，再进行手动回零点。 <5）刃磨和更换刀具时应停机进行，一定要重新对刀并修改好刀补值和刀补号。 <6）程序输入后要检查无误方可保存，并在未装工件以前空运行校验，确认无误后，方可开始加工。 <7）机床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车；
<8）确认冷却液输出通畅流量充足，经常检查主轴轴承温度，过高时应找实训指导老师进行检查处理； <9）在加工过程中，不允许打开机床防护门； <10）严格遵守岗位责任制，机床由专人专组使用，严禁串岗操作； 3、实训后安全文明注意事项： <1）整理归还量具工具刀具等，避免遗失或损坏； <2）依次关闭机床操作面板上的电源和总电源； <3）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换； <4）清除切屑，擦拭机床，打扫卫生，保持整洁。 数控机床操作实训指导书 一、实训目的 1、了解数控机床的组成、结构、特点与运用； 2、掌握数控加工的工作原理； 3、掌握数控机床的基本操作步骤； 4、熟练掌握数控机床操作面板上各个按键的功用及其使用方法。 二、实训设备 1、CGM4300C数控铣床 10台 2、CK6120数控车床 6台 (a> CGM4300C数控铣床 (b> CK6120数控车床 CGM4300C数控铣床和CK6120数控车床由浙江大学研发，采用具有国内先进水平，基于WINDOWS开放式数控系统及社会主流数控仿真系统。加工范围广、价格经济、耗材低，广泛应用于数控、模具、机械、机电等专业的实践教案，具有良好的三轴联动铣削加工能力和两轴联动车削加工能力。该机床采用工业标准PC技术和开放式结构设计，兼容性强，可适用先进的CAD/CAM 软件。可任意选择CG2000控制系统、SIEMENS、FANUC等仿真控制系统。
数控加工中心实训教案
教案 班级： 姓名： 学号
教学 重难 操纵面板各功能键的用处及用法 点 教学内容 【组织教学】 调节课堂气氛调动学生积极性 【导入任务】 掌握机床面板操作Array 图1 复位键：按下这个键可以使CNC复位或者取消报警等。 帮助键：当对MDI键的操作不明白时，按下这个键可以获得帮助（帮助功能）。 地址和数字键：按下这些键可以输入字母，数字或者其它字符。
教学内容 切换键：在该键盘上，有些键具有两个功能。按下
教学内容 撞所使用的一种检验程序的方法，为了检验输入好的加工程序，一般有空运行、图形模拟、和实际加工几种方法。但是空运行只能检验加工程序的路线或指令，不能直观的看出零件的精度和粗糙度。 循环启动：程序运行开始，系统处于自动运行或MDI模式时按下有效，其余模式下使用无效，按下该按钮，程序将自动执行。 循环暂停：按下该按钮，按键灯亮，程序执行暂停。如果要继续执行程序，需要按下右边的“启动”键。 快速移动倍率选择旋钮：顺时针或逆时针旋转来调节机床工作台快速移动的速率。调节范围：0-100%。注意：快速机动模式下，不能进行切削，如果刀具与工件发生接触，则视为碰撞。 手动操作功能区：刻度手轮、手轮开关选择旋钮、手轮倍率选择旋钮。 刻度手轮：顺时针或逆时针转动手轮，调节进退刻度。 手轮开关选择旋钮：手轮关闭、X、Y、Z、4轴、5轴，根据所需要的情况选择。 手轮倍率选择旋钮：通过调节旋钮的的倍率来控制工作台手轮控制移动的倍
数控铣床编程与操作实训指导书
数控铣床编程与操作实训指导书 班级 学号 姓名
课题一数控铣床程序编辑及基本操作 一. 实训目的 1.了解数控铣削的安全操作规程 2.掌握数控铣床的基本操作及步骤 3.熟练掌握数控铣床操作面板上各个按键的功用及其使用方法。 4.对操作者的有关要求 5.掌握数控铣削加工中的基本操作技能 6.培养良好的职业道德 二. 实训内容 1.安全技术（课堂讲述） 2.数控铣床的操作面板与控制面板（现场演示） 3.数控铣床的基本操作 ①数控铣床的启动和停止：启动和停止的过程 ②数控铣床的手动操作：手动操作回参考点、手动连续进给、增量进给、手轮进给 ③数控铣床的MDA运行：MDA的运行步骤 ④数控铣床的程序和管理 ⑤加工程序的输入练习 三. 实训设备 1.GSK928数控铣床8台、GSK980数控铣床6台 四. 实训步骤 1.开机、关机、急停、复位、回机床参考点、超程解除操作步骤 ⑴机床的启动 （2）关机操作步骤 （3）回零（ZERO） （4）急停、复位 （5）超程解除步骤 2.手动操作步骤 （1）点动操作 （2）增量进给 （3）手摇进给 （4）手动数据输入MDA操作 （5）对刀操作（现场演示） 3.程序编辑
（1）编辑新程序 （2）选择已编辑程序 4.程序运行 （1）程序模拟运行 （2）程序的单段运行 （3）程序自动运行 5.数据设置 （1）刀偏数据设置 （2）刀补数据设置 （3）零点偏置数据设定 （4）显示设置 （5）工作图形显示 五. 注意事项 1.操作数控铣床时应确保安全。包括人身和设备的安全 2.禁止多人同时操作机床 3.禁止让机床在同一方向连续“超程” 六. 实训思考题 1.简述数控铣床的安全操作规程. 2.机床回零的主要作用是什么？ 3.机床的开启、运行、停止有那些注意事项？ 4.写出对刀操作的详细步骤。 七.实训报告要求 实训报告实际上就是实训的总结。对所学的知识、所接触的机床、所操作的内容加以归纳、总结、提高。 1.实训目的 2.实训设备 3.实训内容 4.分析总结在数控铣床上进行启动、停止、手动操作、程序的编辑和管理及MDI运行的 步骤。
数控铣床编程加工实训指导书
?数控铣床编程与加工?实训指导书 西京学院机电系数控中心 实训一数控铣床的基本操作 一、实训目的与要求 <１）了解数控铣床基本操作。 <２）学习HNC-21M数控系统的基本操作。 二、实训仪器与设备 <１）配HNC-21M数控系统的ZJK7532A-3/4数控铣床。 <２）材料：硬铝尺寸140X100X20刀具 ?12的立铣刀。 三、相关知识概述 1．数控机床的组成 数控机床由计算机数控系统和机床本体两部分组成。计算机数控系统主要包括输入/输出设备、CNC装置、伺服单元、驱动装置和可编程控制器 四、实训的内容 <1）现场了解数控机床的组成及功能。 <2）接通电源，启动系统，进行手动“回零”、“点动”、“步进”操作。 <3）用MDI功能控制机床运行<程序指令：G91G00X-10Y-10Z10），观察程序轨迹及机床坐标变化。 <4）在数控铣床中输入以下程序，进行程序效验。 %0001 N1 G54G90G40G49G80； N2 T01M06； N3 M03S800； N4 G00X0Y0； N5 Z10； N6 G01Z-5F100； N7 X50F200； N8 Y50； N9 X-50； N10 Y-50； N11 X50； N12 Y0； N13 X0； N14 G00Z100； N15 M05； N16 M30； <5）现场演示数控铣床的对刀的基本步骤。 五、实训总结 数控机床具有加工精度高、能作直线和圆弧插补以及在加工过程中能进行多轴联动等功能特点。数控铣床主要用于壳体类零件的加工，能自动完成球面、抛物面、椭球面等各种曲面的加工，并能进行铣槽、钻孔、扩孔、铰孔、镗孔等工作。 六、实训报告 <1）数控机床由哪几部分组成？ <2）为什么每次启动系统后要进行回零？ <3）绘出运行程序的走刀轨迹，并标出轨迹各段所对应的程序号。 <4）采用?12的立铣刀分别对工件两侧面，在机床坐标系显示值分别为X=-207.033 Y=-100.89,求工件原点的坐标值。<图示为刀具的运动方向） 实训二铣削加工－利用子程序编程及加工 一、实训目的与要求 <１）了解数控铣床加项目序的基本结构； . 数控铣床实训指导书 伍世棋编 广东技术师范学院机电学院 2011年 目录 单元一：数控铣床操作规程和基本操作 4 单元二：对刀、设定工件坐标系 12 单元三：MasterCAM编程 15 单元四：编制刀具路径及程序后处理 23 单元五：数控仿真系统操作 24 单元六：程序输入和零件加工 28 附录：快捷键、功能键、代码 31 数控实训教学大纲 课程类型：专业课课程代码：202141课程总学时： 3周总学分： 3 实训课程性质：独立设课课程实训时间： 3周实训学分： 3 综合性、设计性实训项目数： 6 个 90 学时适用专业： CAD/CAM方向开课时间：四年级一学期开课单位：机电学院 大纲执笔人：伍世棋大纲审定人：王永超 一、实训任务和性质 数控实训是机械制造及自动化专业（CAD/CAM方向）的主要专业课程。其课程实训主 要包括线框造型、曲面造型、实体造型、综合练习，3维编程仿真、数控机床操作和加工，为进一步从事有关方面的学习和工作奠定基础。 二、实训教学目的和要求 1、掌握数控机床的基本操作； 2、掌握数控机床仿真的基本步骤； 3、掌握用MasterCAM软件进行曲面设计和实体设计及其加工程序的自动编程。 4、使用实训仪器、设备时，按照规范的操作方法操作，并严格遵守安全操作规程。 5、本课程要求学生提前阅读实验指导书，在老师指导下亲自实践，边做边想，认真记 录，并在实训结束后，独立写出实训报告交老师批改。 三、实训方式与基本要求 1、实训前由老师进行讲解和演示。通过上机使学生熟练掌握计算机辅助建模和编程的 方法，数控仿真操作方法，数控机床操作和零件的实际加工，老师现场对学生在编 程和零件加工可能出现的各种问题进行指导，并对加工零件检测和出现的问题进行 分析评判。 华中数控铣床实训教案 实训目的： 1、掌握数控机床安全规程； 2、掌握J1VMC40MA型数控铣床工件坐标系的设定方法； 3、了解J1VMC40MA型数控铣床程序调试步骤方法； 4、初步了解J1VMC40MA型数控铣床程序的编辑方法； 5、了解J1VMC40MA型数控铣床操作面板各个按键的含义、功能以及相对应 的操作； 6、了解J1VMC40MA型数控铣床刀具补偿值的设定方法； 7、掌握数控铣床的各种工作方式以及其对应的相关操作。 实训要求： 1、熟知数控铣床操作面板上各个按键的含义； 2、能够熟练地通过数控铣床操作面板的按键控制机床的运动； 3、要求能够熟知数控铣床的几种基本工作方式以及对应的操作； 4、掌握在数控铣床上简单零件编辑程序的方法； 5、熟练的调试程序、检查程序的正确性。 实训设备 J1VMC40MA型数控铣床以及华中数控小型钻铣床 第一课铣床面板与基本操作 一、数控机床安全规程 1、实训人员应穿好工作服、安全鞋，长发女生要戴好工作帽。 注意：不允许戴手套操作机床。 2、不要移动或损坏安装在机床上的各种牌示。 3、操作人员要经机床管理人员同意方可操作机床。 4、开机之前，应先检查机床的电压、气压、油压是否符合正常的工作状 态。机床工作台是否处在超极限状态。 5、需要两人或多人操作共同完成的事项，应注意相互协调一致。 6、机床的电器设备是由专门人员负责，其他人员不能擅自乱动。 7、保持数控机床周围的环境整洁。 8、下班前应清扫机床，关断总电源，关好门窗。 二、数控铣床操作面板简介 1、机床操作面板 （1）工作方式选择键 对操作机床的动作进行分类，包括自动、单段、手动、增量、手摇、回零几种工作方式。 （2）和程序相关的执行按键 控制程序的启动、停止、执行等内容，包括：“循环启动”、“进给保持”、“空运行”等功能按键。 （3）和机床动作相关的按键 控制机床的各种运动，包括：“冷却液开/停”、“换刀允许”、“主轴正转”、“主轴停止”等相关按键。 （4）倍率修调按键 控制机床相关运动的运动速度，包括：“主轴修调”、“快速修调”、“进给修调”和倍率选择键等。 2、系统控制面板 （1）显示屏 数控系统人机对话的界面，显示一系列的数字文字符号以及向用户反应机床的即时状态，当前工作区域、工作方式、工作状态、坐标、程 序、参数等信息。 哦 《数控技术基础》实验指导书 主编要小鹏 西南科技大学制造科学与工程学院 2006年11月 实验一数控机床结构实验 一、实验目的 1、通过数控机床的剖析及示教，掌握数控机床的一些基本概念。 2、了解数控机床的组成、分类，数控机床的工作原理，数控机床的坐标系统等。 二、实验要求 1、预习实验指导书。 2、熟悉实验安全规程。 3、认真完成实验报告。 4、实验结束后做好设备清理工作。 三、实验原理 数控机床采用数字化信息技术对机床的运动及其加工过程进行自动控制与操作运行。它解决了传统方式难以解决的复杂零件的制造问题；其准确性与高效性改变了以往机械工业中周期长、效率低的局面；其柔性的工作方式，能充分适应多品种、小批量的现代化生产需要。现在的数控机床一般由CNC装置、伺服驱动、主轴驱动及机床本体等几个部分组成。数控机床的工作过程大致有如下几个过程，见图 1-1 。 图1-1 数控机床的总体结构布局应按要求既满足从机床性能、加工适应范围等内部因素考虑确定各构件间位置，同时亦满足从外观、操作、管理到人机关系等外部因素考虑安排机床总布局。数控机床不同的布局形式给机床工作带来了不同的影响，从而形成不同的特点，其影响主要表现在如下几个方面： 1、不同布局适应不同的工件形状、尺寸及重量 如图 1-2 所示均为数控铣床，但四种布局方案适应的工件重量、尺寸却不同。其中，（ a ）适应较轻工件，（ b ）适应较大尺寸工件，（ c ）适应较重工件，（ d ）适应更重更大工件。 2、不同布局有不同的运动分配及工艺范围 如图 1-3 所示为数控镗铣床的三种布局方案。其中，（ a ）主轴立式布置，上下运动，对工件顶面进行加工；（ b ）主轴卧式布置，加工工作台上分度工作台的配合，可加工工件多个侧面；（ c ）在（ b ）基础上再增加一个数控转台，可完成工件上更多内容的加工。 图1－2 数控铣床的布局 图1-3 数控镗铣床的布局图 3、不同布局有不同的机床结构性能 如图 1-4 所示为几种数控卧式镗铣床。其中（ a ）、（ b ）为 T 形床身布局，工作台支承于床身，刚度好，工作台承载能力强；（ c ）、（ d ）工作台为十字形布局，其中（ c ）主轴箱悬挂于单立柱一侧，使立柱受偏载，（ d ）主轴箱装在框式立柱中间，对称布局，受力后变形小，有利于提高加工精度。 华中数控铣床一周实训教案 ————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期： 华中数控铣床实训教案 实训目的: 1、掌握数控机床安全规程； 2、掌握HNＣ-２1/22M数控系统铣床工件坐标系的设定方法； 3、了解HＮＣ-21/2２M数控系统铣床程序调试步骤方法； 4、初步了解ＨNC-21/2２M数控系统铣床程序的编辑方法; 5、了解HNＣ-21/２2M数控系统铣床操作面板各个按键的含义、功能以及相对应 的操作； 6、了解HNC-２1/22M数控系统铣床刀具补偿值的设定方法; 7、掌握数控铣床的各种工作方式以及其对应的相关操作。 实训要求： 1、熟知数控铣床操作面板上各个按键的含义； 2、能够熟练地通过数控铣床操作面板的按键控制机床的运动； 3、要求能够熟知数控铣床的几种基本工作方式以及对应的操作； 4、掌握在数控铣床上简单零件编辑程序的方法； 5、熟练的调试程序、检查程序的正确性。 实训设备 HNＣ－21／22Ｍ数控系统铣床２台 第一课铣床面板与基本操作 一、数控机床安全规程 1、实训人员应穿好工作服、安全鞋，长发女生要戴好工作帽。 注意：不允许戴手套操作机床。 2、不要移动或损坏安装在机床上的各种牌示。 3、操作人员要经机床管理人员同意方可操作机床。 4、开机之前,应先检查机床的电压、气压、油压是否符合正常的工作状 态。机床工作台是否处在超极限状态。 5、需要两人或多人操作共同完成的事项，应注意相互协调一致。 6、机床的电器设备是由专门人员负责,其他人员不能擅自乱动。 7、保持数控机床周围的环境整洁。 8、下班前应清扫机床，关断总电源，关好门窗。 二、数控铣床操作面板简介 1、机床操作面板 （1)工作方式选择键 对操作机床的动作进行分类,包括自动、单段、手动、增量、手摇、回零几种工作方式。 （2）和程序相关的执行按键 控制程序的启动、停止、执行等内容,包括：“循环启动”、“进给保持”、“空运行”等功能按键。 （3)和机床动作相关的按键 控制机床的各种运动,包括：“冷却液开/停”、“换刀允许”、“主轴正转”、“主轴停止”等相关按键。 （4)倍率修调按键 控制机床相关运动的运动速度，包括:“主轴修调”、“快速修调”、“进给修调”和倍率选择键等。 ２、系统控制面板 （１）显示屏 数控系统人机对话的界面，显示一系列的数字文字符号以及向用户反应机床的即时状态,当前工作区域、工作方式、工作 状态、坐标、程序、参数等信息。 《数控编程与操作》实训指导书 （数控铣床） 实训题目：用数控铣床对零件数控编程并进行加工 实训班级：机电、数控班 烟台职业学院机械工程系 一．实训目的： 通过实训，提高学生综合运用所学知识分析问题、解决问题的能力；加深对理论知识的理解和认识；让学生熟悉数控机床加工的全过程。分析零件图，制订合理的加工工艺，确定走刀路线，掌握典型零件编程的要领；熟悉控制面板，学会手动对刀，掌握数控机床的操作；能够操作数控机床加工出给定的零件，从而提高数控编程和数控机床操作的能力，为日后的工作打下坚实的基础。二．实训内容及要求： 1、学习数控铣床的传动系统及安全限位装置。 2、分析零件图，确定加工工艺；计算轨迹坐标；选择刀具及切削用量，编写数控加工程序；通过仿真加工，进行模拟操作，调试程序。 3、把程序输到机床上，并在机床上进行图形模拟。 4、装刀、对刀(根据需要自己磨车刀)，正确设置刀具偏置值和补偿值等相关参数，建立工件坐标系。 5、回零操作。 6、准确地进行测量，控制尺寸精度；正确操作机床，自动加工出合格的零件。 三．实训任务： 毛坯图及零件图如下：工件材料是铝板；刀具材料为W18Cr4V；现提供φ16和φ10的立铣刀分别加工毛坯和零件，编制铣削加工程序，并在铣床上加工该零件。 四．时间安排： 数控铣床实训安排一周，具体的时间安排见下表： 五．实训设备及刀具 华中数控铣床 刀具：φ16和φ10的立铣刀 量具：游标卡尺、外径千分尺 夹具：平口虎钳 六．成绩评定： 根据学生的到课率、操作过程以及零件加工的质量，对学生的实训成绩给予评定，成绩分为：优秀、良好、及格和不及格四个等级。 七．实训指导： (一) 用宇龙仿真软件对数控铣床模拟编程并仿真 1．返回机床参考点 控制机床运动的前提是建立机床坐标系，为此，系统接通电源后首先应进行机床各轴回参考点操作。方法如下： 1）按一下控制面板上面的“回零”按键，使系统处于“回零”方式； 2）根据机床参数“回参考点方向”，按一下“ +X ”按键，X 轴回到参考点后，“ +X ”按键内的指示灯亮。 数控铣床工实训教程 主编 主审 目录安全教育 项目一、FANUC 0i数控铣床编程 项目二、数控铣床仿真软件应用 项目三、板类零件铣削仿真加工 项目四、盘类零件铣削仿真加工 项目五、铣床加工—板类零件铣削 项目六、铣床加工—盘类零件铣削 安全及注意事项: 一、数控仿真实训安全文明生产制度 1、学生上机操作必须经学校同意或有关规定，由电脑管理员或计算机教师带 入机房安排机号，学号按号入座练习。 2、学生在指定地点穿上专用鞋套方可进入机房，除携带规定的教科书、练习 资料及教学用品外，其它的不得随意带入。 3、学生必须服从电脑管理员或计算机教师的管理和安排，遵循操作程序，遵 守操作时间。所练习的容不能超越老师所授课的围，如盲目操作造成机器损坏，由操作者赔偿维修费。 4、机房严禁吸烟、喝茶、吃瓜皮糖果之类食物，严禁吐痰、乱抛纸屑，保持 室清洁。 5、机房要保持安静，走路要轻，不得大声喧哗。 6、注意安全，不要乱动机房中的电气设备、不要乱碰电线、开关插座及接触 点。 7、为防止计算机病毒，严禁将外面的磁盘带入机房。 8、学习完毕，关掉开关，切断电源，套好套子，整理好凳子，由管理员检查 后方可离去。 9、学员要爱护电脑、电气设备及课桌凳，若损坏照价赔偿。 10、工作完毕后，应将工作台擦干净，并认真填写工作日志 二、实训车间安全文明生产制度 1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 2、工作前要做到： （1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。 （2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。 （3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 （4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。 （5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 （6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。 （7）检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。 （8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 ( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 数控铣床实习安全操作规程 (2021新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations. 数控铣床实习安全操作规程(2021新版) 1、每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。 2、在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。 3、当显示屏出现报警号时，要先查明报警原因，采取相应措施取消报警后再进行操作。 4、拆卸刀具时，要先打开压缩机，待气压达到3bar后，再执行松刀指令。若刀柄暂时未达到松刀状态，手持刀柄等待数秒。 5、运行程序前要先通过对刀确定工件坐标系原点。对刀后要立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。 6、运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。 7、自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位键或急停按钮。 8、机床运行过程中，操作人员不能离开。 9、未经培训人员不得进行机床操作。未经管理人员许可不准操作本机床。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.数控铣高级工《实训指导书》
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数控铣床实习安全操作规程(2021新版)