蒸汽管道安装工程施工组织设计

目录

第一章、施工方案 (1)

第二章、施工进度计划与保证措施 (24)

第三章、质量管理体系与措施 (28)

第四章、保证安全措施 (38)

第五章、文明施工现场措施 (49)

第六章、劳动力计划安排 (53)

第七章、主要工机具使用安排 (54)

第一章、施工方案

一、工程概况

工程名称: 湖北华电西塞山发电有限公司#3机组供热技改工程工程地点: 湖北黄石市

本热网工程从电厂#3机组辅助蒸汽母管接口开始至供热用户振华化工围墙内1米处，蒸汽管网总长度约为2公里，供热管网均用DN350无缝钢管，钢管材质为20号钢。管网的设计参数为：（1）设计温度：辅助蒸汽管至减温减压器段370℃，减温减压器至振华化工段220℃。（2）设计压力：辅助蒸汽管至减温减压器段1.2Mpa，减温减压器至振华化工段0.7Mpa。

供热管线布臵：从#3锅炉侧辅助蒸汽母管抽汽，接口在#2机组至#3机组辅助蒸汽母管之间靠#3锅炉侧，从辅助蒸汽母管接三通引出蒸汽管道，分两路，一路变径后至芳通药业，至芳通药业的接口设电动闸阀，该电动闸阀上堵板堵死，另一路至振华化工。

二、编制说明

1、施工图纸

湖北华电西塞山发电有限公司#3机组供热技改工程西塞山电厂供热管网（一期）安装图。

2、主要规范

（1）城镇直埋供热管道工程技术规程（CJJ）

（2）焊工技术考核规程（DLT）

（3）管道焊接接头超声波检验技术规程（DLT）

（4）钢制承压管道对接焊接接头射线探伤检验技术规范（DL）（5）城镇供热管网工程施工及验收规范（CJJ）

（6）设备及管道保温技术通则（GB）

（7）电力建设施工及验收技术规范（金属管道篇）(DLT)

（8）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GBT）

三、工程特点

1、高空作业、危险性大。管道支吊架（2）～（4）处管道标高为20米，管道支吊架（5）～（13）处管道标高为8.442米。此处施工站人操作困难，材料垂直运输难度大。

2、本项工程系统简单，但管道布臵跨度大，管子重，高空作业较多，对口安装难度大，焊接工艺要求高，管道内部清洁度要求非常高，因此要求施工人员认真看图，安装时不仅要严格控制质量，而且要紧抓安全，做好防范措施。

3、工期紧，任务重。本工程施工正处在夏季，而且室外作业多，必须采取防暑降温措施，遇大风降雨时，采取防滑，防风，防雨措施，因此费用高。

四、施工部署与协调

1、施工组织

为了按期保质保量的完成本项目的施工任务，我司将按照实际工作环境和施工条件，精心组织一个强有力的项目领导班子和一批精干的专业施工作业人员，严格按照ISO9001管理程序，全面实行项目法

施工。项目部下设四组，四组即：施工组、技术组、供应组和安质组。

根据工作区域的划分（见下图），各施工作业班组与各专业技术人员组成整个工程制作、安装、调试、运转的施工专业队伍。

2、施工协调

基于本工程实施过程中，需要处理好与总包、监理单位、设计院等单位的配合，因此，由项目经理部各专业施工技术员及专业质检员共同组成现场协调小组，在项目经理的统一领导下，不只做好本项目部所承担各专业之间的配合协调，更要做好本项目部与其它施工方之间配合与协调。具体施工组织协调原则与措施如下：

2.1、配合与协调原则

(1) 严格遵守专业合同条款，并遵守业主及驻地监理工程师的统一协调和有关指令。

(2) 为了各专业的施工在时间及空间上更加合理紧凑，原则上各系统的施工顺序应按：先土建后安装，先地下后地上，先高空后地面。管道安装应：先干管后支管，先大管后小管，先里后外的程序。

(3) 制定详细的施工周计划，并将每周的施工计划提前三天提供给监理和其它施工方，方便各施工单位互相配合。

2.2、服从总包安排,听从总包指令

施工用电接总包配电箱、施工用水接总包水源，实行按表计量，按时缴费。

2.3、与驻地监理的配合和协调

(1) 定期参加监理工程师召开的例会,向监理汇报上次例会的施

工情况, 认真听取监理工程师的批示,并安排下一步的施工计划。

(2) 对施工过程中的质量控制点,要及时通知监理工程师到现场检查、签证认可，并作好记录，严格执行“上道工序不合格，下道工序不施工”的原则。

(3) 所有进入现场使用的成品、半成品、设备、材料、器具均应向业主和监理工程师报验，提交产品的合格证或质保书，需进行理论试验的材料，应主动递交检测结果。

(4) 对施工过程中出现的问题及时向监理工程师反映,主动配合监理工程师协调与其它施工方的关系。

(5) 虚心接受监理工程师对分项、分部、单位工程验收提出的整改意见，并及时处理，让业主和监理工程师满意。

2.4、与设计院的配合和协调

(1) 通过图纸会审及技术交底,根据其设计意图,提出详细的施工方案。与设计代表共同商讨解决施工中出现的有关问题。

(2) 以设计图纸为准进行施工,施工中出现的变更必须要有设计院的正式设计变更才允许施工。

(3) 虚心接受设计院对分项、分部、单位工程验收提出的整改意见，并及时处理。

项目部主要管理人员工作职责表

各班组主要工作分工

五、施工工艺与方法

本工程的施工流程如下：

施工准备→管道组成件验收→管道支吊架安装→管道组装、焊接→焊缝检测→管道系统吹扫和气密性试验→管道保温→试运行验收

1、蒸汽管道预制

1.1、蒸汽管道有φ377×9为主管道，预制前首先根剧要求对管道及管件进行检查，确认合格后再逐件清除管道组件内的沙土、铁屑、熔渣及其他杂物，并将管口进行封堵。

1.2、管道下料采用气割加工70°坡口，钝边厚度以2mm为易，对口间隙2mm，内壁错边量≤2mm。

1.3、坡口加工完成应采用角向磨光机除去影响焊接质量的表面层，直到露出金属光泽，同时内口管壁也应打磨出10mm的清洁区，以露出金属光泽为宜。

1.4、管道上的开孔应在管段安装前完成。在已安装的管道上开孔时，管内切割产生的异物应清除干净。管子对口平直度应符合安装

质量要求的规定。

2、管道支吊架制作安装

本工程中管道支架共275个，管道支架的制作安装在管道安装中扮演着主要的角色，它直接关系到管道的承重流向及观感。

2.1、每一批材料进场前必须检查有无合格证及质量证明书，并核实技术证明文件、检验报告单、钢牌号、规格等是否与实物相符。所有钢材其性能均应符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB700-88）中相应条款的规定，保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯四项指标和碳、硫、磷的极限含量。焊条，焊丝应有合格证，并应与母材匹配，油漆有合格证，无起皮，结块，凝胶现象。

2.2、部件加工

2.2.1、切割

（1）参考图纸及图集进行下料，下料前，必须核对图纸的尺寸。尺寸核对无误，方可下料进行加工，若尺寸不相同者及时与现场技术人员联系。

（2）下料完毕后，应将各构件遍号归类放臵，方便组对。组对时，应再次对各构件尺寸及质量进行核对，核对无误后，方可开始组对。

（3）切割前，应将切割区表面的铁锈，油污等清除干净，严格按划线下料的标注进行切割；切割后，断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物。否则，严禁向下道工序传递。切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及

时通知技术人员解决。板材切割宜采用多头直条或半自动切割机切割；型材可用手工切割或半自动切割机切割；坡口加工采用半自动切割机加工。半自动切割偏差:±1.5mm；坡口角度偏差:±5°；钝边:±1.0mm切割后应及时清除熔瘤、飞边和毛刺。切割尺寸应复核钢结构工程施工验收规范中的要求。

2.2.2、支架组对

（1）组对应搭设组对平台，焊接时宜使用手工电弧焊，焊缝质量应达到钢结构焊接规范上的要求。焊缝外观质量，内部质量应达到对接焊缝受拉一级，受压二级，其余为三级。

（2）角钢与板搭接长度因达到要求，一般为角钢肢宽的1.5倍，且不得小于120mm。

（3）支架组对主要尺寸应满足钢结构工程质量验收规范上的要求。

（4）本工程在管道安装过程中采用了抱箍式滑动支架，如图，

制作效果

2.2.3、构件涂漆

所有构件表面锈蚀等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级》中规定的B级。钢结构在涂装前应进行表面处理，清除毛刺、焊渣、飞溅物、积尘、疏松的氧化铁皮以及涂层物等。

3、管道安装及焊接

3.1、管道安装

3.1.1、管道安装前应具备下列条件：

⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；

⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；

⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。

3.1.2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。

3.1.3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。

3.1.4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

3.1.5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。管子对口一段应平直，焊接角变形在距离接口中心２00mｍ处测量，当管子公称通径ＤＮ＜100mm时，折口的允许偏差ａ≤２ｍｍ；当ＤＮ≥100mm时，允许偏差ａ≤３ｍｍ。

3.1.6、管道对口一般应做到内壁齐平，如有错口时，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1mm，对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于３ｍｍ。对口符合要求后，应垫臵牢固，避免焊接过程中管子移动。

3.1.7、管道安装应根据现场实际条件进行组织，原则为先大管后小管，安装工作有间断时，应及时封闭管口，管道安装的允许偏差

为：

3.1.8、管道吊装

吊装场地强度核实→吊车就位→工作半径核实→挂钩→试吊→正式吊装→管道就位→摘钩。

3.1.8.1、吊车选择

无缝钢管DN350，每根长9米，管道重量0.735t。

吊装载荷：Q=K1*(G+ξ1+ξ2)=1.1*（0.735+0.05+0.2）=0.985t 注：K1—动载系数；G—管道重；ξ1—索具重量；ξ2—钩头重量

吊车选用：根据以上条件及不同的吊装高度选择7吨及20吨汽车吊。

3.1.8.2、吊装注意事项

（1）吊装作业要设专人指挥，各个吊车都应服从统一指挥，协调作业。

（2）吊装使用的吊装带必须满足设备荷载，主线施工现场应留有吊车行走的路线。

（3）凡参加吊装及施工人员必须坚守岗位，并根据指挥者的命

令进行工作，必要时刻进行预演。哨音必须准确、响亮，旗语应清楚，工作人员如对信号不明确时应立即询问，严禁凭估计、猜测进行操作。

（4）指挥者应站在能看到吊装全过程并被所有施工人员全能看到的位臵上，以利于直接指挥各个工作岗位，否则应通过助手及时传递信号。

（5）正式吊装前应进行试吊，试吊中检查全部机具、吊装带的受力情况，发现问题应先将工件放回地面，故障排除后重新试吊，确认一切正常后方可正式吊装。

（6）吊装时应动作平稳，避免设备振动和摆动。

（7）吊装不得在风力五级和五级以上时进行，吊装难度较大的作业宜在晴朗的上午起吊。吊装时施工人员不得在工件下面、受力吊装带附近及其它有危险的地方停留。

（8）吊装时任何人不得随同管道或吊装机具升降。特殊情况必须随同升降时，应采取可靠的安全措施，并经有关负责人批准。

（9）施工人员不得攀沿拖拉绳或其它绳索上下，进行高空作业时，施工人员所带的工具应拴上保险绳，防止脱手坠落，高空作业区内严禁抛掷物件，只能用绳索拴系传递。

3.2、管道焊接

在掌握材料的焊接性能后，必须在工程焊接前进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应按现行行业标准《承压设备焊接工艺评定》NBT47104的规定进行。焊接工艺评定前，应根据金属材料的焊接性能，按照设计文件和制作安装工艺拟定焊接工艺预规程。

3.2.1、引弧及起焊：如下图所示A点坡口面上引弧至间隙内，使焊条在两钝边作微小横向摆动，当钝边熔化铁液与焊条熔滴连在一起时，焊条上送，此时焊条端部到达坡口底边、整个电弧的23将在客内燃烧，并形成第一个熔孔。在仰焊时至斜仰焊位臵运条时，必须保证半打穿状态；至斜立焊及平焊位臵，可运用顶弧焊接。其运条角度变化过程及位臵如下图所示。

水平固定管子的焊接顺序及焊条角度

a)焊接顺序b)焊条角度

a、b、c为弧柱穿透宅子背面长与弧柱全长之比

为了在仰焊部位削除和减少内凹现象，除了合理选择坡口角度和焊接电流以外，断弧动作要果断，引弧动作要准确和稳当，在坡口两侧停留时间不宜过多，焊接电弧要短，并借助电弧的吹力使熔池金属推向背面。

3.2.2、仰焊及下爬坡部位的焊接：应压住电弧作横向摆动运条，运条幅度要小，速度要快，焊条与管子切线倾角为80°～85°左右。

随着焊接向上进行，焊条角度变大，焊条深度慢慢变浅。在7点位臵时，焊条端部离坡口底边约1mm，焊条角度为100°～105°，这是约有12电弧在管内燃烧，横向摆幅度增大，坡口两侧稍作停顿。到达立焊时，焊条与管子切线的倾角为90°。

3.2.3、上爬坡和平焊部位的焊接，焊条继续向外带出，焊条端部离坡口底边约2mm，这时13电弧在管内燃烧。上爬坡的焊条角度与管子切线夹角为85°～90°，平焊时夹角为80°左右，并在上图

a)B点收弧。

3.2.4、若采用断弧焊手法时，接弧位臵要准确。每次接弧时，焊条要对准熔池前部的13左右处，使每个熔池覆盖前一个熔池23左右。

灭弧动作要干净利落，不要拉长弧。灭弧与接弧的时间间隔要短，来弧频率大体为仰焊和平焊区段每分钏35～40次，立焊区段每分钟40～50次。

3.2.5、焊接过程中，要使熔池的形状和大小基本保持一致，熔池铁液清晰明亮，熔孔始终深入每侧线材0.5～1mm。

3.2.6、在前半圈起焊区（即A点—6点区）5～10mm范围，焊接时焊缝应由薄变厚，使形成一斜坡；而在平焊位臵收弧区（即12点—B点区）5～10mm范围，则焊缝应由厚变薄，使形成一斜坡，以利与后阗圈接头。

3.3焊缝检测

3.3.1、射线检测：

小口径的透照方法和偏心距的计算

外径≤60的管子称为小口径，一般采用双壁双影椭圆成像法，胶片暗袋平放，射源焦点偏离焊缝中心平面一定距离(称为偏心距L0)以射线来的中心部分或边缘部分透照被检焊缝，偏心距应适当，其数值可按椭圆开口宽度(q)的大小算出：

L0=L1L2(b+q)=(F-d0)D0(b+q)

式中：b——焊缝宽度

p——椭圆开口宽度(椭圆形象短方向间距)椭圆开口宽度通常取3—10mm，小口径椭圆透照布臵如右图：

（1）小口径象质计的摆放

本工程小口径采用等径象质计，臵于射源侧管子表面，丝的长度方向与焊缝走向垂直。

（2）小口径标记的摆放

小口径管透照在源侧焊缝附近必须放臵中心定位标记和探伤总片号，接头分片号及透照顺序号等识别标记。贴片采用磁铁将胶片(暗盒)固定在被检位臵上，胶片(暗盒)应与工件表面紧密结合，尽量不留间隙，暗盒背面用铅板防护，以上步骤完成后，并确定现场人员放射防护安全符合要求，方可按照工艺规定和仪器操作规则进行曝光。

3.3.2、直径大于89mm的管子采用双壁单影法。

（1）曝光次数的计算

100%透检环缝时最小曝光次数N和一次透照长度L3，由下式求出：

N=1800a

a=θ＋η

η=sin［D0（2F-D0）×sinθ］

θ=cos-1｛［1＋（K2-1）×T］D｝K

当D0≥T时，θ=cos-1K-1，K=1.1

L3=πD0N

透照布臵如下图所示：

（2）象质计的摆放

采用R’10系列象质计线型象质计应放在胶片、工件表面上，钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细钢丝臵于外侧。

（3）标记的摆放

被检焊缝附近应有下列识别标记：中心标记、搭接标记、工件编号、部位编号、透照日期、识别标记离焊缝边缘至少5mm。

（4）贴片

采用磁铁将胶片(暗袋)包在被检位臵上，胶片(暗袋)应与工件表面紧密贴合，尽量不留间隙，暗袋背面用铅板防护。

（5）曝光

可按照工艺规定的参数和仪器操作规则进行曝光。

3.3.3、暗室处理

胶片手工处理过程可分为显影、停影、定影、水洗、干燥等五个步骤，各个步骤的标准条件见表。

3.3.4、射线照相底片的评定

（1）底片质量的要求

灵敏度是否符合要求，底片灵敏度用象质计测定，黑度是否符合要求，底片上有效区域不允许有伪缺陷形象。

（2）观片室、观片灯要求

透过底片的光强不低于30cdm2,为能观察黑度为3.5的底片，观片灯的最大亮度应大于105 cdm2。观片室应与其它工作岗位隔离，单独布臵，室内光线应柔和偏暗，但不必全黑，一般等于或略低于透照底片的亮度。

（3）各种工具用品

放大镜、遮光板、评尺、直尺、记号笔、手套、探伤标准、记录表格等。

（4）评片人员的资格

评片人员必须持有Ⅱ级或以上资格人员评片。

3.3.5、质量要求

按DLT评定

4、法兰及紧固件安装

⑴法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得

有影响密封性能的缺陷。

⑵法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的

1.51000，且不得大于2ｍｍ，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

⑶法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后应清除氧化物等杂质。

⑷垫片的内径应比法兰内径大２—３ｍｍ。垫片应为整圆。

⑸连接用的紧固件的材质、规格、形式应符合设计规定。

⑹法兰应使用同一规格，螺栓安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。螺栓应露出螺母２—３个螺距。

5、补偿器的安装

5.1、本工程蒸汽管道热补偿采用自然补偿和旋转补偿器补偿，补偿器在预制完成后进行整体吊装。

5.2、检查补偿器两侧的固定支架焊接牢固后，可进行补偿器的预拉伸。

5.3、补偿器的预拉伸距离可在就位后的最后一道焊口未焊前测量该焊口间距，符合所对应的预拉伸数值。

5.4、安装启动疏水、排汽管时接管座应符合设计规定，疏水不得接入工业水沟或电缆沟，排放口朝向应注意安全防烫，就近排放至雨水口、沟渠或河道。

5.5、试验合格的阀门，安装前应按设计要求核对型号和介质流向确定其安装方向。

5.6、所有阀门应自然连接，不得强力对接或承受外加重力负荷。