电阻率-光学穿透深度-掺杂浓度-少子寿命的关系

电阻率\光学穿透深度\掺杂浓度\少子寿命的关系

摘要：采用电动力学等方法，研究了太阳能多晶硅及多晶硅片的一些重要参数，并围绕着这些参数之间的紧密联系性作了详细计算。为进一步用量子理论方法研究指出了方向。

关键词：电阻率、光学穿透深度、掺杂浓度、少子寿命

0引言

硅的少子寿命是越长越好（客户会要求少子寿命不能小于多少），而硅的少子寿命受到掺杂浓度的影响；生产的硅片多为P型，特殊客户有要求为N型的，P型或N型都要求在掺杂环节算好掺杂浓度，而掺杂浓度会影响到硅的电阻率（客户要求硅的电阻率要在一定的范围）；硅的电阻率又会影响到硅的光学穿透深度（硅片的厚度），目前国内采用多线切割技术切割的硅片厚度在110-120，太厚会增加成本，太薄，一是技术上达不到或不成熟，二是硅并不能吸收全波段的光，当硅的光吸收跃迁几率减少，吸收的能量就减少，以后做成的太阳能电池的光电转换效率就会降低。理论计算并考虑客户要求的情况下硅片还有切薄的空间。

1位移电流

在电介质中，位移电流取决于电场强度的改变：，假设电场强，则，而传导电流。

对硅而言，，，时，。对于导体而言，而对半导体而言，，因此在硅片中，主要产生的是位移电流，无法用数字万用表测量其电阻率，应该采用范德堡（Van der paw）电阻率公式计算，可以用四探针电阻率测试仪或涡流法无接触电阻率测试仪测量其电阻率。

2 反射系数R

电磁波在电介质中的入射波和反射波平均能流密度分别表示为

反射系数R为

其中

渗碳层深度

渗碳层深度 渗碳层深度(Caｒbｕrized case dｅpth)就是由渗碳工件表面向内至碳含量为规定值处(一般为0。4%Ｃ)得垂直距离。渗碳层(Ｃarburiｚｅd caｓe)就是指渗碳工件含碳量高于原材料得表层。某渗碳层深度得测量有维氏硬度法、断口法与金相法、维氏硬度法直接反映了零件得力学性能(硬度),就是国家标准指定得唯一仲裁方法,但因操作复杂效率低而较少被采用,生产中一般用断口法与金相法。断口法常用于零件炉前检查,便于控制零件出炉时间;金相法则就是渗碳后对零件进行相应热处理,通过分析热处理后得组织来判定渗碳层得深度,就是生产中常用得测试零件渗碳层深度得方法。 中文名 渗碳层深度 外文名 Caｒburizｅdｃaｓe dｅpth 学科 冶金工程 领域 冶炼 释义 渗碳工件表面向内至碳含量得距离 应用 １8Cr２Ni4WA钢 目录

2. ?维氏硬度测定法简介 3. 4总结 简介 编辑 低碳钢与合金钢渗碳时得主要区别在于低碳钢比合金钢渗层中得碳浓度要低,其组织与硬度略有不同,但对渗碳层深度测量无影响、由于渗碳层具有变化得碳浓度,其由表及里逐渐减小,退火状态得渗碳层由表及里由以下三个区域组成: ①过共析层组织为珠光体＋二次渗碳体; ②共析层组织为珠光体; ③亚共析渗碳层过渡层,组织为珠光体+铁素体。珠光体逐渐减少,铁素体逐渐增加,直 到心部原始组织(珠光体＋铁素体),渗碳缓冷试样渗碳层界限为出现铁素体组织,较容易区分。 飞机防扭臂销棒材料为1８Cr2Ni４WA钢,要求在外径φ３8、5ｍm得两端各40mm内渗碳,渗碳层深度为1.0~1、４mm、采用气体渗碳法对该零件进行渗碳,对渗碳后过程试样水淬打断,测定渗碳深度为1。2mｍ,深度符合要求,零件及随炉试样出炉。 随炉试样经正火后测定渗碳层深度为０.９mm,渗碳层深度不符合要求,零件判定为不合格。为此,针对炉前测定合格、随炉试样正火后检测为不合格,且两者测定深度相差0、3ｍm得情况,开展了渗碳后热处理工艺、组织与深度测试得分析与探讨[1］。 渗碳后热处理工艺与组织 编辑 渗碳后淬火及组织 渗碳过程试样φ8mm×100mm随零件经920±10℃渗碳约６１5ｍｉn后出炉水淬打断,表面渗碳层组织为粗针状马氏体加较多得残余奥氏体与少量碳化物,而心部组织为低碳马氏体(板条状马氏体),由于淬火温度高,心部几乎没有析出铁素体。 在1０～４0倍得读数显微镜下直接观察断面,外层(渗碳层)就是银亮且带闪光点得一圈,内层(心部组织)为均匀得浅灰色,两者界限分明、但此法易将亚共析过渡层与心部组织交接处混为一体,造成对渗碳深度过深得误判。 渗碳后退火及组织 随炉金相试样Φ3８mm×40mm经８50±10℃加热并保温50~55min,随炉冷却到400℃后出炉,从表面到心部均可得到马氏体,在高碳区与基体交界处经常有针状贝氏体析出,但在金相显微镜下观察其界限往往不甚清晰。 渗碳后正火及组织 18Cｒ2Nｉ４ＷA钢试样渗碳后出炉空冷得淬透直径达Φ７5mm,从表面到心部均为马氏体。其表层为高碳马氏体,心部为低碳马氏体,在高碳区与基体交界处经常有针状贝氏体

渗碳层深度

渗碳层深度 渗碳层深度（Carｂurized caseｄｅpｔh)就是由渗碳工件表面向内至碳含量为规定值处(一般为0、4％C）得垂直距离。渗碳层（Ｃarbｕrｉzeｄcase）就是指渗碳工件含碳量高于原材料得表层。某渗碳层深度得测量有维氏硬度法、断口法与金相法.维氏硬度法直接反映了零件得力学性能（硬度),就是国家标准指定得唯一仲裁方法，但因操作复杂效率低而较少被采用，生产中一般用断口法与金相法。断口法常用于零件炉前检查,便于控制零件出炉时间；金相法则就是渗碳后对零件进行相应热处理，通过分析热处理后得组织来判定渗碳层得深度，就是生产中常用得测试零件渗碳层深度得方法。 中文名 渗碳层深度 外文名 Carｂｕriｚed cａse ｄepth 学科 冶金工程 领域 冶炼 释义 渗碳工件表面向内至碳含量得距离 应用 18Cr2Ni４WA钢 目录

2. ?维氏硬度测定法简介 3. 4总结 简介 编辑 低碳钢与合金钢渗碳时得主要区别在于低碳钢比合金钢渗层中得碳浓度要低,其组织与硬度略有不同,但对渗碳层深度测量无影响。由于渗碳层具有变化得碳浓度,其由表及里逐渐减小，退火状态得渗碳层由表及里由以下三个区域组成： ①过共析层组织为珠光体+二次渗碳体; ②共析层组织为珠光体; ③亚共析渗碳层过渡层,组织为珠光体+铁素体。珠光体逐渐减少,铁素体逐渐增加，直 到心部原始组织(珠光体+铁素体),渗碳缓冷试样渗碳层界限为出现铁素体组织，较容易区分. 飞机防扭臂销棒材料为18Cr2Ｎｉ４ＷA钢，要求在外径φ３8、５mｍ得两端各4０ｍm内渗碳,渗碳层深度为1、0～1、４mｍ。采用气体渗碳法对该零件进行渗碳，对渗碳后过程试样水淬打断,测定渗碳深度为1、２ｍm,深度符合要求，零件及随炉试样出炉。 随炉试样经正火后测定渗碳层深度为0、９mｍ,渗碳层深度不符合要求，零件判定为不合格。为此,针对炉前测定合格、随炉试样正火后检测为不合格，且两者测定深度相差0、３mm得情况,开展了渗碳后热处理工艺、组织与深度测试得分析与探讨[1］。 渗碳后热处理工艺与组织 编辑 渗碳后淬火及组织 渗碳过程试样φ8ｍm×100ｍm随零件经92０±１0℃渗碳约61５miｎ后出炉水淬打断,表面渗碳层组织为粗针状马氏体加较多得残余奥氏体与少量碳化物,而心部组织为低碳马氏体（板条状马氏体）,由于淬火温度高,心部几乎没有析出铁素体。 在10~４0倍得读数显微镜下直接观察断面,外层(渗碳层）就是银亮且带闪光点得一圈,内层（心部组织）为均匀得浅灰色，两者界限分明。但此法易将亚共析过渡层与心部组织交接处混为一体，造成对渗碳深度过深得误判。 渗碳后退火及组织 随炉金相试样Φ38mm×４０mm经850±10℃加热并保温50~55ｍin,随炉冷却到400℃后出炉,从表面到心部均可得到马氏体,在高碳区与基体交界处经常有针状贝氏体析出,但在金相显微镜下观察其界限往往不甚清晰. 渗碳后正火及组织 18Cｒ2Ni4WA钢试样渗碳后出炉空冷得淬透直径达Φ75ｍｍ，从表面到心部均为马氏体。其表层为高碳马氏体，心部为低碳马氏体,在高碳区与基体交界处经常有针状贝氏体析出,故渗碳深度得测定一般就是从表面直到贝氏体结束处,但在金相显微镜下其界限仍然模糊。

钢的渗碳硬化深度的检测方法

钢的渗碳硬化深度的检测方法 1.适用范围此规格规定了钢的渗碳淬火或碳氮共渗淬火时的硬化层深度（以下，称硬化 层）的检测方法。 备注：1 此规格出自以下规格 JIS B 0601 表面粗糙度—定义及表示 JIS G 0201 钢铁用语（热处理） JIS G 0202 钢铁用语（试验） JIS Z 2244 维氏硬度检测方法 JIS Z 2244 洛氏硬度检测方法 2 与此规格相对应的国际规格如下所示。 ISO 2639: 1982 Steel-Determination and verification of the effective depth of carburized and hardness case 3 附表是有效硬化层深度的辅助检测方法。 2.用语的定义此规格使用的主要用语的定义，除出自JIS G 0201 及JIS G 0202 之外，还出 自以下几项 （1）有效硬化层深度淬火后，或用不超过200℃的温度进行挥霍的硬化层的表面开始，到 表1所示的界限硬度的位置的距离。但是，关于非硬化区域的硬度超 出维氏硬度450时，根据双方协议，也可以使用超出维氏硬度550（维 氏硬度25刻度的）界限硬度。 (2)全硬化层深度从硬化层的表面开始，到硬化层与素材的物理性质或是化学性质几乎没有 差异时的位置的距离。 备注：这里所说的物理性质用硬度，化学性质用宏观组织来判定。 （3）硬度推移曲线从硬化层表面开始的，表示垂直距离和硬度之间关系的曲线。 3.测定方法的种类 3.1硬度试验测定方法对试验块的断面通过硬度检测来测定硬化层深度的方法。 3.2宏观组织试验测定方法吧试验块的断面腐蚀后，在低倍率的放大镜下进行观察，测定 硬化层深度的检测方法。 备注：硬化层深度的检测方法，一般使用硬度试验的测定方法，要是简单一点的话，就 用宏观组织试验测定方法。 4.试验品试验品原则上使用产品本身。但是，不得已时也可以使用与产品同种条件下的同 一钢种的钢材。 5.硬度试验检测方法 5.1 把试验品沿与硬化层垂直的方向切开，把切开面研磨后作为被检测面。切割或是研磨时， 注意不要对被检测面的硬度造成影响，同时，不要使边部变圆。 5.2 关于被检测面，根据JIS Z 2244 的维氏硬度试验或由双方协定进行洛氏试验力 硬度试验，制作硬度推移曲线，根据此曲线测定有效硬化层或是全硬层 深度。这时，维氏硬度试验的试验荷重，原则上使用2.9N.但是，如 有必要，也可使用0.98~98.1N的荷重。 5.3 硬度推移曲线的制作，如下所示。 （1）在需要做测定的被检测面，沿与表面相垂直的直线，依次检测硬度，制作硬度推移曲

渗碳层深度

渗碳层深度 令狐采学 渗碳层深度（Carburized case depth）是由渗碳工件表面向内至碳含量为规定值处（一般为0.4%C）的垂直距离。渗碳层（Carburized case)是指渗碳工件含碳量高于原材料的表层。某渗碳层深度的测量有维氏硬度法、断口法和金相法。维氏硬度法直接反映了零件的力学性能（硬度），是国家标准指定的唯一仲裁方法，但因操作复杂效率低而较少被采用，生产中一般用断口法和金相法。断口法常用于零件炉前检查，便于控制零件出炉时间；金相法则是渗碳后对零件进行相应热处理，通过分析热处理后的组织来判定渗碳层的深度，是生产中常用的测试零件渗碳层深度的方法。 中文名 渗碳层深度 外文名 Carburized case depth 学科 冶金工程 领域 冶炼 释义 渗碳工件表面向内至碳含量的距离

应用 18Cr2Ni4WA钢 目录 1. 1 简介 2. 2 渗碳后热处理工艺与组织 3. ?渗碳后淬火及组织 4. ?渗碳后退火及组织 5. ?渗碳后正火及组织 简介 编辑

低碳钢与合金钢渗碳时的主要区别在于低碳钢比合金钢渗层中的碳浓度要低,其组织和硬度略有不同，但对渗碳层深度测量无影响。由于渗碳层具有变化的碳浓度，其由表及里逐渐减小，退火状态的渗碳层由表及里由以下三个区域组成： ①过共析层组织为珠光体+二次渗碳体； ②共析层组织为珠光体； ③亚共析渗碳层过渡层，组织为珠光体+铁素体。珠光体逐渐减少，铁素体逐渐增加，直到心部原始组织（珠光体+铁素体），渗碳缓冷试样渗碳层界限为出现铁素体组织，较容易区分。 飞机防扭臂销棒材料为18Cr2Ni4WA钢，要求在外径φ38.5mm 的两端各40mm内渗碳，渗碳层深度为1.0～1.4mm。采用气体渗碳法对该零件进行渗碳，对渗碳后过程试样水淬打断，测定渗碳深度为1.2mm，深度符合要求，零件及随炉试样出炉。 随炉试样经正火后测定渗碳层深度为0.9mm，渗碳层深度不符合要求，零件判定为不合格。为此，针对炉前测定合格、随炉试样正火后检测为不合格，且两者测定深度相差0.3mm的情况，开展了渗碳后热处理工艺、组织与深度测试的分析与探讨[1] 。渗碳后热处理工艺与组织 编辑 渗碳后淬火及组织 渗碳过程试样φ8mm×100m m随零件经920±10℃渗碳约615min后出炉水淬打断，表面渗碳层组织为粗针状马氏体加较多

齿轮表面渗碳及渗碳深度

仪器在400倍以上的放大倍数下测量压痕。 测定应在各方约定的位置上，在制备好的试样表面上的两条或更多条硬化线上进行，并绘制出每一条线的硬度分布曲线 二．齿轮固体渗碳工艺 (一)渗碳剂的成份及其作用： 固体渗碳剂主要是由木炭粒和碳酸盐(BaCO3或Na2CO3等组成。木炭粒是主渗剂，碳酸盐是催渗剂。 木炭颗粒均匀，并要求3—6mm左右的占80%，1—3mm左右占20%左右，1mm以下的不大于1%，如果是大零件渗碳，大颗粒木炭应多些，小零件，小颗粒应多些。常用的渗碳剂成份如表1所示。 常用渗碳剂的成份 渗碳加热时，炭与其间隙中的氧作用(不完全燃烧)，生成一氧化碳。 2C+O2—→2CO 一氧化碳在渗碳条件下，是不稳定的。活性碳原子被钢件表面吸收，并向内部扩散。整个反反应过程可用下式示意表示：C+CO2—→2CO—→CO2+[C]单独用木炭进行渗碳，周期长，效果差，为了增加渗碳剂的活性，增加活性碳原子数量，一般加入一定数量的碳酸盐作为催渗剂。催渗剂在高温下与木碳产生如下反应：BaCO3+C—→BaO2+CO Na2CO3 + C(木炭) —→ Na2O + 2CO 2CO —→ CO2 + [C]渗碳过程中，木炭受到了烧损，但催渗剂分解氧化物，在开箱冷却时与空气接触，如按下方程式进行还原，这使催渗剂消耗大为减少。BaO+CO2—→BaCO3，Na2O+CO2—→Na2CO3 为了提高催渗剂再生效果，在此介绍一种有效的方法，即将高温下倒出来的渗碳剂，立刻用水喷洒(水的重量是渗碳剂重量的4—5%)。通过这样的处理，碳酸盐可得较完全的再生，其原因是：BaO+CO2—→BaCO3这个过程随温度下降而缓慢，如果在高温下喷水，就能使BaO变成氢氧化钡，而氢氧化钡向碳酸钡转变

自攻螺钉渗碳层深度的金相法测定

自攻螺钉渗碳层深度的金相法测定 浏览次数：发布时间：2007-11-5 在我国的行业标准中，金相法对渗碳层的测定要求必须在退火状态下。这样，渗碳层与基体色泽界限明显，能比较直观、准备地测出渗碳层深度。但是，在实际情况下，有哪种渗碳零件是在退火状态下使用呢？这样测得的渗碳层在零件在工作状态下的渗碳层吗？能满足零件在工作状态时对渗层的要求吗？我 们能不能用金相法对工作状态的渗碳零件直接测定其渗碳层呢？ 渗碳层深度测量有断口法——主要适用于较深层渗碳的炉前测定；显微硬度法——主要用于渗碳层深度的仲裁测定，能直接反映零件渗碳层深度；金相法——普遍用于对渗碳零件生产控制过程中。在 GB/T3098.5——2000自攻螺钉机械性能中，推荐用金相法测自攻螺钉的渗碳层深度，而显微维氏硬度法仅做仲裁。可见，用金相法测自攻螺钉的渗碳层是可行的，也是必要的。 我公司生产的自攻螺钉，普遍采用材质为SWRCH18A、SWRCH22A钢，冷加工成型后，采用在网带炉里渗碳、直接淬火+低温回火工艺。由于自攻螺钉渗层比较浅，渗层深度容易控制，炉前检查一般由热处理技术员用火花鉴别法初步判定渗碳浓度及深度，做一定的定性分析，然后再送理化室做定量检测。下面，我们就以自攻螺钉ST6.3X22为例来谈谈用金相法直接测定自攻螺钉的渗碳层深度。 一、取样 按GB/T3098.5——2000自攻螺钉机械性能中的推荐规定，用金相法检测自攻螺钉渗碳层深度应在螺纹侧面上进行，测点应该在牙顶与牙底的距离之半处，对规格小于或等于ST3.9的自攻螺钉，应在牙底上进行试验。但是有的金相工作者在实际的工作中，喜欢在头部或头部支承面处取样，因为在头部或头部支承面渗碳层相对比较均匀，而且该处也比较光滑，能比较直观地测出渗层。但是，我个人认为这是不足取的，因为自攻螺钉在工作中，其渗碳层性能的直接体现应该是螺纹，因此我们应该在牙顶与牙底距离之半处取样。 二、渗碳层分析 我们都知道渗碳零件的渗碳层都具有变化的碳浓度，由表及里逐渐减少，它由特别典型的三个区域组成：过共析层、共析层、过渡层。对于浅层渗碳件自攻螺钉来说，过共析层在正常情况下是没有的，只存在共析层和过渡层。 该自攻螺钉采用的热处理参数为：渗碳（温度约880℃）→预冷淬火（温度约840℃）→回火（温度约200℃）。其表面碳浓度为：共析层含碳量0.5%—0.8%，组织为隐针回火马氏体+少量极细针回火马氏体；过渡层（亚共析层）含碳量0.18%—0.5%，组织为极细针状回火马氏体+针状回火马氏体＋板条回火马氏体+少量铁素体。 三、渗碳层深度的确定 对于渗碳自攻螺钉来说，要确定其渗碳层深度必找出共析层及过渡层界限。现在，我们就沿该螺钉轴向剖开，做成金相试样（腐蚀剂为4%硝酸酒精溶液）测定其渗碳层深度。 金相法测定渗碳层的深度是建立在渗碳层组织的变化基础上。含碳量在0.18%左右的自攻螺钉经预冷至

淬回火零件渗碳层深度的金相法测定

淬回火零件渗碳层深度的金相法测定 陈静,易琨 (东风汽车电气公司,襄樊441021) 摘要:金相法测定渗碳层深度要求试件必须为退火状态。采用金相法对淬火+低温回火状态渗碳试件进行了渗层深度的测定,并对其误差作了对比分析。实验说明,直接用金相法测定淬火+低温回火状态的化学热处理试件渗层深度是可行性的。 关键词:淬火和回火;渗层深度;金相法测定 1 引言 渗层深度的测量有断口法、显微硬度法和金相法。断口法仅适用于热处理炉前检查;显微硬度法能直接反映零件的力学性能,为渗层深度的仲裁方法,并有相应的国家标准[1]及行业标准[2];金相法采用渗碳后缓冷试样测定渗层,由于检测效率较高且界限明显而得到广泛使用[3]。目前渗碳层深度的测定若是仲裁和校核则采用显微硬度法[4],一般生产控制普遍采用金相法。 我公司生产的汽车渗碳齿轮材质为20CrMo钢,采用气体渗碳,渗碳后采用预冷直接淬火+低温回火工艺,炉前检测渗碳层深度采用断口法,最终检验采用试件缓冷后的金相法。由于试件状态与实际生产零件的不同,退火金相法测定的结果不能代表零件的最终使用状态,因此需要对预冷直接淬火+低温回火零件直接进行渗层深度测量,但是目前对淬火+低温回火零件渗碳层深度的测定尚无明确的方法与界限阐述。 2 淬回火件渗层深度金相法测量的可行性 目前国内常用的渗碳钢有20钢、20Mn钢、20Cr钢、20CrMo钢和20CrMnTi钢等,其含碳量均在低碳钢(或低碳合金钢)范围。低碳钢与合金钢渗碳时的主要区别在于低碳钢比合金钢渗层中的碳浓度要低,其组织和硬度略有不同,但对渗碳层深度测量无影响。由于渗碳层具有变化的碳浓度,其由表及里逐渐减小,退火状态的渗碳层由表及里由以下三个区域组成[5]:①过共析层组织为珠光体+二次渗碳体;②共析层组织为珠光体;③亚共析渗碳层过渡层,组织为珠光体+铁素体。珠光体逐渐减少,铁素体逐渐增加,直到心部原始组织(珠光体+铁素体),渗碳缓冷试样渗碳层界限为出现铁素体组织,较容易区分。 渗碳零件采用渗碳预冷直接淬、回火工艺的一般工艺曲线如下[6]。

渗碳层深度检验方法(金相法)

渗碳层深度检测方法——金相法 1金相试样的制备 1.1 取样 1.1.1取样原则 表面处理零件的检验要求试样取自与处理表面相垂直的横截面，磨面必须平整不可有倒角、卷边，否则会导致处理层厚度的错误测试结果。取样一般应遵循下述原则。 1）代表性。对局部进行化学热处理的零件，必须在经表面处理过的部位取样。对于大尺寸的零件，可在附带随炉试块上进行取样。必要时在事务上取样，以利于对比分析。 2）重要性。选择零件受力最大或最易损坏的薄弱部位。在检查零件损坏原因时，必须在损坏的断口或者裂纹处截取试样。 截取试样不应该时试样发生组织变化为原则。 1）对渗层表面未淬硬的零件，可采用常规的机加工方法乳手工锯或车床、刨床等。 2）对已淬硬的零件，可用砂轮切割机（水冷）。 3）对大尺寸零件，先用氧乙炔割下一块，然后再用切割机在无热影响区域截取试样。 试样尺寸以磨面面积小于400mm2，高度15~20mm为宜。 1.1.2 金相试样选取 1）纵向取样。纵向取样是指沿着钢材的锻轧方向取样。主要检验内容为：非金属夹杂物的变形程度、晶粒畸变程度、塑性变形程度、变形后的各种组织形貌、热处理的全面情况等。 2）横向取样。横向取样是指垂直于钢材锻轧方向取样。主要检验内容为：金属材料从表层到中心的组织、显微组织状态、晶粒度级别、碳化物网、表层缺陷深度、氧化层深度、脱碳层深度、腐蚀层深度、表面化学热处理及镀层厚度。 3）缺陷或失效分析取样 截取缺陷分析的试样，应包括零件的缺陷部分在内。取样时应注意不能使缺陷在磨制时被损伤甚至消失。 1.2清洗 试样可用超声波清洗。试样表面若有油渍、污物或锈斑，可用合适的溶剂清除。任何妨碍以后基体金属腐蚀的镀膜金属应在抛光之前去除。 1.3试样镶嵌

渗碳淬火齿轮有效硬化层深

工厂标准 Q/DZ 渗碳淬火齿轮有效硬化层深度 共2页第1页 1、定义：渗碳齿轮齿面有效硬化层深度是指终加工齿面至心部硬度 为Hv550处的厚度a，国际上用Eht表示。 2、渗碳齿轮有效硬化层最小深度a min按下式计算。可从表1中直 接查取。 a min= log（1.2m n）+ 0.018m n 表1 有效硬化层深度的 最大值a max按表2确定 共2页第2页 表2 3、本规定适用于轧钢机械、连铸机械、炼焦机械、冶炼机械、装卸

机械的传动齿轮。 4、特殊工况用渗碳齿轮的有效硬化层深度，可根据接触剪应力的大 小另行确定。 6.、本表对于Mn≤8的齿轮而言，其推荐的渗碳深度是合理的，但对于Mn>8的齿轮而言，其数据缺乏合理性。 7. 对于合理的渗碳层深度各国、各公司的标准不同，而且差距还比较大。各国及各行业推荐的渗碳层深度见表3 表3 各国及各行业推荐的渗碳层深度

注：根据JB/T 8853-2001《圆柱齿轮减速机》渗碳层的深度根据模数选择，当Mn=1.5～6时，渗碳层深度ht=(0.2～0.3)Mn; 当Mn=7～18时，渗碳层的深度ht=(0.15～0.25)Mn（小模数取大值，大模数取小值）

Word 是学生和职场人士最常用的一款办公软件之一，99.99%的人知道它，但其实，这个软件背后，还有一大批隐藏技能你不知道。掌握他们，你将开启新世界的大门。 Tab+Enter,在编过号以后，会自动编号段落 Ctrl + D调出字体栏，配合Tab+Enter全键盘操作吧 Ctrl + L 左对齐，Ctrl + R 右对齐，Ctrl + E 居中 Ctrl + F查找，Ctrl + H 替换。然后关于替换，里面又大有学问！ 有时候Word文档中有许多多余的空行需要删除，这个时候我们可以完全可以用“查找替换”来轻松解决。打开“编辑”菜单中的“替换”对话框，把光标定位在“查找内容”输入框中，单击“高级”按钮，选择“特殊字符”中的“段落标记”两次，在输入框中会显示“^P^P”，然后在“替换为”输入框中用上面的方法插入一个“段落标记”(一个“^P”)，再按下“全部替换”按钮。这样多余的空行就会被删除。 Ctrl + Z是撤销，那还原呢？就是Ctrl + Y，撤销上一步撤销！ 比如我输入abc, 按一下F4, 就会自动再输入一遍abc