切削成型机器项目可行性研究报告

切削成型机器项目

可行性研究报告

索引

一、可行性研究报告定义及分类 (1)

二、可行性研究报告的内容和框架 (2)

三、可行性研究报告的作用及意义 (4)

四、切削成型机器项目可行性研究报告大纲 (5)

五、项目可行性研究报告服务流程 (12)

六、智研咨询可行性研究报告优势 (14)

一、可行性研究报告定义及分类

项目可行性研究报告是投资经济活动（工业项目）决策前的一种科学判断行为。它是在事件没有发生之前的研究，是对事务未来发展的情况、可能遇到的问题和结果的估计。可行性研究报告对项目市场、技术、财务、工程、经济和环境等方面进行精确系统、完备无遗的分析，完成包括市场和销售、规模和产品、厂址、原辅料供应、工艺技术、设备选择、人员组织、实施计划、投资与成本、效益及风险等的计算、论证和评价，选定最佳方案，作为决策依据。项目可行性研究报告为决策者和主管机关审批的上报文件。

国家发展和改革委立项的可行性研究报告

可行性研究报告分类——按用途

二、可行性研究报告的内容和框架

1、项目投资预算、项目总体投资环境

对资源开发项目要深入研究确定资源的可利用量，资源的自然品质，资源的赋存条件和开发利用价值。

2、全面深入地进行市场分析、预测

全面深入地进行市场分析、预测。调查和预测拟建项目产品在国内、国际市场的供需情况和销售价格；研究产品的目标市场，分析市场占有率；研究确定市场，主要是产品竞争对手和自身竞争力的优势、劣势，以及产品的营销策略，并研究确定主要市场风险和风险程度。

3、深入进行项目建设方案设计。

包括：项目的建设规模与产品方案、工程选址、工艺技术方案和主要设备方案、主要材料辅助材料、环境影响问题、项目建成投产及生产经营的组织机构与人力资源配置、项目进度计划、所需投资进行详细估算、融资分析、财务分析等等。

4、项目总结

项目总结系统归纳，包括国民经济评价、社会评价、项目不确定性分析、风险分析、综合评价等等。

可行性研究报告的内容

可行性研究报告的框架

三、可行性研究报告的作用及意义

可行性研究报告的作用

项目可行性研究的意义

四、切削成型机器项目可行性研究报告大纲

核心提示：切削成型机器项目投资环境分析，切削成型机器项目背景和发展概况，切削成型机器项目建设的必要性，切削成型机器行业竞争格局分析，切削成型机器行业财务指标分析参考，切削成型机器行业市场分析与建设规模，切削成型机器项目建设条件与选址方案，切削成型机器项目不确定性及风险分析，切削成型机器行业发展趋势分析。

【主要用途】发改委立项、政府批地、贷款融资、环评、申请国家补助资金等【交付方式】特快专递、E-mail

【交付时间】5-20个工作日

【报告格式】Word格式、PDF格式

【报告价格】此报告为委托项目报告，具体价格根据具体要求协商

报告目录：

第一章项目总论

1.1项目概况

1.1.1项目名称

1.1.2项目承建单位

1.1.3拟建设地点

1.1.4建设内容与规模

1.1.5项目性质

1.1.6项目总投资及资金筹措

1.1.7建设期

1.2编制依据和原则

1.2.1编制依据

1.2.2编制原则

1.3项目投资单位介绍

1.4主要技术经济指标

1.5可行性研究结论

第二章切削成型机器项目背景及必要性分析2.1 切削成型机器项目建设背景

2.1.1 切削成型机器项目发展背景介绍

2.1.2 切削成型机器行业发展前景

2.2 项目必要性

2.2.1符合产业结构调整与增长方式转变的发展

2.2.2 项目产品是可持续发展、产品竞争能力的需要2.2.3企业自主创新的需要

2.2.4项目是加快发展战略性新兴产业的政策需要2.2.5 项目是当地人民脱贫致富和增加就业的需要

第三章切削成型机器项目市场分析与预测

3.1国外供需现状及市场分析

3.1.1世界的供需现状

3.1.2世界消费现状及市场分析

3.2国内市场预测

3.2.1切削成型机器国内市场供应现状及预测

3.2.2切削成型机器需求量预测及分析

第四章建设规模与产品方案

4.1建设规模

4.2产品方案

4.3切削成型机器产量及产值预测

第五章项目选址及建设条件

5.1项目选址

5.1.1项目建设地点

5.1.2项目用地性质及面积

5.1.3土地现状

5.1.4项目选址意见

5.2建设条件分析

5.2.1交通、能源供应条件

5.2.2政策及用工条件

5.2.3施工条件

5.2.4公用设施条件

5.2.5切削成型机器项目建设的有利条件

第六章技术与设备方案

6.1 技术方案

6.2 设备方案

6.3 设备招标采购方式

第七章生态与环境影响分析

7.1项目自然环境

7.1.1项目地理位置

7.1.2气候特点

7.1.3地形地貌

7.1.4自然资源

7.2社会环境现状

7.2.1行政划区

7.2.2 经济建设

7.2.3 交通建设

7.3项目主要污染物及污染源分析7.3.1施工期87

7.3.2使用期91

7.4拟采取的环境保护标准

7.4.1国家环保法律法规

7.4.2地方环保法律法规

7.4.3技术规范

7.5环境保护措施

7.5.1施工期环保措施

7.5.2使用期环保措施

7.5.3其它污染控制和环境管理措施7.6环境影响结论

第八章组织机构与人力资源配置8.1组织机构

8.1.1组织机构设置因素分析

8.1.2项目组织管理模式

8.1.3组织机构图

8.2人员配置

8.2.1人力资源配置因素分析

8.2.2生产班制

8.2.3劳动定员

8.2.4职工工资及福利成本分析

8.3人员来源与培训

8.3.1人员来源

8.3.2职工培训

第九章项目实施进度方案

9.1切削成型机器项目工程总进度9.2切削成型机器项目实施进度分期

第十章投资估算与资金筹措

10.1投资估算依据

10.2项目总投资估算

10.3建设投资估算113

10.4设备投资估算113

10.5流动资金估算115

10.6资金筹措

10.7资产形成

第十一章财务分析

11.1基础数据与参数选取

11.2营业收入、经营税金及附加估算11.3总成本费用估算120

11.4利润、利润分配及纳税总额预测11.5现金流量预测124

11.6赢利能力分析127

11.6.1动态盈利能力分析

11.6.2静态盈利能力分析

11.7盈亏平衡分析

11.8财务评价

第十二章风险分析

12.1风险影响因素

12.1.1可能面临的风险因素

12.1.2主要风险因素识别

12.2风险影响程度及规避措施

12.2.1风险影响程度评价

12.2.2风险规避措施

第十三章结论与建议

13.1结论

13.2建议

五、项目可行性研究报告服务流程及价格

1、客户问询，双方初步沟通；

2、双方协商报告编制费、并签署商务合同；

3、我方保密承诺（或签保密协议），对方提交资料。

4、智研咨询可行性研究报告收费标准

可行性研究报告收费标准按照项目估算投资额分档收费：

1）建设项目估算投资额是指可行性研究报告的估算投资额。

2）建设项目的具体收费标准，根据估算投资额在相对应的区间内计算。

3）智研咨询可行性研究报告的编制时间通常为15天左右，具体根据项目情况而定。

智研咨询可行性研究报告定价一览表（仅供参考，欢迎来电洽谈）

5、报告编制流程

《切削成型机器项目可行性研究报告》编制服务全程共需要5—20天，前期沟通1-2天，报告编制2-10天，报告修改1—10天，时间可以根据客户要求调整。

6、可研报告客户提供材料清单

1）项目简介

2）项目规模、投资额

3）项目场址：地理位置、当地优惠政策、占地面积、土地使用情况

4）工程建设：建设面积、主要建筑物、规划结构

5）项目主要设施：设施名称、规格、来源、数量

6）能源（水、电等）使用量、价格

7）工作人员：人员组织机构、人员配置

8）项目建设工期

9）项目建筑工程费用、设备清单、设施费用

10）项目营销方案

11）资金筹措措施

12）公司近3-5年的财务状况

13）规划部门、土地管理部门对本项目的审批意见

六、智研咨询可行性研究报告优势

智研可行性研究报告是由智研咨询集团旗下资深可研专家和业界精英组成的强大阵容团队协作完成，对可行性研究报告的准确性、客观性有很好的把握。可研报告数据来源国内权威的机构包括：国家统计局、中国海关、行业协会等。目前，智研可研部已经成功为客户提供上百份各类可行性研究报告，经验丰富，并成立了服务部门解决客户疑难问题、提供定制服务以及相关增值服务。智研可研部是您值得信赖的合作伙伴。

智研可行性研究报告优势

卧式加工中心说明书模板

欢迎阅读 目录 机床的主要用途和技术参数------------------------------------------------------------ 4 1 机床安全须知-------------------------------------------------------------------------- 5-10 1.1 机床启动安全注意事项------------------------------------------------------------------------- 5 1.2 安全操作指南-------------------------------------------------------------------------------------7 2 搬运及安装---------------------------------------------------------------------------- 10-14 2.1 搬运已包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.2 开箱------------------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.3 搬运未包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.4 安装------------------------------------------------------------------------------------------------ 11 2.5 电源连接------------------------------------------------------------------------------------------14 2.6 试运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3 机床的调整与保养------------------------------------------------------------------ 15-17 3.1 预运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2 床身水平调整------------------------------------------------------------------------------------ 15 3.3机床液压系统的调整--------------------------------------------------------------------------- 15 3.4 定期保养------------------------------------------------------------------------------------------ 15 4 机床外观图----------------------------------------------------------------------------17-21 5 机床传动系统------------------------------------------------------------------------ 22-25 5.1机床传动系统图--------------------------------------------------------------------------------- 22 5.2 蜗杆、蜗轮、皮带轮、滚珠丝杠明细表------------------------------------------------------ 24 5.3机床滚动轴承明细表--------------------------------------------------------------------------- 25 6 机床的主要结构及性能----------------------------------------------------------- 25-29 6.1 底座------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.2 立柱------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.3 滑鞍和分度转台--------------------------------------------------------------------------------- 26 6.4 主轴箱及自动夹刀装置------------------------------------------------------------------------ 27 6.5 刀库结构------------------------------------------------------------------------------------------ 29 7 液压系统-------------------------------------------------------------------------------- 30-35 7.1 液压系统原理图--------------------------------------------------------------------------------- 30 7.2 液压站--------------------------------------------------------------------------------------------- 32 7.3 液压执行装置------------------------------------------------------------------------------------ 32 7.4 液压控制装置------------------------------------------------------------------------------------ 33 7.5 辅助装置------------------------------------------------------------------------------------------ 34 7.6 本机床所用液压元件明细表------------------------------------------------------------------ 35 7.7 液压系统的保护--------------------------------------------------------------------------------- 35

CA6140车床后托架(831001型号)的机械加工工艺规程及夹具设计

CA6140普通车床后托架”的机械加工工艺规程 目录 前言 (2) 一、零件的分析： (2) （二）零件的作用： (2) （三）零件的工艺分析： (2) 二、工艺规程的设计： (3) （一）确定毛坯的制造形式： (3) （二）基准的选择 (4) (三) 制订工艺路线： (4) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定: (7) （五)确定切削用量及基本工时： (7) 三、夹具设计： (24) （一）问题的提出： (24) （二）夹具设计： (25) 四、总结： (26) 五、主要参考文献： (26)

前言 机械制造工艺与机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。 就我个人而言，希望通过这次课程设计，对今后将从事的工作，进行一次适应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教。 一、零件的分析： (一)计算生产纲领,确定生产类型： 零件图上为CA6140车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械,根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。 （二）零件的作用： 后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在?40mm与?30.2mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。（三）零件的工艺分析：

普通车床后托架的机械加工工艺规程及夹具设计

设计说明书 学院： 专业年级： 学生姓名:学号: 设计题目：普通机床后托架零件工艺规程及夹具设计 起迄日期: 指导教师: 教研室负责人: 日期: 2012 年12月 16 日

目录 前言3 一、零件的分析：3 （一）零件的作用：3 （二）零件的工艺分析：3 二、工艺规程的设计：4 （一）确定毛坯的制造形式：4 （二）基准的选择4 (三) 制订工艺路线：5 （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定:7 （五)确定切削用量及基本工时：8 三、夹具设计：24 （一）问题的提出：24 （二）夹具设计：24 四、归纳总结：26 五、主要参考文献：26

前 言 机械制造工艺与机床夹具课程设计是在学完了机械制造工艺与机床夹具和 大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教案环节。这是我们在进 行毕业设计之前对所学课程的一次深入的全面总复习，也是一次理论联系实际的 训练。因此，它在几年的学习中占有重要的地位。 就我个人而言，希望通过这次课程设计，对今后将从事的工作，进行一次适 应性训练，通过设计锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为回厂后的工作打下 一个良好的基础。 由于能力所限，设计中尚有许多不足之处，希望各位教师给予批评指教。 一、零件的分析： (一)计算生产纲领,确定生产类型： 零件图上为普通车床上的后托架,生产量为2000件,该产品属于轻型机械, 根据表1-3生产类型与生产纲领等的关系,可确定其生产类型为中批生产。 （二）零件的作用： 后托架在普通车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关， 起加强固定作用；在?40mm 与?30.2mm 之间的孔为毛线孔，用于导通油路； 旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。 （三）零件的工艺分析： 普通车床后托架共有两组表面，他们之间有一定的位置要求。现叙述如下： 1、以?40mm 孔为中心的加工表面：这一组加工表面包括：?4002500。+mm ， ?30.2200。+mm 及?25.50300。+mm 的孔,两沉头孔为?20mm，两装配铰孔?13mm，深 孔?6mm，螺纹M6，两销孔。其中，主要加工表面为?4002500。+mm ，?30.2200。+mm

机械零件数控车削加工

《机械零件数控车削加工》课程标准课程编码： 课程类别：职业必修课 学时：120 适用专业：数控技术、飞行器制造工艺 开课单位：机电信息工程系 一、概述 （一）课程性质 《机械零件数控车削加工》在课程体系中起到了关键的承上启下的作用，是本专业实践性极强的职业岗位核心课程。培养学生的职业岗位专项技能（数控车削技能）。该课程主要为数控车床操作、加工工艺编制、数控车床编程、数控车床保养与维护等职业岗位提供知识和技能支撑，培养既有较强的动手能力，又有一定的分析和解决生产实际问题的能力，具有良好的职业道德和团队协作精神，面向生产第一线的高技能人才。通过本课程的学习，培养学生的航天职业素质和可持续发展能力，对学生职业素养养成起主要支撑或明显促进作用。 本课程与前导课程《机械制图》、《机械设计基础》、《机械零件切削加工》、《数控原理与数控机床》等课程完全对接，学生在掌握普通机床加工技术、零件加工工艺后，为本课程的学习奠定良好的基础。通过本课程的学习，学生掌握了数控车床操作、加工工艺编制和加工程序编制等技能后，完全可用于后续课程《机械零件数控铣削加工》、《机械零件数控加工中心加工》、《CAD/CAM软件应用》学习之中，与后续课程实现对接。如图1所示。 图1 本课程与前后续课程的关系 （二）课程基本理念 《机械零件数控车削加工》是数控技术专业“体现双系统，培养双能力”课程体系的重要组成部分。课程设计理念是：“以生为本，校企合作，生产育人”。 坚持“以学生为中心”开展教学活动，教师是学习过程的组织者与协调人。注重培养学生的知识、能

力和素质。 校企联合成立课程开发团队，共同确定教学内容、设计教学过程；情境载体来自企业一线真实零件；企业专家参与考核。 生产育人主要体现在以下三个方面：生产单位参与育人、生产实践过程育人、生产实际环境育人。（三）课程设计思路 课程是依据数控技术专业职业岗位、典型工作任务所需职业能力及其工作过程设计的。其总体设计思路是如图2： 通过对数控技术专业典型岗位的工作任务分析，归纳本专业数控车削工作岗位所需要的岗位职业能力，以来自重庆和航天制造业的各种典型零件为载体，以学习情境为导向；以培养职业岗位能力为目的，按照基于工作过程的“六步法”组织设计。 图2课程总体设计的思路 根据调研的情况，目前机械制造行业，需要大量懂专业、会管理、上岗即能胜任工作的技能应用型人才。为了培养出适合社会需要的合格人才，课程的设计思路坚持以真实的工件为载体，以学习情境为导向设置教学内容。在情境教学中，体现了工作过程的完整性（获取信息（资讯）、计划、决策、实施、检验和评价等）和要素的全面性（任务、工作对象、工具、工作方法、劳动组织、工作人员与工作成果）。如图3所示学习领域课程教学流程设计。 图3学习领域课程教学流程设计 载体零件的选取以能反映岗位技能水平为重点，教学方法与组织上采取以小组为单位按照车间现场教

机械零件结构工艺性分析与工艺路线的拟定

目录 一、零件结构工艺性分析2 1. 零件的技术要求2 2.确定堵头结合件的生产类型3 二、毛坯的选择4 1．选择毛坯4 2．确定毛坯的尺寸公差4 三、定位基准的选择6 1．精基准的选择6 2．粗基准的选择6 四、工艺路线的拟定7 1．各表面加工方法的选择7 2．加工阶段的划分8 3．加工顺序的安排8 4．具体技术方案的确定9 五、工序内容的拟定10 1.工序的尺寸和公差的确定10 2.机床、刀具、夹具及量具的选择12 3.切削用量的选择及工序时间计算12 六、设计心得35 七、参考文献36

一、零件结构工艺性分析 1.零件的技术要求 1.堵头结合件由喂入辊轴和堵头焊接在一起。其中喂入辊 轴：材料为45钢。堵头：材料为Q235-A。且焊缝不得有夹渣、气孔及裂纹等缺陷。 2.零件的技术要求表：

2. 确定堵头结合件的生产类型 根据设计题目年产量为10万件，因此该左堵头结合件的生产类型为大批量生产。

二、毛坯的选择 1．选择毛坯 由于该堵头结合件在工作过程中要承受冲击载荷，为增强其的强度和冲击韧度，堵头选用锻件，材料为Q235-A，因其为大批大量生产，故采用模锻。喂入辊轴由于尺寸落差不大选用棒料，材料为45钢。 2．确定毛坯的尺寸公差 喂入辊轴： 根据轴类零件采用精轧圆棒料时毛坯直径选择可通过零件的长度和最大半径之比查的毛坯直径 206 L8.24 == R25 查表得毛坯直径为：φ55 根据其长度和直径查得端面加工余量为2。故其长度为206+2+2=210mm

堵头: 1．公差等级： 由于堵头结合件用一般模锻工艺能够达到技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 2．重量： 锻件重量的估算按下列程序进行: 零件图基本尺寸-估计机械加工余量-绘制锻件图-估算锻件重量。并按此重量查表确定公差和机械加工余量 据粗略估计锻件质量： 11.6f Kg M = 3．形状复杂系数： 锻件外廓包容体重量按公式：2N d h 4 M π ρ= g g 计算 293 186.5101104 7.851021.65Kg N M π -= ?????= 形状复杂系数： f 11.6 0.5421.6M S M N === 故形状复杂系数为S2（一般）级。 4．锻件材质系数： 由于该堵头材料为Q235-A 所含碳元素的质量分数分别为C=0.14%—0.22%,小于0.65% 所含合金元素的质量分数分别为Si 0.3%≤、S 0.05%≤、P 0.045%≤故合金元素总的质量分数为0.3%0.05%0.045%0.395%3%++≤<%。故该锻件的材质系数为M1级。 5．锻件尺寸公差 根据锻件材质系数和形状复杂系数查得锻件尺寸公差为 （ 2.41.2+-） 。 6．锻件分模线形状： 根据该堵头的形装特点，选择零件轴向方向的对称平面为分模面，属于平直分模线。

30个机械零件的加工工艺

30 个机械零件的加工工艺 1、齿轮 图9－17 所示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6 级，其加工工艺过程见表9－6。从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。 齿号ⅠⅡ齿号ⅠⅡ 模数22基节偏差±0.016±0.016 齿数 2842齿形公差 0.0170.018 精度等级7GK7JL齿向公差0.0170.017 公法线长度变动量0.0390.024公法线平均长度21.36 0 － 0.05 27.6 0 －0.05 齿圈径向跳 0.0500.042跨齿数45 动 齿轮的主要加工面 1. 齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准 孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。 2 ．齿轮的材料和毛坯 常用的齿轮材料有15 钢、45 钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构

钢，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA 等。 齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。 三．直齿圆柱齿轮的主要技术要求， 1 ．齿轮精度和齿侧间隙 GBl0095 《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12 个精度等级。其中，1～2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6～8 级为中等精度等级；9～12级为低精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7 级。按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组（表13—4）。根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。 齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离（即法向侧隙），侧隙用以保证齿轮副的正常工作。加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。 2 ．齿轮基准表面的精度齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精 度。因此GBl0095 附录中对齿坯公差作了相应规定。对于精度等级为6～8 级的齿轮， 带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7 ，用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8 ；基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22 μm之间（分度圆直径不 大于400mm的中小齿轮）。 3 ．表面粗糙度齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的 影响。6～8 级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra 值一般为0．8—3．2μm，基准孔为0．8—1．6 μm，基准轴颈为0．4—1．6μm，基准端面为1．6～3．2 μ m，齿顶圆柱面为3．2μm。 三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题 1 ．定位基准齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原则，尽可能与装配基准、测量基准 一致，同时在齿轮加工的整个过程中（如滚、剃、珩齿等）应选用同一定位基 准，以保持基准统一。 带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈，常使用专用心轴，以齿坯内孔和端面作定位基准。这种方法定位精度高，生产率也高，适用于成批生产。单件小批生产时，则常用外圆和端面作定位基准，以省去心轴，但要求外圆对孔的径向圆跳动要小，这种方法生产率较低。 2 ．齿坯加工 齿坯加工主要包括带孔齿轮的孔和端面 (1) 齿坯孔加工的主要方案如下： 1) 钻孔一扩孔一铰孔一插键槽

机械加工切削参数表

常用材料机械加工切削参数推荐表 共 26 页 2015年9月

目录 1 切削用量选定原则 ........................................ 2 车削加工切削参数推荐表 .................................. 2.1 车削要素.............................................. 2.2 车削参数............................................. 3 铣削加工切削参数推荐表 .................................. 3.1 铣削要素.............................................. 3.2 铣削参数.............................................. 4 磨削加工切削参数推荐表 .................................. 4.1 磨削要素 (23) 4.2 平面磨削.............................................. 4.3 外圆磨削.............................................. 4.4 内圆磨削..............................................

1 切削用量选定原则 选择机械加工切削用量就是指具体确定切削工序的切削深度、进给量、切削速度及刀具耐用度。选择切削用量时，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。 从切削加工生产率考虑：切削深度、进给量、切削速度中任何一个参数增加一倍，都可提高生产率一倍。 从刀具耐用度考虑：应首先采用最大的切削深度，再选用大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度。 从加工质量考虑：精加工时，采用较小的切削深度和进给量，采用较高的切削速度。 2 车削加工切削参数推荐表 2.1 车削要素 切削速度v ：工件旋转的线速度，单位为m/min 。 进给量f ：工件每旋转一周，工件与刀具相对位移量，单位为mm/r 。 切削深度a p ：垂直于进给运动方向测量的切削层横截面尺寸，单位为mm 。 Ra ：以轮廓算术平均偏差评定的表面粗糙度参数，单位为μm 。 d w ：工件直径，单位为mm 。 切削速度与转速关系： 3.3181000nd dn v = = π m/min d v d v n 3.3181000= =π r/min v ：切削速度，工件旋转的线速度，单位为m/min 。 n ：工件的转速，单位为r/min 。 d ：工件观察点直径，单位为mm 。 2.2 车削参数 45钢热轧状态（硬度：187HB ）外圆车削

零件表面的常规加工方法

第二章零件表面的常规加工方法 本章教学学时：8~10 本章以常见表面的加工为主线，介绍了各种传统切削加工方法的工艺特点、应用及零件加工的工艺规程制定。本章内容实践性、直观性很强，是学生在完成工程训练实践环节基础上的理论提升。本章内容是全书的重点，也是“教学基本要求”要求学生应掌握的基本内容。授课采用多媒体教学，学生学习要理论联系实际，多作练习，以取得良好的教学效果。 本章教学方式：课堂讲课与安排自学 主要内容： 第一节回转面的加工. 一、外圆面的加工 外圆面的技术要求，大致有①尺寸精度：即外圆面直径和长度的尺寸精度； ②形状和相互位置精度：前者有直线度、平面度、圆度、圆柱度等，后者如平行度、垂直度、同轴度、径向圆跳动等；③表面质量：主要是指表面粗糙度，也包括有些零件要求的表面层硬度、残余应力大小、方向和金相组织等。 （一）外圆面的车削 车削是外圆面加工的主要工序。工件旋转为主运动，刀具直线移动为进给运动。 车外圆可在不同类型车床上进 行。 各种车刀车削中小型零件外圆 的方法如图2-1a至e所示，图2-1f） 为立式车床车削重型零件外圆的方 法。为了提高生产率及保证加工质 量，外圆面的车削分为粗车、半精 车、精车和精细车。 粗车粗车的目的是从毛坯上切去大部分余量，为精车作准备。粗车的特点是采用较大的背吃刀量a p、较大的进图2-1 外圆面的车削方法

给量以及中等或较低的切削速度v c，以a）尖刀车外圆 b）450弯头刀车外圆 c）右偏刀车外圆 达到高的生产率。粗车后的尺寸公差等d）圆弧刀车外圆 e）左偏刀车外圆 f）立式车床上车大外圆 级一般为IT13～IT11，表面粗糙度R a值为50～12.5μm。粗车也可作为低精度表面的最终工序。 半精车半精车的目的是提高精度和减小表面粗糙度，可作为中等精度外圆的终加工，亦可作为精加工外圆的预加工。半精车的背吃刀量和进给量较粗车时小。半精车的尺寸公差等级可达IT10～IT9，表面粗糙度R a值为6.3～3.2μm。 精车精车的主要目的是保证工件所要求的精度和表面粗糙度，作为较高精度外圆面的终加工，也可作为光整加工的预加工。精车一般采用小的背吃刀量（a p ﹤0.15mm）和进给量(f﹤0.1mm/r)，可以采用高的或低的切削速度，以避免积屑瘤的形成。精车刀的前后刀面及刀尖圆弧都应用油石研磨，以减小加工表面的粗糙度值。精车的尺寸公差等级一般为IT8～IT7，表面粗糙度R a值为1.6～0.8μm。 精细车一般用于技术要求高的、韧性大的有色金属零件的加工。精细车所用机床应有很高的精度和刚度，多使用仔细刃磨过的金刚石刀具。车削时采用小的背吃刀量（a p≤0.03mm～0.05mm）、小的进给量（f= 0.02mm/r～0.2mm/r）和>2.6m/s）。精细车的尺寸公差等级可达IT6～IT5，表面粗糙度高的切削速度（v c R a值为0.4～0.1μm。 车削的工艺特点： （1）易于保证相互位置精度对于轴、套筒、盘类等零件，各加工表面具有同一旋转轴线，可以在一次安装中加工出不同直径的外圆面、孔及端面，即可保证同轴度以及端面与轴线的垂直度。 （2）刀具简单车刀是刀具中最简单的一种，制造、刃磨和安装均较方便，这就便于根据具体的加工要求，选用合理的车刀角度，有利于提高加工质量和生产率。 （3）应用范围广车削除了经常用于车外圆、端面、孔、切槽和切断等加工外，还用来车螺纹、锥面和成形表面。加工的材料范围较广，可车削黑色金属、有色金属和某些非金属材料，特别是适合于有色金属零件的精加工。

机械加工工艺手册附录

附录《机械加工工艺手册(软件版)》软件目录 1 金属切削原理 1.1 刀具材料 1.1.1各种刀具材料的物理机械性能 1.1.2碳素工具钢与合金工具钢 1.1.3高速钢 1.1.4硬质合金 1.1.5其他刀具材料 1.2 切削液 1.2.1 切削液作用、分类、配方和选用 1.2.2 切削液加注方法 2 材料及热处理 2.1热处理 2.1.1概述 2.1.2热处理对钢铁材料切削加工性能的影响 2.2金属表面处理 2.2.1化学镀 2.2.2化学处理 2.2.3阳极氧化处理 2.2.4喷镀 2.2.5油漆涂装 3 毛坯及余量 3.1 毛坯种类和毛坯余量 3.1.1轧制件 3.1.2铸铁 3.1.3锻件 3.1.4冲压件 3.1.5焊接件 3.2 工序间加工余量 3.2.1外圆柱表面加工余量及偏差 3.2.2内孔加工余量及偏差 3.2.3轴端面加工余量及偏差 3.2.4平面加工余量及偏差 3.2.5有色金属及其合金的加工余量 3.2.6切除渗碳层的加工余量 97

3.2.7齿轮和花键精加工余量 4 机械加工质量 4.1 机械加工精度 4.2 机械加工表面质量 4.2.1已加工表面粗糙度 4.2.2加工硬化 5 机械加工工艺规程制定 5.1 工艺规程的编制 5.2 零件结构的切削加工工艺性 5.2.1工件便于装夹和减少装夹次数 5.2.2减少刀具的调整与走刀次数 5.2.3采用标准刀具，减少刀具种类 5.2.4减少刀具切削空行程 5.2.5避免内凹表面及内表面的加工 5.2.6加工时便于进刀、退刀和测量 5.2.7减少加工表面数和缩小加工表面面积 5.2.8增加刀具的刚度与耐用度 5.2.9保证零件加工时必要的刚度 5.2.10 合理地采用组合件和组合表 6 车削 6.1 车削用量与车削参数计算 6.1.1车床切削用量、车削力与车削功率 6.1.2自动车床的车削用量 6.2 卧式车床与立式车床加工 7 铣削 7.1 铣床 7.1.1铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽尺寸 7.1.2铣床附件 7.1.3铣床附加装置 7.2 铣刀及其辅具 7.2.1铣刀类型、几何参数与规格 7.2.2硬质合金可转位铣刀与刀片 7.2.3其他铣刀 7.2.4铣刀直径和角度的选择 7.2.5铣刀的安装与铣刀辅具 7.3铣削用量及铣削钢的参数计算 7.3.1铣削进给量的选择 7.3.2确定铣削用量及功率常用表格 98

机械零件的结构工艺性和三化

机械零件的结构工艺性和“三化” 设计机械零作时，不仅应使其摘足使用要求.即具备所要求的工作能力.同时还 应当满足生产要求.使所设计的零件具有良好的结构工艺性. 所谓机械零件的结构工艺性是指零件的结构在满足使用要求的前提下.能用生 产率高、劳动最小、材料消耗少和成本低的方法制造出来.凡符合卜述要求的零件结构被认为具有良好的工艺性。 机械制造包括毛坯生产、切创加工和装民等生产过程。设计时.必须使零件的结构在各个生产过程中都具有良好的工艺性.对工艺性的要求如下. (1)合理选择毛坯零件毛坯可直接利用型材、铸造、般造、冲压和焊接等方法 获得。毛坯的选择与生产的批最、生产的技术条件及材料的性能等有关。 (2)结构简单合理机械零件的结构形状，最好采用最简单的表面，即平面、桂 面及其组合面.尽童减少加工面数和加工面积。 (3)合理确定剐造梢度及表面粗桩度零件的加工费用随精度的提高而增加。 尤其是在对于要求精度较高的情况下，更为显著.因此，在设计零件时不要一味地迫求高精度.要从需要、生产条件和降低制造成本出发，合理地选择零件的精度及相应的表面粗糙度。 下面列举-共常见的工艺结构.供设计时多考。 1.铸造，件的工艺结构 I )拔模抖度 用铸造的方法制造零件毛坯时，为了便于在砂2中取出模样，一般沿模样起模方向作成约1:20的斜度.称为起模斜度。因此.铸件上要有相应的起模斜度。这种斜 度在图上可以不T标往，也不一定舀出，如图0-7所示.必要时.可以在技术要求中用 2)铸造阅角 当零件的毛坯为铸件时.因铸造工艺的要求，铸件各表面相交的转角处都应做成阅角(见图0-8).铸造目角可防止浇注时在转角处产生冲砂现象及避免铸件冷却时 产生编孔和裂纹。铸造阅角的大小一般取R=3-5 mm.可在技术要求中统一注明。 3)岭件序度 当铸件的壁厚不均匀一致时。铸件在浇注后.因各处金属冷却速度不同，将产生裂纹和编孔现象。因此.铸件的壁厚应尽里均匀.当必须采用不同壁厚连接时.应采 用逐渐过渡的方式(见图0-9).

机械加工图纸

复杂的机械加工图纸 1、常见结构的尺寸注法 常见孔的尺寸注法（盲孔、螺纹孔、沉孔、锪平孔）；倒角的尺寸注法。?盲孔 ?螺纹孔 ?沉孔 ?锪平孔 ?倒角

2、零件上的机械加工结构 、?退刀槽和砂轮越程槽 在零件切削加工时，为了便于退出刀具及保证装配时相关零件的接触面靠紧，在被加工表面台阶处应预先加工出退刀槽或砂轮越程槽。 车削外圆时的退刀槽，其尺寸一般可按"槽宽×直径"或"槽宽×槽深"方式标注。磨削外圆或磨削外圆和端面时的砂轮越程槽。 ?钻孔结构 用钻头钻出的盲孔，在底部有一个120°的锥角，钻孔深度指的是圆柱部分的深度，不包括锥坑。在阶梯形钻孔的过渡处，也存在锥角120°圆台，其画法及尺寸注法。 用钻头钻孔时，要求钻头轴线尽量垂直于被钻孔的端面，以保证钻孔准确和避免钻头折断。三种钻孔端面的正确结构。

?凸台和凹坑 零件上与其他零件的接触面，一般都要加工。为了减少加工面积，并保证零件表面之间有良好的接触，常常在铸件上设计出凸台，凹坑。螺栓连接的支撑面凸台或支撑面凹坑的形式；为了减少加工面积，而做成凹槽结构。 3、常见零件结构 ?轴套类零件 这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。 在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14、Ф11（见A-A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。 如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。 ?盘盖类零件

机械工艺设计说明书

机械制造术课程设计说明书 班级： 学生姓名： 学号： 指导教师： 2011 年 7 月7 日

目录 1.零件分析························ 3页 1.1零件作用分析························3页 1.2 零件工艺分析···························3页 1.3零件的生产类型······························4 页 2.毛坯的选择····························4 页 2.1选择毛坯······························4页 2.2确定毛坯尺寸及公差························4 页 2.3设计毛坯图···························6 页 3.工艺规程设计···································7 页 3.1 定位基准的选择·······························7页 3.2 制定工艺路线····························12页 3.3选择加工设备及刀具、夹具、量具··········12页 3.4 加工工序设计································13页 3.5 时间定额计算····························19页 3.6填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡·······21页 4.摇杆轴支座各工序专用夹具设计········25页 4.1粗精铣上下端面专用夹具··············25页 4.2粗精铣左右端面专用夹具··············页 4.3钻2-m m孔专用夹具··············页 4.4镗m m孔专用夹具················页 4.5铣3m m轴向槽专用夹具·················页设计总结······································ 27页参考文献········································ 27页

机械零件铣削加工情境4练习及答案

情境4 麻花钻的加工 习题及参考答案 一、填空题 1. 正确选择铁刀是保证圆柱螺旋槽截面形状的关键，选用铣刀的廓形应与螺旋槽法向截面形状相符 2.麻花钻的切削部分有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃 3.两条主切削刃在与它们平行的平面上投影的夹角称为锋角2Φ 4.颈部是柄部与工作部分的连接部分，并作为磨外径时砂轮退刀和打印标记处 5.切削刃上任一点的基面，是通过该点，且垂直于该点切削速度方向的平面 6.钻头主切削刃上某点的端面刃倾角是主切削刃在端平面的投影与该点基面之间的夹角 7.钻头的后角是刃磨得到的，刃磨时要注意使其外缘处磨得小些，靠近钻心处要磨得大些 8.横刃斜角是在钻头的端面投影中，横刃与主切削刃之间的夹角 9. 导程是圆柱面上的一条螺旋线与该圆柱面的一条直素线的两个相邻交点之间的距离 10. 螺母传动机构的螺纹之间存在间隙，随着使用时间的延长，螺纹之间的磨损量逐渐增加，从而使间隙增大，需要设有螺母间隙调整机构 二、如图，简要说明间隙的调整步骤 第二题图 答：图a为工作台横向导轨的镶条调整机构，调整时拧转螺钉1，就能使镶条推进或拉出，使导轨与镶条之间的间隙减小或增大。 图b为工作台纵向导轨镶条调整机构，调整时先松开螺母4和5，拧转螺钉3就能使镶条推进或拉出，达到间隙减小或增大的目的。间隙调好后，先后将螺母4和5拧紧（螺母5起防松功用）。 导轨间隙的大小，对于工作台纵向。横向导轨，以进给手轮用147 N力能摇动为宜；对于升降台导轨，以用196－235 N力能摇动上升为宜。 三、在铣床上铣削螺旋槽时，工件需要有哪些运动？它们之间有什么关系? 答：在铣床上铣削螺旋槽时，必须使工件作等速转动，同时作匀速直线移动，它们之间的关系是工件等速转动一周，工作台必须带动工件同时匀速直线移动一个导程。如果是铣削多头螺旋槽，分度头还要按螺旋槽头数进行分度 四、在万能卧式铣床上用盘铣刀铣削螺旋槽时，为什么要将工作台扳转一个角度？如何确定工作台扳转角的大小和方向？ E] rB q_S zb j V>5 答：在万能卧式铣床上用盘铣刀铣削螺旋槽时，为了使螺旋槽方向和刀具旋转平面相一致，必须将万能铣床纵向工作台在水平面内扳转一个角度，工作台扳转角的大小和方向与工件的螺旋角有关。当铣削左螺旋槽时，工作台应向顺时针方向扳转一个螺旋角；当铣削左螺旋槽时，工作台应向逆时针方向扳转一个螺旋角 五、铣削螺旋槽时需挂轮，其主动轮和从动轮各应挂在何处？应如何决定中间轮? 答：铣削螺旋槽时，是由工作台纵向进给丝杠的旋转运动带动挂轮的，因此，挂轮中的一个

机械零件结构加工工艺性设计

机械零件结构加工工艺性设计 机器零件的设计，不仅要满足使用性能的要求，而且要考虑到它们的结构工艺性，要注意到在制造过程中可能产生的问题。零件的结构工艺性就是指所设计的零件，在保证使用性能的前提下，能否用生产率高、劳动量小、材料消耗少、成本低的方法制造出来。结构工艺性好的零件，制造是方便而经济的。因此，研究和改善零件的结构工艺性，对机器制造生产有着很大的意义。零件结构设计的基本原则是：（1 ）零件的结构形状应尽可能简单，尽量采用平面、圆柱面，以节省材料和工时，简化加工工艺。（2 ）零件的 结构应与其加工方法的工艺特点相适应。（3 ）零件的结 构形状应有利于提高质量，防止废品。（4 ）零件尺寸应 尽量采用标准化，同一零件上相同性质的尺寸最好一致，以简化制造过程。机器制造中，由于各种加工方法的工艺特点不同，它们对零件的结构要求也不一样。下面举例说明各种工艺方法所应考虑的零件的结构工艺性（表8-4 、 8-5 、8-6 、8-7 ）。表8-4 铸件结构工艺性举例序号说明不良结构良好结构1取消端盖上部的法兰凸缘，以减少分型面，由三箱造型改为两箱造型，并省去了环状外型芯，简化了造型工艺2改进凸台设计，采用a ）或b ）的结构设计均可。避免用型芯或活块模造型3把支座结构

由框形截面改为工字形截面，避免采用型芯4改进内腔设计，采用整体型芯，避免使用型芯撑5减少金属局部积聚，使壁厚力求均匀6采用直的轮幅，冷却收缩时产生内应力，可能使轮幅拉裂，采用弯曲轮幅就可借轮幅的变形，使内应力降低7铸件壁由直角连接改为圆角连接，避免应力集中和引起裂纹8交叉结构的铸件设计，切忌尖角交叉，而应采用带有合理圆角的交错或环连接设计

零件切削加工 工件变形产生原因

零件切削加工工件变形产生原因 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 在机械零件成形加工的过程中，我们最常使用的是切削加工工艺。在对工件进行切削加工的时候，由于切削热、机床零件间的摩擦热、工件的内应力以及夹紧力等原因，会让工件发生变形，使得精度变差，以致造成废品。因此，在进行机加工的时候，需要对工件变形原因有一定的了解，并做好变形的预防。 工件变形的主要原因有以下几种： 一、热变形 1、刀具的热变形 由于切削热会使刀刃和刀体变热，使刀头变形、伸长而使工件尺寸发生变化。刀头伸长量与刀头深处长度、截面大小、刀片厚度、刀刃锋利程度由一定关系。刀头深入长度越大，伸长量越大；刀杆截面与伸长量成反比；刀片越厚伸长量越小。 2、机床的热变形

由于切削热与机床零件之间进行摩擦所产生的热，会使机床某些部件发热而发生变形，例如车床主轴箱的变形会使主轴中心高度增加、水平方向内位移。 3、工件的热变形 由于切削热会使工件变热，温度上升。工件变热有均衡变热和不均衡变热两种。均衡变热会使工件尺寸改变，而形状会保持不变；不均衡变热时，不仅工件尺寸变化，而且形状也会发生变化。 二、内应力引起的变形 当零件在没有任何外界符合的作用而内部存在着应力时，内应力是相互平衡的，因此外边面没有什么变化。内应力有时几乎达到破坏极限，但是在外形上与没有内应力零件并无区别。

生产中产生内应力的原因有以下几个方面： 1、铸件的内应力 金属液体浇入型模之后，在凝固与冷却的时候体积会发生收缩。在收缩时会受到铸型阻碍，或者由于铸件各部分在冷却过程中存在温差而引起阻碍，让各部分拉长或压缩产生内应力。 2、锻件和热处理件的内应力 锻件和热处理件的内应力，主要是由于热加工过程中，不均匀冷却造成的。热加工中产生内应力的根源是由材料自塑性状态转变为弹性状态，各种存在温差的原因。 3、冷加工中的内应力 冷加工时，使工件表面硬化，并在表面层的金属中呈现内应力。应力层切除后应力重新分布，使棒料、薄板、圆盘产生扭曲变形。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.