波罗蜜榄树皮提取物在棉花、丝绸和羊毛上的染色

波罗蜜榄树皮提取物在棉花、丝绸和羊毛上的染色

摘要

波罗蜜林(本地名称菠萝蜜)属于桑科的。它从树皮生产的天然染料被视为潜在的纺织品染料来源。在目前的研究中,创新的使用了超声波能量提取黄色着色剂。用菠萝蜜树皮提取物染色已被证明染色结果最好。用金属媒染剂1%和4%的树皮提取物(owf)预处理是最合适的,对棉花、羊毛和丝绸的染色有非常良好的牢度性，染色面料色调的颜色从浅棕色到绿褐色。在不同的媒染剂下，棉织物染料吸收范围是55 - 62%，丝绸是68 - 70%，羊毛是59 - 73%。该金属媒染剂高效的染色性是一种改进过程，使染料有良好的依从性和牢度性。

关键字：波罗蜜林（菠萝蜜）,天然染料,超声仪提取,棉花、羊毛、丝绸

1简介

用于生产黄色染料的菠萝蜜树皮(面包果heterophyllus)在印度是生产燃料的植物之一，(梅尔,1929)。

从jackwood锯末或芯片心材,用明矾煮,派生的黄色染料通常用于丝绸和佛教牧师棉长袍的染色。从菠萝蜜皮中得到的5%soln.黄色染料用于羊毛的染色，羊毛在5种不同的媒染剂下呈现各种色调的棕色(贾汗& Singhal2002)。

磨碎的菠萝蜜木材可生产黄色染料,尽管树可以产生更受欢迎的水果。它被用作牧师黄色衣服和印度丝绸的染料以及Java(2)的网站。染料用铬可得到橄榄黄，用铝得到浅黄色，用黄锡媒染剂得到暗黄。Lacasse &鲍曼(2004)报道,从菠萝蜜木材中得到的黄色染料(C.I.自然黄色11)被用于羊毛和丝绸染色，并用明矾作为媒染剂获得金黄的颜色。

从剥了皮的菠萝蜜木头中得到的黄色染料是用木屑溶剂萃取法分离的，用于去除溶剂后染色(智利的et al .,2000)。用黄麻和植物染料,尤其是面包果的叶子染色,pan已经尝试了(Pan等,2003)。对天然黄色染料的其他来源姜黄和活性染料进行了对比研究(Umbreen et al .,2008)。奥斯曼et al对水平度的表征和评价天然染料和天然纤维的参数进行了深入研究。(2009)。Perveen等对紫外线对萃取的影响及用石榴皮中得到的染料染棉布进行了研究，艾

尔(2010)。一直在努力用自然染色法增加cationation棉花纤维上染料吸收性和颜色强度(Ali et al .,2010)

2.实验

3.由声波降解法提取的菠萝蜜

用温水(60 - 65oC)提取树皮。放50 gms的树皮到烧杯中，烧杯保存在超声发生器中3次(Ghorpade et al .,2000)每次时间持续10分钟，用100毫升水过滤,转入一个圆底烧瓶中用旋转蒸发器蒸发，直到水减少至一半(大约100 - 120毫升从初始体积- 300毫升)。

2.1材料

对105克/平方米的棉织物（经纱-30，纬纱20）用含有5克/升的碳酸钠溶液和3克/升非离子型洗涤剂（Labolene）在沸点的条件下进行精炼4小时，

之后将其彻底冲洗并在室温下于空气中干燥。

对GSM-45结构的munga蚕丝用含有0.5克/升碳酸酯钠溶液和2克/升非离子型洗涤剂在40-45℃（Labolene）下冲刷30分钟，保持物液比1:50。该彻底用自来水冲洗该材料，并在室温下干燥。洗涤后的材料被浸泡在清水30分钟以染色或媒染。使60克纯新羊毛（十萨格尔）用含2克/升非离子型的溶液在30-35℃下煮练30分钟，保持物液比在1:50。洗涤后的物料彻底用自来水冲洗，并在室温下干燥。洗涤后的材料被浸泡在清水30分钟以印染或媒染。染料使用- 波罗蜜林（菠萝蜜）使用-Tannic酸，明矾媒染剂，黑色硫酸盐，氯化锡，氯化亚锡，硫酸铜和重铬酸钾。所有其他实验室化学物质等级试剂。

2.2方法

2.2.1染料的提取

干树皮粉碎，溶解于蒸馏水水，并在超声波仪中放过的烧杯中加热至650℃使快速提取30分钟，之后将提取物过滤。提取物用旋转蒸发器浓缩，直到体积变为一半，然后用于染色。

2.2.2以下化合物存在于菠萝树皮中

染料由桑色素组成（3，5，7，2'，4'-五羟基所示Figure- 1）。这种分子有一种O，O试剂本身只有弱荧光但是与铝离子形成高荧光配合物（Liu等人，

2009）。除了Artonins Q，R，S，T和U（图2），从波罗蜜林树皮中也发现了五个新isoprenylated酚（相田等人，1994）。同一个研究小组分离出了三个新isoprenylated黄酮：Artonins J，K，和L（相田等人，1993）。Isocyclohetero-phyllin（图3），从波罗蜜树的着色物质分离出一个新的黄酮，（拉玛饶等人，1973）。

2.2.3织物染色前处理

用任何天然染料染色,它是必要的都必须除去棉织物的杂质。然后织物用4%丹宁酸的水溶液处理。织物应该浸泡在含有大量的单宁酸的溶液中至少4 - 5小时,避免污渍留在表面，挤压干。这项研究用到了预媒染，将用丹宁酸处理过的面料浸泡在包含媒染剂的溶液中(1%明溶液矾、二氯化锡、四氯化锡,亚铁硫酸、硫酸铜和钾重铬酸分别)，在40°C下水浴一小时，挤压，干燥。丝绸和羊毛直接用金属盐预媒染，若,没有单宁酸则在后者情况下进行。

2.3测量和分析:

颜色测量

染色织物的颜色强度表示为K / S，使用Kubelka-Munk方程光反射技术测得。(Kubelka,1948;1948)。总理Colorscan对染色织物的反射率进行了测量：K / S = 2/2R K是吸附系数，R是染色织物的反射率，S是散射系数。所有和控制样本一起的染色样品的CIElab值也被记录下来。

2.4提取染料的鉴定

提取的染料通过用各种技术得到的特性来鉴定。

紫外线可见光谱：:提取的染料溶解在合适的溶剂体系(水),并通过紫外线分光光度计(Heλiousαλ)扫描。傅里叶变换-红外光谱:傅立叶变换红外光谱的提取和纯化染料被记录在布鲁克的70模型中。

2.5测试样品染色的色牢度

Xenoster：用于测试染色织布的光牢度。

洗轮：Thermolab型号：用于测试染色织物的水洗牢度。

Perspirometer：Sashmira型号：用于测试染色织物的耐汗渍牢度。perspirometer：sashmira模型：用于测试染色织物的耐摩擦牢度。

配色系统：染色面料的反射率英超Col由orscan。超声仪：JULABO -R 30型号（20千赫，150瓦）测得。

3.结果和讨论

3.1菠萝树皮的可见光谱

菠萝树皮的水提物显示的峰值是412 nm（3.275o一）。大多数黄色染料有类似的可见光谱。

3.2傅立叶变换红外光谱的提取

菠萝树皮的干提取物显示出如下峰值

红外光谱:3370,3370,1709,3370,1451,1324,1202,1083、1030、869、1083、1030和591 cm - 1。

3.3染色

染色是按以下的方式进行:作为预处理和用菠萝树皮提取物染色的两步染色法(1或2%比例的媒介,owf)要在温度30 - 400 c下持续3小时(Vankar et al .,2007)。

为固定染料，将染色织物浸入饱和盐水溶液中（15分钟），然后用自来水彻底漂洗并使其露天干燥。比色数据来源于已被单宁酸/金属媒染剂预处理过的染色织物和纱线，以棉花为例。金属腐蚀剂只有在丝绸和羊毛上，水洗牢度才提高，在改变染色织物相对于控制样品颜色的明暗时。这也提高了颜色强度并使染色的明暗度更浅。在每个实验中，都设置了控制样品。

3.4颜色测量

测定的棉、丝绸面料和毛纱K / S值如图4 - 6，CIElab值如表1 - 3所示。

3.5媒染条件的影响

据观察，用金属媒染剂的预媒染法可使棉，毛，丝织物牢度性变好。同时准备无媒染剂对照样品。在预媒染技术中，用氯化锡，氯化亚锡，铁硫酸，硫酸铜，重铬酸钾和明矾媒染染色织物。从早期开始，金属媒染一直是纺织印染突出的特性，（Septhum，2007），因为通过用上述金属媒染剂增强织物的技术性能，包括耐洗涤和许多天然染料。六个研究体的媒染活性如下：

K / S值的顺序如下：

铁→铬→→铝铜→锡（Ⅱ）→锡（IV）的棉花桂;由棉织物吸收的颜色在使用金属媒染剂时得到加强。

K / S值的顺序如下：

铁→铜→→锡（IV）→锡（II）→铬→铝丝绸桂；丝绸织物吸收的颜色的使用金属媒染剂时增强。

K / S值的顺序如下：铁→→铬→铜→→铝锡（Ⅳ）→锡（II）羊毛

桂;羊毛纱线吸收的颜色在使用金属媒染剂时得到加强。在三种情况下Fe（Ⅱ）有最佳的chelation 作用。

3.6统计学分析

在每种染色条件下，染料的摄取度和K / S值的吸光度（％）通过方差分析评估，并且每种处理要重复三次。所有使用媒染剂的实验都要计算标准误差SED （±）。

3.7牢度测试

染过色的样品按照印度标准方法测试（BIS，1982）。具体的测试

分别为：光色牢度，IS-2454-85由

xenotester，耐摩擦色牢度，IS-766-88由

摩擦色牢度仪，耐洗色牢度;

IS-687-79被机洗，排汗色牢度

，IS-971-83由perspirometer。两种染色条件下金属媒染样品的测试结果如表-4-。表4表明，作为一个典型案例，在三种材料中，明矾媒染可提高染色的坚牢性。对三个其他的媒染剂同样的观察，发现在洗涤和耐光性方面有显着改善。因此，染料可用于商业用途。

3.8染料吸尽率

按照下列公式计算染料吸尽率(E %):

％E= [A0-的Ar/ A0]×100

其中A0和Ar在430nmλmax中染色前后的染液吸光度。用Heλiosα紫外/可见光测量分光光度计在λmax下测量吸光度。用天然染料桂金属媒染剂染棉织物的两阶段取得了非常好的匀染效果。在不同的媒染剂情况下，棉染料吸收率是55-62％，丝绸68-70％，羊毛59-73％。本研究过程中观察到，金属媒染剂桂

对染料吸收性的提高有很大作用，可以提高染料粘附性，是常规染色时很好的天然染料来源，如表5。

4结论

桂树皮，可以很被容易地剥离，在这项研究已经显示出良好的染色前景。金属媒染剂结合桂可提高三种材料的染色性以及坚牢性。在不同金属媒染剂下，样品相对于控制样品的染色净增强率不同：棉55-62％丝绸68-70％羊毛59-73％。使棉，丝和羊毛品牌的染色牢度更高的桂树皮非常适合于天然材料。

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丝绸知识大全

丝绸知识大全 本文由中国丝绸网https://www.wendangku.net/doc/276632999.html,整理收集，转载请申明 一、丝织物的分类与品名编号 丝织物以其外观与结构特征分为1 4大类。即：绍、纺，绉、绸、缎、绵、绢、绫、罗、纱、葛、娣、呢、绒。 但在其定名时，是以产品大类为基本词，并在其前冠以修饰词。其修饰词包括原料种类。工艺特征，织物形态。组织特征和主要用途等。例如：人造丝软缎、古香缎、喇叭绸等。如果再加上它的品号。它所用的原料也就清楚了。 丝织物的编号有外销编号与内销编号之分： 外销丝织物编号如表47所示。外销丝绸编号由五位数字组成，第一位代表原料，第二位（有时二、三位在一起）代表大类，第三、四、五位（有时只有四、五位）代表品种规格。例如：l l560电力纺中的第一位“l”为桑丝，第二位“1”代表纺。第三、四、五位“560”即为具体规格。 内销丝织物编号如表48所示。亦是采用五位数字。为了与外销区别，1～7个数字不用，仅使用8～9两个数字。第一位数字代表丝织物用途，其中：8表示衣着用丝织物，9表示被面和装饰用布。第二位数字代表原料属性。第三位数字代表组织结构。第四、五位数字代表规格序号。 二、丝织物的性能特点 采用桑丝及柞丝为主要原料，以氏丝或绢纺纱织成的各种丝织物，具有以下主要性能特点，可供服装衣料选用及加工时参考： 1．各类纯丝织物的强度均较纯毛织物高，但其抗皱性比毛织物差。 2．桑丝织物色白细腻、光泽柔和明亮、手感爽滑柔软、高雅华贵，为高级服装衣料。3．柞丝织物色黄光暗，外观较粗糙，手感柔而不爽、略带涩滞、坚牢耐用、价格便宜，为中档服装及时装衣料。特别在回潮率30％时亦无潮湿感。 4丝织物的耐热性较棉、毛织物好，一般熨烫温度可控制在150～180C左右。慰时垫布方可免出极光。对柞丝织物应避免喷水，以防造成水渍难以除去，影响织物外观。 5绢纺织物表面较为粗糙，有碎蛹屑呈现黑点，手感涩滞柔软，呈乳白本色别风格，价格比长丝织物便宜，亦为外用服装理想面料。 6．丝织物耐光性在各类织物中最差，故长期光照服用性差。 7．对无机酸较稳定，但浓度大时会造成水解。对碱反应敏感，洗涤时应采用中性皂。 三、面料分类 ［双绉］ 双绉，是用桑蚕丝为原料制成的绸缎，其特点，是绸面呈现双向的细微绉纹，所以称双绉。双绉的经线是20／22D2根并合无捻的桑蚕丝，纬线是20／22D2-4根并合加S向强捻和Z向强捻的桑蚕丝，平纹组织交错而成的坯绸，经过精炼脱胶后，由于S与Z捻向的纬线与无捻的经线的交错中，纬向各自捻向扭曲，因此，在绸面上反映出两种不同捻向微细扭曲美感的绉纹。 双绉的规格很多，配套齐全。幅宽有70、90、100、114、140cm的。重量有8．5、9、

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由于纤维对染料的吸收作用，染液内染料浓度在染液流向方向上逐渐减少，引起染液流向下方纤维时染料的吸收量下降，即染料的吸尽作用。反映染料吸尽作用最直接的指标是染液每循环一次纤维吸收染料的百分率，即每循环上染率。每循环上染率越大，吸尽作用越强烈，所得的筒子纱匀染性越差。 B、流速对匀染程度的影响 经过筒子纱的染液流速或筒子纱染色时染液的循环频率，是决定筒子纱染色质量的重要参数。同一纤维品种用同样的染化料在相同条件下染色时，染料的最终平衡上染率是不变的，而达到匀染所需要的时间随染液流速的增加而减小。也就是说，在相同的染色时间内，流速越高，筒子纱的匀染程度就越好；流速越低，筒子纱的匀染程度就越差；但流速过大易出现毛羽等疵病，因此，控制好流速也是非常重要的，一般是要控制在25～30 L·（min．kg）。 C、升温速度对匀染程度的影响 筒子染色时的升温速度直接影响到筒子染色时间的长短，还会影响筒子染色机的产量、能耗。为此，确定合理的升温速度是筒子染色工艺中的一个重要内容。从染液吸尽作用的原理出发，避免升温速度过快引起每循环上染率增加过大导致筒子纱不匀染，对确保筒子纱的染色质量是十分重要的。染色过程中升温速度增加时，每循环上染率也随之加大，这将导致筒子纱不匀染程度的增加。根据小样实验，当循环速度在2.85～3.25次/min情况下，即使升温速度为0，筒子纱

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摘要附图

权利要求书 1、一种桑蚕丝做筒子纱的染色方法，包括流程为松式络筒、脱胶、漂白、脱水、整形、烘干、松式二次络筒、染色、后处理、脱水、整形、烘干等工序。其特征在：两次松式络筒过程中，桑蚕丝始终用全棉氨纶混纺弹力针织袜筒包覆，具体工艺步骤如下： 一.松式络筒：采用SSM络筒机,型号是DP-1、是TW-1或PS-6中的一种；络筒前，待用纱管包覆为其长度3倍的全棉氨纶混纺弹力针织袜筒，包覆纱管需其轴向中心位臵与袜筒轴向中心位臵一致；络筒车速300-750r/min，背压力35%-55%，卷绕角12-17°。成品筒子密度0.25-0.38g/cm3，成品筒子定重0.3-0.8kg ；络筒完毕，将露在筒子两端的袜筒沿筒子轴向对向翻转，将桑蚕丝包覆； 二.脱胶：其工艺按浴比1：12至1：40染缸注水后，依次加入 0.5-3.0g/L纯碱或蛋白酶、0.5g/L渗透剂，染浴按2.5℃/min升至50℃-90℃保温30-60min，溢流水洗3-10min，处理后排空； 三.漂白：其工艺按浴比1：12至1：40染缸注水后，依次加入1-3g/L 碱剂、8-30g/L浓度为27.5%的双氧水，染浴按2.5℃/min升至85-90℃保温40-60min，处理后排空；工艺按浴比1：12至1：40染缸注水后，染浴按2.5℃/min升至80℃，加入1-3g/L分散剂，处理后排空；工艺按浴比1：12至1：40染缸注水后，染浴按2.5℃/min升至80℃，加入1-3g/L 分散剂，处理后排空；工艺按浴比1：12至1：40染缸注水后，加入0.3-1.0g/L醋酸，升温至50℃酸洗5分钟，再加入0.01-0.2g/L去双氧水酶，升温至40-60℃，运行15-20min，处理后排空，去双氧水酶处理液PH值为6-8.5。 四.脱水：采用联合牌筒子专用脱水机，脱水转速800-1100r/min，脱水5-10min； 五．整形与烘干：对脱水完的筒子，按照筒子轴向手工整形成圆柱形；采用射频烘干机烘干，运行80-120分钟;

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长期以来，柞蚕茧丝及其织物存在着局部着水干燥后形成水渍印以及使用起毛和日久泛黄的先天性缺陷，影响着产品的质量和服用的美观。 柞蚕茧丝水渍的表现为局部遇水干燥后，呈现与未着水部份对光线反射程度上的差异，形成所谓水渍斑。其成因一般认为：柞蚕茧丝纤维易于吸湿，湿处理时有较大的伸长，当重新干燥时，除了产生较大的收缩（约2.5%）外，还产生约4%左右的卷曲，构成了纤维的多变性能。于是当织物局部着水时，纤维因吸湿膨胀而蠕动，改变了它在纤维或织物中的排列角度，先前因机械应力而产生的局部变形随之消失，当干燥后，纤维虽经收缩，但已不能回复到原来的排列状态，加之柞蚕茧丝断面特别扁平的形态特征，当光线照射时，形成局部与整体的反射差异，表现为光泽不同，造成水渍斑。 水渍印与缫丝方法有关，干缫丝因为缫丝时受力大，伸长厉害，因而形成水渍印较水缫丝严重。同样，缩水率大的织物，水渍印严重；着水后自然晾干的织物，因纤维得到充分的自由回缩和卷曲，因而比高湿强制烘干的织物水渍印为轻。此外，织物丝织结构及染色深浅亦对水渍印有一定影响，平纹织物较斜纹织物为轻，厚实织物较薄织物为重，深色织物较浅色织物为重。但是，随着服用期的增长，洗涤次数之增加，以及纤维性能的衰退，水渍印现象将渐次减轻。 水渍印形成后，若将织物全部回水再均匀干燥，则可使水渍斑消失，但再遇水即能复生。采用上浆等机械性填充的方法，虽能阻塞纤维间孔隙，但不能有效防止纤维的蠕动与卷曲，因而无助于水渍印的消失。采用热固性树脂处理的方法，可钳制纤维的变形，从而降低了纤维因受湿而产生的蠕动和卷曲，可以防止和减轻水渍印的发生。 柞蚕茧丝的起毛，是因为纤维的抱合性差，在穿着或使用过程中纤维间相

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分散染料（o.w.f. ）x 冰醋酸1.2g/L 匀染剂1.2g/L 还原清洗处方 冰醋酸1.5g/L 还原清洗剂1.5g/L 抗静电剂处方1.0g/L 2 .质量问题产生原因分析及解决措施 2 . 1松筒 涤纶筒子纱线染色前需先松筒，松筒首选不锈钢弹簧管，其优点是有效穿透面积特别 大，对获得匀染非常有利。可自由压缩，对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱卷 绕密度大小是很重要的，考虑到染色机械的泵的扬程高度，涤纶筒纱的卷绕密度以0.33-0.39g/立方厘米为宜。卷绕太紧，染液难穿透很厚的纱层，局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵，卷绕太松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难于上机。如果绕筒的张力、密度不均匀就必然要造成筒轴各部位染液的穿透速度与穿透量不同。张力、密度较小的部位，染液的穿透速度快，染液的穿透量多；张力、密度较大的部位，染液的穿透速度慢，染液的穿透量少。染色结果是，张力、密度小的部位得色深；张力、密度大的部位得色浅。这是因为，染料上染纤维，是分为三步：第一步，染料随着染液的流动进入纤维表面的“扩散边界层”：第二步，染料通过扩散边界层靠近纤维，被纤维表面吸附；第三步， 染料从纤维表面扩散进入纤维内部。染料从染液中进入纤维表面“边界层”的速度和数量是 与染液的流动速度成正比。也就是说，染液流动越快，纤维表面染液的交换更新越快，染料进入纤维“边界层”的速度越快、数量越多。被纤维表面吸附的速度也就越快、

羊毛的分类性能品质的区别和划分

羊毛的分类,性能,品质的区别和划分 人类在纺织上最早利用的天然纤维之一。人类利用羊毛的历史可追溯到新石器时代，由中亚细亚向地中海和世界其他地区传播，遂成为亚洲和欧洲的主要纺织原料。羊毛纤维柔软而富有弹性，可用于制做呢绒、绒线、毛毯、毡呢等生活用和工业用的纺织品。羊毛制品有手感丰满、保暖性好、穿着舒适等特点。绵羊毛在纺织原料中占有相当大的比重。世界绵羊毛产量较大的国家有澳大利亚、前苏联、新西兰、阿根廷、中国等。绵羊毛按细度和长度分为细羊毛、半细毛、长羊毛、杂交种毛、粗羊毛等5类。中国绵羊毛品种有蒙羊毛、藏羊毛、哈萨克羊毛。评定羊毛品质的主要因素是细度、卷曲、色泽、强度以及草杂含量等。 羊毛是纺织工业的重要原料，它具有弹性好、吸湿性强、保暖性好等优点。但由于价格高，对非织造布的生产来说，使用不多。采用好羊毛生产的非织造布，仅限于针刺造纸毛毯、高级针刺毡等不多的一些高级工业用布。一般采用的是羊毛加工中的短毛、粗毛，通过针刺、缝编等方法生产地毯的托垫布、针刺地毯的夹心层、绝热保暖材料等产品。这类羊毛的长度不一，含杂高，可纺性差，加工较困难，产品可以经过化学后处理，以提高质量。 世界羊毛生产的优势在南半球。大洋洲原毛产量占世界原毛总量的40％左右。澳大利亚主要生产细毛，新西兰主要生产半细毛,个体产毛量年平均达5.0千克以上。南美洲的产毛水平也较高。澳大利亚、新西兰、苏联和中国是羊毛主要生产国，其产量约占世界羊毛总产量的60％。羊毛主要输出国除澳大利亚和新西兰外，还有阿根廷和乌拉圭以及南非等。 类型羊毛有不同的分类方法和名称。①按组织学构造：毛纤维可分有髓毛和无髓毛两类。有髓毛由鳞片、皮质和髓质3层细胞构成;无髓毛无髓质。鳞片层具有保护作用，其形状和排列可影响羊毛的吸湿、毡结和反射光线的能力。皮质层连接于鳞片层下，与毛纤维的强度、伸度和弹性有关，羊毛愈细其所占比例愈大。髓质层是有髓毛的主要特征,位于毛的中心部分,由结构疏松充满空气的多角形细胞组成；作横切面在显微镜下观察，很易区别其发育程度。髓质层愈发育,则纤维直径愈粗,工艺价值愈低。②按毛纤维的生长特性、组织构造和工艺特性：可分绒毛、发毛、两型毛、刺毛和犬毛。其中刺毛是生长在颜面和四肢下端的短毛,无工艺价值;犬毛是细毛羔羊胚胎发育早期由初生毛囊形成的较粗的毛，在哺乳期间逐渐被无髓毛所代替。因此可用做毛纺原料的只有绒毛、发毛和两型毛3种基本类型。绒毛分布在粗毛羊毛被的底层。细毛羊毛 被全由绒毛组成，纤维细匀，平均直径不大于25微米,长度5～10厘米,柔软多弯曲,弹性好,光泽柔和。发毛或称粗毛,分正常发毛、干毛和死毛3种，构成粗毛羊毛被的外层。正常发毛细度40～120微米，弯曲少，较缺乏柔软性。细发毛的髓质层较不发达，皮质层相对较厚,纤维弹性大,工艺价值较高。干毛的组织构造与正

涤纶筒子纱染色工艺

涤纶筒子纱染色工艺 涤纶织物由于强度高, 回弹性好, 耐磨性优良, 尺寸稳定性好, 抗皱性好, 而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密, 分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上, 染料的上染逐渐增加。达到110℃以上时, 涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧, 增加了微隙, 降低 了染料分子扩散进入纤维内部的阻力, 提高了染料分子扩散速度, 使分散染料的上染速率迅速加大。至130℃才能获得满意的染色效果, 染料利用率达到90﹪以上, 得色丰满, 各种染色牢度优良。1．涤纶筒子纱染色工艺 1．1生产材料及设备 涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、 RY-1180V型高温高压染样机 1．2工艺流程及条件及处方: 原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理( 退浆、煮练、漂白合一, 在100℃条件下处理20min,皂洗剂1g/L去油) —水洗—染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染 色( 1℃/1min) 升温至70℃匀染10min—( 1℃/1min) 升温至

100℃匀染10min—( 1℃/min) 升温至130℃保温45-60min—高温排水—洗水—还原清洗( 100℃处理30min,对于深色而言) —洗水—醋酸中和—洗水( 上抗静电剂) —脱水—烘干。 染色处方( 按织物重量) : 分散染料 ( o.w.f.) x 冰醋酸 1.2g/L 匀染剂 1.2g/L 还原清洗处方 冰醋酸 1.5g/L 还原清洗剂 1.5g/L 抗静电剂处方 1.0g/L 2．质量问题产生原因分析及解决措施 2．1松筒 涤纶筒子纱线染色前需先松筒, 松筒首选不锈钢弹簧管, 其优点是有效穿透面积特别大, 对获得匀染非常有利。可自由压缩, 对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱卷绕密度大小是很重要的, 考虑到染色机械的泵的扬程高度, 涤纶筒纱的卷绕密度以

蚕丝织物常用染料及其染色

第五章蚕丝织物 0、引言： 蚕丝织物具有明亮光泽、质感轻、柔软、富有弹性、染色性好、色泽鲜艳的特征，蚕丝是动物蛋白质纤维，对皮肤有保养作用，抗皱性和耐光性差，不宜在阳光下曝晒。蚕丝织物具有优良的染色性能，但实际应用中，因丝纤维在碱性介质中容易受损，所以一般以酸性染料为主，辅以中性、直接、活性染料。 蚕丝织物的染整加工可分为精练、染色、印花、整理等过程。 1、前处理： 精练部分包括坯绸准备、精练等工序 1．坯绸准备：坯绸准备包括坯绸检验、退卷、码折和钉攀。由于真丝织物折叠后易产生折痕，所以织厂送到印染厂的坯绸一般都成卷筒状。为适合于挂练槽精练，必须退卷重行码折，在退卷的同时可对坯绸进行检验。码折是指将坯绸一页一页地折叠。将码折好的织物用针线将绸边串结，再用绳攀将穿线提挈起来（这工序称为钉线扣攀，简称钉攀），通过攀绳将织物逐匹穿在挂绸竿上。挂绸竿的两端搁置在粗练槽沿上，织物便可均匀整齐地浸渍在练液中，为了便于查考，每匹绸两端要打印。 2．精练： 1）精炼的目的：由于生蚕丝主要是由丝素和丝胶组成，丝胶的存在影响丝的手感和光泽，生丝在捻丝和织造中，会沾着油质、浆料，为了识别捻丝，可用染料着色，这些天然的和附加的杂质，影响坯绸的柔软性与表面光泽，并妨碍印染加工。精炼是为了去除丝胶及其杂质，为后续加工提供合格的半制品或直接得到练白产品，赋予蚕丝及其制品优良的服用性能，使丝纤维呈现出天然的优良特性。 2）精炼原理：蚕丝织物的精炼，实质就是利用丝素与丝胶结构上的差异以及对化学药剂稳定性不同的特性，在化学助剂及适当条件下除去丝胶及其它杂质，以获得具有手感柔软，质地细腻，外观洁白，形态飘逸，光泽柔和，吸湿性好，渗透性好的产品。 3）蚕丝精练的方法：主要有皂碱精炼、酸精炼、酶精炼、碱精炼，该工艺采用了皂-碱法脱胶。 皂-碱法脱胶的特点：由于丝素吸附性能较强，精炼后仍有约1%的肥皂洗不掉而粘附在丝素上，提高了丝绸的柔软滑爽、富有弹性的特征，光泽也较肥亮；工艺条件简单，便于操作。但肥皂能与水中的钙镁离子结合生成不溶性的钙镁皂，

涤纶筒子纱色花病疵原因及解决方法

涤纶筒子纱色花病疵原因及解决方法 2008-12-23 来源: 印染在线点击次数：361 涤纶筒子纱色花病疵原因及解决方法 近年来,由于越来越多的客户认识到筒子纱线染色损耗小、质量高、交货快、效益好,因此,筒子纱线染色订单快速增长。然而涤纶筒子纱线染色工艺复杂,要求很高,且影响因素较多难于控制,稍有疏忽,容易造成色花。 1、染色机理 涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密,分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上,染料的上染才逐渐增加。达到110℃以上时,涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧,增加了微隙,降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力,提高了染料分子扩散速度,使分散染料的上染速 率迅速加大。至130℃才能获得满意的染色效果,染料利用率达到90%以上,得色丰满,各种染色牢度优良。 涤纶筒子纱线染色就是在一定的温度下,利用染色机上主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具多孔筒管上的纱线层,使染料分子与纤维分子接触,溶解了的染料首先被纤维外层吸附,接着再向纤维内部扩散,从而达到上染目的。 2、容易造成色花的因素及其控制 2.1松筒 涤纶筒子纱线染色前需先松筒。松简首选不锈钢弹簧管,其优点是有效穿透面积特别大,对获得匀染非常有利。可自由压缩,对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱的卷绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度,涤纶筒纱的卷绕密度以 0.33-0.39g/立方厘米为宜。卷绕太紧,染液难以穿透很厚的纱层,局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵,卷绕太松,筒纱容易变形脱落,造成乱纱,难于上机。 2.2前处理 前处理的目的是去除涤纶纱线在纺纱和松筒等人缸染色前工序中沾污在纱线上的油剂,通常采用德美净338 1g/L,加碳酸纳2g/L于80℃条件下处理20min。 必须注意的是前处理后一定要清洗干净,否则容易造成染花疵病。

丝绸印染厂参观实习报告范文

丝绸印染厂参观实习报告范文 我们眼下的社会，大家逐渐认识到报告的重要性，不同的报告内容同样也是不同的。你还在对写报告感到一筹莫展吗？以下是小编为大家整理的丝绸印染厂参观实习报告范文，欢迎大家分享。 实习地点： 实习内容： 实习时间： 编写日期： 引言 20xx年xx月xx日-20xx年xx月xx日，我们参观了绍兴xxx 厂、杭州xxx有限公司。经过对工厂、车间的亲身走访，我对所学的专业有了进一步的了解;使我初步了解印染厂加工的常见纺织品;同时，我们的领队老师也给我们讲解了许多染整加工中的工艺流程及特定过程中所需的工艺条件、基本设备。通过这次使我不但增强了理论水平，还要提高了我运用理论知识去解决实际的生产的问题的能力。 实习完毕后，我又搜索和查阅了相关的资料，加深了对专业知识的`了解，并具体了解了几类纺织品的染整工艺加工过程，初步理解了轧染的基本工艺流程。下面我就举棉织物的轧染和丝绸的印花加工两例进行分析。 织物染色基本工艺

织物的染色方法主要分浸染和轧染。浸染是将织物浸渍于染液中，而使染料逐渐上染织物的方法，它适用于小批量多品种染色。绳状染色、卷染都属于此范畴。轧染是先把织物浸渍于染液中，然后使织物通过轧辊，把染液均匀轧入织物内部，再经汽蒸或热熔等处理的染色方法，它适用于大批量织物的染色。染色是在一定温度、时间、ph值和所需染色助剂等条件下进行的。用于棉织物染色的染料主要有直接染料、活性染料，还原染料、可溶性还原染料、不溶性偶氨染料、硫化染料等。 绍兴志仁印染厂主要是对棉麻、粘胶织物的染色以轧染为主，而杭州华泰丝绸印染集团主要是对真丝织物的印花为主。 棉织物的轧染加工和丝绸的印花加工 连续轧染一般分为练漂、染色、印花、整装四个，主要生产车间。 一、基本设备： 练漂设备(前处理)：烧毛机(气体烧毛机、铜板烧毛机)、煮练机(平幅、绳状)、氧漂机、氯漂机、丝光机。 染色设备：热熔染色机、卷染机、红外打底机、显色皂洗机。 印花设备：平网印花、圆网印花、滚筒印花、转移印花、数码印花。 整装设备：定型机、拉幅机、磨毛机、压光机、预缩机、码剪机。 二、工艺流程：

染色工艺(筒子纱与布)

筒子纱染色工艺 络筒→预溶胀→染色→清洗→干燥→溶剂回收 络筒：将20s精梳棉纱线络成600g松式筒子（不锈钢螺旋弹簧筒，0.37g/cm3）。 溶胀：在染色主缸内用纯二甲基亚砜（DMSO）对纱线进行溶胀（浴比：10:1，90℃，1h）。 染色：将二甘醇二甲醚（DG）/二甲基亚砜=9：1的混合溶剂(浴比，10:1)， C.I.活性红24（3% owf），无水碳酸钾(3g/L)，2℃/min从室温升温到95℃， 染液循环2h；排液。 清洗：先用纯DMSO在90℃下清洗4次，每次15min/次，再用DG在室温清洗10 min一次，浴比都为10:1。 干燥：用110℃的氮气流吹2小时。 溶剂回收：采用精馏的方法，1000-2000帕，在95℃收集DG；500-1000帕，100℃下收集DMSO。 烧杯里染布工艺 棉织物被剪为3g大小的试样，并在二甲基亚砜（DMSO）中25℃溶胀1小时。溶胀后的棉织物经过简单沥干直接转移到45mL染色溶液中，染液含9mL DMSO，36mL 碳酸二甲酯（DMC）（DMSO/DMC 1/4；浴比为1：15），染料（0.09g，3% owf）和碳酸钾（0.08g）。随后封闭染罐，在95℃条件下机械振荡两小时。染色结束后，冷却至室温，打开染罐拿出染色样品，并在离心机上以5000rpm/min 的条件离心5min。离心液与染色残液合并，并用于下一循环的染色。而染色织物在50℃条件下洗涤两次（DMSO，45mL）每次20分钟，去除未固色的染料。每次洗涤后都使用离心机在5000rpm/min的条件下离心5min，最终在50℃下减压干燥至恒重。DMSO洗液，第二次的离心液以及最终蒸馏提纯后的DMSO都用于下一轮的染色回用。

丝绸的基础知识介绍

丝绸介绍 丝绸的十四大类 根据织物组织、经纬线组合、加工工艺和绸面表现形状的绸品种划分14大类。其中除纱、罗、绒不论花部、地部组织外，其它大类均按地部组织为根据。每大类绸面都可具有素（练、漂、染）或花（织、印花）的表现。 纺、绉、缎、绫、纱、罗、绒、锦、绡、呢、葛、绨、绢、绸 按绸面的表现划分: 双绉、乔其、碧绉、顺纡、塔夫、电力纺、薄纺、绢纺、绵绸、双宫、疙瘩、星纹、罗纹、花线、条、格、透凉、色织、双面、凹凸、山形、花、修花、有光、无光、闪光、亮光、生、特染、印经、拉绒、立绒、和服、大条 绸缎按不同的标准有许多分类，按原料和组织方式分为： 真丝绸、人丝绸、合纤绸、交织绸 按用途分类： 服用绸、装饰类、工业绸、保健绸 按加工方法分类： 机织绸、针织绸、无缫织绸 按绸面表现及染色等分类： 提花绸、印花绸、染色绸、扎染绸 按工艺分类： 坯绸、练白绸、漂白绸、熟绸、闪色绸 1. 真丝：桑蚕丝（桑）、柞蚕丝（柞）、桑绢丝（桑绢）、柞绢丝（柞绢）、桑轴丝（桑轴）、柞轴丝（相等轴）、蓖麻绢丝（蓖）的总称。 2. 粘胶人造丝（粘胶丝）：由粘胶方法制成的再生纤维素纤维的总称，是主要的人造丝，是人丝绸的主要原料。制作工艺：是用木材、棉短绒等纤维素为原料制成纸粕，再浸于18-25℃浓（18%上下）氢氧化钠溶液中1-2h，再压榨到浆粕质量的2.6-2.8倍，生成碱纤维素。再经粉碎、老化、加工硫化碳黄化生成纤维素黄酸酯，再溶解于衡的氢氧化钠溶液中成为粘胶。粘胶经熟成、脱泡、过滤后，在经纺丝机从喷丝头的细孔中压入由硫酸、硫酸钠和少量硫酸锌所组成的凝固浴中凝固、再生、拉伸成丝。然后将卷绕成丝饼，经水洗、脱硫、澡白、上油、和干燥后成为粘胶人造丝。 3. 粘胶人造棉：（学名：粘胶纤维。定名：粘纤）原料和生产方法同粘胶人造丝，只是在纺织机从喷头的细孔中压入由硫酸、硫酸钠和少量硫酸锌所组成的凝固浴中凝固、再生、拉伸形成丝，再集束拉伸后切成适当长度的短纤维，再经脱硫漂白、上油和干燥为人造棉。再经纺纱机纺成纱。 4. 铜氨人造丝（铜氨丝）：用上等木浆、棉短绒浆粕为原料，溶解在由铜四氨氢氧化物{ Cu(NH3)4COH2 }组成的铜络合盐溶液的铜氨溶液中制成纺丝溶液，经混和过滤和脱泡后纺丝。以水为凝固浴，水法成形是在"漏斗纺丝"。然后通过酸浴将纤维素完全再生，再水洗、上油、干燥而成铜氨人造丝。

涤纶筒子纱染色工艺

涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密，分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上，染料的上染逐渐增加。达到110℃以上时，涤纶纤维中无定型区高分子链段的运 动加剧，增加了微隙，降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力，提高了染料分子扩散速度，使分散染料的上染速率迅速加大。至130℃才能获得满意的染色效果，染料利用率达到90 ﹪以上，得色丰满，各种染色牢度优良。 1．涤纶筒子纱染色工艺 1．1 生产材料及设备 涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V 型高温高压 染样机 1．2 工艺流程及条件及处方： 原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理（退浆、煮练、漂白合一，在100℃条件 下处理20min, 皂洗剂1g/L 去油）—水洗—染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染色（1℃ /1min ）升温至70℃匀染10min—（1℃ /1min ）升温至100℃匀染10min—（1℃ /min ）升温至130℃保温45-60min —高温排水—洗水—还原清洗（100℃处理30min, 对于深色而言）—洗水—醋酸中和—洗水（上抗静电剂）—脱水—烘干。 染色处方（按织物重量）： 分散染料（）x 冰醋酸1.2g/L 匀染剂1.2g/L 还原清洗处方 冰醋酸1.5g/L 还原清洗剂1.5g/L 抗静电剂处方1.0g/L 2．质量问题产生原因分析及解决措施

2．1 松筒 涤纶筒子纱线染色前需先松筒，松筒首选不锈钢弹簧管，其优点是有效穿透面积特别大，对获得匀染非常有利。可自由压缩，对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱卷绕密度大小是很重要的，考虑到染色机械的泵的扬程高度，涤纶筒纱的卷绕密度以-0.39g 立方厘米为宜。卷绕太紧，染液难穿透很厚的纱层，局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵，卷绕太松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难于上机。如果绕筒的张力、密度不均匀就必然要造成筒轴各部位染液的穿透速度与穿透量不同。张力、密度较小的部位，染液的穿透速度快，染液的穿透量多；张力、密度较大的部位，染液的穿透速度慢，染液的穿透量少。染色结果是，张力、密度小的部位得色深；张力、密度大的部位得色浅。这是因为，染料上染纤维，是分为三步：第一步, 染料随着染液的流动进入纤维表面的“扩散边界层”：第二步，染料通过扩散边界层靠近纤维，被纤维表面吸附；第三步，染料从纤维表面扩散进入纤维内部。染料从染液中进入纤维表面“边界层”的速度和数量是与染液的流动速度成正比。也就是说，染液流动越快，纤维表面染液的交换更新越快，染料进入纤维“边界层”的速度越快、数量越多。被纤维表面吸附的速度也就越快、数量也就越多。染料从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着的速度自然也就越快、数量也就越多的缘故。 对措施：绕筒要均匀 所谓“均匀”是指绕筒张力要均匀、绕筒密度也要均匀。实际生产证明手工绕筒速度虽快，但很难达到“均匀”的要求。因此，最好是采用机器绕筒，其绕筒效果相对较好。 2．2 前处理 染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质” 包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。其中，最值得注意的是油剂。油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。因而，容易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。而且，还会使浮色增加，影响色牢度。如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花；如果在染色过程中，染液中的染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会与染料的聚集体结合，沾附染色物而产生色斑。 必须注意的是前处理后一定要清洗干净，否则容易造成染花疵病。 应对措施：加强染前净化处理 在染色前，先将染色物在淡碱液中（必要时可加入适量耐高温、不起泡的表面活性剂）于120 ℃处理 2Omin（注意，碱浓不可太高，以免涤纶水解）。排液后清洗一次，必要时经酸中和，然后再实施染色。目的有二个：

简子纱染色需要注意几个问题

简子纱染色需要注意的几个问题 近年来,由于越来越多的客户认识到筒子纱线染色损耗小、质量高、交货快、效益好,因此,筒子纱线染色订单快速增长。然而涤纶筒子纱线染色工艺复杂,要求很高,且影响因素较多难于控制,稍有疏忽,容易造成色花。 一、染色原理 涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密,分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上,染料的上染才逐渐增加。达到110℃以上时,涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧,增加了微隙,降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力,提高了染料分子扩散速度,使分散染料的上染速 率迅速加大。至130℃才能获得满意的染色效果,染料利用率达到90%以上,得色丰满,各种染色牢度优良。 涤纶筒子纱线染色就是在一定的温度下,利用染色机上主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具多孔筒管上的纱线层,使染料分子与纤维分子接触,溶解了的染料首先被纤维外层吸附,接着再向纤维内部扩散,从而达到上染目的。 二、染色易色花应注意以下问题： 2.1松筒 涤纶筒子纱线染色前需先松筒。松简首选不锈钢弹簧管,其优点是有效穿透面积特别大,对获得匀染非常有利。可自由压缩,对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱的卷绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度,涤纶筒纱的卷绕密度以 0.33-0.39g/立方厘米为宜。卷绕太紧,染液难以穿透很厚的纱层,局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵,卷绕太松,筒纱容易变形脱落,造成乱纱,难于上机。 2.2前处理 前处理的目的是去除涤纶纱线在纺纱和松筒等人缸染色前工序中沾污在纱线上的油剂,通常采用除油灵,加碳酸纳2g/L于80℃条件下处理20min。 必须注意的是前处理后一定要清洗干净,否则容易造成染花疵病。 2.3染料的选择 高温高压染色应尽量选用分子量小、分散性优良的染料,国产分散红E-4B、分散黄 E-3RL、分散蓝E-4R是一组很匹配的低温型染料组合。能拼出大部分常见的色谱体系。考

染纱纱染色工艺

资料随时可以为客户更新。 1 2013102236264 一种节水的纱线染色方法 2 201410328666X 一种筒子纱白色染色用料配方 3 2014103286782 一种筒子纱黑色染色用料配方 4 2013101556674 一种纱筒以及一种应用到该纱筒的染色工艺 5 2014103692771 一种耐后丝光强碱的纯棉黑色纱线染色处方及其制备方法 6 2014103692786 一种耐后丝光强碱的纯棉黑色纱线的染色方法 7 2014103157052 纤维素纤维筒子纱荧光涂料染色方法 8 2014102850072 一种筒子纱染色工艺 9 2014102844692 生产用筒子纱染色后脱水装置 10 2014102844673 筒子纱染色的前后处理工艺 11 2014102017079 一种可透光纱线染色的加工工艺 12 2014102019445 一种提高多组分包芯纱在染色时缩率的加工工艺 13 2014102143230 一种短纤维纱线的染色方法 14 2014102136684 一种竹纤维筒子纱的染色工艺 15 2014102146652 双重混纺编织高强易染色纱 16 2014102123415 一种羊绒筒子纱染色工艺 17 2014101419845 染色步骤较少的全羊毛毛纱针织面料的生产方法 18 2013107207592 单纱染色机 19 2014101642034 快速染色纱筒 20 2014101633730 高效染色纱筒 21 2014101633088 高效节能染色纱筒 22 2012105324845 液流式绞纱染色机 23 2012104574167 新型的单向筒子纱染色机 24 2012104460607 筒子纱的节水染色工艺 25 2012104460626 筒子纱染色的后处理工艺 26 2012800468449 染色和处理BCF纱线的方法 27 2013107208472 立缸染色烘纱机 28 201310625331X 一种绞纱染色工艺 29 2014100045750 一种筒子纱的残液染色工艺 30 2014100046471 一种筒子纱的单向循环染色工艺 31 2013107455535 一种新型纱线染色装置 32 2013107489334 一种新型纱线染色箱 33 2013106985036 一种纺织纱的染色助剂配方 34 2013106530007 全棉荧光纱线的染色工艺 35 2013106242476 混纺纤维筒子纱三合一体染色方法 36 2013104826798 筒子纱涂料染色方法 37 2013105046204 一种多层次颜色牛仔纱线的染色方法 38 2013104533602 一种纱线染色机 39 2013105148689 一种海岛纱褶皱面料的染色工艺 40 2013105501327 一种单纱染色上浆一体机 41 2013104283823 筒子纱染色工艺 42 2013104953702 绕线式色纺纱染色捻纱一体模具头

羊毛染色工艺图

一、“16X”染料染色 100 ? 80 ? 60 ? 40 ? 20 ? →min 60 120 180 240 二、 100 ? 80 ? 60 ? 40 ? 20 ? →min 60 120 180 240 三、 100 ? 80 ? 60 ? 40 ? 20 ? 60 120 180 240

散染工艺曲线图 四、 100 ℃ 80 ℃ 60 ℃ 40 ℃ 20 ℃ →min 60 12 0 18 0 24 0 六、 100 ℃ 80 ℃ 60 ℃ 40 ℃ 20 ℃ →min 60 12 0 18 0 24 0

散染工艺曲线图 七、 100 ? 80 ? 60 ? 40 ? 20 ? 100 ℃ 80 ℃ 60 ℃ 40 ℃ 20 ℃ →min 60 120 180 240 八、媒介染料染黑色 100 ?c 染98 ?c* 40- 60` 98 ?c* 40- 60` 80 ?c 60 ?c 40 ?c

20 ? →min 60 120 180 240 备注:1.蒸汽压力的高低不一样，染色时间可范围外30~50分钟；因原料的不一样，上色率的不 同，在升温上速率上会稍有变动；3.因同一工艺如有颜色深浅，则时间会有变动。 散染工艺曲线图 九﹑防缩染色( 16 X﹑81 X ) 工艺前精炼参照JX- 3-D -00 3 附件一4/6 100 ?C 98 ?C* 30 80 ?C 1?C /1 PH= 5 - 4.5 65 ?C 20 60 ?C 助染冷 剂料PH= 6.5 -7 水 40 ?C 柔 1?C /1 软20 ?C min 60 120 180 240 十﹑ 100 ?C 80 ?C 60 ?C 40 ?C 20 ?C min 60 120 180 240 一防缩鲜艳中深色(8 XX ) 工艺 100 ?C 98 ?C* 90 80 ?C 60 ?C 助染

粘胶筒子纱染色

粘胶筒子纱染色工艺探讨 摘要粘胶纤维的无定形区大，而且存在皮蕊结构，因此，染料上染快，染料分子扩散困难，极易产生色花、层差等染疵。采用高温移染法染色工艺代替传统的恒温法或升温法染色工艺，并通过加入匀染剂、防染盐等助剂可有效解决色花、层差等问题。 关键词粘胶纤维筒子纱活性染料匀染剂防染盐高温移染法染色 工艺 1 前言 粘胶纤维是以天然纤维素为原料，经过一定的化学加工制造而成。其加工过程如下：漂白纸浆→17.5%烧碱浸渍→老化→黄化→碱溶解成粘胶溶液→成熟→过滤→脱泡→纺丝→脱硫→ 洗涤→漂白→洗涤→烘干→成品 粘胶纤维的基本组成物质与棉纤维一样，也是纤维素，但其染色性能与棉纤维有一定差异，主要体现在：一方面，粘胶纤维的无定形区大，染料上染快；另一方面，粘胶纤维存在着皮蕊结构，皮层的取向度较高，造成染色时染料分子扩散困难。因此，粘胶筒子纱染色极易产生色花和层差，特别是在咖啡、翠绿等颜色上。我们采用高温移染法染色工艺代替传统的恒温法或升温法染色工艺，并通过加入匀染剂、防染盐等助剂大大减少了粘胶筒子纱色花和层差的出现，提高了产品品质，取得了良好的经济效益。 2．实验 2．1实验织物 32S×32S双股粘胶纱 2．2 染料和药品 活性染料，市场取样。 棉用匀染剂TF-210A，浙江传化股份有限公司生产。 元明粉（工业级）、纯碱（工业级）、防染盐（工业级） 2．3 实验仪器与设备 ECO远红外染样机（美国datacolor）， SF-300型测色仪（美国datacolor）， UV-2401PC 紫外分光光度仪（日本岛津），SW-12A型水洗牢度仪（常州第二纺织仪器厂）,LFY-49摩擦 牢度测试仪（山东纺织研究所） 2．4 实验方法 2．4．1 染色工艺对上染速率的影响 2．4．1．1 实验配方 活性染料：3%o.w.f，匀染剂TF-210A：1.0g/l，元明粉：50g/l，纯碱：20g/l，浴比1：20。 2．4．1．2 恒温染色实验操作 加入匀染剂、元明粉、染料，升温至60℃，加入纱线，染色30 min，加入纯碱，

羊毛特性

纺织纤维特性 说到纺织纤维，我们先了解一下两个概念： 纤维：从生产角度看，凡是直径在数微米到数十微米或略粗些，长度比直径大许多倍（上千倍甚至更多）的物体。 纺织纤维：纤维中长度达到数十毫米以上，具有一定的强度，一定可挠曲性和相互纠缠的抱合性和其它的服用性能，而可以生产纺织制品的。 我们常用的纺织纤维有：天然纤维、化学纤维、人造纤维。 第一节羊毛 羊毛是纺织工业的重要原料，特具有许多优良特性，如弹性好、吸湿性强、保暖性好、不易沾污、光泽柔和。这些性能使毛织物具有各种独特风格。用羊毛可以织制各种高级衣用织物，如薄花呢等；有手感滑糯、丰厚有身骨、弹性好、呢面洁净、光泽自然的春秋织物，如中厚花呢等；有质地丰厚、手感丰满、保暖性强的冬季织物，如格类大衣呢等。羊毛也可以织制工业用呢绒、呢毡、毛毯、衬垫材料等。此外，用羊毛织制的各种装饰品如壁毯、地毯，名贵华丽。 一、羊毛的分子结构 （一）、蛋白质纤维的组成 所有蛋白质纤维都能被酸或碱溶液水解，水解后的最终产物为ɑ-氨基酸。下表为各种蛋白质纤维的蛋白类物质中ɑ-氨基酸名称的含量： 表中数字是100克干燥蛋白类物质水解后测得的各种氨基酸的干重克数，因此，他们的总和是大于100的。蛋白质纤维的蛋白类物质中，各种ɑ-氨基酸含量的比例差别是很大的。同一种蛋白质纤维，不同品种是成分差别也很大，甚至同一只羊身上的纤维由于饲料的变化，各个时期也有差异。毛尖和毛干部分，由于日晒雨淋、气候作用等所引起的物理化学变化不同，也会引起组成成分的差异。因此在我们日常生产当中，看是同一原料的品种，虽然工艺条件一致，但生产中仍会有差异。

（二）羊毛纤维的分子结构 羊毛纤维的大分子是由许多ɑ-氨基酸用酰胺键（又称肽键）联结构成的多缩氨酸链为主链。在组成羊毛的20多种ɑ-氨基酸中，以二氨基酸——精氨酸、松氨酸，二羚基酸——谷氨酸、天门冬氨酸和硫氨基酸——胱氨酸等的含量最高，因此在羊毛角蛋白大分子主链间能形成盐式键、二硫交联和氢键等空间横向联键。 蛋白质纤维的大分子链的单分子空间结构形式通常有两大类：一类是直线型曲折链，另一类是螺旋连，其中最普通的是ɑ-氨基酸，羊毛的大分子间，依靠分子引力、盐式键、二硫键和氢键等相结合，呈较稳定的空间螺旋状态，称为ɑ-角蛋白。在一定条件下，受到张力作用，大分子链伸展转变为角蛋白，张力撤去后，在一定条件下，他又恢复到原来的弯曲状态---ɑ-角蛋白，有时甚至会出现过缩。 二、羊毛的形态结构及其类型 （一）、羊毛的形态结构 纺织用的毛类纤维，最大量的是绵羊毛，统称羊毛。 毛纤维覆盖于绵羊皮肤的表面，并非均匀分布，而是呈簇状密集在一起。在每一小簇中，有一根直径较粗、毛囊较深的导向毛，其他较细毛纤维围绕着导向毛生长，形成毛丛。同支毛中的导向毛较细，与周围毛细度、长度差异较小；异支毛中的导向毛与他周围的毛长短、粗细差异较大。所以说，毛丛的形态和质量，是羊毛品质好坏的重要标志。 毛丛中纤维形态相同，长度、细度相近，生长密度大，又有较多的脂汗使纤维相互粘连，形成上下基本一致的形状，从外部看呈平顶状的，称平顶毛丛。具有这种毛从的羊毛品质最好，同质细羊毛多属这一类型。毛从中纤维粗细混杂、长短不一，短而细的毛靠近毛丛底部，粗长纤维突出在毛丛外面并扭结成辫，形成底部大、上部小的圆锥形，呈这种辫状的羊毛品质较差。 羊毛是由许多细胞聚集构成。他可分为三个组成部分：包覆在毛干外部的鳞片层；组成羊毛实体主要部分的皮质层；在毛干中心不透明毛髓组成的髓质层。髓质层只存在于较粗的纤维中，细毛无髓质层。 鳞片层由角质化了的扁平状角蛋白细胞组成。各种羊毛的鳞片大小基本上相同，平均宽度28微米，高度36微米，厚度0.5—1.0微米。鳞片在羊毛上覆盖的密度因羊的品种和羊毛的粗细而又较大差异。细羊毛上鳞片排列的密度比粗羊毛大，鳞片可见高度小。有观察实测，细羊毛1毫米长度中约有鳞片100层左右。鳞片可见高度约为8—10微米；粗羊毛1毫米长度中约有鳞片50层，鳞片可见高度大。 鳞片在羊毛表面上覆盖的形态，基本有三种：环状覆盖、瓦状覆盖和龟裂状覆盖。 鳞片层的主要作用，是保护羊毛不受外界条件的影响而引起性质变化。鳞片排列的疏密和附着程度，对羊毛的光泽和表面性质有很大的影响。粗羊毛上鳞片较稀，易紧贴于毛干上，使纤维表面光滑，光泽强，如林肯毛。美利奴细羊毛，纤维细，鳞片紧密，反光小，光泽柔和近似银光。此外，鳞片层的存在，是羊毛具有毡化的特性。 皮质层在鳞片层的里面，是羊毛的主要组成部分，也是决定羊毛物理化学性质的基本物质。 髓质层是由结构松散和从满空气的角蛋白细胞组成，细胞间相互联系较差。在显微镜下观察，髓质层呈暗黑色。含髓质层多的羊毛，脆而易断，不易染色。 （二）毛纤维分类 1、按纤维组织结构分类：细绒毛、粗绒毛、粗毛、发毛、两型毛、死毛 细绒毛：直径在30微米以下，无髓质层，鳞片多呈环状，油汗多，卷曲多，光泽柔和。异质毛中底部的绒毛，也称为细绒毛。 粗绒毛：直径在30—52.5微米。 粗毛：直径在52.5---75微米，有髓质层，卷曲少，纤维粗直，抗弯刚度大，光泽强。 发毛：直径大于75微米，纤维粗长，无卷曲，在一个毛丛中经常突出于毛丛顶端，行程毛辫。 两型毛：一个纤维上同时兼有绒毛和粗毛的特征，有断断续续的髓质层，纤维粗细差异较大，我国没有改良好的羊毛多属这种类型。 死毛：除鳞片层外，整根羊毛充满髓质层，纤维脆弱易断，枯白色，没有光泽，不易染色，无纺纱价值。 近年来工业上规定：凡毛直径在52.5微米以上的为粗毛，毛纤维有髓腔。当在500倍显微镜投