填料载量相关问题

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填料的载量（capacity ）相关问题

（摘自GE 层析技术在线技术支持网站）

1.有效载量（静态结合载量， Available capacity ，仅针对吸附层析：离子交换、亲和层析、疏水层析以及反相层析）

有效结合载量也叫静态结合载量，是指在一定的条件下，可以结合在层析填料上的真实样品的数量，它是使用真实的样品和介质充分浸润饱和，然后测定结合在填料上的样品总量。pH 、离子强度、添加剂以及样品等因素都会影响有效结合载量。实验条件改变，有效结合载量也会变化。在比较不同填料介质有效结合载量时，必须考虑到这些基本的条件。

有效载量的测定步骤：

1)在试管放入1ml 的填料（该体积是填料自然沉降后测定的体积），使用10ml 结合缓冲液（平衡缓冲液）润洗填料5~10次，充分平衡；

2)去除多余的缓冲液，保证试管中缓冲液高于填料的体积为1ml ；

3)向试管中加入1ml 蛋白质的真实样品（目的蛋白浓度为C 0）；

4)充分混匀试管中的物质，放置几分钟；

5)检测上清液中是否存在目的蛋白：如果存在目的蛋白，计算目的蛋白的浓度C t ，则计算目的蛋白结合前后的含量的差值即为有效结合载量；如果不存在目的

蛋白，重复步骤3~5。

2．动态结合载量（Dynamic capacity ，仅针对吸附层析：离子交换、亲和层析、疏水层析以及反相层析）

动态结合载量是指在一定的运行条件下，可以结合在离子交换柱子上的样品数量。它依赖于pH ，离子强度，添加剂以及样品。另外，流速也会影响动态结合载量。一般来说，流速越低，动态结合载量越高。如果流速接近于零，动态结合载量等于有效载量。

动态载量的测定步骤：动态结合载量可以使用穿透曲线得到

1）在?KTA 上连接上1ml 的HiTrap 的柱子或者小试的层析柱（如果涉及到工艺放大，小试的层析柱的高度应该与工业柱子的高度一致，保证放大前后的样品的保留时间也就是样品与填料的接触时间一致）。

2）使用5个柱床体积的结合缓冲液（平衡缓冲液）充分平衡柱子。

3）在一定的流速下（例如：线性流速200cm/h ）连续上样（真实的样品），并且使用收集器收集穿透液，测定穿透液中的目标蛋白的含量或者活性。上样刚开始，280nm 曲线（A 280）升高，此时目标蛋白大部分结合在柱子上，所以几乎检测不到目标活性（Activity ）；随着上样体积的增加，渐渐达到柱子的载量，可以在穿透曲线中检测到目标蛋白的活性。计算

Q B,5%，即得到在一定流速下，一定缓冲液条件下的动态结合载量，其计算公式为：

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其中：

C 0 = 样品中目标蛋白的浓度（concentration of target solute in feed ）

V A = 穿透曲线中目标样品活性达到5%C 0时上样的总体积（volume applied until the conc. of target solute in effluent has reached 5% of C 0） V C = 总的柱床体积（total bed volume ）

3.凝胶过滤的样品载量

凝胶过滤的上样体积是一个受限的因素。除非蛋白质的初始浓度影响到样品的黏度（对于不同的蛋白，这个样品浓度是不一样的），一般蛋白含量没有影响。如果精细分离或者蛋白鉴定，我们推荐上样体积不超过柱床体积的1-2%。如果脱盐或者组分离，样品的体积可以稍微大一些，上样体积为10~20%体积。

4.离子交换的推荐的上样量

对于一个给定的IEX 填料，上样量是指每个单位体积的载量。对于分离实验，样品真实的上样浓度一般在5~40%的静态结合载量（因为带有同样性质电荷的杂质也会结合在柱子上）。样品越复杂，上样的比例越小。如果主要应用在样品的浓度，上样量可以达到80%的静态结合载量。

例如：静态结合载量为25mg/ml ，我们需要纯化20mg 的目标蛋白。如果使用100%的静态结合载量，则需要柱子的体积为0.8ml ；如果仅使用40%的静态结合载量，则需要2ml 的柱子，如果为5%，则柱子体积为16ml 。

5.亲和层析的最大上样体积

亲和层析是一个浓缩技术，所以如果目标分子可以紧密的结合，填料有足够的有效的结合载量，样品的体积不受限制。也就是样品的上样体积受填料的结合载量和样品的浓度所限。例如：对于Ni Sepharose FF 填料每毫升填料可以吸附40mg 的标签蛋白，现在使用的是5ml HisTrap ，样品的浓度为5mg/ml ，则最大的上样体积可以达到40ml 。 另外，如果使用小柱子纯化大体积的样品，样品的准备是非常重要的，因为大量杂质可以会造成柱子堵塞，清洗成本增加，使用寿命降低。

更详细内容欢迎游览GE 层析技术在线技术支持网站：

https://www.wendangku.net/doc/2f8841908.html,/APTRIX/upp01399.nsf/Content/chromatography_main_page

塔精馏塔的计算1

一、塔精 1.全的物料衡算 由于水的沸点为100℃，正丁醇的沸点为117.7℃ 故水作为轻组分，正丁醇作为重组分，产品正丁醇从塔底出来。 % 74.9874 /05.018/95.018/95.0F =+= x M F =74?(1-0.9874)+0.9874?18=18.71kmol kg / F =20?1000/18.71=1069.03/kmol h 总物料衡算 F=D+W=252 （1） 采用填料塔连续精馏 由正丁醇-水平衡数据作图，画出正丁醇—水溶液y-x 图，求得mi n R 取min 5.1R R = 过点（0.9994，0.9994）作平衡线的切线，则求出此线与y 轴的交点截距为0.5192， 故求得最小回流比为0.9248，所以操作状态的回流比为1.387 数直角梯级即为理论塔板数：T N （包括再沸器）=9块 其中精馏段1N =4块，提留段（包括再沸器）=5块，第五块为进料板。 实际塔板数求取： 由平衡线得塔顶:9994.01==x y D ,在图中求得x 1=0.9946 % 892.574 /985.018/015.018 /015.0=+= W x

由平衡线方程1(1)x y x αα= +-得顶α=8.99 塔底：x x w m ==0.05892，y m =0.2234 同理得底α=4.56 ααα= =6.4 塔顶温度100℃，塔底温度117.7℃ 定性温度为85 .1082 7 .117100=+℃ 查附录得s Pa ?=m 390.0 μ 1 μ正丁醇=2.948 求得()s mPa m ?=?-+?=422.0948.29874.019874.0390.0μ ?αm μ=6.4×0.422=2.70 查得0E =55.1% 校正后为55.1%×1.1=60.61% 实际塔板：%1000?=P T N N E 8110 =-= ＋E N N T P ，取8块（包括再沸器） 精馏段取4块 提馏段取4块 第5块进料板 3.塔高的计算

填料精馏塔理论塔板数的测定(精)

实验五 填料精馏塔理论塔板数的测定 精馏操作是分离、精制化工产品的重要操作。塔的理论塔板数决定混合物 的分离程度，因此，理论板数的实际测定是极其重要的。在实验室内由精馏装 置测取某些数据，通过计算得到该值。这种方法同样可以用于大型装置的理论 板数校核。目前包括实验室在内使用最多的是填料精馏塔。其理论板数与塔结 构、填料形状及尺寸有关。测定时要在固定结构的塔内以一定组成的混合物进 行。 一． 实验目的 1．了解实验室填料塔的结构，学会安装、测试的操作技术。 2．掌握精馏理论，了解精馏操作的影响因素，学会填料精馏塔理论板 数的测定方法 3．掌握高纯度物质的提纯制备方法。 二． 实验原理 精馏是基于汽液平衡理论的一种分离方法。对于双组分理想溶液，平衡时 气相中易挥发组分浓度要比液相中的高；气相冷凝后再次进行汽液平衡，则气 相中易挥发组分浓度又相对提高，此种操作即是平衡蒸馏。经过多次重复的平 衡蒸馏可以使两种组分分离。平衡蒸馏中每次平衡都被看作是一块理论板。精 馏塔就是由许多块理论板组成的，理论板越多，塔的分离效率就越高。板式塔 的理论板数即为该塔的板数，而填料塔的理论板数用当量高度表示。填料精馏 塔的理论板与实际板数未必一致，其中存在塔效率问题。实验室测定填料精馏 塔的理论板数是采用间歇操作，可在回流或非回流条件下进行测定。最常用的 测定方法是在全回流条件下操作，可免去加回流比、馏出速度及其它变量影响，而且试剂能反复使用。不过要在稳定条件下同时测出塔顶、塔釜组成，再由该 组成通过计算或图解法进行求解。具体方法如下： １．计算法 二元组份在塔内具有n 块理论板的第一块板的汽液平衡关系符合平衡方 程式为： 1 11y y -=w w N m x x -+11α （１） y 1——第一块板的气相组成 x w ——塔釜液的组成 m α——全塔(包括再沸器)α（相对挥发度）的几何平均值m α=w p αα N ——理论板数

乙醇水精馏塔设计

⑴综合运用“化工原理”和相关选修课程的知识，联系化工生产的实际完成单元操作的化工设计实践，初步掌握化工单元操作的基本程序和方法。 ⑵熟悉查阅资料和标准、正确选用公式，数据选用简洁，文字和工程语言正确表达设计思路和结果。 ⑶树立正确设计思想，培养工程、经济和环保意识，提高分析工程问题的能力。二、设计任务及操作条件在一常压操作的连续精馏塔内分离乙醇－水混合物。 生产能力（塔顶产品）3000 kg/h 操作周期 300 天／年 进料组成 25% （质量分数，下同） 塔顶馏出液组成≥94% 塔底馏出液组成≤0.1% 操作压力 4kPa（塔顶表压） 进料热状况泡点 单板压降：≤0.7 kPa 设备型式筛板 三、设计内容： (1) 精馏塔的物料衡算； (2) 塔板数的确定： (3) 精馏塔的工艺条件及有关物件数据的计算； (4) 精馏塔的塔体工艺尺寸计算； (5) 塔板主要工艺尺寸的计算； (6) 塔板的流体力学验算： (7) 塔板负荷性能图； (8) 精馏塔接管尺寸计算； (9) 绘制生产工艺流程图； (10) 绘制精馏塔设计条件图； (11) 对设计过程的评述和有关问题的讨论。 [ 设计计算 ] （一）设计方案选定 本设计任务为分离水－乙醇混合物。 原料液由泵从原料储罐中引出，在预热器中预热至84℃后送入连续板式精馏塔（筛板塔），塔顶上升蒸汽流采用强制循环式列管全凝器冷凝后一部分作为回流液，其余作为产品经冷却至25℃后送至产品槽；塔釜采用热虹吸立式再沸器提供气相流，塔釜残液送至废热锅炉。 1精馏方式：本设计采用连续精馏方式。原料液连续加入精馏塔中，并连续收集产物和排出残液。其优点是集成度高，可控性好，产品质量稳定。由于所涉浓度范围内乙醇和水的挥发度相差较大，因而无须采用特殊精馏。 2操作压力：本设计选择常压，常压操作对设备要求低，操作费用低，适用于乙醇和水这类非热敏沸点在常温（工业低温段）物系分离。 3塔板形式：根据生产要求，选择结构简单，易于加工，造价低廉的筛板塔，筛板塔处理能力大，塔板效率高，压降较低，在乙醇和水这种黏度不大的分离工艺中有很好表现。 4加料方式和加料热状态：加料方式选择加料泵打入。由于原料温度稳定，为减少操作成本采用30度原料冷液进料。

实验室填料

1，（1）θ环填料：又称狄克松（Dixon）填料，是由金属丝网制成的环状填料，其直径与高度相等。由于其形状类似θ形状，因此又叫θ环填料。θ环填料主要用于实验室的精馏柱中以及小批量、高分离精度的产品精馏过程中。目前加工θ环填料的材质有：不锈钢，黄铜、碳钢等，型号有：Φ1.5ｘ1.5，Φ2.0ｘ2.0，Φ2.5ｘ2.5，Φ3.0ｘ3.0，Φ3.5ｘ3.5，Φ4.0ｘ4.0，Φ5.0ｘ5.0，Φ6.0ｘ6.0，Φ7.0ｘ7.0，Φ8.0ｘ8.0，Φ9.0ｘ9.0，Φ10.0ｘ10.0。通常取塔直径的1/8或1/10作为选择θ环填料的一个粗略指标。理论板数需要工艺计算来决定。（2）三角螺旋填料：三角螺旋填料是用金属细丝缠绕而成，由于其外形与弹簧相似，故有人也称之为弹簧填料，其与弹簧的区别主要在于饶制的每一圈不是圆形而是三角形，近另的两圈错开一定的角度。所以从端面方向看是一个多边形。这种填料效率比较高，但同相同水力学直径的θ环填料相比，阻力稍大一些。 天津赛普泰克科技有限公司 天津市南开区卫津路新都大厦A座901 邮编：300073 电话： 电话： 传真： EMAIL： 联系人：张光辉电话： 网环填料

O.G.Dixon于1949年研制成功,由拉西环填料衍生；主要用于实验室及小批量、高纯度产品的精馏分离过程，以及分离稳定同位素和实验室规模的同位素研制。由60～100目金属丝网卷制成形，直径与高度相等，常用材质包括：不锈钢、铜等。由于金属丝网的毛细作用，液体能很好地分散成膜，利于气液两项进行充分传质、传热，可显著消除沟流等不稳定现象。 在稳定操作条件下，理论板数每米最高可达到30块，是最常用的实验室散装填料之一。 产品规格包括：（直径×高度，mm） 2×2、2.5×2.5、3×3、4×4、5×5、5×5(双层)、6×6(双层)等，定制规格≤25×25mm，其中使用最多的规格为3×3mm，其每米理论板数在20块左右，远高于规整填料。 材质：316L（00Cr17Ni14Mo2），提供材质化验单保证材质。 螺旋填料 开发年代：1936年，发明人：芬斯克（M.R. Fenske，德国） 与同规格网环填料相比，分离效率较高，但阻力降略大。主要用于高附加值精细化工产品，尤其是核工业领域同位素的分离与提纯。等板高度（H.E.T.P）约在25～58mm范围内。 理论板数每米最高可达到40块，是最常用的实验室散装填料之一。现有产品规格（边长×高度，mm）：1.5×1.5、2×2等 材质：304 3、玻璃填充料

基于Origin LabTalk 的精馏塔理论塔板数计算

基于Origin LabTalk 的精馏塔理论塔板数计算张巍青余静张宜飞赵强赵媛媛化学与化工学院 指导教师:于涛化学与化工学院 摘要:开发了一种使用Origin软件对精馏实验数据进行图解法处理的方法，以苯——甲苯混合液实验体系为例，对实验数据进行处理，通过LabTalk脚本语言绘制出梯级图，以图解法分别求解出实验所需理论塔板数和加料板位置。结果表明该方法具有方便、快捷、准确性高的特点，并且可以有效提高学生的计算机数据处理能力。 关键词:精馏实验;精馏计算;图解法;Origin软件 前言 精馏是工业生产中一种重要的传质单元操作，利用液体混合物中各组分间挥发度的差异，以热能为媒介，实现混合物的高纯度分离，广泛应用于石油、化工、轻工、食品、冶金等行业。因此，精馏实验也是化工原理实验中最重要的实验之一，在计算精馏塔理论板数时， [1]一般采用逐板计算法(Lewis—Mathson法)或图解法(McCabe,Thiele法)。其中逐板计算法以双组分精馏的平衡线方程和操作线方程为基础，在计算过程中交替使用这两个方程求算塔内气液相组成，从而确定精馏所需理论板数。图解法的基本原理与逐板计算法完全相同，只是分别用相平衡曲线和操作线代替了逐板计算法中的相平衡方程和操作线方程，并用画直角梯形线的方法代替了繁杂的计算。图解法的优点在于简便和直观，但准确性和可靠性也相对较差。而借助计算机软件辅助进行数据与图形处理，不仅可以减少人为误差、提高效 [2-3]率和精确度，还可有效地锻炼学生计算机应用能力，培养其科学研究素养。Origin是美国OriginLab公司开发的一种图形可视化和数据分析软件，具有

精馏塔和塔板的主要工艺尺寸的计算

塔和塔板的主要工艺尺寸的计算 （一）塔径 D 参考下表 初选板间距H T =0.40m,取板上液层高度 H L =0.07m 故： ①精馏段： H T -h L =0.40-0.07=0.3 11 220.00231394.3()()()()0.04251.04 3.78s L s V L V ρρ== 查图表 20C =0.078；依公式 0.20.2 2026.06( )0.078( )0.0733 C C σ ===； max 0.078 1.496/u m s == = ，则： u=0.7?u =0.7?2.14=1.047m/s 故： 1.265D m = ==； 按标准，塔径圆整为1.４m, 则空塔气速为2244 1.04 0.78/1.3s V u m s D ππ?= ==? 塔的横截面积2221.40.63644 T A D m ππ === ②提馏段： 11 ''22''0.002771574.8 ()()()()0.05070.956 5.14s L s V L V ρρ==；查图 20C 0.2 0.2 22.09()0.0680.069420C C σ?? ==?= ??? ； max 1.213/u m s == ， '0.70.7 1.2130.849/u u m s =?=?=； ' 1.20D m ===； 为了使得整体的美观及加工工艺的简单易化,在提馏段与精馏段的塔径相差不大的情况下选择相同的尺寸; 故:D '取1.４m 塔的横截面积:''2221.4 1.32744 T A D m π π = = =

空塔气速为22 440.956 '0.720/1.3 s V u m s D ππ?= ==? 板间距取0.4m 合适 （二）溢流装置 采用单溢流、弓形降液管、平形受液盘及平形溢流堰，不设 进流堰。各计算如下： ①精馏段： 1、溢流堰长 w l 为0.7D ，即：0.7 1.40.91w l m =?=； 2、出口堰高 h w h w =h L -h ow 由l w /D=0.91/1.４=0.7, 2.5 2.5 8.28 10.480.91 h w L l m ==查手册知： E 为1.03 依下式得堰上液高度： 2 2 33 2.84 2.848.281.030.013100010000.91h ow w L h E m l ????==?= ? ????? 故：L ow h -h 0.070.0130.057w h m ==-= 3、 降液管宽度d W 与降液管面积f A 有/w l D =0.7查手册得/0.14,/0.08d f T W D A A == 故：d W =0.14D=0.14 ?1.3=0.182m 2220.080.08 1.30.106244f A D m π π ==??= ()0.10620.418.55,0.0023 f T s A H s s L τ?===>符合要求 4、降液管底隙高度0h 取液体通过降液管底隙的流速0u =0.1m/s 依式计算降液管底隙高度0h ， 即：000.0023 0.0250.910.1 s w L h m l u = ==? ②提馏段： 1、 溢流堰长'w l 为0.7'D ，即：'0.7 1.40.91w l m =?=； 2、 出口堰高'w h '' w L ow h =h -h ； 由 '/D=0.91/1.4=0.7w l ，'2.5 2.5 9.98 12.630.91 h w L l m = =查手册知 E 为1.04依下式得堰上液高度：

冷却塔填料种类的选择

1、冷却塔填料种类的选择要考虑分离工艺的要求，通常考虑以下几个方面： (1)传质效率要高一般而言，规整填料的传质效率高于散装填料。 (2)通量要大在保证具有较高传质效率的前提下，应选择具有较高泛点气速或气相动能因子的填料。 (3)填料层的压降要低。 (4)填料抗污堵性能强，拆装、检修方便。 2、填料的选择： 温降大，气流阻力小，价格便宜，亲水性好，能使水流缓慢流下，易成膜，有充分的热交换时间，散热效率高。 3、填料是冷却塔换热的关键部位,塔中气、水热交换过程主要在淋水填料中完成,所以 淋水填料热力和阻力特性影响冷却塔冷却效果的主要因素。 而填料材质的优劣又会影响使用冷却塔填料是冷却塔的核心部分，其运行中发挥着不可代替的作用，冷却塔填料由于风吹日晒，表面老化。 变形，整个填料密度松散，使冷却水不能充分利用填料散热。热交换受阻，使冷却塔降温达不到最佳效果。直接导致中央空调主机负荷过重，增长设备运行费用过高，同时达不到节能环保的要求。 4、填料是冷却塔的核心换热部分，与冷却效率有直接关系,填料的品质和设计在很大程度上直接影响冷却塔的冷却能力。据权威资料显示，在整个冷却塔的换热比中，填料就占据60％～70％。 5、填料一般由凸凹不平的PVC或PP材料制成，亲水性能要好，还要能保证冷却水在填料上形成水膜和水滴，而不是水流，这样的冷却塔填料才能很好的增强水气交换面积，延长空气和水的交换时间，保证冷却效果。那么，耐高温冷却塔填料又是怎么回事呢？ 6、在现代的许多生产工艺中，所用到的设备，其循环冷却水出水温度比较高（60℃以上），而进水温度需要达到32℃～37℃，那么这个温差就有30℃以上那么大了。在这样的工况下，冷却塔填料需要长期承受60℃以上高温水的侵蚀，而一般材质的冷却塔填料，其耐温最多40～50℃，超过这个温度填料就会变形、收缩导致冷却塔换热效率降低。 7、那么这时候，耐高温的冷却塔填料就派上用场了，它采用耐高温的PP、木材或陶瓷等材质制成，在100℃高温循环水的环境下能长期使用而不收缩变形。 下面就为大家推荐一款冷却塔最常用的耐高温填料——菱电斜交错填料。 8、斜交错填料，取材于聚丙烯。经用户实地使用证明，斜交错填料具有重量轻、耐高温、安装方便、耐化学性能好、冷却效率高和使用范围广等优点，是目前比较新型的耐高温冷却塔填料。 9、斜交错填料料适用于80 ℃以上高温圆形冷却塔，也适用于石油、化工、冶金、电力、纺织和其它工矿企业采用冷却塔循环供水的理想填料。该填料工艺技术先进、设计合理，经久耐用，通过试验和生产运行表明冷却效果良好。 10、斜交错耐高温冷却塔填料参数： 适用范围：中小型冷却塔，主要用于圆形冷却塔。 优点：阻力小，热力性能高，不易堵塞，组件质量轻，在使用过程中，增加了水流程， 冷却效果明显。 材质：聚氯乙烯（PVC）聚丙烯（PP） 特点：化学稳定性好，阻燃性能好，耐高温，耐酸、耐碱及有机溶剂的腐蚀。 适应温度35℃～80℃ 氧指数：≥30

粉末涂料用颜填料

粉末涂料用颜填料 Pigments for Powder Coatings 摘要：本文详细介绍了有机颜料、无机颜料、金属粉颜料、功能颜料等在粉末涂料中的应用以及颜料产品的技术参数。 1 概论 适用于粉末涂料的颜料按其性能和作用大致可分为：着色颜料﹑金属颜料﹑功能颜料﹑体质颜料等四大类。它们是粉末涂料的重要组成部分，赋予涂层绚丽多彩的色泽﹑改进涂料的机械化学性能﹑或降低涂料的成本等。 着色颜料分为有机和无机两大类，几乎能涵盖所有的色相体系。金属颜料主要包括浮型和非浮型铝粉﹑各种色调的铜金粉和珠光颜料﹑金属镍粉和不锈钢粉等。功能颜料主要包括荧光颜料﹑夜光颜料﹑耐高温颜料﹑导电颜料等。体质颜料广义地讲有钛白粉（锐钛型和金红石型）﹑碳酸钙（轻质和重质等）﹑硫酸钡（沉淀型和天然重晶石型）﹑滑石粉﹑膨润土﹑石英粉等。 配制高质量的粉末涂料离不开选择高质量的颜填料。颜填料对粉末性能的影响见表1。 2 颜填料选择的一些基本原则 2.1 颜料的选择 ·颜料种类繁多，性能不一，并非什么颜料都能用在粉末涂料中。粉末涂料由于自身的工艺特殊性，选择颜料时应注意以下几点。 ·颜料分散性要好，最佳分散粒度为0.2～0.9μm，不易结块。 ·颜料遮盖力和着色力要强。 ·热稳定性要好，至少需耐温160℃以上。 ·颜料要具备一定的耐光耐候性，如不易褪色，抗粉化，物理性能要持久。 ·颜料吸油量适中，抗渗色性要好。 2.2 填料的选择 在粉末涂料中加入一定量的填料可增加涂层的硬度等机械性能，并能降低成本，是调整粉末涂料成本的有效途径。 粉末涂料中应用的填料主要是碳酸钙和硫酸钡，而像膨润土、滑石粉、石英粉等可看成功能性填料，总体用量非常少。 根据生产工艺和原料等因素，碳酸钙可分为轻质碳酸钙和重质碳酸钙两类，这两类碳酸钙在粉末上都有应用。 硫酸钡也有两类：沉淀型和重晶石型。前者为化学反应制成，后者由天然重晶石研磨而成。 选择填料应注意的问题是： ·填料白度要高，可减少钛白粉的用量。 ·杂质要少，考虑到粉末涂料的工艺特殊性，填料中杂质多将影响涂膜的表面装饰性（涂层表面颗粒多，流平差）。 ·粒度过于粗的填料不要选用，因其不易分散，对螺杆有磨损。 ·填料要松散，不能结块，含水量要低。 3 调配色提示 （1）习惯上色彩大体可分为红﹑橙﹑黄﹑绿﹑蓝﹑紫、黑﹑白等几大类。各颜色之间存在着一定的关系。我们可用三个参数来表征任何一个颜色，即色调﹑饱和度和明度。 色调是区别各个颜色的基本特性，决定于光源的光谱组成，及物体表面反射光波对人眼所产生的感觉，体现了颜色在“质”方面的特性。 饱和度为颜色在“质”的基础上所表现出的彩色纯度，又称为“彩度”。

精馏塔的设计计算方法

各位尊敬的评委老师、领导、各位同学： 上午好！ 这节课我们一起学习一下精馏塔的设计计算方法。 二元连续精馏的工程计算主要涉及两种类型：第一种是设计型，主要是根据分离任务确定设备的主要工艺尺寸；第二种是操作型，主要是根据已知设备条件，确定操作时的工况。对于板式精馏塔具体而言，前者是根据规定的分离要求，选择适宜的操作条件，计算所需理论塔板数，进而求出实际塔板数；而后者是根据已有的设备情况，由已知的操作条件预计分离结果。 设计型命题是本节的重点，连续精馏塔设计型计算的基本步骤是：在规定分离要求后（包括产品流量D、产品组成x D及回收率η等），确定操作条件（包括选定操作压力、进料热状况q及回流比R等），再利用相平衡方程和操作线方程计算所需的理论塔板数。计算理论塔板数有三种方法：逐板计算法、图解法及简捷法。本节就介绍前两种方法。 首先，我们看一下逐板计算法的原理。 该方法假设：塔顶为全凝器，泡点液体回流；塔底为再沸器，间接蒸汽加热；回流比R、进料热状况q和相对挥发度α已知，泡点进料。 从塔顶最上一层塔板（序号为1）上升的蒸汽经全凝器全部冷凝成饱和温度下的液体，因此馏出液和回流液的组成均为y1，且y1=x D。 根据理论塔板的概念，自第一层板下降的液相组成x1与上升的蒸汽组成y1符合平衡关系，所以可根据相平衡方程由y1 求得x1。 从第二层塔板上升的蒸汽组成y2与第一层塔板下降的液体组成x1符合操作关系，故可用根据精馏段操作线方程由 x1求得y2。 按以上方法交替进行计算。 因为在计算过程中，每使用一次相平衡关系，就表示需要一块理论塔板，所以经上述计算得到全塔总理论板数为m块。其中，塔底再沸器部分汽化釜残夜，气液两相达平衡状态，起到一定的分离作用，相当于一块理论板。这样得到的结果是：精馏段的理论塔板数为n-1块，提馏段为m－n块，进料板位于第n板上。 逐板计算法计算准确，但手算过程繁琐重复，当理论塔板数较多时可用计算机完成。 接下来，让我们看一下计算理论塔板数的第二种方法——图解法的原理。 图解法与逐板计算法原理相同，只是用图线代替方程，以图形的形式求取

粉末涂料中颜料、填料的选择

摘要：本文详细介绍了有机颜料、无机颜料、金属粉颜料、功能颜料等在粉末涂料中的应用以及颜料产品的技术参数。 1 概论 适用于粉末涂料的颜料按其性能和作用大致可分为：着色颜料﹑金属颜料﹑功能颜料﹑体质颜料等四大类。它们是粉末涂料的重要组成部分，赋予涂层绚丽多彩的色泽﹑改进涂料的机械化学性能﹑或降低涂料的成本等。 着色颜料分为有机和无机两大类，几乎能涵盖所有的色相体系。金属颜料主要包括浮型和非浮型铝粉﹑各种色调的铜金粉和珠光颜料﹑金属镍粉和不锈钢粉等。功能颜料主要包括荧光颜料﹑夜光颜料﹑耐高温颜料﹑导电颜料等。体质颜料广义地讲有钛白粉（锐钛型和金红石型）﹑碳酸钙（轻质和重质等）﹑硫酸钡（沉淀型和天然重晶石型）﹑滑石粉﹑膨润土﹑石英粉等。 配制高质量的粉末涂料离不开选择高质量的颜填料。颜填料对粉末性能的影响见表1。 2 颜填料选择的一些基本原则 2.1 颜料的选择 ·颜料种类繁多，性能不一，并非什么颜料都能用在粉末涂料中。粉末涂料由于自身的工艺特殊性，选择颜料时应注意以下几点。 ·颜料分散性要好，最佳分散粒度为0.2～0.9?m，不易结块。 ·颜料遮盖力和着色力要强。 ·热稳定性要好，至少需耐温160℃以上。 ·颜料要具备一定的耐光耐候性，如不易褪色，抗粉化，物理性能要持久。 ·颜料吸油量适中，抗渗色性要好。 2.2 填料的选择 在粉末涂料中加入一定量的填料可增加涂层的硬度等机械性能，并能降低成本，是调整粉末涂料成本的有效途径。 粉末涂料中应用的填料主要是碳酸钙和硫酸钡，而像膨润土、滑石粉、石英粉等可看成功能性填料，总体用量非常少。 根据生产工艺和原料等因素，碳酸钙可分为轻质碳酸钙和重质碳酸钙两类，这两类碳酸钙在粉末上都有应用。 硫酸钡也有两类：沉淀型和重晶石型。前者为化学反应制成，后者由天然重晶石研磨而成。 选择填料应注意的问题是： ·填料白度要高，可减少钛白粉的用量。 ·杂质要少，考虑到粉末涂料的工艺特殊性，填料中杂质多将影响涂膜的表面装饰性（涂层表面颗粒多，流平差）。 ·粒度过于粗的填料不要选用，因其不易分散，对螺杆有磨损。 ·填料要松散，不能结块，含水量要低。 3 调配色提示 （1）习惯上色彩大体可分为红﹑橙﹑黄﹑绿﹑蓝﹑紫、黑﹑白等几大类。各颜色之间存在着一定的关系。我们可用三个参数来表征任何一个颜色，即色调﹑饱和度和明度。 色调是区别各个颜色的基本特性，决定于光源的光谱组成，及物体表面反射光波对人眼所产生的感觉，体现了颜色在“质”方面的特性。 饱和度为颜色在“质”的基础上所表现出的彩色纯度，又称为“彩度”。 明度是人眼对物体颜色明亮程度的感觉，每个人在判断上有差异。

精馏塔工艺工艺设计方案计算

第三章 精馏塔工艺设计计算 塔设备是化工、石油化工、生物化工、制药等生产过程中广泛采用的气液传质设备。根据塔内气液接触构件的结构形式，可分为板式塔和填料塔两大类。 板式塔内设置一定数量的塔板，气体以鼓泡或喷射形势穿过板上的液层，进行传质与传热，在正常操作下，气象为分散相，液相为连续相，气相组成呈阶梯变化，属逐级接触逆流操作过程。 本次设计的萃取剂回收塔为精馏塔，综合考虑生产能力、分离效率、塔压降、操作弹性、结构造价等因素将该精馏塔设计为筛板塔。 3.1 设计依据[6] 3.1.1 板式塔的塔体工艺尺寸计算公式 （1） 塔的有效高度 T T T H E N Z )1( -= （3-1） 式中 Z –––––板式塔的有效高度，m ； N T –––––塔内所需要的理论板层数； E T –––––总板效率； H T –––––塔板间距，m 。 （2） 塔径的计算 u V D S π4= （3-2） 式中 D –––––塔径，m ； V S –––––气体体积流量，m 3/s u –––––空塔气速，m/s u =（0.6~0.8）u max （3-3） V V L C u ρρρ-=max （3-4） 式中 L ρ–––––液相密度，kg/m 3

V ρ–––––气相密度，kg/m 3 C –––––负荷因子，m/s 2 .02020?? ? ??=L C C σ （3-5） 式中 C –––––操作物系的负荷因子，m/s L σ–––––操作物系的液体表面张力，mN/m 3.1.2 板式塔的塔板工艺尺寸计算公式 (1) 溢流装置设计 W OW L h h h += (3-6) 式中 L h –––––板上清液层高度，m ； OW h –––––堰上液层高度，m 。 3 2100084.2??? ? ??=W h OW l L E h （3-7） 式中 h L –––––塔内液体流量，m ； E –––––液流收缩系数，取E=1。 h T f L H A 3600= θ≥3~5 (3-8) 006.00-=W h h (3-9) ' 360000u l L h W h = (3-10) 式中 u 0ˊ–––––液体通过底隙时的流速，m/s 。 (2) 踏板设计 开孔区面积a A ： ??? ? ??+-=-r x r x r x A a 1222sin 1802π （3-11）

Vistamaxx丙烯基弹性体的高填料填充能力c-tl00210

Vistamaxx? 丙烯基弹性体 Vistamaxx丙烯基弹性体的高填料填充能力技术文献 - TL00210

Vistamaxx?丙烯基弹性体的高填料填充能力 前言 Vistamaxx丙烯基弹性体是独特的丙烯与乙烯共混物。它们的主要成分为丙烯，乙烯含量在8-16%之间。由于这种结构的缘故，该聚合物的结晶度很低，具有很强的非晶态特征，并且表现出其它烯烃弹性体材料所无法获得的优良弹性。 此外，Vistamaxx弹性体的一个独特性质是可掺入高比例的填料，同时仍保持适宜的物理性能和柔性，并且仍能在热塑性塑料设备上加工。 在材料配制过程中，一般采用诸如碳酸钙(CaCO3)之类的填料，以便于： - 提高尺寸稳定性； - 提高刚度； - 优化成本； - 提供特殊功能，如在声学应用中的吸音效果。 本研究将揭示当填料添加量自重量百分比50%进一步提高时，对不同聚合物的物理性能的影响。 目的 本研究的目的是对填充CaCO3的不同牌号Vistamaxx弹性体与各种烯烃和热塑性弹性体的性能进行比较，后者包括低密度聚乙烯（LDPE）、聚丙烯无规共聚物（RCP）、乙烯-醋酸乙烯酯（EVA）和Exact?乙烯基塑性体树脂。 为了对填料类型进行比较，其中一个评估采用Vistamaxx弹性体与高密度硫酸钡（BaSO4）的共混物。BaSO4的密度较CaCO3高很多，在声学应用中常以纯态或与CaCO3掺混的形式使用。 试验方法 在本评估中，聚合物和填料采用带水下造粒机的标准双螺杆34mm挤出机进行共混。最高填料添加量由以下任一种方式确定：当挤出机扭矩达到上限，即当进料剧烈波动等不稳定工艺条件出现时；或当产品无法进行造粒时。这些现象皆与产品粘度随填料含量的增加而提高，以及颗粒稳定性/内聚力随粘合水平的下降而下降有关。 本方法并不提供绝对的最高填料添加量（此值在工业上据悉约为80-85%），而是对选作为基本载体的各种聚合物的共混物性能和工艺差异进行比较。

精馏塔工艺设计

一、苯-氯苯板式精馏塔的工艺设计任务书（一）设计题目 设计一座苯-氯苯连续精馏塔，要求年产纯度为%的苯36432吨，塔底馏出液中含苯1%，原料液中含苯为61%（以上均为质量百分数）。 （二）操作条件 1.塔顶压强4kPa（表压） 2.进料热状况：饱和蒸汽进料 3.回流比：R=2R min 4.单板压降不大于 （三）设计内容 设备形式：筛板塔 设计工作日：每年330天，每天24小时连续运行 厂址：青藏高原大气压约为的远离城市的郊区 设计要求 1.设计方案的确定及流程说明 2.塔的工艺计算 3.塔和塔板主要工艺尺寸的确定 （1）塔高、塔径及塔板结构尺寸的确定 （2）塔板的流体力学验算 （3）塔板的负荷性能图绘制 （4）生产工艺流程图及精馏塔工艺条件图的绘制 4、塔的工艺计算结果汇总一览表 5、对本设计的评述或对有关问题的分析与讨论 （四）基础数据

1.组分的饱和蒸汽压 p（mmHg） i 2.组分的液相密度ρ（kg/m3） 3.组分的表面张力σ（mN/m） 4.液体粘度μ（mPas） 常数

二、苯-氯苯板式精馏塔的工艺计算书（精馏段部分） （一）设计方案的确定及工艺流程的说明 原料液经卧式列管式预热器预热至泡点后送入连续板式精馏塔（筛板塔），塔顶上升蒸汽流采用强制循环式列管全凝器冷凝后一部分作为回流液，其余作为产品经冷却后送至苯液贮罐；塔釜采用热虹吸立式再沸器提供汽相流，塔釜产品经卧式列管式冷却器冷却后送入氯苯贮罐。 典型的连续精馏流程为原料液经预热器加热后到指定的温度后，送入精馏塔的进料板，在进料上与自塔上部下降的回流液体汇合后，逐板溢流，最后流入塔底再沸器中。在每层板上，回流液体与上升蒸气互相接触，进行热和质的传递过程。操作时，连续地从再沸器取出部分液体作为塔底产品（釜残液），部分液体汽化，产生上升蒸气，依次通过各层塔板。塔顶蒸气进入冷凝器中被全部冷凝，并将部分冷凝液用泵送回塔顶作为回流液体，其余部分经冷却器后被送出作为塔顶产品（馏出液）。 （二）全塔的物料衡算 1.料液及塔顶底产品含苯的摩尔分率 苯和氯苯的相对摩尔质量分别为 kg/kmol 和kmol =+= 6 .112/39.011.78/61.011 .78/61.0F x 2.平均摩尔质量 3.料液及塔顶底产品的摩尔流率 依题给条件：一年以330天，一天以24小时计，有： h kmol 62.5824 330989 .010*******=???= D ，

精馏塔及其附属设备的计算参考设计书

目录 摘要1 Abstract2 绪论3 第一章设计原则与步骤4 1.1 设计任务4 1.2 设计原则4 1.3 设计步骤5 第二章精馏塔工艺设计6 2.1产品流量和组成的确定6 2.2塔板数的确定7 2.2.1进料线方程的确定7 2.2.2操作线方程8 2.2.3理论塔板数求解8 2.2.4实际板数的求取9 2.3精馏塔主体尺寸的计算10 2.3.1相关参数和物性数据计算10 2.3.2塔径的计算12 2.3.3精馏塔有效高度的计算14 2.3.4填料塔高度的计算14 2.4 塔板主要工艺尺寸的计算15 2.4.1溢流装置计算15 2.4.2 筛孔数目、筛孔排列及塔板布置16 2.5塔板流体力学验算17 2.5.1单板压降17 2.5.2液面落差18 2.5.3雾沫夹带18 2.5.4漏液19 2.5.5液泛19 2.6塔板负荷性能图20 2.6.1精馏段塔板负荷性能图20 2.6.2提馏段塔板负荷性能图22 第三章辅助设备26 3.1接管26 3.1.1进料管26 3.1.2回流管26 3.1.3塔顶蒸汽出口管26 3.1.4塔底出料管27 3.1.5塔顶蒸气出料管27 3.2换热器的计算28 3.2.1塔顶冷凝器设计：28 3.2.2塔底再沸器的选型30

3.2.3塔顶产品冷却器选型31 3.2.4塔底产品冷却器选型33 3.3储罐的选择34 3.4离心泵的选择34 3.4.4进料泵的选择34 3.4.2回流泵的选择34 第四章工艺流程35 第五章精馏塔的节能设计36 5.1精馏塔节能概述36 5.2节能技术方案36 第六章设计结论39 设计归纳总结40 致谢41 参考文献42 附录1 一般设计安全规范43 附录2 设计过程中主要符号说明44 附录3 Aspan软件模拟结果46

冷却塔填料种类的选择

冷却塔填料种类的选择 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

1、种类的选择要考虑分离工艺的要求，通常考虑以下几个方面： (1)传质效率要高一般而言，规整填料的传质效率高于散装填料。 (2)通量要大在保证具有较高传质效率的前提下，应选择具有较高泛点气速或气相动能因子的填料。 (3)填料层的压降要低。 (4)填料抗污堵性能强，拆装、检修方便。 2、填料的选择： 温降大，气流阻力小，价格便宜，亲水性好，能使水流缓慢流下，易成膜，有充分的热交换时间，散热效率高。 3、填料是冷却塔换热的关键部位,塔中气、水热交换过程主要在淋水填料中完成,所以 淋水填料热力和阻力特性影响冷却塔冷却效果的主要因素。 而填料材质的优劣又会影响使用冷却塔填料是冷却塔的核心部分，其运行中发挥着不可代替的作用，冷却塔填料由于风吹日晒，表面老化。 变形，整个填料密度松散，使冷却水不能充分利用填料散热。热交换受阻，使冷却塔降温达不到最佳效果。 直接导致中央空调主机负荷过重，增长设备运行费用过高，同时达不到节能环保的要求。 4、填料是冷却塔的核心换热部分，与冷却效率有直接关系,填料的品质和设计在很大程度上直接影响冷却塔的冷却能力。据权威资料显示，在整个冷却塔的换热比中，填料就占据60％～70％。 5、填料一般由凸凹不平的PVC或PP材料制成，亲水性能要好，还要能保证冷却水在填料上形成水膜和水滴，而不是水流，这样的冷却塔填料才能很好的增强水气交换面积，延长空气和水的交换时间，保证冷却效果。那么，耐高温冷却塔填料又是怎么回事呢 6、在现代的许多生产工艺中，所用到的设备，其循环冷却水出水温度比较高（60℃以上），而进水温度需要达到32℃～37℃，那么这个温差就有30℃以上那么大了。在这样的工况下，冷却塔填料需要长期承受60℃以上高温水的侵蚀，而一般材质的冷却塔填料，其耐温最多40～50℃，超过这个温度填料就会变形、收缩导致冷却塔换热效率降低。 7、那么这时候，耐高温的冷却塔填料就派上用场了，它采用耐高温的PP、木材或陶瓷等材质制成，在100℃高温循环水的环境下能长期使用而不收缩变形。 下面就为大家推荐一款冷却塔最常用的耐高温填料——菱电斜交错填料。 8、斜交错填料，取材于聚丙烯。经用户实地使用证明，斜交错填料具有重量轻、耐高温、安装方便、耐化学性能好、冷却效率高和使用范围广等优点，是目前比较新型的耐高温冷却塔填料。 9、斜交错填料料适用于80 ℃以上高温圆形冷却塔，也适用于石油、化工、冶金、电力、纺织和其它工矿企业采用冷却塔循环供水的理想填料。该填料工艺技术先进、设计合理，经久耐用，通过试验和生产运行表明冷却效果良好。 10、斜交错耐高温冷却塔填料参数： 适用范围：中小型冷却塔，主要用于圆形冷却塔。 优点：阻力小，热力性能高，不易堵塞，组件质量轻，在使用过程中，增加了水流程， 冷却效果明显。 材质：聚氯乙烯（PVC）聚丙烯（PP） 特点：化学稳定性好，阻燃性能好，耐高温，耐酸、耐碱及有机溶剂的腐蚀。 适应温度35℃～80℃ 氧指数：≥30

散装填料

矩鞍环 (Intalox Saddle) 对弧鞍形环的改进，主要区别在于将一对弧形面改为矩形面，且内外曲率半径不同，从而避免了容易叠套的缺陷，使床层孔隙率均匀，改善了液体分布性能与拉西环相比液泛点高，压降和传质单元高度较低; 异鞍环 (Super Intalox) 在矩鞍环上的改进。将记扇形面改为带锯齿边的贝壳状弧形面，并增加开孔使填料内外表面沟通、增加流体的自由通道，有利于液体分布和表面更新。所以它的处理能力高，压降小传质性能有所改善; 扁环填料 (Super mini ring) 高径比为1:2，取消了阶梯环的翻边，采用内弯弧形筋片来提高填料的强度，在乱堆时能有序排列，流道更合理，压降低; 共轭环 (Conjugate Ring) 该填料提取了环形和鞍形填料的优点，采用共轭曲线肋片结构，两端外卷边及合适的长径比，填料间或填料与塔壁间均为点接触，不会产生叠套。孔隙均匀、阻力小，乱堆时取定向排列，故有规整填料的特点。有较好的流体力学和传质性能; 阶梯环 （Cascade Mini Ring) 吸取拉西环的优点又对鲍尔环进行改进，即环的高径比仅为鲍尔环的一半，关在环的一端增加了锥形翻边。这样减少了气体通量，填料的强度也提高了，由于结构特点，使气液分布均匀; 短阶梯环(SCMR) 阶梯环的变种，高径比为1:3,成为短环填料，进一步改善传质 性能； 花环填料 将塑料细条弯成一定直径的螺旋圈，然后盘 成花环状在外圆环围之以增加环的刚性。与 拉西环相比，其压降和传质单元高度较低， 泛点高，堆积重量十分轻。 英特派克 (Intalox saddle) 用金属薄片冲成略带弧形的内外弯片，结构简单，强度高。是用于工业中的一种压降低，高效填料。 哈埃派克 (HY-Pac) 对金属鲍尔环上的单一舌片窗孔必为由上下两对开舌片组成窗孔，从而使通量更大，压 降更低。处理能力比鲍尔环高出10%以上， 改善了环内气液分布，提高了传质效率。 十字隔环 (Cross Ring) 对勒辛环的改进，类似的环内添加隔板方式通常用于整砌式作第一层支撑小填料用，压 降相对较低，沟流和壁流较少;

涂料用颜料与填料

颜料是一类有色的微细颗粒状物质，不溶于分散介质中，是以“颗粒”展现其颜色的一类无极或有机物质。 颜料的粒度范围介于30nm~100μm之间。 颜料的颜色，遮盖力，着色里以及其他特性与其在介质中的分散状态（颜料颗粒在介质中的存在状态）有极大的相关性。 颜料与染料的区别：染料使用时可以溶解到适当的溶剂中。 填料是一类在介质中以填充为主要目的的微细颗粒状物质，不溶于分散介质中，也成体制颜料。 填料外观多位白色或浅灰色，在介质中其遮盖力和消色力很低。在介质中加入填料，可以有效的改变介质中的非颜色性的物理性质与化学性质。 填料在涂料中主要有两个方面，一是填充作用，降低成本，而是通过加入填料改变涂抹或涂料的物理和化学性质。 颜料与填料在涂料中的作用

颜色属性 明度是人眼对光源或者物体明亮程度的感觉，能够表现出颜色的明暗和深浅。 明度体现了颜色在“量”方面的不同。即表征是一个物理反射光线多少的知觉属性。 色调也称色相，即表示红、黄、蓝、紫等颜色的特性，是一种视觉感知属性。 色调体现了颜色的“质”。 饱和度是颜色在色料基础上所表现色彩的纯洁度，所以又称“彩度”。它是吸收光谱中表现为波长段是否“窄”、频率是否单一。当物体反射出光线的单色性越强，则饱和度越大。 颜料的颜色性能评价指标 着色力又称为着色强度(tinting strength)，是表征一种颜料与另一基准颜料混合后所显现颜色强弱的嫩里，通常以白色颜料为基准来衡量各种彩色或黑色颜料的着色能力。 着色力=待测颜料所需白颜料数/标准颜料所需白颜料数*100% 着色力是颜料对光线吸收和散射的结果，且主要取决于吸收，吸收能力越大，其着色力越高。着色力的强弱不仅与颜料的化学组成有关，还取决于颜料粒子大小、形状、粒径分布、晶型结构和颜料粒子在涂膜中的分散度等因素。一般，着色力随颜料粒子的粒径先增大后减小(粒子太小会发生光的绕射现象，降低遮盖力)。 消色力是指一种颜色的颜料抵消另一种颜色的颜料的能力。一般颜料着色力

填料高度

四、填料层高度的计算 1. 填料层高度计算的基本公式 S V Z = （m ） V —填料层体积m 3 ； s —塔截面积m 2 24 D S π = 又：设A —填料塔所提供的传质面积（气液接触面积） α—单位体积填料提供的气液有效接触面积为㎡/m 3， 则：αV A = aS A S V Z == ZaS A = 2.平均推动力法计算填料层高度Z 均气Y K N A ?= 均液X K N A ?= 又：A X X L A Y Y V A G N A A ) ()(2121-=-== ∴ ZaS Y Y V A Y Y V Y K ） （）（均气2121-=-= ? 均 气Y D a K Y Y V Z ?-= 2214 )(π 其中：2 12 1ln Y Y Y Y Y ???-?= ?均 *111Y Y Y -=?——塔底气相吸收总推动力； * 222Y Y Y -=?——塔顶气相吸收总推动力； 当2/21≤??Y Y 时，2 2 1Y Y Y ?+?= ?均 同理： ZaS X X L A X X L X K ） （）（均液2121-=-= ?

均 液X D a K X X L Z ?-= 2214 )(π 其中：2 12 1ln X X X X X ???-?= ?均 *111X X X -=?——塔底液相吸收总推动力； * 2 22X X X -=?——塔顶液相吸收总推动力； 当2/21≤??X X 时，2 2 1X X X ?+?= ?均 a K 气——气相体积吸收总系数；kmol/(m 3·s) a K 液——液相体积吸收总系数；kmol/(m 3 ·s)， 其值可由经验公式或试验测定。 【例题8-5】 【例题8-6】 课堂练习：习题8-14、习题8-15 3.传质单元数法求Z 由填料层高度计算式 均 气Y D a K Y Y V Z ?-= 2214 )(π 均 液X D a K X X L Z ?-= 2214 )(π 令： 平均推动力 组成变化均气=?-=Y Y Y H 21 气相传质单元数 平均推动力 组成变化均液= ?-= X X X H 21 液相传质单元数 传质单元数反映吸收过程的难度，任务所要求的气体浓度变化越大，过程的平均推动力越小，则意味着过程难度越大，此时所需的传质单元数越大。 传质单元数的意义：反映了取得一定吸收效果的难易程度。 令：aS K V N 气气= （m ） 气相传质单元高度