制程异常处理流程

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制程不良品处理流程图

返修 1、 制程内部直接产生的不良品须须通过组长或调模工、物料员，经品管确认后放置不良品区，并 按要求填 写不良品登记表，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 2、 包装、中间仓退下不良品须填写不良品退货单，经品管确认，接收单位签字，许可放置指定区 域，没有 任何程序，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 3、 所有不良品至少 3天处理一次，第一次检查发现未按要求处理的口头警告，第二次检查发现未 按要求处 理申诫以上处罚。 4、 制程不良配件扔到废料框、私自处理放到报废区域、未开报废单或报废单未经过品管经理签字 就处理掉 的，一经发现警告处分； 5、 未祥之处参考公司不良品管理制度文件。 不良品产生 品管根据公司产品质量要求判定产品不良. 包装不良品 制程不良品 不良品退货单 品质异常单 孔 打 磨 钻 孔 改| 焊 机 接 加 组 组 返修 中间仓不良品 |牌■ 不良品退货单 不良品来源分三大块：制程内部、包装提供、中间仓 提供 1、 制程退回不良品：由品管开出品质异常单，并判 定结果，分项摆放处理。 2、 包装退回不良品：由包装开出不良品退货单，品 管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 3、 中间仓退回不良品：由中间仓开出不良品退货单, 品管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 4、 如需报废，需申请人将品名、数量、报废原因等 填写在报废登记表上，并与品管签字，以便核销。 1、 焊接负责补焊、烧孔，补焊后转机加打磨区 ，烧孔后转焊接半成品区或包装现场。 2、 机加负责打磨、钻孔，改切，管材件转待改切区、 机加成品区，半成品转焊接半成品区，成品转包装现 场或焊接成品区。 3、 返修不合格重新返修。 4、 焊接不良品区第一责任人：组长，第二责任人： 物料员。 5、 机加不良品区第一责任人：组长，第二责任人： 调模工。 备注: * ? t * 仃 a ll 管 I |焊转 1 报… 1、 加 材 接包 减 成 改 成 装 废 品］ 切 品 区 区 区 区 区 返修 返修后的物料应按类型转入各个区域，并做好扣 编订: 核对: 批准:

制程异常处理流程文本

制程异常处理流程 1.目的 为了使品质异常发生时有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的的时限内，得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求。 2.范围 进料检验、制程控制、出货检验 3.定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常通知单》，并由品保部QE、 IPQC特别跟进的质量事件。 制程外观不良达10%时开具《品质异常通知单》 制程性能不良达5%时开具《品质异常通知单》 制程尺寸不良达3%时开具《品质异常通知单》 制程无工艺规程，或制程条件下不能满足工艺需求而导致停线 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常通知单》 4.运作流程 在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时，第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开具《品质异常通知单》，若IPQC与现 场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认，属实IPQC继续开 具《品质异常通知单》； 现场主管初步分析异常原因（必要时协同工艺技术一起进行原因分析）后，现场IPQC填写《品质异常通知单》； 《品质异常通知单》的填写必须清楚的写明事件发生的日期、时间、地点、图号、批量数、异常数量，异常状况的描述及异常原因分析； 由IPQC将《品质异常通知单》送本部门主管审核后，由主管将《品质异常通知单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质异常通知单》签收，相关人员接到通知单 后一个工作日内给予回复； 责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《异常通知单》相应原因分析栏中； 现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际状况制定应急措施并由责任部门主管将应急措施填入《制程异常通知单》相应栏里，现场IPQC进行跟踪验证； 责任部门主管应在48小时以内对《异常通知单》的异常原因做出预防措施； 品质QE根据《异常通知单》进行跟踪验证，确认效果。 ●责任部门是否在规定时间内实施改进措施； ●责任部门是否在规定时间内完成改进措施； ●涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施。 5.奖罚制度 处罚制度 ●责任部门必须在48小时内做出改进计划和明确的完成时限，否则给予每次5 元/次处罚； ●改进措施在限定时限内未能完成给以每次5元/次的处罚； ●责任部门未彻底执行改进措施导致改进无效给以责任人10/次的处罚； ●同一异常点在同一部门一个月内发生5次或5次以上给以20/月的处罚。 奖励制度 ●异常问题责任人在规定时限内措施改进有效且同样的品质问题未再次发生； ●异常责任人及时到达现场且改进措施快速实施见效（不含变更工艺，降级处理

异常处理流程

异常处理流程及注意事项 1.发现不良； （1）确认所采用标准的完整性和有效性； （2）熟练掌握检验所涉及之相关标准或其他文件； （3）严格按抽样标准取样，注意均匀，来料检验须注意来料的不同时间，批号，生产班次等； （4）了解以往的品质状况及其品质履历； （5）掌握品管之检验技巧； 2.标示，区分，隔离； （1）标示，隔离须涉及到具体的不良品和可疑批次，不合格标示要完整且必要时要口头或书面知会先相关人员，以避免他人 混淆误用为原则； （2）不合格标示，隔离须注明不合格原因，检验员，检验日期，进料检验另须注明检验单号，并知会相关人员； 3.初步分析判断，并知会相关单位及现场领导； （1）确定不良等级，异常比率，影响度和影响面，必要时须及时知会相关单位之人员； （2）针对制程或成品类异常，要及时研拟临时对策； （3）进料之异常可能涉及组装或功能之不良，需通过试组装来确定其严重性和影响度，必要时可请工程部帮忙确认； 4.异常提报； （1）异常提报时要注意时效性和准确性，异常单的填写需准确完

整，成品异常要确认追溯批号，PO#与数量； （2）须标示和提供不良品； （3）会签的填写和勾选须正确完整； 5.跟催各相关单位签单状况，根据会签结果处理异常； （1）品管必须跟催会签状况，有迟迟未签之单位必须及时跟催，如多次跟催无效，可请领导协助，以避免异常处理的时效； （2）有签核S物料时，按S物料作业流程处理，并将处理结果维护到异常单中； （3）当物料急上线，且部门领导有同意采用，而高级主管又不在厂内，无法立即签核S单时，可询问品质经理，先输S物料， 以便后续作业； （4）当会签单位处理意见不一致时，需反映部门领导，并确认最终处理结果； 6.确认处理结果； （1）全检或重工后的，需重新确认品质状况，成品类有拆箱之异常，需填写成品不合格处置报表； （2）S物料须对其品质进行跟踪，有异常要及时提报； 7.追踪改善措施； （1）注意改善措施回文必须由责任单位之领导签核，并且要在7个工作日内完成改善措施回文； 8.确认改善结果； （1）评估改善措施之有效性，必要时须修改相关品质系统文件或

制程异常处理流程

1. 目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任， 使异常能够得到及时解决，确保生产正常 运行。 2. 适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3. 定义： 无。 4. 职责 4. 1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知 IPQC 4. 2品质部IPQC :对制程异常现象进行确认，并通知 QE 或PE 来现场进行原因分析和处理 4. 3品质部QE :对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验 证 4. 4工程部PE :对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4. 5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5. 作业程序 5. 1制程异常发出的时机： 5. 1. 1当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5. 2制程异常的发出、确认及通知： 5. 2. 1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、 产品型 号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。 经车间主管（经理）审核后给车间IPQC 确认； 5. 2. 2 IPQC 在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认， 并将确 认结果填写在“IPQC 确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回 车间重新填写。 5. 2. 3 IPQC 确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： 5. 森一泰电子科技有限公司 作业指导书 制程异常处理作业指导书 2. 3. 1如果是外观异常，电话通知制程 QE 工程师到现场进行原因分析； 2. 3. 2如果是功能和结构性异常，电话通知 QE 工程师和工程部PE 工程师到现场进行 原因分析； 2. 3. 3如果电话联络不到相关产品的 QE 工程师或PE 工程师时应通知其直接上司做出 相应安排。 5. 5.

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。 品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中

制程异常处理流程91589

1.目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任,使异常能够得到及时解决,确保生产正常运行。 2.适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3.定义: 无。 4.职责 4.1各生产车间:当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4.2 品质部IPQC:对制程异常现象进行确认,并通知QE或PE来现场进行原因分析与处理 4.3品质部QE:对制程异常进行原因分析并确认责任部门,并对责任部门制订的改善对策进行验证4.4工程部PE:对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4.5责任部门:负责制定异常的临时对策与永久对策并实施。 5.作业程序 5.1制程异常发出的时机: 5.1.1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时; 5.2 制程异常的发出、确认及通知: 5.2.1由车间生产线根据不良现象与事实填写《不合格品报告单》,填写内容包括:订单号、产品 型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管(经理)审核后给车间IPQC确认; 5.2.2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后,对异常现象、不良数量、不良率进行确认,并将 确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时,可退回车间重新填写。 5.2.3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析: 5.2.3.1 如果就是外观异常,电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析; 5.2.3.2如果就是功能与结构性异常,电话通知QE工程师与工程部PE工程师到现场进行原因 分析; 5.2.3.3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应 安排。 5.3原因分析: 5.3.1制程QE工程师与PE工程师接到通知后,应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认与 原因分析。 5.3.2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常 的根本原因(Root Cause),根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。

最新java异常处理作业(1113132845)

Java异常处理作业 孙月巧 1、参考下面的程序，试修改程序，捕获相关异常，使得程序能正常运行。【提示：用错误数据测试，即可得到异常类名，运行时主方法参数输入abc 测试】 package November; import java.util.Scanner; public class StringIndexOutOf{ public static void main(String args[]){ System.out.println("请输入一个字符串："); try{ Scanner reader=new Scanner(System.in); String str = reader.nextLine(); System.out.println("第四个字符为 " + str.charAt(3)); int aa = Integer.parseInt(str); System.out.println("平方为 " + aa * aa); } catch(StringIndexOutOfBoundsException e){ System.out.println("您输入的数值下标越界"); } catch(NumberFormatException nfe){ System.out.println("您输入的不是数字"); } } } 2、从命令行得到5个整数，放入一整型数组，然后打印输出，要求：如果输入数据不为整数，要捕获Integer.parseInt()产生的异常，显示“请输入整数”，捕获输入参数不足5个的异常(数组越界)，显示“请输入至少5个整数”。 package November; public class Test2 { public static void main(String[] args) { System.out.println("请输入五个整数："); try {

[重点]设备异常处理流程及规定

[重点]设备异常处理流程及规定 设备异常处理流程 序流程图责任人表单作业内容号 班组长/线长不能处生产异常出现时，生产部门/设备生产异常理或异常会导致停产时间超过30分钟 1 相关部门/ 时，应立即上报，或开出《生产异常发现者报告单》进行处理。 生产部负责人接到报告后应在10分钟生产部门/内赶赴现场;必要时可同时通知相关相关人员 2 相关部门/ 部门负责人，相关部门负责人接到通赶赴现场负责人知后应在10分钟内赶到现场( 相关部门负责人到达现场后立即对异相关部门异常分析 3 常进行分析，若部门负责人不能到场负责人应在10分钟内派人到达现场( 如不能立即处理应作出是否停产的意确定是总经办/总4 见，并注明预计恢复生产的时间(停否停产经理产应由总经理批准( 相关部门负责人针对问题应在30分钟制定应急相关部门生产异常 5 内制定出应急处理措施，制定措施时处理措施负责人报告单应尽可能地降低影响生产部门生产异常生产部门按应急措施进行生产按照处理6 负责人报告单调整生产措施生产 生产部/品 质部 NG 应急措施的有效性由生产部与品质部生产异常责任人措施7 共同验证，如验证不符合则重新制定报告单验证相关措施( YES 验证结果符合生产及品质相关要求，生产部负责恢复正8 可以在恢复生产后由品质部和生产部人常生产对异常进行跟进确认(

相关责任部生产恢复正常后相关部门应对问题的生产异常 9 制定长期门深层次的原因加以分析，并在两个工报告单预防措施负责人作日内制定出长期预防措施( 生产部生产异常生产部应协同品质部对责任部门的长10 负责人报告单期预防措施执行结果进行跟踪预防措施跟踪 异常处理规定 1(目的 为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业，使生产问题发生后，各部门人员迅速、有效的处理，减免停工时间，提高生产效率，特制定本流程。 2(适用范围 适用于公司所有生产异常的处理。 3(职责 3(1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。 3(2 品质部负责品质异常的处理及验证。 3(3 设备组负责设备异常的处理。 3(4 计控部负责物料异常的处理。 3(5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。 4(作业规范 4.1 生产异常反馈 4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时，生产部发现人员和现场管理人员(如班组长)应即时给予分析，并主动积极寻求解决方法，包括与相关人员联系，如能及时解决则不在本流程规定内。

品质异常处理流程

品质异常处理流程 （公开文件，共4页） 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 二、范围： 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨； 四、职责 4.1 来料品质异常： 品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。 采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常： 品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常： 品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨 异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9

制程异常处理流程

制程异常处理流程 MK-QF-PIE-0001 A/0 制订： 审核： 批准： 受控状态： 发放号： 2017-05-06发布 2017-05-06实施

总经办 1．目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2．适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3．职责 3．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《制程品质异常联络函》通知IPQC

3．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 3．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 3．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 3．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 4．工作流程 4．1制程异常发生的时机，当同一不良现象重复出现且不良率达到一定比例时； 4．2 制程异常的发出、确认及通知： 4．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《制程品质异常联络函》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、 提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间 IPQC确认； 4．2．2 IPQC在收到车间发出的《制程品质异常联络函》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可 退回车间重新填写。 4．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： （1）如果是外观异常，电话通知QE工程师与PE工程师到现场进行原因分 析； （2）如果是功能和结构性异常，电话通知结构工程师和PE工程师到现场进行原因分析； 4．3原因分析： 4．3．1 QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 4．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因,根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。 4．3．3当所发生异常是开发设计缺陷时，由工程部PE工程师通知研发工程师

制程不合格品处理流程图

宁波展鹰智能卫浴设备有限公司 制程不合格品处理流程图 编号：Q/ZYCX824-LC-xx NO 补充说明： 检验员/生产人员在生产过程发现产品/物料质量异常超过允收质量限或不良率在3%以上批量质量异常或比较典型和重大的质量异常； NO YES 制定/日期： 审核/日期： 批准/日期： 检验员及时对异常物料/产品进行不合格标识，生产车间将不合格品隔离到不合格区域； IPQC 或QA 根据标准要求、生产工艺、客户要求等对不良现象、不良 比例进行确认判定，确认不合格项的质量等级； 品管部积极主动召集相关部门，必要时业务、总经理参与分析原因并进行评审，原因分析须有数据依据，品质和工程技术给出评审结论，评审确保其有效适宜； 责任部门应及时对不良问题实施纠正预防措施，特殊情况下，品管部也可执行或协助执行纠正措施； 相应检验员对责任部门实施的纠正预防措施须进行跟踪验证，验证结果直至合格有效； 责任部门对已出现的不良品进行处理，并应对同类或同一批次的物料/产品进行追溯确认，处理结果须经审批生效； 检验员需对返工/返修后的产品进行再检验证直至合格或可接收（如不合格执行“分析评审~处理不良流程”）并保持验证记录； PMC 部计划人员安排返工返修计划和时间节点及返工人力并跟踪返工返修计划进度；对返工造成的报废数量跟业务确认是否补单。 各环节相应人员按照相应的技术工艺文件、检验标准或规范及作业指导书在生产过程中对产品/物料进行自检、全检、抽检、确认，按照标准允收水准对检验结果进行判定； 首 件 检验 制程巡检 成品检验 发现异常 标识隔离 不良确认 产品检验 信息反馈 分析评审 实施措施 跟踪验证 处理不良返工、返修sop 返工、返修计划 重新验证 重要或批量不合格生产车间、IPQC 或QA 填写“质量异常处置单”， 将 质量异常进行书面反馈，应确保信息完整真实有效且描述清楚； 在线检验 制程自检 技术部主导制定返工返修作业指导书或临时返工返修方案，品质和生产配合协助； 报废处理 降级处理 让步接收 返修处理 返工处理 1技术工程部门负责返工作业指导书或临时方案的制定，品质和生产协助；pmc 部负责返工计划的制定及返工计划落实进度的落实和确认， 对报废数量需补单情况跟业务部进行协调；生产部负责执行返工计划（技术工程和品质需协助生产进行返工）；品质负责确认返工效果的判定。 2 对数量少于10的不良返工，pmc 部不另开返工计划；对于返工返修特别简单的品质可以指导返工，技术工程部门可以不用制作作业指 导书或临时返工返修方案。 3制程环节异常处理时效性具体详见“IQC 品质异常提报处理跟踪表”，因异常处理不及时导致的订单延期，一切损失由责任部门承担。 返工、返修计划执行 生产部接到返工返修计划和返工返修作业指导书或临时返工返修方案及时安排人力进行作业，如果生产人员技能不足，技术和品质要协助培训和支援。 返工、返修效果确认 品质部人员对返工返修中的效果进行确认，并验证此效果是否满足产品的品质要求，并保留返工返修记录。 返（修）工ok 入库

生产异常处理作业程序

1、目的： 为生产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、产品质量的持续改进，减少批量问题产生,以确保生产顺利高效运行. 2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时。 3、职责： 一线员工：负责产线的设备点检/药水参数/产品自检发生的异常反馈。 领班：负责处理简单问题的异常反馈处理、确认操作和参数是否异常; 临时改善对策提供； 主管：负责一般问题的异常反馈处理，组织分析原因、临时改善对策提供； 经理：负责重大问题的异常反馈处理，组织分析，临时改善对策提供、改善过程跟进以及异常对策的执行。 4、定义： 简单问题： 员工自检发现的偶尔产品缺陷、首板不合格、轻微设备点检/药水参数异常但不至于引起产品报废和设备停产维修的 一般问题： 员工自检发现的连续3片产品缺陷、首板连续3次不合格、引起产品报废和设备点检发现异常会引起设备停产的 严重问题： 品保部连续3批抽检不合格（同一产品、同一坏点、同一班次）且属性能不良问题（例如镀铜空洞，尺寸NG等）； 生产发生批量质量异常：每批板超过2Panel报废的； 生产要素不满足，如机器故障、模具故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线2小时以上。 5、异常问题反馈处理流程： 5.1严重问题处理 处理时限：严重问题处理时限为2小时，2小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到营运总监处理并知会计划部。 5.2 流程： 5.2.1 当发生严重问题时生产主管应立即通知工艺或相关部门，报告经理并到现场，对问题初步分析。 生产经理必须立即对问题分析并直接处理，召集相关部门人员讨论商谈解决措施，并将处理结论措施下达到各相关执行部门。2小时无法解决的立即升级到营运总监处理，以便公司采取相应对策； 5.2.2 当品保部连续3批检查不合格，主管必须向经理报告，分析原因，排查故障，如故障排除后恢复生产，确认问题得到解决的才能批量生产。 5.3一般问题处理时限： 一般问题处理时限为2小时，2小时内无解决办法或无法改善至正常生产状态的，需升级到经理处理并知会计划部。 5.3.1处理流程： 当一般问题出现时，工序领班或员工应立即停止放板，马上通知主管处理，主管应进行初步分析问题产生原因，同工艺人员到现场进行分析确认，初步分析为：

制程异常处理规范(含记录)

制程异常处理规范 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的： 规范制程异常的处理流程，提高处理异常的速度。 2.0适用范围： 适用于公司制程异常处理。 3.0名词定义： PIE：同于PE&IE，指生技课Product Engineering （生产工程）和 Industry Engineering（工业工程）。 PMC：指生管课Product Material Control（生产物料控制），在此指生管。IPQC：指品保课In Process Quality Control.（制程品质控制）。 QE：指品保课Quality Engineering （品质工程）。 4.0职责： 4.1 生产：提报异常，对作业问题进行原因分析和改善对策。 4.2 工程：主导负责对制程、仪器、设备产生异常不良进行分析与改善。 4.3 品保：确认异常状况，提出异常，并协助分析原因和改善对策，并监控改善措施落实情况及改善确认。 5.0作业内容: 5.1 当发生以下状态时，视为制程异常发生： 5.1.1 连续两个小时，异常超过《工段品质目标》管制界限； 5.1.2 连续二个时间段，同一位置（或同一项）不良大于等于3PCS；

5.1.3 生产设备、治工具、仪器等发生故障，影响生产进度及品质； 5.1.4 未按作业指导书或客户要求作业，经确认有可能发生品质隐患时； 5.1.5 驻厂客户检验发现异常，需要原因分析和改善对策。 5.1.6其它严重影响到产品品质及生产效率的事件（如：包材，物料，产品供应不足）。 5.2 制程异常处理程序 5.2.1当制程异常发生时，由发现部门或品保开出【品质异常处理单】并交该部门的组长、课长审阅签名，经工程分析后交相关责任部门。 5.2.2相关部门责任人接到【品质异常处理单】时，第一时间到现场了解状况，并在30分钟内给出临时改善措施，24小时内给出长期改善措施。特殊情况下，经由厂长或管理者代表批准后，但最长也不得超过72H回复。 5.2.2.1 物料问题由品保部IQC提出改善对策； 5.2.2.2 环境问题由PIE提出改善对策； 5.2.2.3 设备、治工具、仪器问题由PIE或工程提出改善对策； 5.2.2.4 作业问题由生产课提出改善对策； 5.2.2.5 设计问题由该项目工程提出改善对策。 5.3【品质异常处理单】由经理审批，品保课安排专人编号（如：Q1812001，Q 表示品质，18表示2018年，12表示12月份，001表示是12月的第一份，以此类推），登录入品质异常处理单跟进记录表中并跟催回复，异常单由QE工程师及IPQC跟进改善后的品质状况，若改善对策无效时，重新提出检讨要求，按上述流程处理。 6.0参考文件：

制程异常处理规范

制程异常处理规范 （文档来源于网络如有侵权请于联系删除） 1．目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2．适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3．定义： 无。 4．职责 4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5．作业程序 5．1制程异常发出的时机： 5．1．1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5．2 制程异常的发出、确认及通知： 5．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时

间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 5．2．2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间 填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 5．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： 5．2．3．1 如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5．3原因分析： 5．3．1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 5．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根本原因（Root Cause）,根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。 5．3．3当所发生异常是开发设计缺陷时，由工程部PE工程师通知开发工程师到现场进行原因分析。 5．3．4工程部和品质部对问题的不良现象，不能够提出解决方案或工程部和品质部处理意见不一时，由品质部QE工程师负责召集PE工程师、品质主管、品质经理、制造部和相关部门进行会议讨论处理。 5．3．5正常情况下原因分析及临时对策的提出应在2小时内完成 5．3．6当责任部门确定后，QE工程师或PE工程师应电话通知责任部门责任人到异常发生的车间现场进行确认。

制程异常处理操作规范

1．目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2．适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3．定义： 无。 4．职责 4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5．作业程序 5．1制程异常发出的时机： 5．1．1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5．2 制程异常的发出、确认及通知： 5．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。 经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 5．2．2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回 车间重新填写。 5．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析：5．2．3．1 如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5．3原因分析： 5．3．1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 5．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析

(推荐)不良品处理流程

不良品处理流程 1、目的 为了加强不良品管制，有效防止不良品的漏失及不良报表的记录真实性，特制订本流程。 2、适用范围 适用于公司制程不良品、检验验出不良品和客户检出不良品及不良品维修管制。 3、职责 3.1 质检部： 3.1.1负责不良品分析&确认。 3.1.2 负责监督生产部门之不良品识别，区分的执行。 3.2技术部： 3.2.1 负责不良品分析&确认。 3.2.2 协助有关工艺技术方面问题的解决; 3.3 生产部门： 3.3.1 作业员负责自检发现不良品。 3.3.2 全检人员发现不良品，使用红色不良标签或美纹胶纸进行标识区分， 并认真填写检验日报表。 3.3.3 维修人员负责依维修流程对不良品进行维修，并认真及时地填写维 修记录表。 3.3.4 车间主任负责不良品分析&确认。

4、作业流程 4.1 不良品标识管理： 4.1.1 由各生产部门依实际不良进行标识（小零件直接放入红色不良盒内）。 4.2 不良品发现： 4.2.1 作业前，作业员应先对上工站作业品质进行确认，如发现异常立即返还上一工站。再对原物料外观进行基本确认，如发现来料不良时，立即将不良品放入不良盒。 4.2.2 作业完毕后，应对本工站的作业品质进行确认，无误后方可投入下一工站。如发现作业不良，立即将不良品放入不良盒。 4.2.3 测试工站检测到不良品时，先将产品顶部贴纸并在上面描述清不良现象，然后放在不良品区域内。并作好相应记录。注：所有测试发现的不良品，不可进行第二次测试。 4.2.4 外观检验工站发现产品不良现象，用红色水笔对不良部位进行标识，然后将不良品放入不良区域内，并立即相应记录。 4.2.5 当发现不良时，应及时反馈上级主管。 4.2.6 各工序作业员不可私自维修不良品。 编制：审核：审定：

制程异常处理流程

1?目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2?适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3. 定义： 无。 4. 职责 4. 1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4. 2品质部IPQC:对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4. 3品质部QE对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4. 4工程部PE对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4. 5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5. 作业程序 5. 1制程异常发出的时机： 5 . 1. 1当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5. 2制程异常的发出、确认及通知： 5 . 2. 1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产 品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经 车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 5 . 2. 2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并 将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 5 . 2. 3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： 5 . 2. 3. 1如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析； 5 . 2. 3. 2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因 分析； 5 . 2 . 3 . 3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应 安排。 5 . 3原因分析： 5 . 3 . 1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认 和原因分析。

MRB处理流程--属于三级文件。

1. Purpose 目的 本程序是对不合格的物料、半成品、成品评审处理的程序。当来料、制程、出货时发现不良品时，如不良品属于生产急用或急于出货，物料部与品质部、工程部、生产部、客服部、供应链组成的评审委员会对不良品进行评估，并做出处理意见的程序。 2. Scope 范围 本程序适用于安保科技有限公司的不合格产品及物料的MRB 评审处理流程。 3. Responsibility 职责 3.13.1 采购部采购部采购部:: 3.1.1 澄清异常物料异常原因及相关处理意见(批退/挑选加工)，若需申请让步放行需说明其原因，开出特采单。 3.1.2 负责联络厂商处理来料不良和生产退料评审的不良品。 3.2.2 PMC PMC : 3.2.1负责对异常物料所涉及生产订单机型及计划上线时间予以说明，另外，对超出24h未处理之异常物料进行协助跟进。 3.2.2 负责紧急物料不良MRB会议主导。 3.3 .3 工程部工程部::负责物料来料无检验依据(规格书/图纸/样品)、或实物与检验依据要求不符等异常,给出判定动作及判定意见，其中包括物料模拟试装、签样等,制定出作业指导书。 3.43. 4. . . 仓库仓库仓库::负责执行“让步接受”物料所涉及后续存储、隔离、指定生产订单发料等具体操作动作。 3.5 制造部造部::负责执行“让步接受”物料，按评审的作业方式及作业方法作业方式及作业方法作业方式及作业方法要求上线生产。 3.6 3.6 质量部质量部：： 3.6.1 IQC负责《IQC 来料检验报告》的开出及相关部门的提报，状态标示。 3.6.2 SQE参与来料MRB评审； 最终核准结果划分责任；追踪供应商的分析改善报告。 3.6.3 IPQC 负责跟进“让步接受”物料在制程使用品质状况。 3.6.4 QE参与制程不良及客户投诉MRB评审；最终核准结果划分责任，追踪责任部门的分析改善报告。 4. Definition 定义 Material Review Board (MRB):全称物料评审委员会，由PMC 、品质部、工程部、生产部、采购部、市场部相关部门组成，针对不合格产品及物料做出最终处理的会议。 5. Process Flow Chart 流程图 5.1 IQC 来料检验不良MRB 流程图：

不良品处理流程

1、目的： 为了规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可寻。 2、适用范围： 适用于公司公司来料、备料、自动售货机上货以及客户送货过程汇中发现或者产生的不良品、 报废品。 3、定义： 来料不良：物料进料检验过程中发现不符合公司要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质 和不合格品。 制程不良品：在备货、自助售货机上货和客户送货过程中发现货物本身或者因运输、搬运 等作业造成货物的划伤、变形、破裂等导致的不良发生。 客退不良品：客户收货后发现货物本身或者客户自身原因造成的不良。 报废品：因为自身原因（运输、搬运、上货、包装等）产出的不良品。 5、职责： 4.1 仓储部：负责不良品、报废品的判定、收发和建立台账； 4.2 营销部：负责自助售货机和客户退货产生的不良品（来料、制程）的反馈和退库； 4.3 生产部：负责生产过程中产生的不良品（来料、制程）的反馈和退库； 4.4 采购部：负责对判定为来料不良品的产品的处理。 6、工作流程： 6.1 生产退料： 6.1.1 车间生产过程中发现有不良物料时，按来料不良、制程不良区分合理包装存放，再办理退 库作业。 6.1.2 车间退货时应填写《不良退库单》，单据必须填写品名、规格、数量、不良原因（来料或 者制程）、生产日期然后与实物一起退至仓库；单据上须有车间负责人的签名。 6.1.3 仓库收到车间退来的不良品时，一定要核实单据、实物是否一致，二者缺一不可，退货单 签字后留黄联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收；收货后应对不 良品进行标识、隔离保存。 6.2 自助售货机退料：

6.2.1 仓库在给自助售货机备货过程中发现有不良良时，应把货物标识、隔离保存。 6.2.2 配货员在给自助售货机上货时发现的货物本身或者运输、搬运、上货等操作中产生的不 良品应收集整理，与仓库更换或者退回，退料时应填写《不良品退货单》，单据上必须填 写品名、规格、数量生产日期、不良原因（来料或者制程）并与实物一起退回仓库； 6.2.3 仓库收到配货员退来的不良品时，一定要核实单据、实物是否一致，二者缺一不可，退货 单签字后留黄联（仓库联）存底做帐；更换后以及退回的货物应标识、隔离保存。 6.3 客户退料： 6.2.1 仓库在给企业类备货、分货过程中发现有不良良时，应把货物标识、隔离保存。 6.2.2 业务员在给企业送货货时发现的货物本身或者运输、搬运、上货等操作中产生的和客户 退回的不良品（产品本身问题允许退货，非产品本身的问题不予退货或者需经本部门主管 级或以上的同意方能退货）应收集整理，与仓库更换或者退回，退料时应填写《不良品退 货单》，单据上必须填写品名、规格、数量生产日期、不良原因（来料或者制程）并与 实物一起退回仓库； 6.2.3 仓库收到业务员退来的不良品时，一定要核实单据、实物是否一致，二者缺一不可，退 货单签字后留黄联（仓库联）存底做帐；更换后以及退回的货物应标识、隔离保存。 6.4 不良品处理： 每月最后一个星期三仓库需把所有收到的不良品分类整理 6.4.1 整理来料不良时需按供应商进行分类及登记明细（品名，规格，数量，生产日期等） 并提交给采购部； 6.4.2 采购部收到仓库提交的数据及时联系供应商，并在下次送货时退回相应产品，退货时 录入系统台账并打印《产品退货单》，会签完成后单据仓库、采购、财务各留一联 6.4.3 整理报废品需按产品进行分类（饮料、零食等）并登记明细（品名、规格、数量、生 产日期及损坏原因）并提交至部门主管； 6.4.4 部门主管收到数据后录入系统台账并打印《报损单》，提交总经理审核，会签完后及 时处理相应产品，单据仓库，财务各留一联以备后续差验。