RAC在消除板坯镰刀弯中的应用

总第１６５期２００８年第３期

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ＨＥＢＥＩＭＥＴＡＬＬＵＲＧＹ

ＴＯｔａｉ１６５

２００８．Ｎｕｍｂｅｒ３ＲＡＣ在消除板坯镰刀弯中的应用

高志刚。张继业。贺龙军

（邯郸钢铁公司，河北邯郸０５６０１５）

摘要：对板坯轧制过程中产生镰刀弯的原因进行了分析，利用有限元分析软件对轧制过程进行有限元分析，应用ＲＡＣ减少了板坯的镰刀弯现象，提高了产品的成材率。

关键词：ＲＡＣ；板坯；镰刀弯；应用

中围分类号：ＴＧ３３３．５文献标识码：Ｂ文章编号：１００６—５００８（２００８）０３—００４４—０３

ＡＰＰＬＩＣＡＴＩＯＮＯＦＲＡＣＩＮ

ＥＬ蹦ＩＮＡＴＩＮＧＳＩＣＫＬＥ—ＬＩＫＥＣＵＲＶＥＯＦＳＬＡＢ

ＧａｏＺｈｉｇａｎｇ，ＺｈａｎｇＢｙｅ，ＨｅＬｏｎｇｊｕｎ

（ＨａｎｄａｎＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｅｌＣｏｍｐａｎｙ，Ｈａｎｄａｎ，Ｈｅｂｅｉ，０５６０１５）

Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｒｅａｓｏｎｔｏｂｒｉｎｇａｂｏｕｔｔｈｅｓｉｃｋｌｅ—ｌｉｋｅＣＵｌ＇Ｖｅｉｎｓｌａｂ吝ｍｉｒｉｎｇｉｓａｎａｌｙｚｅｄ．ＷｅｕｓｅｄＲＡＣｔｏｒｅ－ｄｕｃｅｔｈａｔａｎｄｉｎｃｒｅａｓｅｄｒａｔｉｏｏｆｑｕａｌｉｆｉｅｄｐｒｏｄｕｃｔｓ．

ｒ，ｅｙＷｏｒｄｓ：ＲＡＣ；ｓｌａｂ；ｓｉｃｋｌｅ—ｌｉｋｅＣｌＩＩ＇Ｖｅ；ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ

ｌ前言

随着中国板材市场的迅速发展，采用西马克技术的常规热连轧厂亦有多家，通常是２５０ｍｍ的原料坯经过粗轧机的多道次轧制，得到所需的厚度为４０ｍｍ左右厚的中间坯，再经过精轧机的轧制，得到最终的成品卷。由于多种原因，经过租轧机得到的中间坯的板镰刀弯现象较为严重，经常头尾出现镰刀弯现象。这对生产影响极大，不但降低了成材率和定尺率，而且因镰刀弯造成的事故耽误了大量的生产时间。因此，采用新的轧制技术减轻或者消除轧件镰刀弯显得尤为重要。

２板坯产生镰刀弯的原因

在板带轧制过程中，板坯受到多种因素的影响，使板坯在轧制过程中的工艺参数发生变化，如在加热炉中加热不均。在轧机中轧制过程中冷却不均匀，使板坯两侧存在温度差，或原料坯本身就存

收稿日期：２００８—０４—２５

４４在厚度宽度方向上不均匀。板坯在轧制过程中出现楔形（即板坯两侧存在厚度差）；这些因素的存在，都将使板坯轧制过程中，板坯出现镰刀弯现象，造成板形不好和尺寸精度变差，这些都严重影响了产品的尺寸精度和质量。

２．１温度的影响

温度的影响主要有两方面：加热炉加热的板坯，在宽度方向上存在温度差，即操作侧和传动侧的温度不同。虽然现在多数热轧厂都采用步进梁式加热炉，但板坯两侧总是有一定温度差的存在；或者由于轧辊冷却水的分布的不均匀，造成轧辊的辊身的操作侧和传动侧温度不同；不同厚度和不同宽度下镰刀弯量的关系如图ｌ所示。在板厚一定的情况下，弯曲量随板坯两侧温度差的增加而增加，且基本上呈线性规律。在板坯两侧温度差一定的条件下，弯曲量随板坯宽度的增加而增大。

万方数据

河北冶金

２００８年弟３期

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ａ不同厚度

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不同板坯厚度、宽度情况下的弯曲量

２．２楔形量的影响

由于原料坯厚度不均匀的影响，造成的操作侧和传动侧的厚度不同．出现楔形。根据实际的生产经验。在板厚一定的情况下，弯曲量随着楔形量的增加而增加，且基本上均呈线性规律。在楔形量一定的条件下。弯曲量随板宽的增加而减少，但两者相差不大。在宽度一定的情况下，弯曲量随板坯楔形量的增加而增大。

３

板坯镰刀弯的解决措施

粗轧机的计算机系统采用轧辊平行控制（Ｒｏｌｌ

Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ

Ｃｏｎｔｒｏｌ—ＲＡＣ）模型与粗轧机前后侧导

板的共同作用减轻或者消除镰刀弯。

ＲＡＣ采集的是两轴承座的轧制力的差值，反馈到ＲＡＣ控制模块后，在分别调节ＨＧＣ缸的压下量，使轧制力大的一侧辊缝变得相对较小．另一侧辊缝相对变大，以保持轧辊的平行，这在理论上会使板坯产生更大的镰刀弯。但由于与侧导板相配合同时控制，经过粗轧机的多次轧制，则可以消除板坯存在的较大的镰刀弯。

在实际轧制之前，先通过ＡＮＳＹＳ软件对所要轧制的板坯进行有限元分析，以得到在有侧导板作用和无侧导板的作用时的对板坯的影响。由图２可以看出，在无侧导板控制对有楔形的板坯进行轧制时，板坯的中心线偏差达到了３７２ｍｍ，如再对该板坯进行多道次的轧制，基本上不可能再进行了。

轧制的情况，侧导板对板坯的镰刀弯已经校正的很好。

围３有侧导板时的轧制

在实际轧制过程中，应用ＲＡＣ控制与侧导板相配合。对有楔形的板坯进行轧制。图４为从加热炉出来的原料坯，可以看到板坯有比较明显的镰刀弯，经过第一道次的轧制后，板坯的镰刀弯还是比较明显的（图５）。经第二道次轧制后。板坯的镰刀弯有了一定的改善，但还是有较大的镰刀弯。从图片上看经过第五道次的轧制后，可以看到板坯的镰刀弯基本上没有了（图６）。从ＰＤＡ表数据上（图７）可以看到，经过粗轧机五道次轧制后的中间坯的中心偏移值和厚度值都在进入精轧机所要求的范围之内。这说明粗轧机利用ＲＡＣ控制和侧导板。是可以得到比较理想到中间坯的形状的。

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辊缝内的有限元计算

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一区薹茳圈强翌耍登囫巾心线偏左３７２ｍｍ

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板坯Ｋ６０００ｍｍ

板坯厚２１８ｍｍ

扳坯宽度１０１２ｍｍ

板坯锹形蕾５ｍｍ

从Ｆ量３３

ｍｍ

圈２无前后侧导板作用时的轧制

图４尉出加热妒的原料坯

图３为有侧导板控制时。对有楔形的板坯进行

４５

万方数据

总第１６５期

圈５经过第一道次轧制的板坯

图６经过第五道次轧制的板坯ｏ●Ｃｈ《Ｈｏ●ｏ●‘Ｈ‘）－ｏ●ｏ●ｏ●

（上接第２６页）

圈７ＲＤＡ采集的轧制数据

４结语

由板坯的缺陷一楔形造成中间坯的镰刀弯，在轧制中处理起来是比较难。采用西马克的ＲＡＣ控

制技术，能够有效减小中间坯的镰刀弯缺陷，提高

了最终产品的成材率。

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（４）检查扫描器轴上是否有渗油，如有必要。更换密封法兰内部“Ｏ”形圈。

在实际的应用中，针对发现的故障，采取了如下的排除方法：

（１）压差开关发出信号超出５Ｓ，表示清洗操作不成功。

（２）马达保护装置动作，可能是马达故障或是过载造成。

（３）限位开关出现机械故障。

６结束语

４６

ＣＳＰ连铸机二冷水系统加装全自动吸吮式反冲洗过滤器后，二冷水系统原来存在的弊病得以较好地解决，系统运行平稳，再没有出现因扇形段喷嘴堵塞而被迫事故停浇换段的情况，从而减少了扇形段的更换时间，提高了连拉炉数，降低了中包耐材消耗，减轻了扇形段的维修量，减少了系统运行费用。由于扇形段喷嘴不再堵塞，实现了连铸生产真正意义上的自动配水，为邯钢全面提高ＣＳＰ板卷

的质量和产量打下了良好的基础。万方数据

齿轮钢大方坯宏观碳偏析及形成机制_许伟阳

齿轮钢大方坯宏观碳偏析及形成机制 许伟阳1,曹志刚1,3,颜慧成1,仇圣桃1,徐瑞军2,杨庚潮2,刘　建2,吴清明2 (1.钢铁研究总院连铸技术国家工程研究中心先进钢铁流程及材料国家重点实验室, 北京100083;2.湖南华菱湘潭钢铁有限公司,湖南湘潭411101;3.西安建筑科技大学 冶金工程学院,陕西西安710055) 摘　要:通过对华菱湘潭钢铁有限公司生产的断面尺寸为300mm×430mm的20CrM nTiH2大方坯进行碳成分分析和低倍组织检查,研究碳成分偏析与低倍组织的对应关系,探讨了偏析的形成机理。结果表明:柱状晶、CET区为正偏析,等轴晶区为负偏析,中心为正偏析,整个轴向呈“W”型分布,碳含量与低倍组织呈现明显的对应关系,说明碳偏析与凝固是密切相关的。 关键词:连铸;大方坯;碳宏观偏析;CET 中图分类号:T F777.2　文献标识码:B　文章编号:1002-1043(2011)05-0063-05 Macro-segregation in cast bloom of gear steel and its formation mechanism XU Wei-y ang1,CAO Zhi-gang1,3,YAN Hui-cheng1,QIU Sheng-tao1, XU Rui-jun2,YANG Geng-chao2,LIU Jian2,W U Qing-ming2 (1.The State Key Laboratory of Advanced Processes and Products for Iron and Steel,Natio nal Enginee ring Research Center of Continuous Casting Technology, Central Iron and Steel Research Institute,Beijing100081,China;2.H unan Xiangtan Iron and Steel Co.,Ltd.,Xiang tan411101,China;3.School of Me tallurgy Engineering,Xi’an University of A rchitecture&Technolo gy,Xi’an710055,China) Abstract:The present paper mainly researched on the carbon macro-seg regatio n and etched m acro structures of cast bloom of gear steel20CrM nTiH2pro duced by Xiangtan Steel with cross section of300mm×430m m in o rder to find out the relatio ns betw een the carbon macro-seg regatio n and etched macro structure and the form ation mechanism of carbo n macro-seg reg atio n.The results show that the segregation deg ree w as po sitiv e in co lum nar zone and columnar-to-equiaxed transition(CE T)boundaries,negative in e-quiax ed zone and positive again in the center o f cast bloom.The carbo n seg regation dis-tribution mo rpholog y turned o ut to be W style.The carbo n co ntent show s a clear rela-tion w ith the etched macrostructure and it indicates that carbon m acro-segrega tion is re-lated closely w ith solidification. Key words:continuous casting;blo om;carbon m acro-seg reg ation;CE T 钢中碳的偏析指数大,极易发生偏析,枝晶间碳微观偏析在后续轧钢热处理时能够减轻,但大尺寸范围的碳宏观偏析则无法得到改善[1],所以在连铸生产中必须对钢中碳元素的偏析进行有效控制,以减轻碳偏析对后续加工生产及成品质量的影响。 20CrM nTiH2钢对碳的均匀性要求很高,湘潭钢铁有限公司(以下简称湘钢)在初期生产中大规格圆钢低倍曾一度出现碳宏观偏析偏高现象,主要表现为横断面圆周方向上碳成分不均匀,加工成齿热处理后平直度偏差大,齿轮啮合不好。经过调研,发现是连铸坯的碳偏析引起的。本文 63 2011年　10月第27卷第5期 炼　钢 S teelmaking Oct.2011 Vol.27　No.5 作者简介:许伟阳(1988-),男,钢铁研究总院连铸技术国家工程研究中心,硕士生,从事连铸坯质量控制研究。

板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防 刘雷锋

板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防刘雷锋 发表时间：2018-01-02T16:54:15.037Z 来源：《基层建设》2017年第28期作者：刘雷锋 [导读] 摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。 宁波钢铁有限公司浙江宁波 315807 摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。连铸过程开始广泛运用于有色金属行业，尤其是铜和铝。连铸技术迅速发展起来。本文对此进行了分析研究。 关键词：坯；连铸；连铸工艺 连铸漏钢是个常见现象。钢水在结晶器内形成坯壳，连铸坯出结晶器后，薄弱的坯壳抵抗不住钢水静压力，出现断裂而漏钢。对于薄板坯连铸来说更易发生漏钢事故。漏钢对连铸生产危害很大。即影响了连铸车间的产量，又影响了连铸坯的质量，更危及操作者的安全。因此，降低薄板坯连铸漏钢率是提高生产效率，提高产量，提高产品质量，降低成本的重要途径。现对某厂自2008～2013年薄板坯漏钢率进行统计。2008年漏钢率达0.56%；2009年漏钢率达0.19%；2010年漏钢率达0.19%；2011年漏钢率达0.19%；2012年漏钢率达0.15%；2013年漏钢率达0.07。 1 工艺流程 某厂第一钢轧厂工艺流程为：鱼雷罐供应铁水/混铁炉供应铁水→铁水预处理→转炉炼钢→氩站→精炼→薄板坯连铸 2 薄板坯漏钢类型 某厂薄板坯连铸漏钢主要有：粘结漏钢、裂纹漏钢、卷渣漏钢、开浇漏钢、鼓肚漏钢五个类型。 3 薄板坯漏钢特征、原因及预防措施 3.1 粘结漏钢 粘结漏钢是指钢水直接与结晶器铜板接触形成粘结点，粘结点处坯壳与结晶器壁之间发生粘结，此处在结晶器振动和拉坯的双重作用下被撕裂，并向下和两侧扩展，形成倒“V”形破裂线，钢水补充后又形成新的粘结点，这一过程反复进行，粘结点随坯壳运动不断下移，此处坯壳较薄，出结晶器后，坯壳不能承受上部钢水的静压力，便会发生漏钢事故。据统计，粘结漏钢发生率最高，高达50%以上。 （1）铸坯粘结漏钢后特征。粘结漏钢后铸坯特征。坯壳呈“V”字型或“倒三角”状，粘结点明显。 （2）粘结漏钢的原因： 1）保护渣性能不好。保护渣在结晶器铜板与凝固坯壳之间起润滑的效果。保护渣的性能好坏直接影响凝固坯壳的质量，保护渣的粘度是一个重要指标，它决定渣膜的薄厚，保护渣粘度高，不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜，使得钢水和结晶器铜板之间易发生粘结。2）钢水纯净度低。钢水中[O]含量高，使得钢水中A12O3含量升高，进而结晶器保护渣中A12O3含量高，保护渣性能发生变化，渣粘度增大、不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜，使得钢水和结晶器铜板之间易发生粘结。3）结晶器振动参数不合适。合适的振动形式和振动参数可以降低结晶器铜板与凝固坯壳之间的摩擦力和减小振痕深度，改善铸坯表面的质量。若结晶器振动参数不合适，负滑脱时间过长造成凝固坯壳上的振痕过深，使坯壳容易在应力的作用下断裂产生粘结。4）浸入式水口烘烤不符合标准。如果浸入式水口烘烤温度不够，连铸开浇时水口与结晶器内外弧间的保护渣产生搭桥现象，保护渣不易熔化，进而流入到坯壳和结晶器之间的保护渣减少，渣膜变薄，润滑效果变差，容易粘结漏钢。5）钢水温度过低。钢水温度过低，保护渣粘度大，润滑效果不好，易粘结漏钢。 3.2 卷渣漏钢 定義：由于结晶器液面波动会将渣卷入初生坯壳，这些渣子附着在坯壳表面，由于其导热性差，卷渣处的坯壳较薄，铸坯出结晶器后，渣子在钢水静压力作用下脱落产生漏钢。 在结晶器内的固态或半熔融的夹渣物随着浇注钢流的运动，被推向结晶器壁；或在更换中间包长水口时，中间包内钢液面下降后，中间包内钢渣易随钢流进入结晶器，最后被初生坯壳捕捉； （1）卷渣漏钢后特征。卷渣漏钢主要特征表现为：漏钢部位有“孔洞或结渣”，漏钢部位一般发生在结晶器出口位置。 （2）卷渣漏钢原因： 1）残留在钢中的大型夹杂物较多造成卷渣现象；2）较大的结晶器液面波动造成卷渣现象；3）捞渣不及时或捞不净造成的卷渣现象。 3.3开浇漏钢 开浇漏钢是指铸机开浇或者换中间包时，由于连接不好而造成的漏钢。 （1）开浇漏钢后铸坯特征。开浇漏钢铸坯特征为：漏钢一般发生在开浇起步期间，引锭头刚拉出结晶器就发生漏钢。（2）开浇漏钢原因：引锭头未扎好，包括石棉绳没扎紧；开浇起步过快，凝固时间不够开拉，坯头强度不够，将引锭头处拉裂漏钢。 4 薄板坯漏钢的预防措施 4.1 优化结晶器保护渣性能 通过优化保护渣碱度、熔点、熔速、粘度等指标，有效地减少了粘结、卷渣、裂纹漏钢等生产事故。 4.2 恒温恒拉速浇注 恒温恒拉速浇注是降低薄板坯漏钢率的主要因素。 4.3 优化连铸工艺参数 对不同钢种、不同断面的连铸相关参数（结晶器水流量、结晶器初始锥度、二冷水各段分配比例及比水量、扇形段压下终点位置等）进行优化调整，并固化使用。 4.4 连铸耐材优化与管理 （1）加强水口的烘烤操作。（2）优化中间包结构。中间包控流装置由“单挡渣坝”式改为“一挡墙+两挡坝”组合结构，将钢包下渣完全挡在冲击区内，产生的流场有利于钢液中夹杂物的充分上浮，有利于钢液成分、温度的均匀，提高了钢水质量，降低了漏钢事故。（3）加

连铸机漏钢的原因及防范措施

漏钢 连铸中遇到的主要操作故障之一是“漏钢”。当铸流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器，需要付出昂贵的停机代价。为拉出漏钢坯壳，就要再延长漏钢引起的停机时间，因为它可能会堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步地矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲铸流。因此，漏钢对铸机的有效性有重大影响——影响生产率和生产成本。 漏钢的影响因素影响漏钢发生的因素有： 温度和拉速不一致——钢水过热度越高，坯壳厚度越薄。由于结晶器中钢水施加的静压力，导致坯壳发生膨胀。当坯壳强度不够时，容易发生漏钢。不一致和不均匀的温度对漏钢的产生有很大影响。当拉速增大时，较易发生漏钢，因为结晶器不够润滑，从弯月面到坯壳 /结晶器壁面，结晶器保护渣流动性较差，而且增大拉速会导致总放热量减少。漏钢常常是由于拉速太高造成的，当坯壳没有足够时间凝固到需要厚度时，或者金属太热，这意味着最终凝固正好发生在矫直辊下方，因矫直时施加应力，坯壳撕裂。对于钢中碳含量一定时，温度高且拉速快容易发生漏钢。在振动设置上所作的任何改变都会促使漏钢发生，因为通过提高振动频率来减少振痕的做法会增加结晶器速率，从而增加交界面处的摩擦力。 结晶器和坯壳之间润滑不良——如果使用质量较差的保护渣，弯月面下方的钢水容易夹渣，导致结晶器和坯壳粘结，拉坯中断，造成悬挂漏钢。

方坯连铸时，因润滑不良或不均，坯壳粘结到结晶器上，影响传热，造成粘结漏钢。 保护渣加入方式不正确——由于现场工人操作习惯，一次性加入过多，且主要集中在内弧，呈斜坡状，会造成液渣不均匀填充，影响结晶器与坯壳间的润滑与均匀传热。在正常浇注情况下，小渣条没必要捞出，且应禁止用捞渣棒试探结晶器内是否形成渣条，会破坏弯月面初始坯壳的均匀形成。 结晶器中无效水流——减少进入结晶器的水流会导致传热降低，致使形成薄坯壳，最终导致漏钢。进出口的水温、压力和流速的不同直接影响结晶器的冷却。结晶器冷却系统堵塞导致压力增加，流速减小，影响传热，易发生漏钢。因而进出口水温（高温）的巨大差异导致结晶器与坯壳粘结，容易发生拉断漏钢。 结晶器几何形状不当——为增加钢水一结晶器接触面，调节结晶器锥度，以适应钢的凝固收缩，从而增加结晶器的传热，增加坯壳厚度。对于高速方坯连铸机上带线性锥度的传统结晶器而言，弯月面处的热传递迅速使铸流凝固成一固体外壳，随着外壳的收缩，角部脱离结晶器，停止热传递。因此，在结晶器底部，除了角部有再熔化之外，坯壳继续生长。当坯壳离开结晶器时，坯壳温度变化较大，此时增加拉速可能导致漏钢。如果调节的锥度不合要求，结晶器和坯壳之间就会产生气隙，当空气对结晶器中热量传递的阻力达到最大时，它将严重妨碍所需厚度的坯壳形成，最终导致漏钢。磨损和变形造成的结晶器锥度损耗会导致角部纵裂显著增加，这是由于角部再加热的结果。就结晶器变形而言，产生原因是结晶器铜板

mm板坯连铸机工艺技术操作要求

1600板坯连铸机工艺技术 操作规程 一、连铸机基本技术参数： 1）连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机 2）连铸机流数：1流 3）铸坯规格： 厚度:170、210mm 宽度：700?1600mm 铸坯定尺长度：9?12m 部分短定尺：4. 8m?3. 8m 最大坯重：?31. 5t 4）铸机速度： 拉速范围：0. 2?4. 5m / min 工作拉速:0. 6?2. 2m / min 5) 基本圆弧半径：8000mm 6) 垂直段高度：2426mm 7) 弯曲区长度：1400 mm 8) 矫直区长度:3150 mm 9) 铸机长度：27259mm 10) 浇注准备时间：~55min 11) 平均连浇炉数：7?8 (15?20) 炉 12) 铸机配合年产量：102(?130)万吨 13) 出坯棍面标高：+800mm 14) 浇注平台标高：?+11330mm 15) 钢包回转台：蝶型、单臂独自升降 承载能力：max. 2x200(100) t 回转半径：4900 C4500)mm

升降行程：800mm 该回转台可以适应60t和120t钢包的生产。16)中间罐车：半门型， 载重量：?60 t 17)中间罐：矩形结构 中间罐容量：正常30t/1000mm, 溢流35t/1100mm 18)钢流控制方式：电动塞棒式；涡流液面检测 19)结晶器： 铜板材质：CuCrZr 铜板长度：900mm 足幅直径：4)100mm；宽面1对，三节式；窄面4对结晶器调宽：手动调宽 20)结晶器振动装置 形式：四连杆式振动装置 振幅：0±5mm (可调) 振频：0?200次/min 21)弯曲段(扇形0段) 幅子数量：内、外弧各15个 22)弧形扇形段 扇形段个数：5个 幅子数量：每段内、外弧各7个 23)矫直扇形段 扇形段个数：2个 馄子数量：每段内、外弧各7个 24)水平扇形段 扇形段个数：4个 幅子数量：每段内、外弧各7个

减轻C偏析的方法

减轻碳偏析的方法 高碳钢用于制作高强度的预应力钢丝和钢绞线，广泛应用于公路、铁路桥梁、海港码头、电站、大坝、工业民用建筑等领域，是一种高附加值产品，近年来，其需求量逐年攀升，所以高碳钢具有广泛的市场前景，而高碳钢在后续连续拉拔成单丝的过程中，压缩比可高达84%，这就要求原始的盘条成分化学均匀，钢的纯净度高，金属夹杂物含量低且无大型夹杂，连铸坯中心偏析和中心缩孔小，线材的表面质量好，不能有折叠、耳子等缺陷，组织性能均匀稳定等。应该控制连钢、精炼、连铸、轧制、拉拔等各个生产环节，综合优化工艺，减轻偏析。 1.0炼钢 生产工艺为：铁水预处理→转炉冶炼→LF炉精炼→喂丝→软吹→保护浇铸，炼钢过程主要控制连铸坯中心偏析、中心缩孔及夹杂物，从以下下面几个环节控制。 精炼部分： （1）成分控制，在铸坯结晶过程中，钢液中的溶质元素在固液相界上的溶解并未平衡移动，C、S、P等易偏析元素以柱状晶粒析出，排到尚未凝固的钢液中，随着结晶过程的进行，这些易偏析元素被富集到铸坯中心或者凝固末端区域，从而产生铸坯中心偏析。 由于出钢过程增碳量大，为达到LF精炼成分的目的，对钢中硅、

锰成分分别用硅铁和锰铁调整，用含碳合金球或碳芯线微调碳成分。硅是促进石墨化作用最强的合金元素，硅促进石墨化的能力，是镍的3倍，是铜的5倍。无论在液态或者固态的钢中，硅与铁结合的作用都比碳强。钢水中含有硅，就会使碳的溶解度降低。因此含硅量越高，碳含量相应的越低，就会有更多的碳被排挤出来。碳含量降低，铸坯碳偏析就会得到明显的改善。 （2）温度控制，由于高碳钢液相线温度低，因而其过程温度低，但是温度过低会造成化渣困难，所以要求LF炉第一次升温温度不能过低。 （3）夹杂物控制，为改变夹杂物的形态和分布，在钢水离开LF站之前，利用含钙包芯线对钢水进行钙处理，钙处理后，为保证夹杂物充分上浮，必须对钢包液进行较长时间的软吹氩，软吹氩时间要求不少于8min。 连铸部分： （1）浇注温度，浇注温度高，铸坯易产生柱状晶或者穿晶组织，造成中心疏松、缩孔和偏析加剧。浇铸温度高还会使得液芯变长，导致

连铸生产漏钢事故的分析

连铸生产漏钢事故分析 摘要：通过对连铸漏钢时结晶器内坯壳的剖析和工艺分析，查明漏钢的分类、原因和解决办法和如何避免事故的发生，如何提前预报漏钢。 关键词：连铸漏钢保护渣预报漏钢 一、漏钢的危害 漏钢—影响铸机有效性 连铸中遇到的主要操作故障之一是“漏钢”。当铸流坯壳破裂时，坯壳内静止的熔融钢水溢出，堵塞机器，需要付出昂贵的停机代价。为拉出漏钢坯壳，就要再延长漏钢引起的停机时间。因为它可能会堵塞导辊或足辊，需要用气割清理堵塞，拉出坯壳。当漏钢坯壳温度降低时，需要把它切成小块，用矫直机从机器中取出，而矫直机设计成能在稳定阶段逐步地矫直曲冷坯壳，上轧辊可提供足够的提升重力，弄出不太长的弯曲铸流。因此，漏钢对铸机的有效性有重大影响——影响生产率和生产成本。 二、漏钢的分类 根据漏钢坯壳的外观，大致把漏钢分成以下几类： 悬挂或粘结引起漏钢－－钢水粘结到结晶器上，因而称为粘结或悬挂。这可能是由结晶器和坯壳之间润滑不适或者结晶器调节不当引起的，而润滑不适可能是由质量较差的保护渣、结晶器中坯壳夹渣、结晶器钢水溢流、结晶器角缝、方坯连铸机润滑不良、不均等原因造成的。 1、裂纹引起漏钢－－坯壳角部纵裂和宽面纵向裂纹都会造成漏钢发生。如果纵向裂纹引起漏钢，则保护渣流动不均，结晶器传热不均导致坯壳厚度不均，保护渣选择不当和结晶器冷却不均造成冷却时坯壳破裂。对角部纵裂引起漏钢来说，沿结晶器窄面凝固厚度不够的坯壳因收缩时受到拉伸应力而破裂，拉伸应力是由结晶器窄面锥度减小和窄面传热不均造成的。 2、夹渣漏钢－－坯壳夹带保护渣或大粒夹杂物导致传热减少，形成薄坯壳而漏钢。方坯连铸时，二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物， 1

工艺技术要求

贵州贵铝华新新材料有限责任公司 生产工艺技术要求 签发： 2009年3月1日 NO：

工艺技术要求 编号：GLHX-CH-GY—2009 车间管理要求 1．车间应建立健全相应的工艺管理体系，要求职责明确，责任到人。2．车间应有完善的工艺技术文件、标准等，同时定期对员工进行相关的工艺技术知识培训并有记录。 3．车间应严格执行工艺纪律检查并有记录。 4．交接班、生产过程责任卡等工艺记录应填写规范并收集齐全。5．车间每月至少清洁保持炉一次。 生产前的准备工作 1.对设备进行检查，排除故障和隐患。包括工艺车、电子称、煤气 发生炉、煤气输送管道、熔炼炉、溜槽、铸机、轧机、风机、复绕机、循环系统等。 2.检查工器具是否齐全，是否完好。并对在生产过程中会与金属液 体发生接触的涂刷耐火材料并预热。 3.领出的精练剂、造渣剂需放在指定位置烘烤,结块的需烘干研磨好以便使用。 4.原料、工具器、辅料的领用需提前按领料制度领出并摆放在所定位置。 5.根据国家标准或合同协议对生产铝合金锭的成分进行配制。 生产铝合金锭 1.投入原铝

A、所进电解铝液、重熔用铝锭要严格符合生产计划、工艺技术规程要求，未经检验、过磅一律不能投入使用。 B、原料投炉前必须保证无钢带、油污、灰尘、水分、破布，纸屑等物品。 2.点火生产，调试火焰 A、点火程序: 打开炉门→启动风机→打开风阀吹洗3-5分钟→调小风阀,打开气阀(较小)→用明火点燃→调试火焰→关闭炉门→熔炼 B、调试火焰:观察火焰的颜色,如果火焰呈黄色则表明空气量不足，根据情况加大风压或减小气压；如火焰呈白色,表明空气量过多,根据情况加大气压或减小风压。如果车间内有呛人气味，应按照空气量不足的方法进行处理。 调火对能耗、烧损的控制影响很大，具体影响关系是： 煤气过大——能耗增加，熔化时间增长，烧损相应变大。 风量过大——烧损的增加，熔化时间增加，能耗相应增加。3.添加其它金属合金化 加料的顺序关系到熔炼时间、烧损、能耗，还会影响到熔体的质量以及炉体的寿命。正确的加料顺序必需考虑最快的熔化速度、最小的金属烧损以及准确的化学成分控制。 A、添加金属硅 a)、待炉内铝锭全部熔化，此时将敲成直径大小为20—50cm的硅颗粒平均分成二批，当铝液温度达到780℃以上时，投入第一批，用工具尽量使硅淹没在液面之下。继续升温，整个熔炼过程温度必须严格

板坯连铸机漏钢事故的原因分析及防止 精品

板坯连铸机漏钢事故的原因分析及防止 摘要：本文分析了某某钢二炼钢厂板坯连铸机漏钢事故产生产的原因及防止板坯连铸机漏钢的措施。采取 相应控制措施之后，目前某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机频繁漏钢的势头得到了明显的控制。 关键词：板坯粘结漏钢保护渣水口浸入深度 1 前言 某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机自2005年4月18日投产以来，铸机漏钢问题始终困绕着二炼钢厂的正常生产，对二炼钢厂的正常生产造成了重大的冲击，连铸机的漏钢问题成为制约二炼钢厂生产的瓶颈环节。频繁的漏钢事故使连铸机设备的劣化趋势明显加剧，铸机检修质量无法保证。为降低连铸机漏钢事故，二炼钢厂成立了攻关组，经过对漏钢事故的原因进行分析，采取了相应的措施，板坯连铸机结晶器漏钢事故得到了明显的控制。 2 某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机参数及漏钢相关情况简介 2.1某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机的主要工艺参数 表1 主要工艺参数 铸机产量万吨／年 2 生产钢种四大类二十多个品种 3 连铸坯厚度mm 160，220 4 连铸坯宽度mm 850～1600 5 铸机半径m 9.5 6 连铸机型式立弯式(连续弯曲,连续矫直) 7 连铸机冶金长度m 31.9 8 铸机正常拉速m/min 1.0~1.4 9 结晶器长度mm 950 10 振动方式液压(正弦,非正弦) 11 二冷方式气水冷却(十四个控制回路) 2.2漏钢统计情况 从某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机从2004年4月18日正式投产以来，共发生各种漏钢事故17次。其中粘结漏钢14次，占到所有漏钢的82％。其它三次漏钢为卷渣漏钢，裂纹漏钢，尾坯漏钢。板坯连铸机漏钢事故成为制约全厂正常生产的瓶颈环节。 3 某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机漏钢原因分析 3.1粘结漏钢 结晶器粘结漏钢形成的过程如图1所示。

连铸漏钢事故分为哪几类

连铸漏钢事故分为哪几类？其产生的主要原因有哪些？ 所谓漏钢是指连铸初期或浇注过程中，铸坯坯壳凝固情况不好或因其他外力作用引起坯壳断裂或破漏使内部钢水流出的现象。漏钢是连铸生产中恶性事故之一，严重的漏钢事故不仅影响连铸机的正常生产，降低作业率，而且还会破坏铸机设备，造成设备损坏。漏钢事故因发生的时间不同及发生在铸机上的位置不同分为多种形式，其产生的原因也各不相同，主要分为以下几点： ⑴开浇漏钢：开浇起步不好而造成漏钢。 ⑵悬挂漏钢：结晶器角缝大，角垫板凹陷或铜板划伤，致使在结晶器中拉坯阻力增大，极易发生起步悬挂漏钢。 ⑶裂纹漏钢：在结晶器坯壳产生严重纵裂、角裂或脱方，出结晶器后造成漏钢。 ⑷夹渣漏钢：由于结晶器渣块或异物裹入凝固壳局部区域，使坯壳厚度太薄而造成漏钢。 ⑸切断漏钢：当拉速过快，二次冷却水太弱，使液相穴过长，铸坯切割后，中心液体流出。 ⑹粘结漏钢：铸坯粘结在结晶器壁而拉断造成的漏钢。 某厂生产500万吨板坯的统计表明，各类漏钢所占比例：开浇9.1%，夹渣2.3%，粘结54.5%，裂纹22.7%，鼓肚4.6%，水口凝钢2.3%，其他4.5%。 开浇时发生漏钢的原因有哪些？如何防止？ 开浇时发生漏钢的原因主要有以下几点： ⑴结晶器内冷料放的不好，引锭头没有塞实。 ⑵起步早，起步拉速快，或拉速增长太快。 为防止开浇漏钢，开浇前应做好充分的准备和检查，重点应注意以下几点： ⑴检查引锭头密实和冷料堆放情况； ⑵检查水口与结晶器对中情况； ⑶检查结晶器铜板有无冷钢，锥度是否合适； ⑷检查二冷喷嘴是否畅通完好； ⑸了解钢水的流动性、钢水温度状态，中间包和水口是烘烤状态，保护渣的质量。 ⑹要根据铸坯断面决定注流大小和钢水在结晶器停留时间。 ⑺起步拉速一般保持为0.5m/min，增速要慢（0.15 m/min），防止结晶器液面波动过大。 浇注过程中发生漏钢的原因有哪些？如何防止？ 浇注过程中发生漏钢的根本原因在于铸坯出结晶器后局部凝固壳过薄，承受不住钢水静压力而破裂导致漏钢。因而，为防止浇注过程中的漏钢事故发生，需找出凝固壳局部过薄的影响因素，其主要有以下几方面： ⑴设备因素：结晶器严重破损而失去锥度，铸坯脱方严重；结晶器与二次冷却段对弧不准；铸流与结晶器不对中等。此外，结晶器铜管变形、内壁划伤严重，液膜润滑中断等，也会造成坯壳悬挂而撕裂。 ⑵工艺操作因素：如拉速过快，注温过高，水口不对中、注流偏斜，结晶器液面波动太大，注流下渣，出结晶器冷却强度不足等。 ⑶异物或冷钢咬入凝固壳：如液面波动太大时，结晶器中未熔渣块卷入凝固壳，中间包水口内堵塞物随钢流落到结晶器液相穴，被凝固前沿捕捉而导致漏钢。 综上所述，为防止浇注过程中漏钢，在设备维护方面，应定期检查结晶器的使用情况，保证结晶器的倒锥度，结晶器应与二冷导向段保持对中，避免铸坯在拉钢过程中受到机械力的作用而发生坯壳变形破裂等引起拉漏。 在结晶器润滑方面，应保证结晶器润滑均匀，避免因润滑不好造成结晶器与坯壳的粘附漏钢和悬挂拉漏。 在工艺操作方面，应注意操作稳定，减少拉速的变动次数和变动量，保持结晶器内液面稳定，避免出现过大或过频繁的波动。同时应控制中间包内液面不能太低，避免大量的非金属夹杂物或钢渣卷入结

小方坯连铸漏钢原因分析及预防措施

小方坯连铸漏钢原因分析及预防措施 发表日期：2007年10月31日【编辑录入：meimei】 摘要：从钢种、结晶器状况、过热度、拉速、振动、保护渣性能、工艺操作等方面分析了安钢二炼钢2号方坯连铸机产生漏钢的原因，并采取相应措施，取得了较好的效果。 关键词：小方坯；漏钢分析；改进措施 安阳钢铁股份有限公司第二炼钢厂(以下简称安钢二炼钢)2号方坯连铸机采用浸入式水口加保护渣保护浇注工艺。2004年铸机平均溢漏钢率为0．68％，上半年平均为0．9％，最高月份为1．2％，溢漏事故多，已严重影响了连铸生产。为促进连铸生产顺行，同时也为铸机高效化生产打下基础，于2005年元月开始对2号方坯连铸机溢漏钢进行攻关，并取得了显著效果。 1工艺现状 安钢二炼钢2号连铸机始建于1989年，铸机类型为国产SFR-6型四机四流小方坯连铸机，铸坯断面为120 mm×120mm，采用定径水口、浸人式水口、保护渣和事故摆槽等浇注方式。目前，主要浇注钢种为Q235B、HRB335、HRB400、Q345B等钢种，连铸机主要技术参数为： 流间距1 100 mm；正常拉速2．8～3．5 m／min；铜管长度850 mm；铜管壁厚12．5 mm；铜管材质为脱氧磷铜；水缝宽度3．5 mm；结晶器倒锥度(0．56％～0．76％)／m；结晶器水量95～100m3／h；结晶器水压0．6～0．7 MPa；振动结构形式为半板簧振动。 2漏钢事故概况 2004年2号机溢漏钢569次，统计结果见图1，角裂漏钢占69％，为主要漏钢类型，下渣漏钢和拉断漏钢分别占14．9％和6．7％。因此，控制角裂漏钢可以大幅度降低溢漏钢率。角裂漏钢铸坯的形貌如图2所示，角裂漏钢主要发生在出结晶器坯壳距角部10～25 mm处，漏钢长度100～200 mm，沿漏钢部位的上下有纵裂缺陷。

宽厚板坯连铸技术和宽厚板生产

宽厚板坯连铸技术和宽厚板生产 北京首钢机电有限公司钱振伦 摘要：文章叙述了我国近几年宽厚板坯连铸技术和宽厚板轧制生产的最新发展，重点评析了我国新建的宽厚板坯连铸机和宽厚板轧机所具有的当代世界的最新技术，介绍它们的设备特点、工艺过程和控制方案。提出了关于宽厚板坯连铸装备和工艺技术自主研发和生产高等级宽厚板的几点思考。 关键字：宽厚板；板坯连铸；轧机； 一.宽厚板钢材生产技术的新发展 在整个“十一.五”期间，我国建设了十四套宽度在4100mm以上的宽厚板机，增加产能2400多万t。满足大型海洋工程和造船业, 大型桥梁, 大口径石油、天燃气输送管线, 大型压力容器和儲罐,重型建筑结构(特别是高层、防火、耐侯、大跨度和非对称的空间结构用途),大型水利电力，核能和机械工程的技术进步和旺盛需求,极大地拉动了高等级宽厚板生产的发展。 高强度宽厚板不仅要求具有高的强度等级，要求高的纯净度, 高的韧性和抗疲劳特性;良好的厚度公差、板形、表面质量和性能的均匀性，还要求具有良好的焊接和加工性能及其它特殊性能. 高强度宽厚板是典型的高技术含量和高附加值产品,它的自主供应和满足极端需求的能力,是国家工业发展战略和安全的综合能力的体现。 宽厚板轧机生产的产品的厚度在5-150(200)mm, 宽度在3800-4800(5300)mm.我国新建的这十余套宽厚板轧机，大多由SMS-Siemag和SIEMENS-VAI承担技术总负责，具有当代最先进的机电液一体化配置，有效的板形和厚度公差控制，最优化的工艺和自动化技术；特别是SIEMENS-VAI的Mulpic多重目标分级冷却技术，

SMS-Siemag的加速冷却和直接淬火技术，不仅解决快速冷却，获得精确的微观结构；它们与适当的工艺模型和控制系统配置成为精确的冶金工具，是现今宽厚板轧机升级投资最积极的领域。 高强度宽厚板钢材的屈服强度在345MPa以上, 用于重大钢结构的则有Q390、Q420和Q460,例如2008年奥运会主体工程—国家体育场(鸟巢结构)大量使用了我国舞阳钢厂生产的厚度为110mm的Q460E-Z35钢板; 为了提高安全性和整体性能, 减轻自重,减少焊接量,造船和海洋平台则多用D36和E36以上的宽幅厚板;￠1220mm以上的大口径石油和天燃气输送管线多用X70级或以上,甚至X100和X120等级的抗硫化氢腐蚀的宽厚板; 这些用途的宽厚板往往还单独或综合要求具有良好的低温冲击性能, 抗焊接热影响和裂纹敏感特性, 或者试件断面收缩率达到25%或35%以上的抗层状撕裂的性能. 表1 2010年末前我国新建投产的宽厚板轧机

影响高碳钢连铸小方坯中心偏析的因素

影响高碳钢连铸小方坯中心偏析的因素 卢盛意 (北京科技大学,北京100083) 摘　要　介绍了英国4家钢厂为了减少高碳钢连铸小方坯中心偏析所采取的措施的试验结果。 Factors affecti n g cen tra l segrega ti on of h i gh carbon steel b illets LU Shengyi (University of Science and Technol ogy Beijing,Beijing100083) ABSTRACT　Experi m ental results in f our B ritish steel companies are intr oduced t o decrease the central segregati on of high carbon steel billets.Fact ors affecting the central segregati on of high carbon steel billets are analyzed. 1　前言 10年前,高碳钢很少用于连铸小方坯生产。1997年以前轮胎钢丝等容易偏析的高碳钢几乎都用连铸大方坯来生产。因为大方坯的浇注温度低,有利于形成等轴晶结构,又因为大方坯在轧制时的压缩量大,这二者都有利于减少偏析。但用连铸小方坯来生产高碳钢时,生产成本低。1997年英国4家钢厂(Scunthor pe,Sidenor,Is pat-HS W,I Jmuiden)共同研究了影响连铸小方坯高碳钢中心偏析的因素。这些因素包括:钢水过热温度、二次冷却强度、电磁搅拌(E MS)、热轻压缩(TSR)、机械轻压缩(MSR)、浇注方法、小方坯尺寸、拉速等[1]。 2　钢水过热温度 过热度低,使等轴晶结构百分比高,对减少偏析有利。过热度高,在铸坯内产生“一个个小钢锭”(m ini-ingotis m)的结构,使机械性能不一致,在拔丝时容易断头。如果小方坯柱状晶结构的宽度大于55%时,将明显形成“一个个小钢锭”的结构。[2] Is pat-HS W的120mm2、125mm2、130mm2三类小方坯的试验数据表明碳和硫的偏析与过热度有显著的关系。过热度愈低,偏析也愈低。特别是当过热度低于25℃时,偏析指数几乎随过热度降低直线下降。所以,如有可能,应当将过热度降低到25℃以下。 I Jmuiden厂的120mm2小方坯的碳偏析与过热度无关,然而140mm2小方坯在过热度低时,碳的偏析减少,该厂的数据表明,过热度应当低于30℃。 Scunthor pe厂的120mm2小方坯与I Jmuiden厂一样,碳和硫的偏析与过热度无关。但140mm2和180mm2小方坯的碳和硫的偏析与过热度有关。因此,该厂建议过热度应当低于25℃。 在中间罐内喂入芯线(例如<9mm的芯线)可以降低中间罐内钢水的过热度。在喂入芯线时,中间罐内钢水高度应保持在400mm以上。 3　二次冷却 高碳钢通常用“弱冷”(s oft cooling),因为弱冷可以减少表面裂纹和内部裂纹。但“强冷”(hard cooling)可以使中心缩孔变小,因而可以改善偏析。这是因为与低碳钢相比,高碳钢小方坯的柱状晶长[3],因而中心宏观偏析严重。例如,在拔丝时容易断头。为了减少高碳钢连铸小方坯的中心偏析,有两种截然相反的方案(弱冷却和强冷却[4、5]),见表1。 表1　减少中心偏析的两种方案 冷却方式浇注 温度 二冷 比水量 二冷区 长度 小方坯的 铸态组织 宏观 偏析 浇注时 水口堵塞 铸坯面上的 氧化铁皮 弱冷却低低长(5个区)球形小难以避免 加速生成(由于铸坯表面的温度高) 强冷却高高(2.5倍)短(4个区)穿晶小可以避免 减慢生成(由于铸坯表面的温度低) 注:(1)钢的含碳量为0.55%～0.85%,小方坯尺寸为105mm×105mm; (2)强冷却只适用于断面小的高碳钢小方坯。

浅析漏钢的原因及预防

浅析漏钢的类型及预防 连铸二车间技术组-郭幼永 一、前言：板坯漏钢的形式多种多样但重点主要集中在粘结漏钢和开浇起步后的漏钢。本文简要介绍常见漏钢的类型、漏钢的起因及相应的预防措施。为各班组在实际浇钢过程中提供参考便于降低漏钢事故的发生。 二、漏钢的类型 1、粘结漏钢 粘结漏钢是连铸生产过程中的主要漏钢形式，据统计诸多漏钢中粘结漏钢占50%以上。所谓粘结的引起是由于结晶器液位波动，弯月面的凝固壳与铜板之间没有液渣，严重时发生粘结。当拉坯时磨擦阻力增大，粘结处被拉断，并向下和两边扩大，形成V型破裂线，到达出结晶器口就发生漏钢。 粘结漏钢的发生有以下情况：内弧宽面漏钢发生率比外弧宽面高（大约3：1）；宽面中部附近（约在水口左右300mm）更易发生粘结漏钢；大断面板坯容易发生宽面中部漏钢；而小断面则发生在靠近窄面的区域；铝镇静钢比铝硅镇静钢发生漏钢几率高；保护渣耗量在0.25kg/t钢以下，漏钢几率增加。 2、发生粘结漏钢的原因： 1）、形成的渣圈堵塞了液渣进入铜管内壁与坯壳间的通道； 2）、结晶器保护渣Al2O3含量高、粘度大、液面结壳等，使渣子流动性差，不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜。 3）、异常情况下的高拉速。如液面波动时的高拉速，钢水温度较低时的高拉速。4）、结晶器液面波动过大，如浸入式水口堵塞，水口偏流严重，更换钢包时水口凝结等会引起液面波动。 3、防止粘结性漏钢预防措施 在浇注过程中防止粘结漏钢的对策有： （1）监视保护渣的使用状况，确保保护渣有良好性能。如测量结晶器液渣层厚度经常保持在8～15mm，保护渣消耗量不小于0.4kg/t钢，及时捞出渣中的结块等。

板坯粘结漏钢原因与预防措施

板坯粘结漏钢原因与预防措施 Doi :10.3969/j .issn .l 006-110X .2018.z l .005 板坯粘结漏钢原因与预防措施 孟阳 (天津钢铁集团有限公司炼钢厂，天津300301) [摘要]天津钢铁集团有限公司3号板坯连铸机短时间内多次发生的漏钢事故，作者通过排除法分析出漏钢 事故类型为粘结性漏钢。重点分析了发生粘结漏钢的原因，并对其他类型的漏钢机理进行简要介绍。针对3号板坯连 铸机的工艺操作和设备精度调整等方面制定了详细的改进措施，实施后，天钢3号板坯连铸机发生漏钢的几率大大降 低，降低了其对生产顺行的影响。 [关键词]漏钢；粘结；工艺；改进;板坯；连铸 Causes and Preventive Measures of Steel B1eed-out by Slab Bonding MENG Yang (Steel-making Plant , Tianjin Iron and Steel Group Co ., Ltd . Tianjin 300301, Ch 74$比"8+ In Tianjin Iron and Steel Group Co . Ltd . the bleed-out accident occurred many times in a short period of t ime on the No .3 slab continuous caster , and the author analyzed that the type of bleed-out accident by the method of exclusion was adhesive bleed -out . The cau were analyzed , and the mechanism of other types of bleed-out was brie process operation of No . 3 slab continuous casting machine and the adjustment of equ the detailed improvement measures were made . After the implementation , the probability of steel bleed-out in the No . 3 slab caster was greatly reduced , and the influence on production was reduced .Ke5 bleed -out , bonding , technology , improvement , slab , continuous casting o 引言 随着天钢板坯的连铸技术操作水平逐年提高， 漏钢率已经控制的很低。但是在2015年7月底至8 月初的5天时间内，天钢3#板坯连铸机出现两次漏 钢，经过仔细分析和逐一排除法，分析出这两次漏 钢均属于粘结漏钢。漏钢发生于板坯连铸生产环 节，造成设备损坏、产量降低、生产不稳定等严重后 果。本文分析了漏钢的原因，并提出解决漏钢问题 的方法，以预防漏钢事故的发生。 1连铸机基本情况 1.1 天钢炼钢厂3(板坯连铸机主要技术参数 (1) 机型:一机一流直结晶器弧形板坯连铸机， R =8.4m ; (2) 铸坯断面尺寸：180/200/250mm x 1050" 收稿日期：2018-06-02 作者简介:孟阳（1991一）男，天津人，主要从事板坯连铸工艺技 1600mm ; (3) 铸坯定尺：一切 6~9.9m ，二切 2"3.3m ;(4) 拉速范围:0.4~1.6m/min ;(5) 引锭杆插入方式:下装式；(6) 结晶器铜板长度:900mm ; (7) 振动装置:四偏心高频率小振幅振动系统；(8) 中间包容量:35~38t 。2 漏钢种类及原因 漏钢的种类大致可分为3种，开浇漏钢、尾坯 封顶漏钢和浇铸过程中漏钢。 2.1 开F 漏钢 指开浇过程中，不当的操作致使引锭头刚被拉 出结晶器，随机出现漏钢事故。2.2封顶漏钢 当浇注结束时，对尾坯进行尾坯封顶操作，封 顶前熔化的保护渣未捞干净，如二冷强度过大，出 结晶器的板坯收缩过大，使板坯鼓肚且又受到支撑 术管理工作。 tmmsmmmmm 你〈钢铁冶炼〉你 -15 -

连铸坯中心偏析控制技术的发展

连铸坯中心偏析控制技术的发展 1电磁搅拌技术 电磁搅拌技术是20世纪60年代开发的一种电磁冶金技术，其实质是借助电磁力的作用，强化铸坯液相穴中钢水的运动，从而改善钢水凝固过程中的流动、传热和迁移过程，达到改善铸坯质量的目的。电磁搅拌按安装位置有：结晶器电磁搅拌(M-EMS)、二冷区电磁搅拌(S-EMS)、凝固末端电磁搅拌(F-EMS)、结晶器及足辊区电磁搅拌(MI-EMS)，为了生产的需要还可以将其任意组合来使用。搅拌形式有：旋转型、直线型、螺旋型。使用电磁搅拌技术，特别是结晶器电磁搅拌和二冷区电磁搅拌，可以显著增加连铸坯的等轴晶率，等轴晶率的提高有利于减少连铸坯的“晶桥”现象，从而减轻铸坯中心偏析。 实际生产中，对于铸坯凝固末端电磁搅拌技术，由于安装位置一定，而浇注钢种、拉坯速度等工艺参数发生变化，使得最佳的搅拌区位置偏离设备的位置，电磁搅拌效果差；同时，在该区域如果搅拌强度过于强烈，会导致铸坯液相穴中的轻相物质(如碳元素)向中心集聚，导致中心偏析更为严重。为此，可以采用长距离的弱搅拌方法或采用行波磁场型的F-EMS技术，使钢水在较大范围内进行上下交换，以改善中心偏析。 另外，冶金工作者还开发出一种水口注流电磁搅拌技术，在浸入式水口对钢液进行电磁搅拌，水口外壁通气冷却，为强化冷却效果，水口外壁开有许多凹槽。该技术中，既能保证钢水温降较大，实现低过热度浇注，又可防止水口堵塞。试验结果表明，该技术可以起到很好地控制铸坯中心偏析的作用。 2 低过热度浇注技术 连铸过程中，采用低过热度浇注时，钢水过冷度减小，临界形核半径变小，形核率高，晶核数量多，铸坯等轴晶率大幅度提高，有利于抑制晶桥的产生及铸坯凝固末端枝晶间钢液的不合理流动。但是，钢水过热度较低时，水口易堵塞，而且钢中夹杂物不易上浮。对于钢液中的夹杂物不易上浮问题，可以采用二次精炼手段及中间包冶金技术，提高钢液纯净度。对于钢水低温浇注时温度波动带来的浇注困难，冶金工作者开发出了中间包等离子加热技术及中间包电磁感应加热技术，可以保持钢液浇注温度的稳定。 3 结晶器插入钢带技术 O. V. Nosochenko和O. B. Isaev等人采用在板坯连铸结晶器插入钢带的技术来控制铸坯中心偏析。其基本原理是在结晶器内插入厚度为1.5mm厚的钢带，将钢带作为冷却剂，利用钢带的吸热和熔化，降低结晶器内钢水的过热度，实现提高铸坯等轴晶率，减小中心偏析程度的目的，同时还可实现微合金化。 该研究表明，钢带的碳含量在0.25%～0.40%时比较合适，应用的实际浇注钢种也多些，这是因为碳含量低于0.1%时，钢带强度亦低，熔点高，会导致结晶器内出现较多的较大未熔碎钢片，给浇注及铸坯质量带来不利影响。 受插入钢带宽度的影响，这一技术用在板坯连铸中较为合适，对方坯连铸而言，因断面尺寸小，应用这一技术存在空间不足的局限性；