iatf16949审核表.doc

IATF16949制造过程审核细则

制造过程审核细则 （IATF16949-2016） 在产品制造过程的每道工序中，必须使所策划的和已落实的过程的技术和人员素质达到要求，加以监控并从经济的角度进行持续改进。员工素质、过程设备和检测器具的适用与改进、与所生产零件的特性相适应的运输和储存是制造过程审核的重点。 1人员/素质 选择具备相应岗位素质的人员，使其保持应有的素质以及进一步培养成具有更高岗位素质的人员，这是管理者的任务。必须对员工是否具备承担过程任务的素质进行验证。 1.1员工监控产品质量和过程质量情况 1.1.1为提高产品质量和过程质量，不断改进，员工应具备质量改进的意识。 1.1.2自检情况。 1.1.3坚持设备点检情况。 1.1.4首件检查和末件检查情况。 1.1.5掌握过程的工艺要求以及理解控制图，达到应知应会要求。 1.1.6零件不能满足要求时的处理是否按有关规定执行。 1.2员工对生产设备和生产环境的职责和权限 1.2.1生产设备和环境应保持整齐和清洁。 1.2.2员工应对生产设备进行日常的维修与保养，出现故障时应及时报修。1.2.3零件、工装按规定贮存。

1.2.4按时报请对检测、试验设备的检定和校准。 1.3为了完成所交付的任务员工应具备的素质 1.3.1操作者应经过培训并持有有效操作证书上岗。 1.3.2员工应熟悉产品技术要求。 1.3.3具有安全生产和生产环境要求的意识。 1.3.4具有特殊工序工艺验证方面的知识。 1.4顶岗人员的配置计划 在人员配置计划中要考虑缺勤因素（如病假、休假、培训）。对顶岗人员也要确保所需的素质。 1.5有效地使用了提高员工工作积极性的方法 通过针对性的信息宣传，促进员工工作的主动性，并以此来提高质量意识。1.5.1经常发布质量信息，使员工了解质量现状。（有目标值和实际值） 1.5.2产品质量改进的合理化建议和“六小”活动的开展情况。 1.5.3员工参加培训和质量小组的积极性。 1.5.4病假率低。 1.5.5员工对质量改进的效果。 1.5.6员工具有自我评定的意识。 2生产设备/工装 所配备的生产设备、工装模具、检测、试验设备必须能满足产品的质量要求，必须能达到并保持所要求的过程能力。 2.1生产设备和工装模具应能保证满足产品特定的质量要求 2.1.1生产中使用的设备和工装模具与工艺文件一致，临时变动应有相关手续。

IATF16949第一、二阶段审核准备清单

IATF16949第一、二阶段审核准备清单 一阶段审核 ?顾客资料：包括汽车顾客清单、汽车顾客特殊要求清单、与顾客签订的合同/协议等以及合同或协议的评审、连续12个月的订单； ?体系策划：过程控制清单、过程矩阵图、过程关系图、风险控制方案、程序文件清单、手册、记录清单； ?内部审核：包括体系审核、所有涉及到汽车产品制造的过程审核、所有汽车产品的产品审核；如内审方案、年度计划、审核计划、审核报告等; ?管理评审：评审计划、评审报告等； ?过程绩效指标：连续12个月的绩效指标统计及趋势，包括业务计划中规定内容、质量目标、质量成本分析、过程指标； ?与顾客有关的绩效：顾客抱怨/投诉/退货处理资料（汇总表、登记表、8D报告/PPM指标及趋势、超额运费等）、顾客满意度评价； ?与供方有关的绩效：供方的PPM指标及趋势、超额运费等； ?汽车产品标准、顾客图纸、APQP资料、对产品的顾客确认记录/第三方检测报告等。 二阶段审核 01管理层（总经理、运营总监、管代） ?公司内外部环境因素分析：SWOT分析（竞争对手、行业标杆等）、宏观因素分析（政治、经济、文化等）、微观分析（行业、产品结构/定位、发展趋势等）； ?企业风险分析：产品安全、生产安全、环保、财务、设计、制造、供应、行业等； ?公司战略：未来3~5年的公司总体战略规划及目标，战略展开（职能战略）及战略目标展开； ?年度业务计划/经营计划制订及统计：按照公司总体战略目标制订本年度公司级业务计划并落实到各部门，建立公司各部门的KPI指标，按规定周期收集和统计目标达成结果并进行趋势

分析，提出改进措施。需提交连续12个月的统计结果。业务计划包括每个顾客及供应商的业绩监控、质量成本、质量目标、经营性指标、管理性指标、过程指标等。 ?管理评审：管理评审计划→各部门汇报资料汇总→管理评审会议签到→管理评审报告→持续改进计划→实施结果； ?内部审核： ?体系审核：内部审核实施计划→审核实施记录→体系审核报告→不符合项报告（含原因分析、纠正措施及验证）→不符合项分布表→首/末次会议签到表； ?过程审核：过程审核年度计划→过程审核实施计划→审核实施记录→过程审核报告→不符合项报告（含原因分析、纠正措施及验证）→不符合汇总表→首/末次会议签到表； ?产品审核：产品审核年度计划→产品审核实施计划→实施记录（含：全尺寸报告、各项功能和性能实验报告、材料报告）→产品审核报告； 02生产部门 ?生产计划：客户订单/销售计划→制造可行性评审→生产计划→生产指令→生产统计；包括产能分析； ?生产工艺管理：作业准备验证（首检）、工艺参数监控记录（如生产不负责则由质量负责）；?生产过程控制：交接班记录、生产动态记录（设备维修、模具/工装维修、刀具/工具更换、产品更换、物料更换等）； ?现场管理：区域划分（生产区、合格区、来料放置区、待检区、不合格区、发货区、通道等）、产品标识、现场应保持干净整洁； 03设备管理部门 ?台帐→设备卡→年度保养计划→保养记录→日常点检记录→维修记录→绩效指标统计；满足预测性维修要求； ?新设备或大修后→设备验收记录→台账→设备履历； ?设备标识：环境保护设备/安全防护设备/关键设备的标识及状态标识（待修、停用、正常等）； ?特种设备管理：清单、备案资料、年检记录；包括：行车、叉车、电梯、压力容器、锅炉等。 04工装-夹具、模具、工具、刀具、检具、

IATF16949过程审核作业指导书

过程审核作业指导书 RX/QT-17 1. 目的 确保过程具有能力并受控，以及验证产品生产的过程活动和有关结果是否符合公司的产品生产的过程策划以及公司产品生产的过程是否被正确有效实施，并适时发掘产品在生产过程中的质量问题，同时采取有效的纠正和预防措施，使公司产品在各种环境和因素的影响下仍能稳定地生产和运行。 2. 范围 本程序适用于有限公司内部与质量管理体系一切有关的新产品和已批量生产的常规产品（亦称为老产品）的生产制造过程。 3. 引用文件 IATF16949 《质量管理体系要求》《VDA6.3》（2016） 4 术语和定义 过程审核：用于检查生产制造过程是否符合产品质量要求，生产制造过程是否受控和其是否有能力的活动。 计划内过程审核：公司质量体系运行过程中针对体系和项目进行的审核。依据年度内部审核计划，由内部审核小组对与质量管理体系有关的生产管理活动、质量手册、程序文件、作业指导书、检验标准、操作说明书、表单、质量记录、外部文件/资料和实施部门的工作环境及生产现场的所有工作班次进行计划内审核。 计划外过程审核：公司质量体系运行过程中针对事件/问题进行的审核。当出现下列情形时，

由管理者代表指派/任命的内部审核小组或/特定人员进行的计划外审核 a. 质量管理体系发生重大变化时。即：生产流程更改； b. 产品质量或可靠度有重大异常发生时。即：过程不稳定； c. 必须对受审核部门采取纠正与预防措施和查证时。即：强制降低成本； e. 当发生内部和/或外部较严重不合格或顾客抱怨时。即：顾客抱怨/退货和索赔。 5 职责 体系管理处负责公司年度过程审核计划的制订、审核小组的组建。 审核小组负责审核计划的执行及不符合项的跟踪验证。 受审核单位负责对不符合项制订纠正和预防措施并有效实施。 6 工作流程和内容 6.1过程审核策划 6.1.1机构和人员 本公司新产品和已批量生产的常规产品（亦称为旧产品或老产品）的过程审核每年至少实施一次（当出现下列现象时，其实施的过程审核频率由质量、技术和生产部门根据当时产品所发生的实际状况来确定）。 a. 顾客抱怨/退货和索赔； b. 生产流程更改； c. 过程不稳定； d. 强制降低成本。 6.1.5审核方式 计划内审核或计划外审核。 6.2. 制定年度审核计划

2020年IATF16949-2016标准审核资料详细要求

2020年IATF16949-2016标准审核资料详细要求 IATF16949标准第四章容易发生的问题 1.有些外部支持场所认证机构纳入了审核的范围，但在组织的质量体系的范围里没有描述； 2.对于一些集团审核的案子，特别是有多个支持场所的，由于在质量体系范围没有清晰的定义清楚，导致有些支持场所没有覆盖； 3.未识别产品安全的要求； 4.顾客特殊要求识别不充分。 IATF16949标准第五章容易发生的问题 1.管理者的职责、权限和责任没有形成书面声明； 2.管理者没有执行其职责和权限； 3.应用组织结构图的地方，没有体系或接口支持信息； 4.人员和部门之间的接口和联系不存在或没有定义； 5.不存在方针声明； 6.方针声明书面化，但没有在所有层次被理解或实施，尤其在车间现场。

IATF16949第六章容易发生的问题 1.没有清晰定义目标； 2.质量目标控制系统实际不存在； 3.目标未层层分解，没有分配人员职责； 4.应急计划未定期评审。 IATF16949第七章容易发生的问题 1.缺少足够资源； 2.缺少经过培训的人员。（组织制定了需要的培训，但没有执行）； 3.对执行”影响产品要求符合性工作”人员的定义过于狭窄； 4.临时工没有受到足够培训； 5.没有培训记录，或记录不充分； 6.员工缺少适当的教育、培训或经验； 7.对培训需求没有进行评估； 8.培训计划不充分； 9.没有考虑培训在工作执行中的效果； 10.企业环境不鼓励创新和改进；

11.没有人负责操作监视和测量系统； 12.应该包含在监视和测量系统中的设备没有在系统中（尤其在研究和开发领域）； 13.监视和测量无法溯源到国际或内部标准； 14.无法确保可调试设备没有被改为无效校准； 15.当设备没有校准时，没有评估之前结果的影响； 16.内部实验室没有被正确阐明并设立； 17.外部实验室不符合ISO/IEC17025或国家等同标准。 IATF16949第八章容易发生的问题 8.1章节容易发生的问题 1.对5M1E缺少证实的策划； 2.没有设立产品或项目目标； 3.确认和验证策划不充分。 8.2章节容易发生的问题 1.不存在合同程序； 2.程序不全面或错误理解（经常是故意的），或相互矛盾（如：设计、销售和生产之间）；

IATF16949：2016过程审核全套资料模板汇编

IATF16949：2016过程审核全套资料模板汇编

xxxx汽车零部件有限公司 过程审核实施计划 编号：QR9.2-07, NO. 2015 审核目的验证产品所属的过程是否符合规定要求和可靠，验证过程是否具有能力并受控；评定过程相关结果的有效性，确保满足质量目标。 审核范围从产品的诞生到成品入库的整个过程 审 核 员刘红、余小娟、任正凤、散代伍 审核日期2015年6月28日 审 核 活 动 安 排 日 程审核过程受审核部门/现场审核员09：00～09：30首 次 会 议 A产品诞生过程 09：30～10：00P2 项目管理技术部余小娟10：00～10：30P3 过程研发的规划技术部任正凤11：30～13：00P4 过程研发的实现技术部散代伍B部分 批量生产 13：30～14：30P5 供应商管理综管部（采购）任正凤14：30～15：30P6 生产过程分析生产部刘红 15：30～16：30P7 客户支持，客户满意度， 服务 综管部、物流部散代伍 16:30～17：00审核小组会议 17：00～17：30末次会议 审核组长刘红 分发部门（人员）综管部、技术部、生产部、物流部、质量部 编制/日期：任正凤 2015-6-21 审批 /日期：

QR9.2-08 NO.2015 xxxx汽车零部件有限公司 过程审核A部分审核清单 产品诞生过程 (版本修订日期：2012.07.31) P2项目管理 P3产品和过程研发的规划 P4产品和过程研发的实现 1

拟定：任正凤审核：刘红批准： 问题号提问最低要求及证据记录备注过程要素：P2项目管理 2.1是否建立了 项目组织机 构（项目管 理），并且为 项目管理以 及团队成员 确定了各自 的任务和权 限？项目管理有能力满足客户要求。 设计了一个组建项目管理的过程 确定了项目负责人和团队成员的权限以及与组织机构之间的归口，在这其中，包 括各方面必要的落实权限。 供应商自始至终被纳入了项目管理。 -针对具体的工艺技术，提供资源证明（专业人员） -确定项目负责人/项目团队的任务，权限以及权责 查QR8.3-03 NO.201601 《APQP小组成员及职责表》 建立以刘红为组长的APQP小组， 明确了各自的职责权限技能及 多功能小组的职责权限。 2

IATF16949--年度内审审核方案-参考版

20**年度审核方案 编号：HY-JL-ZH-41/0 一、质量体系审核 1.审核目的： 对质量体系进行系统、独立的检查和评价，以验证质量活动和有关结果是否符合计划安排的要求；以及对供应商产品的过程进行审核，使过程达到受控和有能力，以保证对顾客所有要求的符合程度。 2.审核的依据： 2.1IATF16949标准、质量手册、程序文件、指导文件。 2.2识别过程清单、过程关系、过程模式图。 2.3与产品有关的法律法规清单 2.4顾客（特殊）要求清单 3. 审核范围： 3.1IATF16949认证范围涉及的所有部门和全部过程。 3.2公司识别的COP过程、MP过程、SP过程、外包过程 4.审核方式及说明 4.1采用IATF要求的过程审核方法，并结合听、查、看的方式进行现场审核。 4.2任何外包过程、方针目标、职责权限、内部沟通、人力资源管理、基础设施、工作环境、外文件与记录控制、持续改进都会在相关部门进行审核。 4.3生产现场均会涉及到不合格控制，标识和可追溯性控制审核。 4.4重点关注风险、内部绩效、顾客满意度、顾客抱怨、关键过程、重要过程。 5.审核频次：每年进行一次。当发生过程更改，内部/外部出现不符合，顾客投诉时增加审核。 6.审核安排 时间 1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月 部门 C1 ● C2 ● C3 ● C4 ● C5 ● S1 ● S2 ● S3 ● S4 ● S5 ● S6 ● S7 ● S8 ● S9 ● S10 ●

M1 ● M2 ● M3 ● M4 ● M5 ● M6 ● M7 ● 二、产品质量审核 1．审核目的： 通过对抽取的少量产品和/或零件以顾客的角度全面地进行产品符合性检验来对质量保证的有 效性进行评定，并按照设定的检验流程对准备交付发运给顾客的产品进行检验，以确认是否符合、技术文件、图纸、规范、标准、法规以及其他额定的“质量特性”的要求，并通过其来反映产品质量趋势及重点缺陷和发现体系缺陷，以便采取进一步的审核和措施。 2．审核依据： 2.1公司质量管理体系质量手册、程序文件、产品审核之相关产品审核指导书； 2.2IATF16949:2016质量管理体系； 2.3顾客特定要求（无）。 3.审核范围：本公司所生产的所有汽车产品。 4.重点关注：客户退货、客户反馈、本年度产品出现的质量问题及顾客特殊要求（抽样）。 5.审核频次：每年进行一次。当发生过程更改，内部/外部出现不符合，顾客投诉时增加审核。 6.审核安排 时间 1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月产品别 2408011AG14制动鼓● 1028E2A轮毂● 1022E4F2C制动鼓● 2408011-M15-02制动鼓● 130C轮毂● 1028E2A制动鼓●

IATF16949过程审核程序(含流程表格)

过程审核程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 确保本公司的过程得到有效的控制，过程能力满足顾客要求，生产出符合顾客要求的产品。 2.0范围 适用于本公司的所有型号产品之过程审核。 3.0职责 管理者代表负责督促和指导过程审核。 质检部负责过程审核的实施。 被审核部门派过程负责人参与，并提供所有必要的信息。 4.0程序内容 4.1 工作程序

4.2提问和过程要素的单项评分 根据对提问的要求以及在产品诞生过程（服务诞生过程）和批量生产（实施服务）中满足该要求的情况对提问进行评定。每个提问的得分可以是2、4、6、8或10分，满足要求的程度是打分的根据。评定为8分的项目作为观察项改进，评定不满8分（8分以下，不包括8分）则必须制订改进措施并确定落实期限。 “绝大部分符合”指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求，并且没有特别

的风险。 过程要素符合率EE[％]= 5.0 审核结果的综合评分 5.1评价内容和评分 由于在要素‘生产’中的产品组不同，其工序也不同，所以必须把产品组各生产工序的得分汇总起来（平均值EPG ），然后计算汇总符合率。 每个产品组工序平均值EPG 的计算公式如下： EPG[％ 整个过程的总符合率计算如下： EP[％ 此外，作为对整个过程评定的补充，也可以另外对 “生产”要素中的各分要素

进行评定，来反映质量体系的情况。 对于产品来说分要素为： EU1[%] 人员/素质 EU2[%] 生产设备/工装 EU3[%] 运输/搬运/贮存 EU4[%] 缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）， 通过对各道工序进行评定，然后汇总得出有关质量体系要素的情况，指出不足。这对于总评定（见定级标准）也有重要的意义。 5.2 定级 注*： 1.若被审核企业的总符合率超过90％，但其在一个或多个要素上符合率只达到75％以下，则必须从A级降到B级。 2.若有的提问得分为零，而不符合要求可能会给产品质量和过程质量造成严重的影响，则可把审核方从A级降到B级或从B级降到C级。在特别的情况下，也可以降为C级。 3.必须在说明页中说明降级的原因。 5.3当质量等级为B级时由质检部组织相关单位一起分析原因，制定纠正/预防措施，其有效性由质检部派人负责评定并形成报告提交厂长。当质量等级为C 级时，必须书面报告总经理请求下一步措施。 5.4对于审核中发现的不符合项由审核人员开出不符合报告，相关单位立即制订纠正/预防措施，质检部负责对落实的措施进行跟踪和评定，如通过验证发现

IATF16949过程审核全套

斯蒙奇科技有限公司 过程审核查检表 客戶： BYD 產品名稱： PAD支架组件 審核員： 審核日期：2018-5-8 提问概述审核结果P2项目管理 2.1是否建立了项目组织（项目管理），并且为项目管理者以及团队成员确定了各自 的任务及权限？ OK 2.2*是否为项目开发而策划并落实了所需的资源，并且通报了变更情况？OK 2.3是否具备项目计划，并与顾客进行了协商确定？OK 2.4项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？OK 2.5*组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与了变更控制系统？OK 2.6项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？OK 2.7*是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有效的实施？OK P3产品和过程开发的策划 3.1是否已经具有产品和过程的特定要求？OK 3.2*基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能小组的形式，对制造可行性进行了 评审？ OK 3.3是否为产品和过程开发编制了相关的计划？OK 3.4针对产品的过程开发，是否考虑到了所需的资源？OK 3.5针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？OK P4产品和过程开发的实现 4.1是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进程中进行了更新，同时确定了 纠正措施？ OK 4.2从产品设计开发和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效落实？OK 4.3人力资源是否到位并且具备资质？OK 4.4基础设施是否到位并且适用？OK 4.5*基于要求，是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行？OK 4.6是否在不同阶段应用了生产控制计划，并由此编制出了生产、测试和检验文件？OK 4.7是否在系列生产条件下进行了试生产，以获得生产批准/放行？OK 4.8针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到了有效的落实？OK 4.9为了确保批量生产的开始，是否对项目导入生产进行了控制？OK P5供方管理OK 5.1*是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？OK 5.2是否在供应链上考虑到了顾客要求？OK 5.3是否与供方就交付绩效约定了目标协议，并加以了落实？OK 5.4*对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准/放行？OK 5.5*是否确保了外包产品和服务的质量？OK 5.6是否对进厂的货物进行了适宜的储存？OK 5.7人员资质是否能够满足不同的任务，并定义了其职责？OK P6过程分析/生产OK 6.1什么进入过程？（过程输入）OK 6.1.1*是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？OK 6.1.2是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工位）获得所需数量/生产批次数的 原材料？ OK 6.1.3是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与原材料的特殊特性 相适应？ OK 6.1.4必要的标识/记录/批准是否存在，并且与原材料进行适宜的对应？OK 6.1.5在系列生产过程中，是否对产品或者过程变更进行了跟进并文件化？OK 6.2是否所有生产过程均受控？（过程流程）OK 6.2.1*基于生产控制计划，是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节？OK 6.2.2是否对生产操作进行了检查/批准，并对设置数据进行了采集？OK 6.2.3*所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求？OK 6.2.4*是否在生产中控制住了重要特性？OK 6.2.5是否对报废、返工和调整件进行了隔离及标识？OK 6.2.6是否确保了物料/零件的流向，以防止混料/错料的产生？OK 6.3哪些功能为过程提供支持？（人力资源）OK 6.3.1是否向员工授予了职责和权限，以监察产品和过程的质量？OK 6.3.2*员工是否适合完成下达的任务，并且其资质是否保持更新？OK 6.3.3是否有人力资源安排计划？生产人员未培训6.4通过哪些资源实现了过程？（物质资源）OK

IATF16949审核各部门准备资料

IATF16949 （TS16949认证各部门准备资料 一阶段审核日期：2018-9-29 一、综合部 1. 资格证（如内审员证）（已有） 2. 组织架构图 3. 文件控制（有文件清单，文件原稿，文件标识，受控状态，文件分发记录，文件 更改记录、文件销毁记录） 4. 生产计划的编制及完成率 5. 年度培训计划及完成情况（含培训记录表） 6. 岗位说明及任职资格 7. 内部员工满意度的调查及统计分析 8. 人员流失分析改善报告 二、采购部 1. 供应商调查表 2. 供应商资料（营业执照、体系证书等） 3. 供应商质量管理体系开发计划 4. 2018年供应商审核计划及审核报告 5. 供应商月度表现评估 6. 合格供应商清单 7. 合格物料清单 三、市场部 1. 主要顾客清单 2. 顾客要求清单（顾客特殊要求、质量技术协议、产品图纸、产品开发协议等） 3. 顾客满意度调查表 4. 顾客满意统计汇总分析报告 5. 顾客投诉清单 四、技术部 1. 新开发产品的APQP全套资料、PPAP FMEA产品清单、顾客特殊要求 2. 产品适用的国家/行业/企业/其他标准以及质量标准有关的清单 五、质量部 1. 各类检验记录（进货、过程、成品、全尺寸） 2. 试验记录（性能试验报告、第三方试验报告） 3. 材质报告（供方提供） 4. 过程关系图 5. 质量目标达成表及其趋势（KPI） 6. 体系审核计划及审核报告 7. 过程审核计划及审核报告 8. 产品审核计划及审核报告 9. 管理评审及评审报告 10. 顾客二方审核汇总

11. 顾客记分卡 12. 测量和试验设备清单及检定证书 13. 体系文件清单、记录清单 14. 不合格品的控制 15. 工装模具的验收资料 16. （产品一次检验合格率、返工率、废品率）、 六、生产部 1. 设备台账（识别关进设备） 2. 工装台账 3. 特种设备检定证书 4. 设备保养计划 / 记录/ 点检表 5. 设备维修记录及设备故障停机率统计 6. 交付及时率统计 七、财务部 1. 公司质量成本的统计，包括内部损失成本、外部门损失成本核算 八、管理者代表 1. 质量目标的表现报告 2. 公司年度业务计划 3. 年度质量管理体系审核、产品审核、过程审核的计划的制订 4. 质量管理体系审核、过程审核、产品审核的组织和实施。

IATF16949-2016换版审核中应注意事项总结

IATF16949-2016换版审核中应注意事项总结 IATF16949:2016 转换审核（或者初次审核）已于2017年1月1日，在全球汽车供应链逐步展开。DXC所培训和辅导过的很多企业，已进入审核阶段。现就审核过程中，审核员特别关注的内容进行了总结，供大家参考（也欢迎大家跟帖分享）： 1、顾客特殊要求和体系关系矩阵必须建立，顾客特殊要求不是技术和图纸要求；如果没有，审核时企业需提供顾客出具的 书面证据； 2、产品安全满足13项要求，如，作业指导书有安全标识，追溯性必须100%有批次号，FMEA和CP必须有顾客的特殊批准， 变更需经顾客批准等； 3、员工举报电话必须建立，邮箱不接受； 4、应急计划含常发自然灾害，最高管理者每年评审； 5、风险分析不能按部门来做，必须按照过程，按照事件分析，风险需建立等级，制定预防措施； 6、基础设施评价，须体现精益的原则； 7、内部实验室，必须形成范围清单，标准清单和实验设备清单； 8、内审员能力满足5项要求，包含培训老师资格（IATF授权机构的培训合格证明）必须保留； 9、SQE除满足内审员5项要求，还需满足FMEA和CP的能力要求； 10、记录保存：生产件批准文件、工装记录（包括维护和所有权）、产品和过程设计记录、采购订单（如适用）或者合同 和修正，保存时间为产品在现行生产和服务中要求的有效期，再加一个日历年； 11、软件开发应有质量保证过程，并纳入内审方案； 12、供应商必须爬坡提升，审核计划形成文件； 13、TPM形成文件化的目标，如：OEE/MTBF/MTTR; 14、返工和返修必须有作业指导书，FMEA的分析； 15、不合格品报废前，确保其丧失物理上的使用价值； 16、控制计划必须结合FMEA更新； 17、审核前须按照IATF16949标准要求，进行一次完整的内审和管理评审；不过，在进行转换审核时，该要求也可以通过 以前已进行的按照ISO/TS 16949:2009要求的内审和管理评审与针对IATF 16949:2016新增要求的补充内审和管理评审相结合来实现； 18、转版审核须提供按新版运行的至少3个月的绩效指标。即不需要根据IATF 16949的新流程收集12个月的数据。 19、根据转换指导文件规定：组织不能同时进行针对IATF 16949的转移（transfer）审核和转换（transition）审核。如 果组织持有有效的ISO/TS 16949:2009证书，根据转换指导文件规定：禁止任何其它认证机构接受该组织作为新的客户。 20、不允许认证机构在开始转换审核之前进行预审核（也不允许认证机构在开始转换审核之前进行差距分析）。不过，在 开始审核前，认证机构可以提供少半天的现场额外审核人天，以收集并评审遗漏的审核策划信息（具体参阅IATF相关转换审核要求）。 1)顾客特殊要求和体系关联矩阵必须建立，顾客特殊要求不是技术和图纸要求；发出汽车客户产品调查问卷，识别客户要 求及特殊要求，制定客户要求清单及客户特殊要求矩阵（对应过程）。 2)制定全厂的过程识别一览表，明确各个过程的目标（含效率与有效性）；识别过程风险和机遇，建立风险和机遇管理表（规避、降低、保留风险，利用机遇）。 3)将全公司所有的KPI目标放在经营计划内，目标应有计算公式、计划达成的时间。 4)产品安全（4.4.1.2）满足13项要求，产品安全13项要求： 1、组织对产品安全法律法规要求的识别； 2、向顾客通知1）项中的要求； 3、设计FMEA的特殊批准； 4、产品安全相关特性的识别； 5、产品及制造时安全相关特性的识别与控制； 6、控制计划和过程FMEA的特殊批准；

IATF16949制造过程审核细则

制造过程审核细则 (IATF16949-2016 ) 在产品制造过程的每道工序中，必须使所策划的和已落实的过程的技术和人员素质达到要求，加以监控并从经济的角度进行持续改进。员工素质、过程设备和检测器具的适用与改进、 与所生产零件的特性相适应的运输和储存是制造过程审核的重点。 1人员/素质 选择具备相应岗位素质的人员，使其保持应有的素质以及进一步培养成具有更高岗位素质的人员，这是管理者的任务。必须对员工是否具备承担过程任务的素质进行验证。 1.1员工监控产品质量和过程质量情况 1.1.1为提高产品质量和过程质量，不断改进，员工应具备质量改进的意识。 1.1.2自检情况。 1.1.3坚持设备点检情况。 1.1.4首件检查和末件检查情况。 1.1.5掌握过程的工艺要求以及理解控制图，达到应知应会要求。 1.1.6零件不能满足要求时的处理是否按有关规定执行。 1.2员工对生产设备和生产环境的职责和权限 1.2.1生产设备和环境应保持整齐和清洁。 1.2.2员工应对生产设备进行日常的维修与保养，出现故障时应及时报修。 1.2.3零件、工装按规定贮存。 1.2.4按时报请对检测、试验设备的检定和校准。 1.3为了完成所交付的任务员工应具备的素质 1.3.1操作者应经过培训并持有有效操作证书上岗。 1.3.2员工应熟悉产品技术要求。

1.3.3具有安全生产和生产环境要求的意识。 1.3.4具有特殊工序工艺验证方面的知识。 1.4顶岗人员的配置计划 在人员配置计划中要考虑缺勤因素（如病假、休假、培训）。对顶岗人员也要确保所需的素质。 1.5有效地使用了提高员工工作积极性的方法 通过针对性的信息宣传，促进员工工作的主动性，并以此来提高质量意识。 1.5.1经常发布质量信息，使员工了解质量现状。（有目标值和实际值） 1.5.2产品质量改进的合理化建议和“六小”活动的开展情况。 1.5.3员工参加培训和质量小组的积极性。 1.5.4病假率低。 1.5.5员工对质量改进的效果。 1.5.6员工具有自我评定的意识。 2生产设备/工装 所配备的生产设备、工装模具、检测、试验设备必须能满足产品的质量要求，必须能达到并保持所要求的过程能力。 2.1生产设备和工装模具应能保证满足产品特定的质量要求 2.1.1生产中使用的设备和工装模具与工艺文件一致，临时变动应有相关手续。 2.1.2关键工序、质控点应进行设备能力调查和工序能力调查。 2.1.3对重要参数（如：产品重要特性值、安全特性值、质控点控制参数）要强迫控制，采 用控制图（表）和增加检测频次来达到受控。如出现异常时应及时调整。 2.1.4生产设备、工装模具保养维修状态（应有设备、工装模具档案、工装模具周检计划和设备

IATF16949体系审核

I A T F16949 体系审核

一阶段审核 顾客资料：包括汽车顾客清单、汽车顾客特殊要求清单、与顾客签订的合同/协议等以及合同或协议的评审、连续12个月的订单； 体系策划：过程控制清单、过程矩阵图、过程关系图、风险控制方案、程序文件清单、手册、记录清单； 内部审核：包括体系审核、所有涉及到汽车产品制造的过程审核、所有汽车产品的产品审核；如内审方案、年度计划、审核计划、审核报告等; 管理评审：评审计划、评审报告等； 过程绩效指标：连续12个月的绩效指标统计及趋势，包括业务计划中规定内容、质量目标、质量成本分析、过程指标； 与顾客有关的绩效：顾客抱怨/投诉/退货处理资料（汇总表、登记表、8D报告/PPM指标及趋势、超额运费等）、顾客满意度评价； 与供方有关的绩效：供方的PPM指标及趋势、超额运费等； 汽车产品标准、顾客图纸、APQP资料、对产品的顾客确认记录/第三方检测报告等。

二阶段审核 1、管理层 公司内外部环境因素分析：SWOT分析（竞争对手、行业标杆等）、宏观因素分析（政治、经济、文化等）、微观分析（行业、产品结构/定位、发展趋势等）； 企业风险分析：产品安全、生产安全、环保、财务、设计、制造、供应、行业等； 公司战略：未来3~5年的公司总体战略规划及目标，战略展开（职能战略）及战略目标展开； 年度业务计划/经营计划制订及统计：按照公司总体战略目标制订本年度公司级业务计划并落实到各部门，建立公司各部门的KPI指标，按规定周期收集和统计目标达成结果并进行趋势分析，提出改进措施。需提交连续12个月的统计结果。业务计划包括每个顾客及供应商的业绩监控、质量成本、质量目标、经营性指标、管理性指标、过程指标等。 管理评审：管理评审计划→各部门汇报资料汇总→管理评审会议签到→管理评审报告→持续改进计划→实施结果； 体系审核：内部审核实施计划→审核实施记录→体系审核报告→不符合项报告（含原因分析、

IATF16949质量管理体系-内审员-外审员-过程审核审核资料清单

IATF16949质量管理体系内审员外审员过程审核必须掌握的审核资料清单 12:30:11 ——没有成功不代表失败，只是您还不够努力！—— 有些人利用闲暇时间吃喝玩乐，有些人利用闲暇时间不断学习成长！ 一阶段审核 v 顾客资料：包括汽车顾客清单、汽车顾客特殊要求清单、与顾客签订的合同/协议等以及合同或协议的评审、连续12个月的订单； v 体系策划：过程控制清单、过程矩阵图、过程关系图、风险控制方案、程序文件清单、手册、记录清单； v 内部审核：包括体系审核、所有涉及到汽车产品制造的过程审核、所有汽车产品的产品审核；如年度计划、审核计划、审核报告等 v 管理评审：评审计划、评审报告等； v 与供方有关的绩效：供方的PPM指标及趋势、超额运费等； v 汽车产品标准、顾客图纸、APQP资料、对产品的顾客确认记录/第三方检测报告等。 二阶段审核

v 管理层 V公司内外部环境因素分析：SWOT分析（竞争对手、行业标杆等）、宏观因素分析（政治、经济、文化等）、微观分析（行业、产品结构/定位、发展趋势等）； V企业风险分析：产品安全、生产安全、环保、财务、设计、制造、供应、行业等； V公司战略：未来3~5年的公司总体战略规划及目标，战略展开（职能战略）及战略目标展开； V管理评审：管理评审计划→各部门汇报资料汇总→管理评审会议签到→管理评审报告→持续改进计划→实施结果； V内部审核： V 体系审核：内部审核实施计划→审核实施记录→体系审核报告→不符合项报告（含原因分析、纠正措施及验证）→不符合项分布表→首/末次会议签到表；V过程审核：过程审核年度计划→过程审核实施计划→审核实施记录→过程审核报告→不符合项报告（含原因分析、纠正措施及验证）→不符合汇总表→首/末次会议签到表； V产品审核：产品审核年度计划→产品审核实施计划→实施记录（含：全尺寸报告、各项功能和性能实验报告、材料报告）→产品审核报告； v 生产