壳牌气化炉的现场组焊技术
石油化工建设10.
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图1气化炉整体模型
1气化炉概况
近年来，随着煤化工的兴起，煤液化技术、煤制甲醇、油改煤在国内大批推进，其中壳牌气化炉（以下简称：气化炉）是采用最多的设备之一，如神华煤制油、中原大化50万t 甲醇装置、大唐多伦168万t 甲醇46万t 煤基烯烃均采用壳牌专利技术。壳牌气化炉一律为专利设备整体引进，并由外商进行总体设计，其壳体部分大致分由两个国家制造：西班牙、印度L ＆T 公司；内件部分由荷兰SEG 公司设计，分别由西班牙和L ＆T 公司制造；其结构形式为膜式水冷壁结构。1.1气化炉总体介绍
气化炉主要由壳体和内件组成。其中壳体分为反应器（Re-actor ）＋激（急）冷管（Quench Pipe ）（位号：V1301），合成气冷却器（Syngas Cooler ）＋气体返回室（Gas Return Chamber ）（位号：V1302），输气管（Transfer Duct ）（位号：V1303）。内件分为渣池（位号：V1401）、激冷管中压蒸汽发生器（位号：E1301）、输气管中压蒸汽发生器（位号：E1302）、合成气冷却器中压蒸汽发生器（位号：E1303）、气化炉反应器中压蒸汽发生器（位号：E1320）以及气体返回室内的立管（主管）和斜管（支管）等七部分。1.2设备材料及设备规格
气化炉整体重量约1300t 。壳体主要材质为SA387GR11CL2；在反应器段、合成气冷却器段有一部分材质为复合材料SA387GR11CL2＋NO8825；最大壁厚285mm ；壳体最大内径Φ4630mm ；需要现场组对焊缝处的壁厚为65～90mm ；整体长段50.2m 。气化炉整体模型如图1所示。1.3设备分段（以2000t 炉子为例）
为了满足设备内陆道路运输及组焊吊装要求，在初步设计期间，技术方案的讨论必须有制造厂商参加，他们必须充分考虑
管口方位、外壳外部尺寸等因素，并按照以下尺寸和重量极限进
行设计分段：
（1）组件高度最高5.1m ；（2
）组件宽度最大7m ；（3）组件长度最长25.00m ；（4）组件重量
最大150t 。
具体的设备分段情况列表如表1、表2所示：（注大唐3000t 炉子分段的几何尺寸及重量略大些）
壳牌气化炉的现场组焊技术
■肖晓磊
中国化学工程第十一建设公司河南开封
475002
摘
要通过与壳牌公司技术交流，借鉴国外压力容器组焊的先进经验，在国内中石化油改煤工程投料调试的经验基础上，
结合大型气化炉组焊技术的工程实例，阐述一项成熟的气化炉现场组焊技术。本文着重于描述施工程序（组装流程）
、组对与焊接、内件安装。对于无损检测、消除应力热处理、液压试验、衬里等仅做一般性介绍。关键词壳牌技术气化炉现场组对
焊接
中图分类号TG44
文献标识码B
文章编号1672-9323（2010）03-0035-08
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图4输气管＋气体返回室拼装工艺流程图
图3反应器＋激冷管组装工艺流程图
表2内件分段一览表
分段号位号分段名称规格（mm ）φi ×L 净重（kg ）安装部位1V1401渣池φ3700×31002900反应器内底部2E 1320中压蒸发器φ3900×1180051500反应器内3E 1301中压蒸发器φ3200×1400013500激冷管内4E 1302
中压蒸发器φ2100×1230012500输气管内5支（斜）管φ1700×55003600气体返回室内6主（立）管
φ2200×70508500气体返回室内
7E 1303-2中压蒸发器φ3100×1900069500合成气冷却器内8
E 1303-1中压蒸发器
φ2700×19400
68000
合成气冷却器内
2拼装工艺流程
2.1反应器＋激冷管组装工艺流程（如图3所示）
2.2输气管＋气体返回室拼装工艺流程（如图4所示）
2.3合成气冷却器拼装工艺流程（如图5所示）
三大部分的分段组对及内件安装工作全部完成之后，按照“反应器＋激冷管”、“合成气冷却器”、“气体返回室”的顺序把三大段吊装至装置框架上就位，然后在装置框架上完成最后两道黄金焊缝的组对焊接以及其它内部接口工作。
3现场组焊对设备的制造要求
3.1焊接坡口要求及长度预留
焊接均采用双面坡口形式，即通常所说的偏“X ”形坡口，长度预留端不需要坡口。
分段号分段名称规格
（mm ）φi ×L ×δ坡口形式净重kg 备注
Section －1反应器底部φ4644×3650×(75＋5)偏“X ”57300SA387G R 11CL 2+
SB 424-U N S-N O8825Section －2反应器中部φ4630×3950×(85＋5)偏“X ”49600Section －3反应器中部φ4630×3500×90偏“X ”61300SA387G R 11CL 2
Section －4反应器中部φ4630×5700×90偏“X ”71500Section －5反应器顶部φ4630×3000×90偏“X ”40200Section －6激冷管φ4630/φ3020×11100×90/80
偏“X ”85600SA387G R 11CL 2上端为带余量毛边
Section －7输气管φ3020×11670×80偏“X ”73900SA387G R 11CL 2弯管Section －8气体返回室φ3400/φ3020×5450×200/70
偏“X ”143100SA387G R 11CL 2带一斜管Section －9气体返回室顶部φ3400×3950×65偏“X ”22200SA387G R 11CL 2封头段
Section －10合成气冷却器上部φ3400×20900×70偏“X ”149810SA387G R 11CL 2
Section －11合成气冷却器中部φ3400×5000×75偏“X ”58100SA387G R 11CL 2带恒力吊支座
Section －12
合成气冷却器下部
φ3400×14900×75
偏“X ”
101000
SA387G R 11CL 2
表1
外壳分段一览表
施工技术准备→施工场地准备→施工资源准备→卸车验收及摆放
壳体组对、焊接、无损检测、热处理→
水压试验→耐火衬里
地面安装内件→壳体分段吊装→在框架上空中组对→黄金焊缝焊接
衬里及内件完善（内件陶瓷衬里，安装敲击装置、开工烧嘴、点火烧嘴等）
→煮炉烘炉
图2拼装工艺流程图
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图5合成气冷却器拼装工艺流程图
表3各段之间焊缝坡口一览表
3.1.1各段之间焊缝的坡口详情（如表3所示）3.1.2长度预留
本设备在设计制造时，为了保证所有分段筒体在现场组对后整体尺寸能够满足设计要求，在反应器外壳上端（第5段上端）、激冷管上端（第6段上端）、合成气冷却器上端（第10段上端）预留有约50mm 的长度余量，其目的是用来调整确保整体长度不变（充分考虑焊接时的收缩量和修整坡口的余量）。3.2组对的吊耳要求
设备在组对过程中，需要不断地变换位置，这就需要全盘考虑整个施工工艺，设计出合理的吊耳，以满足设备组对时的吊装要求。具体要求如表4所示。
同样，内件的吊装也要充分考虑。比如反应器和激冷管内件为了满足安装要求，需要设置合适的满足垂直吊装的吊点。3.3筒体上的预焊件
因为设备外壳上分布有诸多的管嘴，在筒体位置上不一定有满足SAW 焊接转动要求的位置，于是考虑在不能满足转动要求的筒体上的适当位置安装支撑圈，高出设备管口，通过转动支撑圈来满足筒体的转动要求，这就要求在设备筒体上焊接一些“支撑板”以安装固定支撑圈。支撑板的焊接在设备出厂前由制造厂完成。
3.4内件安装滑道的预焊件
考虑到内件安装的可行性和便利性，在设计时，特别为在水平状态下安装的内件设计了水平滑道，以方便水平方向的推进。需要水平滑道的内件包括输气管的内件中压蒸发器E1302，GRC 主管的内件、合成气冷却器的内件中压蒸发器E1303Ⅰ和Ⅱ，分别涉及的壳体为输气管、GRC 主管、合成气冷却器。为了安装滑道，在设备壳体内表面上预焊一定高度的钢板。衬里喷涂后外露一部分，在外露部分上焊接钢板或者H 型钢来组成滑道。预焊的钢板高度要以内件在滑道上时内件中心线和外壳中心线重合为宜。
4现场施工准备
4.1场地准备
现场组对工作对场地有两个必须满足的条件：（1）面积要满足单位筒节摆放和施工的需要；
（2）场地的地基处理（因为吊装和水压试验等相关工作对地面地耐力要求较高），要求达到35t/m 2。
所以施工前要对组焊场地进行地基处理。若地面耐力能满
焊缝名称
焊接部位
焊接位置状态母材厚度焊接方法备注
SW11+2水平转动85+5mm SAW+SM AW
X 坡口，外22.5°+22.5°，内30°+30°SW22+3水平转动90mm SAW X 坡口，外22.5°+22.5°，内30°+30°SW33+4水平转动90mm SAW X 坡口，外22.5°+22.5°，内30°+30°SW44+5水平转动90mm SAW X 坡口，外22.5°+22.5°，内30°+30°
SW55+6水平转动/垂直90/95mm SAW/SM AW 液压试验时V 坡口10°+35°间隙8mm ，黄金焊口时V 坡口10°+35°间隙<2mm
SW66+7框架上垂直80mm SM AW 外坡口25°+10°，内坡口45°+45°深5mm SW77+8水平固定65/70mm SM AW X 坡口，外22.5°+22.5°，内30°+30°SW88+9水平固定
65mm SM AW X 坡口，外22.5°+22.5°，内30°+30°
SW98+10水平固定/框架上垂直
70mm SM AW 液压试验时X 坡口，外7.5°+5°。黄金焊口时V 坡口12.5°+12.5°
SW1010+11水平转动65mm SAW X 坡口，外22.5°+22.5°，内30°+30°SW11
11+12
水平转动
65mm
SAW
X 坡口，外22.5°+22.5°，内30°+30°
表4
各段吊耳需要满足吊装要求一览表
段号吊耳要求
1满足垂直吊装、1+2段放倒、1～5段竖起时辅助2满足垂直吊装、1+2段放倒3满足垂直吊装、水平吊装4满足垂直吊装、4+5段放倒
5满足垂直吊装、4+5段放倒、1～5段竖起、1～6段整体垂直吊装6满足水平吊装、单独垂直吊装和1～6段整体垂直吊装7满足水平吊装、7+8+9整体垂直吊装8
满足水平吊装、7+8+9竖起时辅助
9满足水平吊装、单独垂直吊装和7+8+9整体垂直吊装10满足水平吊装、10+11+12整体垂直吊装11满足水平吊装
12
满足水平吊装、10+11+12整体垂直吊装时辅助
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足技术要求，作技术处理即可；若不能满足则要考虑打桩处理。最好有大厂房以保证连续作业，不受气候变化影响。环境条件、气候变化均是保证质量和速度的必要条件。
焊接采用埋弧自动焊时，在组焊现场要有方便布置滚轮架和埋弧自动焊机的轨道。
在设备筒体垂直组对时，要搭设足够大的组对作业平台。
分段设备在卸车和正式施工前，根据实际场地做一平面布置图，合理布置卸车位置、组对位置和焊接位置。这是加快施工进度的保障。4.2机具准备
在确立总体技术方案时，对于外壳应优先采用SAW （Sub-merge Arc Welding 埋弧自动焊）。焊接时需要提供一些辅助设备，这些辅助设备包括SAW 自动焊机和焊接操作架等。辅助设备具体要求和数量如表5所示。
同时要准备各阶段需用的大吨位吊车。应根据施工工艺编制合理的进度计划，安排吊车使用计划，以达到降低成本的目的。吊车使用情况详见表8吊装使用一览表。4.3环境气候条件及防护措施
焊接质量是产品的最重要指标。对于焊接来讲，焊接技术对环境条件、气温、风沙、焊道的层间温度控制都有明确的施焊要求。对于每一道焊口，从组对到无损检测及热处理都需要全天候作业。因此应根据地域和现场实际情况，建造固定式、移动式等不同结构形式的厂房来做好防护工作。4.4其他技术措施4.4.1预加热措施
设备材质要求在焊接前和焊接时需要预热，焊接后要后热，从技术上考虑两种加热方式：一是采用埋弧自动焊时采用火焰加热；二是手工焊时采用电加热。电加热的方式快捷、省工省时、操作简便，但需要耗电，至少应考虑两台630kW 的变压器。
火焰加热采用无烟液化天然气。因为天然气用量比较大，为了保证安全，可以建一个小型的液化气站，通过埋地管线供应天然气到加热点。4.4.2组对工装措施
组对时采用在筒体错边量超标的位置上焊接“L ”型卡子，然后用薄体分离式液压千斤顶进行校正。合格后，通过加固焊或者焊接背板以固定焊口。4.4.3防蹿动装置
为了防止筒体在滚轮架上转动过程中因为筒体水平度的偏差而向一端蹿动，可以制作一个支撑结构，在结构上安装一个和筒体的下边同一高度的带轴承的转动轮，通过转动筒体观察出筒体蹿动的方向后，把带转动轮的支撑结构安装在筒体蹿动的方向上，防止筒体继续向该方向蹿动。4.4.4热膨胀滑动装置
按ASME 规范要求，在消除应力热处理过程中，加热带面积较大，加热带和恒温带比较宽。为了防止加热后产生的过大的热膨胀损伤到设备，应专门制作一些棍子，在热处理时安装在支撑鞍座的下方，让筒体能够通过纵向移动来消除热膨胀产生的应力。
4.4.5转动配重措施
设备筒体上不同部位布置着各种规格的大人孔法兰与接管，这些法兰使设备重心偏离了中心线，当设备筒体在滚轮架上转动时，可能会因为偏心而影响到正常转动和设备安全，为了校正设备筒体的重心到中轴线上，特别制作了一些配重块安装在合适的位置，以抵消偏心对转动的不利影响（根据不同筒节、接管及法兰简略计算在各个角度重量）。4.4.6内件安装轨道
在内件安装时，需要利用一些壳体外部辅助轨道。外部辅助轨道为框架结构，由两条H 型钢制作，在结构顶部有约成45°包角。外部轨道安装后，它的轨道和壳体内部轨道连接在一起并处于同一水平面上。届时内件放置在特制鞍座上，并在鞍座的底部固定上滑动轮，然后放置在外部轨道上，利用爬行器倒链或卷扬设备把内件拉入壳体的正确位置，以便于内件顺利安装。输气管内件、
GRC 主管里的内件和SGC 的内件等在水平状态安装的内件均需要外部辅助轨道。辅助轨道的高度与设备滑道高度要一致，设备滑道高度以方便内件安装为宜。
5壳体组对
壳体组对按照组对时的筒体状态可分为垂直组对和水平组对。5.1垂直组对
以1、2段的组对为例，说明垂直组对的步骤。
垂直组对在施工钢平台上进行。首先在预定组对位置用H300×300型钢以及δ＝20的钢板铺设10×18m 施工钢平台，然后用H700×350×16×20的型钢制作四个700mm 高的钢支架（每段设备用两个钢支架），并在钢支架上标记出设备放置到上面后的支撑点，用钢板找平支撑点。卸车时直接将第1段、第2段立放在支架上，这样筒体下部有缝隙，人员可以轻松进入设备壳体内部进行坡口修整和打磨，并在其中一个坡口壳体外侧（可以是第一段上口，也可以是第二段下口）划上组对限位卡具安装线，在预热的状态下焊上卡具，并且焊后后热。
表5
辅助设备具体要求和数量一览表
序号机具名称规格型号数量1SAW 焊机L incon D C1000+N A-5S
4台2SAW 焊接操作架罗马重工R M 60100-00，
R M 8065-00
3套3焊剂回收装置2个
4滚轮架主动轮罗马重工400T 3个5滚轮架主动轮罗马重工200T 2个6滚轮架从动轮罗马重工400T 3个7滚轮架从动轮罗马重工200T 2个8滚轮架装配轮罗马重工200T 2个9特殊滚轮架轮宽150m 100T
1个10
防蹿动推轮
2个
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调整好位于下方的第1段的垂直度，然后利用吊车将第2段吊至第1段正上方，在吊装状态下，把两段壳体放置到一起并调整到对口位置，然后检查各个方位的尺寸偏差。首先在筒体直线度满足要求的条件下，在错边尺寸偏差超标需要调校的位置（一般内侧和外侧都要焊）用手持式天然气火把预热，并焊接上校口用
“L ”形卡子，然后使用100t 的薄体分离式液压千斤顶来调整尺寸偏差到允许范围。经检查合格后，用可靠的临时性支撑加以固定，在预热（方法同上）的状态下进行点固焊，点固焊长度200～400mm 。点固焊应对筒体直线度再次进行检查，合格后，拆掉“L ”形卡子进行打底焊和加固焊，或者在焊口位置焊接几块（一般成对称分布，每2m 一块）固定加强板，以保证壳体在放置到滚轮架过程中两段之间的连接安全。在焊接过程中壳体的焊接部位亦应加热，温度为150～200℃；焊后消氢热处理温度300～350℃，时间4h 。5.2水平组对
水平组对分为两种，一种是设备在固定鞍座上组对，一种是在滚轮架上组对，两种情况基本一样。
首先把较重设备段带支撑鞍座放置在钢平台上，调整其水平位置和组对时角度方位，并在要对口的位置上焊接上对口辅助限位卡子。在较轻设备段离对口位置远的一端设置一鞍座，高度要让两段筒体中心线重合。然后用吊车吊较轻设备段，另一端用鞍座支撑，通过调整吊车位置实现对口。同时检查筒体的水平偏差、
直线度等，合格后临时固定，如果临时固定强度足够，即可移开吊车。然后在错边量超差的位置焊接L 型卡子，使用液压千斤顶进行校口，校口后点固焊，完成后重新检查筒体直线度。5.3组对质量控制
错边量：用钢直尺靠在内壁上检查，以不超过5mm 为合格。筒体直线度：在设备两端的0°、90°、180°、270°方位上做有明显的永久性标志。当筒体立式组对时，分别从两个互为90°的方位上吊垂线，测量该垂线到筒体外壁的距离。测量点为每个筒节两端的两点，即至少有四个点的测量数据，这些数据应基本相等，当偏差超过制造技术文件规定时，应调整筒体的直线度；当筒体为卧式组对时，分别从两个互为90°的方位上用U 形软管检测。5.4其他辅助工作
在加固焊后（加固量要通过计算），开始在筒体外表面安装两道滚轮架支撑圈，支撑圈的位置在L ＆T 公司设置的预焊件位置上。支撑圈分成两个半圆，在地面组装后吊装至安装位置，根据尺寸要求用型钢支撑固定支撑圈到设备外壳上。支撑圈的安装要求比较严格，要控制其椭圆度和同心度和壳体一样。
6壳体焊口焊接
6.1基本要求
（1）焊缝效率是1.0；
（2）L ＆T 公司提供焊接作业指导书（WPS ）；
（3）“X ”坡口壳体和试压封头的焊缝必须全熔透焊，双面焊；
（4）“V ”坡口从一侧焊接的焊缝，必须做清根打磨，并进行MT 检验；
（5）一侧焊完开始反方向焊接之前，根部焊道必须加工，直至完全露出焊肉；
（6
）焊接坡口上不能有污物（油脂、着色剂、锈皮、水）；（7）只能在堆焊的焊道上允许引弧，不能在工件表面上引弧点火；
（8）焊完后，所有的焊缝不能有焊渣、铁锈和毛刺，必须打磨掉所有的锐角边缘过渡段；
（9）修复的焊缝必须再次进行无损检测；
（10）焊缝的内外表面应做超声波试验和表面着色检验，超声检验设备必须是双频的；
（11）焊前预热温度150～175℃，焊接过程中层间温度保持250～300℃，焊后消氢处理温度300～350℃，恒温3～4h ；
（12）如果焊接中断，必须进行消氢处理，再次施焊时仍需要预热。
6.2埋弧自动焊焊接过程
首先，检查确认焊道状态。如果焊道上有未清除的固定加强板，应该尽快清除。然后转动筒体，开始加热。加热采用无烟液化天然气。当工件焊道位置达到要求的预热温度（150～175℃）后，调整滚轮架转速并设置焊接参数，开始施焊。一般SAW 焊接时连续施焊直至本次焊接结束，焊道一般6～7遍，连续焊接时间约45h 。焊接结束后开始消氢处理，
加大天然气烧嘴的供热量，使焊缝位置升温至300～350℃，保温3.5h ，然后自然冷却。在连续焊接过程中，确保外界环境不影响设备焊接质量。如果在不可抗外力影响下必须暂时终止焊接工作时，必须要完成消氢处理。
外侧坡口焊接完成后，开始着手内侧坡口的焊接准备工作。首先是清根，刨除掉原来打底焊和加固焊的焊肉及部分坡口，以完全露出自动焊焊肉为止，然后打磨，之后按照规定做相关的无损检测（PT 、MT ），检测合格后，如果内坡口施焊条件全部具备，即可进行内坡口的焊接，方法与外侧坡口基本相同。6.3固定口的手工焊接及复合层堆焊
整个气化炉组对共有6道固定口（4道黄金焊口、1道临时试压焊口、及8段+9段的固定焊口）采用手工固定焊接。组对合格后，在焊口位置两侧铺设电加热片，内外部保温。然后搭焊接作业平台，完成作业平台后即可开始预热，达到预热温度后，开始手工电弧焊焊接。
因为设备直径、壁厚大，焊接工作量比较大，需安排多个焊工同时进行焊接作业。焊接完成后同样需要做消氢处理，直接电加热至300℃，然后恒温4h 。固定口手工焊接的程序同自动焊一样，气刨清根，打磨，NDT 检测，然后开始另一侧坡口的焊接。一般要临时拆掉电加热设备。
气化炉外壳1+2段之间有复合层焊接（SB424-UNS-NO8825），采用手工焊进行堆焊焊接。复合层堆焊在母材焊缝完成所有无损检测并确定合格后进行。复合层的厚度为5mm ，分为两层堆焊。过渡层焊接时，综合母材和复合层材质考虑，焊接时需要做预热，纯复合堆焊，则不需要预热。复合
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序号焊接方式焊接材料焊接工艺参数
1SAW自动焊E8018B2焊丝（φ4.0mm）
+U V420TTR焊剂
电压28～32V，电流
350～550A
2手工固定焊E7018（φ3.2mm；
φ4.0mm）
电压22～28V，电流
100～140A
（φ3.2mm）；150～
180A（φ4.0mm）
3复合层堆焊SS-E-309L（φ3.2mm）电压24
～30V，电流
120～150A
（φ3.2mm）
射线检查超声波检查磁粉探伤超声波检查磁粉探伤磁粉探伤热处理之前热处理之前热处理之前热处理之后热处理之后液压试验之后
制造厂的环焊缝和
纵焊缝10% 10%
现场环焊缝100%100%100%100%100%（内测）10%
10%管口焊缝
10% 40
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（1）本设备在现场进行液压试验的部分包括气化炉反应器段和激冷管段、GRC 和SGC ；
（2
）试验压力为6.38MPa （65kg/cm 2）；水温不低于5℃，内件试压有条件的可以采用脱盐水（软水）；
（3）带复合层的外壳进行液压试验时要控制好试验用水，以防止出现应力裂纹。
试验用水条件：最大允许氯含量：25ppm ；（4）液压试验后应彻底排放；
（5
）液压试验使用专用的密封垫片、盲法兰和其它设备；（6）试压前须将所有焊道表面的防护漆清除干净，以便检查焊道。9.2液压试验程序
整个设备壳体的试压分为两部分：反应器段和激冷管段为一部分，气体返回室和合成气冷却器段为一部分。各分段的焊接全部完成达到试压状态后开始安装焊接试压封头。
安装盲板时，设备段仍在滚轮架上，这样可以把设备管口转到正上方便于操作。9.3充水试验
准备工作完成后，可以开始注水。按照通常试压的做法，设备上部设置排气孔，待水注满后，堵死排气孔，然后连接试压泵，开始打压。首先打压至试验压力的50％，恒压5min ，然后按10％的比例逐次升压并恒压数分钟，直至最终压力。稳压30min ，检查试验区域。然后压力降至设计压力，做严密性试验。如果发现焊缝不合格的地方，修改后重新做水压试验，直至水压试验合格。
10耐火衬里施工
气化炉外壳衬里结构型式为龟甲网固定单层隔热耐磨衬里。龟甲网由L&T 公司在制造厂时已安装。衬里材料采用我国大连派力固公司的产品，施工方法为喷涂。
喷涂施工时，为保证喷涂质量，仍将设备放置在滚轮架上，根据需要转动设备，使喷涂位置一直处于最佳状态。
喷涂前壳体及龟甲网的喷砂除锈等级为Sa3合格，在施工现场就地喷砂除锈。
11内件安装
按照内件的形状和实际施工状态，反应器和激冷管内件在垂直状态下安装，合成气冷却器、输气管、气体返回室部分在水平状态下安装。
11.1反应器内件和激冷管内件的安装
首先要把试压时焊在一起的反应器和激冷管割开，然后用吊车把气化炉的反应器部分垂直竖起在地面临时基础上，用垫铁调整垂直度，满足要求后（垂直度要求为1mm/m ），可以着手内件安装的准备工作。
进行反应器的内件和激冷管内件的安装工作。如果这时装置的结构框架完成度允许安装反应器的话，可以直接安装到结构框架上，在结构框架内进行内件安装工作。我们是在地面上安装反应器内件的。
反应器的内件分为两大部分：渣池和反化室。渣池在下部，分为圆筒和锥体，材质为SB424-UNS-N08825不锈钢。
渣池吊装进壳体后，首先调整位置，合适后进行临时固定，之后重新检查尺寸，合格就继续安装渣池的附属件———锥体。安装后重新检查整体尺寸，如果合格，就可以进行加固焊工作。
然后就是气化室/中压蒸汽器的塞入及临时固定。用吊车吊进后，因为找正焊接需要较长时间，所以需要采取适当的措施来临时固定反应器内件。
反应器内件安装最核心的部分就是烧嘴位置的校正。通过专用的模板（L&T 公司提供）和假烧嘴（烧嘴厂家提供）确定烧嘴和反应器的相对位置，壳牌公司确认后，可以连接渣池和焊接反化室/中压蒸发器的支撑来固定到壳体上。
反应器内件管道安装完成之后，开始安装激冷管内件和激冷管外壳。先吊装激冷管内件，通过线坠找中心后调整激冷管内件的位置，临时固定激冷管内件到反应器内件上。同时吊进去这两段内件连接所需要的管件。之后吊装激冷管外壳，比对检查激冷管内件外壳和反应器内件外壳的尺寸，尺寸检查合格，开始焊接激冷管内件和反应器内件之间的连接件。反应器段和激冷管段在地面的组装工作全部完成，达到吊装条件。11.2输气管、气体返回室内件安装
输气管段内件安装时设计了专门的钢板滑道。在壳体底部的内壁预先焊接有支撑板，内件安装时，在支撑板上铺上钢板平台，然后在内件支撑鞍座下面加上滑动轮，借助吊车将内件塞到位后开始校正尺寸并检查，如果合格，临时固定外壳和内件，移出内件的支撑鞍座，重新检查尺寸，再正式固定外壳和内件，内件固定到外壳后拆除钢板滑道。然后焊接内件和外壳连接的相关管道。
气体返回室内件分为两部分：主管和支管。先安装主管，主管的安装设计了内部轨道和一个外部辅助轨道支架。首先准备内部轨道和一个外部辅助轨道支架，然后把主管放到外部辅助轨道支架上往里推，推到位后校正位置和测量尺寸，合格后临时固定主管内件。然后开始安装支管。把支管吊进去后，检查尺寸，先临时固定支管位置，然后固定支管和主管之间的马鞍口，固定后检查内件主管和支管尺寸，如果合格，正式固定支管的内件和外壳。然后同时焊接内件主管和支管之间的焊口，并重新检查尺寸确认。
11.3合成气冷却器内件安装
合成气冷却器的内件较长，分为两段到货，和外壳的管道连接也比较多，经过讨论，我们决定把外壳放在滚轮架上进行内件安装工作。
合成气冷却器的内件安装同样也设计有内部轨道和外部轨道。安装完轨道后先把两段内件放置在外部轨道上，同时安装传送内件专用的鞍座和滑动轮，然后完成两段内件之间的连接和焊接、
探伤、热处理，再通过卷扬机往里拉内件。往里拉时注意放慢速度，并随时注意内件和外壳的碰触情况，有碰触的可能时首先确保内件的安全，避免损伤内件。拉到位置后移出卷扬绳索或者手拉葫芦，拆除外部轨道，开始安装内件。
首先用千斤顶或者手拉葫芦调整内件和外壳的相对位置满足敲击装置的安装要求后，通过内件支撑和限位装置将内件固
41
石油化工建设10.03
表1旧钻头实验数据
表2新钻头实验数据
部含有建筑垃圾，个别见大块毛石。可见，在松软的回填土和含有大块填石的地层，仅靠改进钻头难以解决充盈系数问题。2.2.2二次实验
实验条件同上，实验数据如表3所示。
实验结果：钻进之前，安装孔内长护筒，护筒穿过富含石块、建筑垃圾的松散填土层。四个钻孔平均充盈系数为1.1425，充盈系数降至1.15以内。2.3技术总结
旋挖钻机应用于小直径灌注桩的关键技术主要包括：
（1）使用XFK600防扩钻头；
（2
）绳速控制在10m/min 左右，进尺不超过60cm/钻；（3）在孔护筒之外套装泥浆护筒，即“双筒保浆”。另外值得说明的是，在土质稀软、特别松散的地层，无法成孔或块石堆填的地层不宜使用该项技术。
3结语
目前，旋挖钻机开挖φ600灌注桩桩孔系列技术，已经成功应用于多项国内重点工程，如福建炼油乙烯C 4联合装置、40万t ／a 聚丙烯装置、气电联合装置，神华包头煤制烯烃项目及武汉乙烯试桩工程等。
运用该项技术，有效控制了混凝土充盈系数，保证了工程质量和进度，取得了良好的经济效益和社会效益。可以说，“降低旋挖成孔小直径灌注桩充盈系数技术”发展前景广阔。
（收稿日期：2010-04-28）
日期桩号孔深
（m ）理论灌
注量(m 3)实际灌注量(m 3)充盈系数备注9.1225831.008.7613.00 1.487～8m 遇石头9.1225931.008.7612.50 1.420～7m 回填土9.13
266
30.50
8.62
12.00
1.40
0～8m 回填
日期桩号孔深（m ）理论灌注量(m 3
)实际灌
注量(m 3)
充盈系数备注9.1411029.508.3510.00 1.20～8m 回填，含石块、砖瓦等建筑垃圾
9.1611127.007.639.00 1.189.1811727.507.789.41 1.219.18
125
29.00
8.20
10.00
1.12
表3试验数据日期桩号孔深（m ）理论灌
注量(m 3
)实际灌注量(m 3)充盈系数备注9.21128318.7610.249 1.170～8m 回填，含石块、砖瓦等建筑垃圾
9.21129318.769.636 1.109.22133318.7610.34 1.189.22
135
31
8.76
9.811
1.12
表8气化炉现场组对吊车使用一览表
定到外壳上，然后焊接内件和外壳的连接管道，如果内件支撑焊接完毕，这时可通过转动滚轮架来调整管件的焊接位置以方便工作。完成所有焊接，无损检测和热处理后，设备达到吊装条件。
12吊装及黄金焊口施工
先吊装气化炉和激冷管段，吊装到位后找正固定，然后吊装合成气冷却器。合成气冷却器是通过一套恒力吊系统固定在钢结构上的，通过恒吊系统，合成气冷却器有小量的调整位置。这两部分到位后，如果能保证两道黄金焊口的位置，就可以对气化炉基础进行灌浆处理。然后吊装输气管和气体返回室部分。在吊装状态下，完成三大部分之间的内件和外壳组对。首先组对外壳，待它们之间的连接强度足够后，可以摘掉吊车。因为输气管&气体返回室部分在地面组对时就已经保证了它们与激冷管和合成气冷却器相连接的两个口的位置，故误差应该在允许范围内，不会出现强力对口现象。对口后可以连接内件之间的膨胀节。完成内件焊接后，开始焊接外壳的两道黄金焊口。
两道黄金焊口可以采用手工电弧焊同时焊接。焊接时采用电预热，并且需要搭建一个临时的焊接防护棚。焊接完成后做相关无损检测和热处理。
完善黄金焊缝位置的耐火衬里以及内件的陶瓷衬里，然后安装敲击装置、开工烧嘴和点火烧嘴，完成整个气化炉的现场组对焊接。
13施工中的大型起重机具配合
本气化炉组对现场的吊车使用情况如表8所示。
14结束语
气化炉组对技术是一项系统工程，从初步设计开始涉及专业较多，如制造、机械加工、海陆运输到工厂地质与气象、地基处理、
厂房结构设计、配套公用工程、组装措施规划、焊接设备选型、吊车能力的选择等诸多学科。
通过以上工程实例，我们对气化炉组对技术有了进一步的认识，在实践过程中，通过不断探索改进，积累了一定的施工经验，为我们今后类似工程实施奠定了技术资源与组织管理基础，工序、工期、质量、安全、成本控制和过程控制都具有很强的指导意义。
（收稿日期：2009-12-01）
吊车规格使用次数及所做的工作30T 汽车吊长时间使用，辅助施工40T 履带吊长时间使用，辅助施工50T 履带吊长时间使用，辅助施工
150T 履带吊长时间使用，组对施工及辅助施工200T 汽车吊使用1次，1+2段和4+5段放置滚轮架时300T 汽车吊使用1次，和150T 履带吊配合完成8段卸车
250T 履带吊
使用1次，G R C 和SG C 整体试压时，150T 履带吊配合把G R C 吊至SG C 旁完成组对工作
450T 履带吊
使用6次，G R C 和SG C 整体试压后，吊开G R C ；1～5段竖起时担任主吊；6段垂直组对时吊装；气化炉分段组对后的三大部分往框架上吊装时辅助3次
1350T 履带吊
使用1次，25d ，担任气化炉分段组对后的三大部分往框架上吊装的主吊
（上接34页）
42
壳牌气化炉构造说明
主题: 关于气化炉炉体构造的说明 1.气化炉 气化炉炉膛壳体内径为?4630,高～321450mm采用裙式支座支承。上部冷激段直径?3020,高～9550mm。 气化炉内件包括气化段、渣池、激冷段三个部分,它们由气化段园筒水冷壁、气化段锥顶、气化段锥底、渣池锥顶、渣池热筒壁、喷水环、渣斗、激冷管、喷嘴冷却锥、吹风管、正常冷激器与高速冷激器等14个部件组成。 气化炉的设计压力为5、2/F、V MPa, 设计温度3500C;操作压力4、2/4、0 MPa;压力容器壳体的设计温度>200 0C。为了保证气化关键设备使用寿命达到25年以上,设备设计与制造等方面均采取了相应措施。壳体腐蚀裕量5、0mm。 气化空间(包括圆筒膜式壁,炉顶、炉底传热面及其附件)与渣池的顶部渣屏表面,因该区域处于气化反应最高温度区,热流密度最大(达170～230kW/m·K),多数部位又与高温熔融炉渣接触,为了减少传热量,保持反应空间气化反应正常进行,减少内侧金属壁温的增值(基于减少结构内应力与腐蚀对选定材料金属实际壁温的要求与防止熔融炉渣的直接冲刷等),要求对其内壁受火面进行保护。通常采用设置销钉加衬耐火衬里的方法。但设置的耐火衬里层厚度应适当,过薄实施有困难且有可能达不到预期效果,过厚又将由于热阻增加引起气化炉壁凝固的渣层增厚而使排渣产生困难,严重时也有可能危及气化炉的正常操作。 对于气化反应空间其它不能实施耐火衬里保护的冷却传热部件,则有可能由于高热流密度的影响将加快其受火面的损坏。例如煤粉烧咀的锥形护罩,开工喷咀、点火烧咀与火焰观察孔的水夹套等。 为了形成气化空间、渣池与冷激管,气化炉内件采用了多种形式的膜式壁传热面。根据结构形状、载荷条件与制造的可能性,有的采用管－翅－管结构(如圆筒膜式壁与冷激管);有的采用光管制的螺旋管(如顶锥／冷激底传热面,渣池顶部的渣屏,煤烧咀的锥形护罩等);有的则采用双Ω管制的螺旋锥形传热面(如炉底锥形传热面)。为了制作出所需的形状,均采用了板(条)型或圆钢等连接件与管子直接焊接,且在这区域的内件(包括管子、连接板、棒／条)绝大多数选用了焊接性能较好、热传导性能较好的13CrMo44材料。为了保证这些部件达到预期的使用寿命,在操作状态下(特别就是在高硫条件下)结构的最高壁温都希望不超过300℃。因此,控制膜式壁水／汽压力不超过某一特定值,保证金属壁的实际温度始终都能在材料腐蚀允许范围内就成了这种内件结构与用材长周期运行的先决条件。 材料方面基于H2S腐蚀考虑,对于使用不同煤种设计的气化炉,因其炉气中的H2S含量存在较大差异,对可能采用高硫煤种的气化炉膜式壁的水／汽压力应选用低一些(以满足要求的使用寿命为限);对能保证采用低硫煤种的气化炉膜式壁的水／汽压力可相应选用高一些。 ——内件部分: (1) 内件与高温气体接触部分(包括对流管束)均采用冷却效果较好的水冷壁结构。
壳牌煤气化技术简介
主流煤气化技术及市场情况系列展示（之五） 壳牌煤气化技术 技术拥有单位：壳牌全球解决方案国际私有有限公司 壳牌是世界知名的国际能源公司之一。壳牌煤气化技术可以处理石油焦、无烟煤、烟煤、褐煤和生物质。气化炉的操作压力一般在，气化温度一般在1400～1700摄氏度。在此温度压力下，碳转化率一般会超过99%，冷煤气效率一般在80～83%。对于废热回收流程，合成气的大部分显热可由合成气冷却器回收用来生产高压或中压蒸汽；如配合采用低水气比催化剂的变化工艺，在变换单元消耗少量蒸汽即可保证变换深度要求，剩余大量蒸汽可送入全厂蒸汽管网，获得可观的经济效益。 目前，壳牌全球解决方案国际私有有限公司负责壳牌气化技术的技术许可，工艺设计以及技术支持。2007年壳牌成立了北京煤气化技术中心，2012年初，壳牌更是将其全球气化业务总部也从荷兰移师中国，这充分体现了壳牌对中国现代煤化工蓬勃发展的重视，同时壳牌也能更好地利用其全球气化技术能力，贴近市场，为中国客户提供更加快捷周到的技术支持。目前，在北京的壳牌煤气化技术团队可提供从研发、工程设计、培训、现场技术支持以及生产操作和管理的全方位技术支持和服务。 一、整体配套工艺 根据不同的煤质特性以及用户企业的不同生产需求和规划，壳牌开发了下面3种不同炉型： 壳牌废锅流程是当前工业应用经验最丰富的干粉气化技术。它的效率和工艺指标的先进性已经得到了验证和认可，而且在线率也在不断创造新的世界纪录，大部分客户已实现满负荷、长周期、安全、稳定运转。如果业主比较关注热效率,全厂能效和环保效益的话，采用壳牌废锅流程并配合已成功应用的低水气比变换技术应该是最合适稳妥的方案。 壳牌上行水激冷流程特别适合处理有积垢倾向的煤种；适合大型项目，此外投资低，可靠性高。对于比较关注在线率和低投资的业主，采用壳牌上行水激冷流程应该是最合适稳妥的方案。
塔设备现场施工及组织方案(三段卧式组对立式试压)
现场施工及组织方案 编制： 审核： 批准： 年月日
目录 一．编制说明………………………………………………第 3页二．方案制定的依据………………………………………第 3 页三．现场组织机构…………………………………………第 4 页四．现场机具……………………………………………第 6 页五．施工方案………………………………………………第 7 页六．安全质保管理…………………………………………第 17 页七．附件……………………………………………………第 19 页
一、编制说明 由于塔器设备长，受公路运输条件的限制，设备必须在车间加工成半成品后运输到施工现场，再现场完成卧式合拢缝焊接，局部热处理，立式水压试验等制作过程。 本方案是专为项目——解析塔和浓缩塔设备现场组装的施工方案，是根据吊装专业提供的吊装方案编制的。 二、方案制定的依据 2.1商务合同 2.2图样及技术要求 2.3 执行的主要技术标准、规范 TSG R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150.1～150.4-2011 《压力容器》 NB/T47041-2014 《塔式容器》 NB/T47014-2011 《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47015-2011 《压力容器焊接规程》 HG/T20584-2011 《钢制化工容器制造技术规定》 HG/T20585-2011 《钢制低温压力容器技术规定》 10053-GS-EQ-C03 《现场组装低温钢塔器制造通用技术规定》
2.4 公司《压力容器制造质量保证手册》及其配套的程序文件（管理制度） 三、现场组织机构 为了满足现场制造的需要，经公司总经理办公会研究，决定成立“项目组”，由项目部经理全面负责整个项目的管理和组织协调工作。
压力容器现场组焊工艺标
压力容器现场组焊工艺标 1.0适用范畴 本标准规定了压力容器现场组对和焊接的差不多要求和工艺流程，不包含设备内件和附件安装。 本标准适用于分段或分片到货的压力容器现场组焊。不适用于球形储罐、钢制立式储罐的现场安装。 容器施工中的安全技术及劳动爱护应按《石油化工施工安全技术规程》SH3505有关规定执行。 容器的现场组焊除应符合本标准外，尚应符合现行有关法规和标准的规定。 2.0引用标准 下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成本标准的条文,本 标准公布时,所引用标准均为有效。若下列标准被修订，本标准中所引用的下列标准的有关条文在使用时应参考最新版本。 GB 150-1998 钢制压力容器 SH3524-1999 石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准 JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定 JB/T 4709-2000 钢制压力容器焊接规程 JB 4730-1994 压力容器无损检测 压力容器安全技术监察规程 3.0施工预备 3.1 施工技术预备 3.1.1 容器现场组焊应具有下列技术文件： 设计图样和制造厂出厂文件； 焊接工艺评定报告和焊接工艺规程； 施工方案； 施工及验收标准和规范。
3.1.2 容器组焊前应组织有关专业技术人员进行施工图会审，审查要点为： 设计图样、制造厂出厂文件及使用的标准、规范； 总装配图与各专业零部件图样之间的衔接及材质、标高、方位和要紧尺寸； 容器结构在施工时的可行性和稳固性； 采纳的新技术、新工艺、新材料在施工中的可行性。 3.1.3 关于新工艺、新技术，必要时施工单位应组织技术人员和工人进行调研和培训。 3.1.4 施工前应进行技术交底，明确任务的特点、施工进度、施工方法、技术要求、质量标准以及安全措施。 3.1.5 现场组对安装的压力容器在施工前，应按照国家质量技术监督局制订的《压力容器安全技术检察规程》向压力容器使用登记所在地的安全检察机构进行申报。申报的内容有：压力容器的名称、数量、制造单位、使用单位、安装单位及安装地点；申报资料包括：制造和安装单位资质，专门施工人员岗位资质、质保手册和质保体系、施工方案等。 3.2 施工现场预备 3.2.1施工现场应按施工平面图进行布置，场地平坦、道路畅通。组焊平台和施工机具应按规定位置就位。 3.2.2施工机具应性能可靠；工卡具、样板应合格；计量器具应在鉴定周期内。 3.2.3半成品、零部件及焊接应按施工方案要求运进施工现场。 3.2.4现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经安全监督部门验收通过。 4 .0 设备到货验收 4.1进入现场的容器半成品、零部件必须具有下列出厂技术文件： 1、装箱单； 2、压力容器产品安全质量监督检查证书；
壳牌煤气化
工艺原理 壳牌煤气化过程是在高温、加压条件下进行的，煤粉、氧气及少量蒸汽在加压条件下并流进入气化炉内，在极为短暂的时间内完成升温、挥发分脱除、裂解、燃烧及转化等一系列物理和化学过程。由于气化炉内温度很高，在有氧条件下，碳、挥发分及部分反应产物（H2和CO 等）以发生燃烧反应为主，在氧气消耗殆尽之后发生碳的各种转化反应，即气化反应阶段，最终形成以CO和H2为主要成分的煤气离开气化炉。 工艺流程 目前，壳牌煤气化装置从示范装置到大型工业化装置均采用废锅流程，激冷流程的壳牌煤气化工艺很快会推向市场。 原料煤经破碎由运输设施送至磨煤机，在磨煤机内将原料煤磨成煤粉（90%<100μm）并干燥，煤粉经常压煤粉仓、加压煤粉仓及给料仓，由高压氮气或二氧化碳气将煤粉送至气化炉煤烧嘴。来自空分的高压氧气经预热后与中压过热蒸汽混合后导入煤烧嘴。煤粉、氧气及蒸汽在气化炉高温加压条件下发生碳的氧化及各种转化反应。气化炉顶部约1500℃的高温煤气经除尘冷却后的冷煤气激冷至900 ℃左右进入合成气冷却器。经合成气冷却器回收热量副产高压、中压饱和蒸汽或过热蒸汽后的煤气进入干式除尘及湿法洗涤系统，处理后的煤气中含尘量小于1 mg/m3送后续工序。 湿洗系统排出的废水大部分经冷却后循环使用，小部分废水经闪蒸、沉降及汽提处理后送污水处理装置进一步处理。闪蒸汽及汽提气可作为燃料或送火炬燃烧后放空。 在气化炉内气化产生的高温熔渣，自流进入气化炉下部的渣池进行激冷，高温熔渣经激冷后形成数毫米大小的玻璃体，可作为建筑材料或用于路基。 技术特点 （1）煤种适应性广 对煤种适应性强，从褐煤、次烟煤、烟煤到无烟煤、石油焦均可使用，也可将2种煤掺混使用。对煤的灰熔点适应范围比其他气化工艺更宽，即使是较高灰分、水分、硫含量的煤种也能使用。 （2）单系列生产能力大 目前已投人生产运行的煤气化装置单台气化炉投煤量达到2000 t/d 以上。
组塔专项现场施工方法
组塔专项施工方案 2016年03月01日 巴中笔山-镇龙35kV新建线路工程 （一标段N1-N31） 4.2作业方法和要求 1钢管抱杆规格、结构.........................................5页2钢管抱杆的吊装方式.........................................5页3钢管抱杆组塔要求...........................................5页4钢管抱杆的组装.............................................6页5钢管抱杆的竖立.............................................6页6钢管抱杆的固定.............................................8页7钢管抱杆的提升.............................................8页
8塔材的吊装.................................................9页9钢管抱杆拆除..............................................12页10塔材组装要求.............................................13页11作业活动的分工和职责.....................................15页5质量标准及验收....................................15页 6危险点分析及控制措施...............................16页 7安全文明与环保要求.................................17页 2.2本公司制定的程序文件 ?《送电线路施工过程控制程序》（编号：MP16） ?《高处作业控制程序》（编号：MP21） 3作业准备 3.1作业所需的机具、工具、仪器、仪表的规格及要求 铁塔吊装组立所需的主要工器具由公司机具站发放；对于自购的工器具，必
壳牌气化炉的现场组焊技术
石油化工建设10. 03 图1气化炉整体模型 1气化炉概况 近年来，随着煤化工的兴起，煤液化技术、煤制甲醇、油改煤在国内大批推进，其中壳牌气化炉（以下简称：气化炉）是采用最多的设备之一，如神华煤制油、中原大化50万t 甲醇装置、大唐多伦168万t 甲醇46万t 煤基烯烃均采用壳牌专利技术。壳牌气化炉一律为专利设备整体引进，并由外商进行总体设计，其壳体部分大致分由两个国家制造：西班牙、印度L ＆T 公司；内件部分由荷兰SEG 公司设计，分别由西班牙和L ＆T 公司制造；其结构形式为膜式水冷壁结构。1.1气化炉总体介绍 气化炉主要由壳体和内件组成。其中壳体分为反应器（Re-actor ）＋激（急）冷管（Quench Pipe ）（位号：V1301），合成气冷却器（Syngas Cooler ）＋气体返回室（Gas Return Chamber ）（位号：V1302），输气管（Transfer Duct ）（位号：V1303）。内件分为渣池（位号：V1401）、激冷管中压蒸汽发生器（位号：E1301）、输气管中压蒸汽发生器（位号：E1302）、合成气冷却器中压蒸汽发生器（位号：E1303）、气化炉反应器中压蒸汽发生器（位号：E1320）以及气体返回室内的立管（主管）和斜管（支管）等七部分。1.2设备材料及设备规格 气化炉整体重量约1300t 。壳体主要材质为SA387GR11CL2；在反应器段、合成气冷却器段有一部分材质为复合材料SA387GR11CL2＋NO8825；最大壁厚285mm ；壳体最大内径Φ4630mm ；需要现场组对焊缝处的壁厚为65～90mm ；整体长段50.2m 。气化炉整体模型如图1所示。1.3设备分段（以2000t 炉子为例） 为了满足设备内陆道路运输及组焊吊装要求，在初步设计期间，技术方案的讨论必须有制造厂商参加，他们必须充分考虑 管口方位、外壳外部尺寸等因素，并按照以下尺寸和重量极限进 行设计分段： （1）组件高度最高5.1m ；（2 ）组件宽度最大7m ；（3）组件长度最长25.00m ；（4）组件重量 最大150t 。 具体的设备分段情况列表如表1、表2所示：（注大唐3000t 炉子分段的几何尺寸及重量略大些） 壳牌气化炉的现场组焊技术 ■肖晓磊 中国化学工程第十一建设公司河南开封 475002 摘 要通过与壳牌公司技术交流，借鉴国外压力容器组焊的先进经验，在国内中石化油改煤工程投料调试的经验基础上， 结合大型气化炉组焊技术的工程实例，阐述一项成熟的气化炉现场组焊技术。本文着重于描述施工程序（组装流程） 、组对与焊接、内件安装。对于无损检测、消除应力热处理、液压试验、衬里等仅做一般性介绍。关键词壳牌技术气化炉现场组对 焊接 中图分类号TG44 文献标识码B 文章编号1672-9323（2010）03-0035-08 35
大型塔式容器现场组装焊接工法
大型塔式容器现场组装焊接工法 工法编号：RJGF(闽)—03—2008 完成单位：福建省工业设备安装有限公司 主要完成人：官家培何积忠张俊峰张志强 1 前言 浆纸业、石油化工、冶炼等行业中，大型塔式容器安装是现场施工的难点。由于大型塔式容器设备本体设计参数大，运输超限，通常都是分片运输到现场，需要在现场进行大量的吊装组装焊接工作。 福建省工业设备安装有限公司先后在1994年“福建青州造纸厂年产15万吨本色木浆扩建工程”、1998年“广西南宁凤凰纸业有限公司制浆车间安装工程”成功地进行了引进的制浆蒸煮塔等大型塔式容器设备的现场组焊，并总结编写了“大型塔式容器现场组装焊接工法”。2003年福建省工业设备安装有限公司在海南省金海浆纸业“制浆区设备安装工程”中，应用该工法进行现场组装焊接了引进的制浆蒸煮塔等13台大型塔式容器，获得成功，该工程荣获2006年度中国建筑工程鲁班奖（国家优质工程）。 该工法的核心“制浆行业蒸煮塔现场组焊技术”经中国安装协会“中国安装之星”认定委员会复审认定为2000年度“中国安装之星”，2005年度再次经审核认定，蝉联中国安装协会的“中国安装之星”。 2 工法特点 2.0.1 大型塔式容器分片到货采用现场设置预制区预制组装焊接工艺，筒节和段节的组对焊接、检测检验均可在预制区地面铺开工作面，形成流水作业，减少了高空施工的工作量，提高了施工效率。 2.0.2 塔式容器裙座和筒体的主焊缝：纵缝、环缝、平角缝全部采用机械化自动焊接技术，与手工焊接相比，可以提高焊接质量、加快施工进度、减少作业强度、降低工程成本的效果。 2.0.3 综合平衡了大型设备水平运输、解决了高、重、大设备吊装的安全性和经济性。 2.0.4 配合机械化自动焊工艺，使现场筒节高空组对施焊作业在升降滑动的内外侧环形作业平台上进行，减少了脚手架的大量搭拆工作量，整个现场环境整洁有序。 3 适用范围 “大型塔式容器现场组装焊接工法”适用于浆纸业、冶炼、石油化工等行业大型塔式容器设备分片到货的现场组装焊接施工。 4 工艺原理 采用“筒体段节预制，现场吊装组焊”的组装工艺，利用机械化自动控制焊接技术，进行现场
大型塔类设备组焊技术方案
编号：ZYLJ/东明重催-01-JS 山东东明石化集团股份有限公司 60万吨/年重油催化裂解装置 大型塔类设备现场组焊安装 施工方案 中国石油天然气第六建设公司 东明工程部 二00四年四月
目录 1、工程简况 2、塔现场组焊安装施工方法及施工程序 3、组对焊接施工工艺 4、压力实验以及基础沉降观测 5、劳动力安排计划 6、质量保证措施 7、HSE保证措施 8、主要施工机具及手段用料
9、附件 1 工程简况 1.1 工程简介 山东东明石化集团有限公司投资新建的60万吨/年重油催化裂解装置中的催化分馏塔T2201、吸收塔T2301、解吸塔T2302和稳定塔T2401等四台设备直径大、设备金属重、高度高，整体组焊后运输不便，采用设备制造厂家分段到货、我方现场组焊的方式进行安装。为节约投资，根据建设单位的安排，塔段运抵现场后选用CKE2500型履带吊车吊装。四台塔的分段情况以及设计条件见下表1.1-1、1.1-2。根据设备的实际情况催化分馏塔分五段吊装，空中组对、焊接的方式安装。 四台塔的分段情况一览表表1.1-1 四台塔主要设计条件一览表表1.1-2 1.2 编制依据 1.2.1设备图纸及有关技术文件 1.2.2质技监局锅发[ 1999 ] 154号《压力容器安全技术检察规程》
1.2.3 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 1.2.4 HGJ211-85 《化工塔类设备施工及验收规范》 1.2.5 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 1.2.6 JB4730-94 《压力容器无损检测》 1.3工程特点 1.3.1 分段到货的塔类设备几何尺寸大，高度高，且施工工期短，现场组焊、安装施工安装技术含量高，需采用大型吊装设备进行作业。 1.3.2塔类设备均布置在装置区东西走向的轴线上，其北侧分别为配电室、新建空压站，仅有一条施工通道供大型吊车行走。现场施工场地狭窄，须在距离设备就位地点260m的15万吨/年气体分馏装置北面的预留空地处、30万吨/年重交沥青装置西面和装置区西面进行摆放，二次倒运至设备基础处进行空中组对安装。 1.3.3 设备吨位重，均需采用大型履带吊车吊装作业，进行空中组对，高空作业以及交叉安装多，对安全的要求高。 1.3.4分馏塔底段（即裙座）及基础环、筋板等为散件到货，现场组装、焊接工作量大。 2 塔现场组焊安装施工方法及施工程序 2.1原则施工方法 2.1.1考虑到施工现场的实际条件，分馏塔（T2201）、吸收塔（T2301）、解吸塔（T2302）、稳定塔（T2304）等四台塔安装采用一台250 t履带吊车主吊、一台40 t汽车吊溜尾进行吊装，空中组对焊接。分段吊装的塔首先将塔段倒运至基础附近后，先将底段吊装就位并找正、找平，而后依次将中段、上段吊至空中组对，进行环缝焊接。吊装过程详见《山东东明石化集团股份有限公司60万吨/年重油催化裂解装置大型设备吊装施工方案》。 分片到货的分馏塔裙座、基础环等在地面组焊平台上将散片预先安装点焊成型，检验片体尺寸进行预组装合格后拆除，然后倒运至设备就位地点的北侧正式将片体组焊为单节筒体，筒体在道木堆上进行预安装，核对尺寸后按照分段要求进行筒体环缝焊接组对两段，进行空中组对环缝。 2.1.2分段到货的设备吊装需用250t履带吊和一台40t汽车吊和一台35t汽车吊从分片组装起到分段空中组对完成止全程配合进行。安装时采用正装法将各段按由底往上的吊装顺序进行吊装。 2.1.3各段筒体到货后需用2吨的钢材进行吊装加固，用角钢L75×7 82m在设备内部和外部进行打设组对临时平台，并制作钢栏杆，设置安全网待安装完毕再拆除，并进行组对口处的内件组焊。 2.1.4分段到货的设备筒体的直径过大，为了防止筒体在吊装过程中发生变形，每段筒体的两端组对口都要加“M”字支撑和弓形板固定加强，以保证筒体的椭园度，便于对接环缝的组对，为此每段要用1.6吨钢材来进行加固措施。每段筒节吊装的吊耳
塔器组对施工技术方案教程文件
塔器组对施工技术方案 1、概述 神木化学工业有限公司20万吨/年甲醇项目三标段空分装置中大型塔类设备主要包括精馏塔、粗氩塔Ⅰ、粗氩塔Ⅱ及精氩塔；粗氩塔暂按分两段到货，现场组焊。由于本次招标未提供设计图纸和资料，根据我公司以往类似工程的施工经验，所有塔器均采用空中组对方法，减少地面组对的难度，同时有利于保证施工进度的顺利实现。 精馏塔是本工程制氧、制氮的核心设备，粗氩塔Ⅰ、Ⅱ是制氩的主要设备，三塔的安装和焊接难度都很大。根据我公司类似工程的经验，我公司拟采用三塔同冷箱安装交叉进行，立式组焊，采用我公司成熟并获得优秀推广工法的“双面同步氩弧焊工艺”进行焊接。设备的吊装详见《大件设备吊装方案》。 三塔的施工主要特点：设备材质为不锈钢（暂按不锈钢考虑），在安装焊接过程中必须加强保护。设备体积大，安装高度高，设备安装在冷箱内，吊装空间狭小，吊装难度大，特别是下塔是本次安装吊装的难点和重点。 2、编制依据 2.1 本工程招标文件 2.2 澄清文件 2.3 GB150-89《钢制压力容器》 2.4 JB4710-92《钢制塔式容器》 2.5 JB4730-94《压力容器无损检测》 2.6 HGJ211-85《化工塔类设备施工及验收规范》 2.7 GBJ236-82《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》 3、塔器组焊程序
备注：粗氩塔组焊不含塔体中段施工部分。 4、设备验收 4.1验收、组对、检查时所使用的测量及检查仪器与量具的精度均需符合国家计量局规定的精度标准，并按期检验合格。 4.2材质合格证及设计文件上要求的对材质的各种检验报告、塔设备产品合格
证（无损探伤报告、修补记录、硬度测试报告、焊接接头的晶间腐蚀倾向试验报告及酸洗、钝化报告）等必须齐全。 4.3塔设备的检查验收 4.3.1塔设备的外形尺寸、分段尺寸符合设计文件及双方核定的分段尺寸和相关标准要求，塔体上应无超过设计文件或规范要求的局部损伤和局部变形。塔器外形尺寸允许偏差择自JB4710-92表7-1 4.3.2塔筒体不圆度均为e≤25mm，不圆度的测量应在筒体外表面，且距离接管和人孔补强圈100mm以上，测点不得选择在焊缝、附件或其它隆起部位；筒体的凹陷处要求过渡圆滑，其凹入深度以母线为基准测量，不得超过该处长度或宽度的1%；筒体表面鹦鹉机械损伤，对严重的尖锐伤痕应进行修磨，并使修磨范围内斜度至少为3：1。 4.3.3塔筒体分段处的外圆周长允许偏差±15mm，且应以保证环缝对口错边量不超标，端面不平度应≤2mm。 4.3.4在设备0°、90°、180°、270°纵向组装线部位拉φ0.5mm细钢丝测量分段筒体的不直度，ΔL应≤20mm。 4.4塔设备管口方位和标高接管长度、法兰面倾斜度应符合设计文件和相关标准要求。 4.4.1根据设备管口方位图和塔体上0°、90°、180°、270°四条纵向安装线逐一核查设备的各主要管口方位与设计文件是否一致。 4.4.2底节以设备基础环地面为基准线，顶节以顶部主管口法兰面为基准线逐一核查各主要管口标高。 4.5坡口加工应与图纸相符；坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷；现场如需要对坡口进行加工时，应避免用火焰切割，如用火焰切割对坡口进行加工时，应对坡口表面磁粉或渗透探伤。 4.6内件及附件的验收 4.6.1内件及附件的交附应有明确的装箱清单，装箱清单应写内件、附件的型号、规格、材质、数量。 4.6.2内件及附件的外形尺寸，加工精度应符合设计文件及标准要求，无运输
压力容器现场组焊工艺标
压力容器现场组焊工艺标准 1.0 适用范围本标准规定了压力容器现场组对和焊接的基本要求和工艺流程，不包含设备内件和附件安装。 本标准适用于分段或分片到货的压力容器现场组焊。不适用于球形储罐、钢制立式储罐的现场安装。 容器施工中的安全技术及劳动保护应按《石油化工施工安全技术规程》SH3505 有关规定执行。 容器的现场组焊除应符合本标准外，尚应符合现行有关法规和标准的规定。 2.0 引用标准 下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成本标准的条文,本标准发布时, 所引用标准均为有效。若下列标准被修订，本标准中所引用的下列标准的相关条文在使用时应参考最新版本。 GB 150-1998 钢制压力容器 石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准 SH3524-1999 钢制压力容器焊接工艺评定 JB4708-2000 钢制压力容器焊接规程 JB/T 4709-2000 JB 4730-1994 压力容器无损检测 压力容器安全技术监察规程 3.0 施工准备 3.1 施工技术准备 3.1.1容器现场组焊应具有下列技术文件： 1设计图样和制造厂出厂文件； 2焊接工艺评定报告和焊接工艺规程； 3施工方案； 4施工及验收标准和规范。 3.1.2容器组焊前应组织有关专业技术人员进行施工图会审，审查要点为： 1设计图样、制造厂出厂文件及使用的标准、规范； 2总装配图与各专业零部件图样之间的衔接及材质、标高、方位和主要尺寸； 3容器结构在施工时的可行性和稳定性； 4采用的新技术、新工艺、新材料在施工中的可行性。 3.1.3对于新工艺、新技术，必要时施工单位应组织技术人员和工人进行调研和培训。
承压设备现场焊接规程示范文本
承压设备现场焊接规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
承压设备现场焊接规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1 范围 本规程规定了大型塔式容器设备现场组装焊接的基本 要求。 本规程适用于焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护 焊、气焊，熔化极气体保护焊焊接的压力容器。 2 引用标准 《钢制塔式容器》JB 4710-2005 《压力容器》GB 150-2011 《压力容器封头》GB/T25198-2010 《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014-2011 《压力容器焊接规程》NB/T47015-2011 《承压设备无损检测》JB/T4730-2005
《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236-98 3 通用焊接规程 3.1焊接材料 3.1.1选用原则 应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能，并结合压力容器的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料，必要时通过试验确定。 焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术条件要求。对各类钢的焊缝金属要求如下： 3.1.1.1相同钢号的焊缝金属 1）碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30MPa。耐
壳牌煤气化问题
1、Shell煤气化技术开车问题分析 Shell粉煤加压气化工艺是荷兰壳牌公司开发的一种先进的煤气化技术，国内进口了十多套，其中三套（分别在岳阳，安庆、枝江）干煤粉气化炉，近一段时间开车。三套干煤粉气化炉刚开车时，出现了严重的问题（按供应商提供操作条件操作）：Shell每台气化炉有点火烧嘴一个，开工烧嘴2个，煤粉喷嘴4个。在气化炉投料运行前需要对气化炉进行烘炉，烘炉是用两个开工烧嘴时进行的，用点火烧嘴对开工烧嘴进行点火。点火顺序：点火烧嘴—开工烧嘴—煤粉烧嘴；首先点着点火烧嘴，之后开工烧嘴投料，给气化炉升温和升压，当温度和压力达到了工艺要求的工况时，煤粉烧嘴进行化工投料，至此，气化炉进入化工运行阶段。岳阳，安庆，枝江三家使用Shell气化炉的企业在对点火烧嘴进行开车时都出现了同样的问题：点火不到10秒钟就将其点火烧嘴烧坏；该点火烧嘴的内喷头材质是铜，外壳为不锈钢incolly-800材料。燃料油从内喷头12个圆孔喷出，与氧气在内喷头与外壳之间的空隙混合，然后自12个槽型孔喷出，喷出之后进行燃烧。中心通冷却水，对点火烧嘴进行冷却。在点火烧嘴点火10秒钟后，点火烧嘴的外壳就如同气割一样被切割开了，严重损坏了。 问题①点火烧嘴易损坏，最短时间不大于10秒钟，最多使用不到二十次，厂家是否有改进的措施？ ②点火烧嘴造价高昂、更换频繁，从技术上能否提高设备寿命？ ③点火烧嘴是否实现了国产化？造价、寿命如何？。
2、SHELL气化炉、GE废锅气化炉和GE水冷激气化炉 ①气化炉运行负荷是否能够达到100%？，目前是多少？ ②连续运行时间是多少？目前有没有突破两个月？ ③维修项目有哪些？维修时间能否缩短？成本如何？ 3、煤气化工艺中循环使用的洗涤灰水如何处理效果最佳? 4、壳牌煤气化工艺流程中的合成气反吹系统的反吹介质能否用洗涤后的粗合成气改为高温高压氮气？是否满足下游装置的工艺要求？对比节省工程投资是多少？ 5、壳牌粉煤气化是一种先进成熟的洁净煤气技术,该技术的关键设备是由气化炉、输气管和合成冷却器三大件组成，其中气化炉又是核心，如何将气化炉、输气管和合成气冷却器等设备进行安全可靠合理的配置，实现高转化效率，长周期运行，节省投资？ 6、废锅造价高，现在是否有降低造价的措施？尤其采用上行废锅形式，煤气激冷、余热回收、去除渣尘使这套系统变得庞大、复杂、昂贵；为了清除渣尘，采用庞大的陶瓷过滤装置，需要定期脉冲反吹。能否采用下行水激冷工艺设备？ 7、气化炉高温排出的熔渣经激冷后成玻璃状颗粒，性质稳定，能否综合利用？ 8、合成气中的粉尘含量的标准是多少？检测措施是什么？如果合成气粉尘超标将直接影响合成气的质量，对下游工艺流程有什么影响？
SCGP(壳牌)煤气化工艺
SCGP（壳牌）煤气化工艺 1、SCGP（壳牌）煤气化技术简介。 1.1工艺原理。 SCGP壳牌煤气化过程是在高温、加压条件下进行的，煤粉、氧气及少量蒸汽在加压条件下并流进入气化炉内，在极为短暂的时间内完成升温、挥发分脱除、裂解、燃烧及转化等一系列物理和化学过程。由于气化炉内温度很高，在有氧存在的条件下，碳、挥发分及部分反应产物（H2和CO等）以发生燃烧反应为主，在氧气消耗殆尽之后发生碳的各种转化反应，即过程进入到气化反应阶段，最终形成以CO和H2为主要成分的煤气离开气化炉。典型的SCGP煤气成分见表1。 1.2工艺流程。 目前，壳牌煤气化装置采用废锅流程，废锅流程的壳牌煤气化工艺简略流程见图1。 原料煤经破碎由运输设施送至磨煤机，在磨煤机内将原料煤磨成煤粉（90％＜100μm）并干燥，煤粉经常压煤粉仓、加压煤粉仓及给料仓，由高压氮气或二氧化碳气将煤粉送至气化炉煤烧嘴。来自空分的高压氧气经预热后与中压过热蒸
汽混合后导入煤烧嘴。煤粉、氧气及蒸汽在气化炉高温加压条件下发生碳的氧化及各种转化反应。气化炉顶部约1500℃的高温煤气经除尘冷却后的冷煤气激冷至900℃左右进入合成气冷却器。经合成气冷却器回收热量后的煤气进入干式除尘及湿法洗涤系统，处理后的煤气中含尘量小于1mg／m3送后续工序。 湿洗系统排出的废水大部分经冷却后循环使用，小部分废水经闪蒸、沉降及汽提处理后送污水处理装置进一步处理。闪蒸汽及汽提气可作为燃料或送火炬燃烧后放空。 在气化炉内气化产生的高温熔渣，自流进入气化炉下部的渣池进行激冷，高温熔渣经激冷后形成数毫米大小的玻璃体，可作为建筑材料或用于路基。 1.3技术特点。 1.3.1煤种适应性广。 SCGP工艺对煤种适应性强，从褐煤、次烟煤、烟煤到无烟煤、石油焦均可使用，也可将2种煤掺混使用。对煤的灰熔点适应范围比其他气化工艺更宽，即使是较高灰分、水分、硫含量的煤种也能使用。 1.3.2单系列生产能力大。 煤气化装置单台气化炉投煤量达到2000t/d以上，生产能力更高的的煤气化装置也正在建设中。 1.3.3碳转化率高。 由于气化温度高，一般在1400～1600℃，碳转化率可高达99％以上。 1.3.4产品气体质量好。 产品气体洁净，煤气中甲烷含量极少，不含重烃，CO＋H2体积分数达到90％以上。 1.3.5气化氧耗低。 与水煤浆气化工艺相比，氧耗低15％～25％，可降低配套空分装置投资和运行费用。 1.3.6热效率高。
壳牌气化炉用煤分析
煤气化近期用煤分析 一、近期用煤及调整情况 1、煤气化双炉在2017年2月7日及以前用煤主要为： 白羊墅贫瘦煤：东川蒙煤：瑞丰蒙煤=23%：14%：63%。 2、受配煤后煤质波动较大影响在2月8日开始双炉上煤按1:1加配了（汽运阳泉贫瘦煤：瑞丰蒙煤=20%：80%），因此煤气化上煤调整为： （白羊墅贫瘦煤：东川蒙煤：瑞丰蒙煤=23%：14%：63%）：（汽运阳泉贫瘦煤：瑞丰蒙煤=20%：80%）=1：1。 3、因近期煤气化消耗较高，为排除相关煤粉指标（如CaO、热值等）对气化炉消耗的影响，自2月14日起煤气化上煤1#炉没变，2#炉改为： 阳泉贫瘦煤:东川大砭窑混蒙煤:大砭窑蒙煤=24%:40%:36% 4、1#炉因前一种煤用完，自2月18日起煤气化1#炉上煤改为： 阳泉贫瘦煤：瑞丰蒙煤：东川蒙煤=18%：64%：18% 二、煤质分析 1、灰分 根据下图1、2#炉用煤灰分可以看出（主要看中采），本月上旬灰分波动较大，上煤时调整为1:1后灰分趋于稳定；2#炉换煤后灰分较同期1#炉要稳定。
2、低位热值 从下图可以看出，双炉低位发热量变化同灰分变化相同，双炉上旬波动较大，中采热值在5700左右；中旬经过两次换煤后双炉热值都有所提高在5800左右。
3、硅铝比 从下图可以看出，本月上煤2月7日调整后硅铝比略有下降，从2.1降到2.0左右；2月14日2#炉第二次调整后从2.0涨到2.2左右；2月18日1#炉调整后硅铝比有所上涨。
4、CaO变化 从下图可以看出本月上旬双炉中采CaO含量基本在6%左右，但波动较大，经双炉上煤调整后波动有所好转；2#炉14日换煤后稳定在6%-7%；1#炉18日换煤后有上涨趋势（受数据较少只供参考）。
储罐工厂预制和现场组焊技术分解
特殊 重大 一般 储罐工厂预制和现场组焊技术方 案 编制：校审：批准：
工程概况 工程简介 1.2 编制依据 下料 3.8 支柱与球壳板的组装 .................................... (9) 3.9 1—1_* 7 -J J 1//^ L ~i k_l_ /?、 ■???????????????? ??????????????????????????????????????????????■ (10) 4. 焊接 ............................................ .. (11) 4.1 焊接施工方法及焊机和附属器具。 ........................ (11) 4.2 /，1 /-J I —J —■_ X ~J (?—1 儿/ 1 1/ L? 1 ' ' 1 1 -J / H H /、 2 ....................................... 焊工 .................................................. .. (11) 4.3 焊接工艺 ........................................................ .. (11) 4.4 焊接环境 ........................................................ ....................... 11 4.5 焊接预、后热及层间温度控制 ............................ (12) 4.6 / 1 T /、 / 1 1 八 '、 //、？ 4 \ 1 -J ; 111 “ -J —' 'L-J ............................................... (12) 4.7 焊接实施 ........................................... .. (13) 4.8 / 1 、 /-V 1—? .............................................................................. (14) 4.9 / 1 -4 -J AT~1 .............................................................................. 焊缝返修及修补 ..................................... (15) 4.10 / 1 - 1儿'"*? 11 1 ................................................................ 产品焊接试板 ....................................... (15) 4.11 / MM/1 X IZ/V ■ ■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■■ 焊接记录 ........................................... .. (15) 4.12 / * 1 J ? r 1 - i "Jj .............................................................................. 焊接检验 ........................................... (16) 包装运输 措施用料目录 1. 1.3 球罐技术参数 预制深度 2. 3. 加工工艺及措施 3.1 材料准备 3.2 材料复验 3.3 3.4 球壳板的压制 3.5 球壳板几何尺寸及成形后无损检查 3.6 人孔、接管的组对、焊接 17 17
储罐工厂预制和现场组焊技术方案
?特殊 ?重大 ?一般 储罐工厂预制和现场组焊技术方案 编制：X 校审：X 批准：X X厂 X年X月X日
目录 1.工程概况 (2) 1.1 工程简介 (2) 1.2 编制依据 (2) 1.3 球罐技术参数 (2) 2.预制深度 (3) 3.加工工艺及措施 (3) 3.1 材料准备 (3) 3.2 材料复验 (4) 3.3 下料 (4) 3.4 球壳板的压制 (5) 3.5 球壳板几何尺寸及成形后无损检查 (7) 3.6 人孔、接管的组对、焊接 (9) 3.7 支柱制作 (10) 3.8 支柱与球壳板的组装 (10) 3.9 极带板预组装 (11) 4.焊接 (12) 4.1 焊接施工方法及焊机和附属器具。 (12) 4.2 焊工 (12) 4.3 焊接工艺 (12) 4.4 焊接环境 (12) 4.5 焊接预、后热及层间温度控制 (13) 4.6 焊材管理 (13) 4.7 焊接实施 (14) 4.8 焊缝打磨 (15) 4.9 焊缝返修及修补 (16) 4.10 产品焊接试板 (16) 4.11 焊接记录 (16) 4.12 焊接检验 (17) 5 包装运输 (18) 6 措施用料 (18)
1.工程概况 1.1工程简介 本工程为X联合装置(罐区部分)，共三台储罐。其中一台1000m3粗丙烯储罐，两台400m3液化气储罐。由X设计院设计。 1.2编制依据 ①GB150-1998《钢制压力容器》 ②GB12337-98《钢制球形储罐》 ③GBJ94-86《球形储罐施工及验收规范》 ④《压力容器安全技术监察规程》 1.3球罐技术参数 1000m3粗丙烯储罐设计参数 表1
设备组对焊接施工方案(图)
上海焦化有限公司4万吨/年苯酐工程设备组对焊接施工方案 中国化学工程第六建设公司 二○○三年三月
目录 1 编制说明 2 编制依据 3 设备概况 4 设备组对前的准备工作 5 组对与焊接 6 安全技术措施 7 劳动力配置 8 机具、材料计划 9 检验、测量器具配备表 1 编制说明 上海焦化有限公司4万吨/年苯酐项目中有部分设备系分段到货，需现场组装焊接。这些设备直径大，且组对位置均为空中组对，为保证施工进度和质量，特编制本方案。 2 编制依据
2.1 上海焦化有限公司4万吨/苯酐项目招标文件 2.2 中国华陆工程公司设计的《上海焦化公司苯酐工程设备布置图》（初步设计） 2.3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4 我公司以往施工经验 3 设备概况 3.1 需组焊设备的各种设计参数如下表所示 重点介绍T101和E108A/B/C/D 的现场组焊工作，根据现场的实际情况及吊装机具的能力，以上设备均采用分段正装，立式组对的方法。 4 设备组对前的准备工作 4.1 清理现场 施工现场应清除一切有碍工作的障碍物，保持整洁。 4.2 基础准备 4.2.1 T101基础：塔体基础业经验收，清理、放线、铲麻面和放垫铁等工作。在塔体吊装就位前，基础混凝土强度必须达到设计强度的80%以上。 4.2.2 E108A/B/C/D 基础 4.2.2.1 其钢架基础业经验收，各项偏差应符合下表要求 E108A/B/C/D 钢架偏差表 表 支撑（[12），如图4-1所示，连接方式采用焊接。
4.3 其它组对用电和手段用料等已准备齐全，并能满足施工需要。 5 组对和焊接 5.1 设备复验：设备到货后，应对设备进行复验，检查其规格尺寸，应符合表5-1的要求。若有不合格处，则应及时报告业主和监理单位，并进行调整、处理。