数车题库.(带答案)

(对)铜及铜合金的强度和硬度较低，夹紧力不宜过大，防止工件夹紧变形。
(错)四爪卡盘与三爪卡盘应用时唯一不同之处在于它能夹持大型工件。
(对)三爪卡盘装夹工件时一般不需找正，装夹速度快。
(错)用圆锥心轴定位时，工件插入后就不会转动，所以限制了六个自由度。
(对)加工轴套类零件采用三爪自定心卡盘能迅速夹紧工件并自动定心。
(错)在三爪卡盘上装夹大直径工件时，应尽量使用正爪卡盘。
数控车床用径向较大的夹具时，采用(拉杆)与车床主轴联接。
数控车床液动卡盘夹紧力的大小靠（减压阀）调整。
"四爪单动卡盘在校正、加工偏心工件时，若测得工件中心离中心轴线有距离时，
应该（先松离轴心线近的,再紧离轴心线远的卡爪）偏心孔轴线的卡爪再紧一些。 "

(对)加工偏心工件时应保证偏心部分的中心与机床主轴的回转中心重合。
(错)为了保证加工精度，所有工件加工时必须限制其全部自由度。
(错)在同等切削条件下，手动夹紧的夹具比机动夹紧的夹具需要更大的夹紧力。
(对)当工件的定位基准与工序基准重合时，就可避免产生基准不重合误差。
(对)工件定位误差包括基准位移误差和基准不重合误差。
(错)如果工件的六个自由度用六个支承点与工件接触使其完全消除，则该工件在空间的位置就完全确定。

(对)专门为某一工件的某道工序专门设计的夹具称专用夹具。
(对)为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准与工件上的设计基准、测量基准应尽可能重合。
在磨一个轴套时，先以内孔为基准磨外圆，再以外圆为基准磨内孔，这是遵守（互为基准）的原则。

在主轴加工中选用支承轴颈作为定位基准磨削锥孔，符合（基准统一）原则。
机械加工中，选择加工表面的设计基准为定位基准的原则称为（自为基准）原则。
(错)立方氮化硼刀具适合加工铝合金和铜合金。
(对)零件的每个尺寸，一般只在反映该结构最清晰的图形上标注一次。
(对)轴类零件在选择主视图时，主要考虑主视图要符合零件的加工位置。
(错)画图比例1：5，是图形比实物放大五倍。
(对)对于紧固件、实心轴、键、销等零件，若剖切平面通过其基本轴线时，这些零件均按不剖切绘制。

国家标准规定图样上外螺纹小径用（细实线表示）。
标注尺寸的三要素是尺寸数字，尺寸界线和（尺寸线）。
形位公

差的基准代号不管处于什么方向，圆圈内的字母应（水平）书写。
国标中规定图样中除角度以外的尺寸的标注统一以（毫米）为单位。
在齿轮的画法中，齿顶圆用(粗实线)表示
(对)轴类零件图一般只采用一个基本视图，为表达轴上的局部结构，如键槽等，可再增加一些局部视图。

(对)零件图上尺寸标注时要考虑标注尺寸应与加工过程相符合，便于加工和测量。
(对)装配图上两相邻零件的接触面和配合面只画一条线。
(对)对机器或部件上的零件先进行拆卸，再画出零件草图，通过尺寸测量和技术分析，然后按正确的比例绘制出完整的装配图和零件图，这个过程为装配体测绘。
(对)通过对装配图的分析，了解装配图的结构及各零件间的连接关系和工作运动情况以及装配体的工作原理后拆绘零件图的过程称为装配图拆绘。
(对)阶梯剖视图所用的剖切平面是几个平行的剖切平面。
测绘零件草图应在（坐标纸）上完成。
只将机件的某一部分向基本投影面投影所得的视图称为（局部视图）。
在尺寸标注中，SФ表示(球直径) 。
零件所具有的相同特征，可在图形（右上角）统一标注。
识读装配图的要求是了解装配图的名称、用途、性能、结构和（工作原理）。
(对)安装轴承的箱体孔的公差配合应选用基轴制的配合公差。
(错)公差就是加工零件实际尺寸与图纸尺寸的差值。
(对)过盈配合的结合零件加工时表面粗糙度应该选小为好。
(对)孔、轴公差带代号由基本偏差代号与标准公差等级代号组成。
"(对)标准公差分为20个等级，用IT01，IT0，IT1，IT2，…IT18来表示。
等级依次提高，标准公差值依次降低。 "

(对)基本偏差为一定的孔的公差带与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度，称为基孔制。

(错)形位公差用于限制零件的尺寸误差。
(对)在表面粗糙度的基本符号上加一小圆，表示表面是以除去材料的加工方法获得的。
(错)同一公差等级时，轴的粗糙度值应比孔的小。
允许间隙或过盈的变动量称为（配合公差）。
(错)同一公差等级时，轴的粗糙度值应比孔的小。
具有互换性的零件应是（相同规格的零件）。
(对)形状公差有6个特征项目，位置公差有8个特征项目。
(对)公差是最大极限尺寸与最小极限尺寸的差，所以只能是正值。
最小实体尺寸是（设计给定的）。

Φ50 (上偏差+0.025，下偏差0)mm的孔与（Φ50(上偏差-0.01，下偏差-0.02)）mm的轴相配合，配合间隙为0.01～0.045mm。
在公差带图中，一般取靠近零线的那个偏差为（基本偏差）。
在基准制的选择中应优先选用（基孔制）。
国家标准规定公差用IT表示，划分为（20个等级，表示为：IT01、IT0、ITl、IT2......ITl8）。
Ф30H7中H表示公差带中的（基本偏差）。
在M20－6H∕6g中，6H表示内螺纹公差代号，6g表示(外螺纹) 公差代号。
在表面粗糙度代号标注中，用（Ra）参数时可不注明参数代码。
(错)热处理调质是指淬火后再进行退火处理，以获得较好的综合机械性能。
(错)含碳量小于0.6%钢称为低碳钢。
(对)热处理调质是指淬火后再进行高温回火处理，以获得较好的综合机械性能。
(对)在钢的杂质元素中，硫使钢产生热脆性，磷使钢产生冷脆性，因而硫、磷是有害元素。

(错)钨钛钴类硬质合金硬度高、耐磨性好、耐高温，因此可用来加工各种材料。
(错)调质的目的是提高材料的硬度和耐磨性。
(错)硬质合金与高速钢的硬度高，所以抗冲击力强。
(错)淬火的目的是提高低碳钢的力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷。

(对)中碳钢的含碳量在0．25％- 0．60％之间。
(错)高速钢在低速、硬质合金在高速下切削时，粘结磨损所占比重大。
(对)主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来确定。
(错)在车削加工中心上经常一次装夹完成零件的全部加工内容，因此在精加工前应释放并重新夹紧工件。

(对) 加工方法要根据加工精度与工件形状来选取。
"(对)切屑形成的过程实质是金属切削层在刀具作用力的挤压下产生弹性变形、塑性变形和
剪切滑移的过程。 "

"(对)直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、
表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间称为基本时间。 "

(对)工序集中就是将工件的加工内容集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容多。

"(对)机械加工工艺过程卡片以工序为单位，按加工顺序列出整个零件加工所经过的工艺路线、
加工设备及时间定额等。 "
(错)粗基准因精度要求不高，所以可以重复使用。
(错)粗加工时，加工余量和切削用量均较大，因此会使刀具磨损加快，所以应选用以润滑为主的切削液。

(错)切削速度的提高意

味着切削力的提高，因此高速切削的切削力很大。
切削力可分解为主切削力Fc、背向力FP和进给力Ff，其中消耗功率最大的力是（主切削力Fc）。

为了得到基轴制配合，相配合孔、轴的加工顺序应该是（先加工轴,后加工孔）。
制定数控加工工艺时，为提高加工精度，尽量采用（一次装夹多工序集中）。
"在机械加工车间中直接改变毛坯的形状、尺寸和材料性能，使之变为成品的这个过程，
称之为机械制造的（加工过程）。 "
在制订零件的机械加工工艺规程时，对单件生产，大都采用（工序集中法）。
某一表面在一道工序中所切除的金属层深度为（工序余量）。
影响数控加工切屑形状的切削用量三要素中（进给量）影响最大。
"在切削加工时根据切屑的形状可以判断加工零件的表面粗糙度。
切屑形状为（带状切屑）的零件其表面粗糙度好。 "

编程人员对数控机床的性能、规格、刀具系统、（切削工艺）、工件的装夹都应非常熟悉才能编出合理的程序。

粗车时，一般（应首先选择尽可能大的背吃刀量ap，其次选择较大的进给量f），最后确定一个合适的切削速度v，就是车削用量的选择原则。
车削用量的选择原则是：粗车时应考虑尽可能(大)的背吃刀量和(大)的进给速度。
（刃口圆弧半径磨损后增大）是产生加工硬化的主要原因。
切削用量中，切削速度是指主运动的（线速度）。
第（二）变形区是切削力和切削热产生的主要根源。
在加工表面和加工工具不变的情况下，连续完成的那一部分工序，称为（工步）。
(对)刀具磨损越慢,刀具可以用于切削加工的时间就越长，也就是刀具寿命越长。
(错)在切削用量中，对刀具寿命影响最大的是切削速度，其次是切削深度，影响最小的进给量。

(对)为了提高大前角车刀的强度，应对刀刃倒棱或钝圆。
(对)硬质合金刀具在高温时氧化磨损与扩散磨损加剧。
(对)刀具耐热性是指刀具在高温下仍能保持切削性能的一种特性。
(错) 判断刀具磨损，可借助观察加工表面之粗糙度及切屑的形状、颜色而定。
(对)车脆性材料时，一定要在车刀前刀面磨出断屑槽。
(错)螺距越大，其螺旋升角也越大。
(错)螺纹车刀选择与被加工螺纹的螺旋升角有关。螺旋升角越大，螺纹车刀的后角也应该大。

(对)螺纹车刀安装正确与否直接影响加工后的牙型质量。
(错)YT类硬质合金中含钴

量愈多，刀片硬度愈高，耐热性越好，但脆性越大。
(错)切断刀安装，主刀刃应略高于主轴中心。
(对) 数控机床常用的非金属材料刀具有陶瓷刀具、金刚石刀具、立方氮化硼刀具。
(对)车削螺纹时，车刀的工作前角和后角发生变化是由于螺纹升角使切削平面和基面位置发生了变化。

(对)数控刀具应具有较长的寿命和较高的刚度、良好的材料热脆性 断屑性能及可调、易更换等特点。

(对)可转位车刀的夹紧机构有偏心式、杠杆式、楔销式和上压式四种典型结构。
(对)刀具硬质合金材料按ISO标准可分为K类、P类、M类三种分别对应国内的YG类、YT类和YW类。

(对)刃磨麻花钻时，如磨得的两主切削刃长度不等，钻出的孔径会大于钻头直径。
加工一般金属材料用的高速钢刀具材料，常用牌号有W18Cr4V和 （w9cr4v2） 两种。
影响刀具寿命的因素有（工件材料、刀具材料、刀具几何参数、切削用量）。
在切削脆性材料或用较低的切削速度和较小的切削厚度切削塑性材料时般发生(后刀面)磨损。

刀具磨损过程的三个阶段中，作为切削加工应用的是（正常磨损）阶段。
一般情况下，制作金属切削刀具时，硬质合金刀具的前角（小于）高速钢刀具的前角
车削圆锥体时，刀尖（高于）工件回转轴线，加工后锥体表面母线将呈曲线。
切断实心工件时，切断刀主切削刃必须装得（略高于）工件轴线。
(对)陶瓷刀具可用于高速加工高硬度的钢材。
(错)YT类硬质合金刀具适用铸铁、有色金属加工。
"(错)铝合金材料在钻削过程中，由于铝合金易产生积屑瘤，残屑易粘在刃口上造成排屑困难，
故需把横刃修磨得短些。 "
(错)硬质合金是一种具有较高强度、韧性、耐磨性和红硬性的刀具材料。
(错)YT类硬质合金适用铸铁、有色金属加工。
(错)采用陶瓷刀具精加工铝合金时，刀具不易磨损，切削效果较好。
(对)高速钢车刀的韧性虽然比硬质合金车刀好，但也不能用于高速切削。
(对)车端面装刀时，要严格保证车刀的刀尖对准工件的中心，否则车到工件中心时会使刀尖崩碎。

用硬质合金车刀精车时，为减少工件表面粗糙度值，应尽量选择较小的（进给量）。
精细加工有色金属及其合金应选用（金刚石）刀具。
金刚石刀具在使用时应避免（振动）。
加工高硬度淬火钢、冷硬铸铁和高温合金材料应选用（立方氮化硼刀具）刀具。
刀具切削过程中产生积屑瘤后

，刀具的实际前角（增大）。
(对)辅助功能M30表示主程序的结束，程序自动运行至此后，程序运行停止，系统自动复位一次。

(错)G00功能是刀具以设定的最大进给运动速度定位到目标点，其轨迹为一直线。
(对)G98功能为每分钟进给量，G99功能为每转进给量。
(错)对于数控车床加工，其径向尺寸在编程时一般采用半径编程比较方便。
(错)直接根据机床坐标系编制的加工程序不能在机床上运行，所以必须根据工件坐标系编程。

测量基准是指工件在（检验）时所使用的基准。
(错)宏程序中的变量分为系统变量和用户变量。
(对)每个系统变量内数据的定义是固定的。
(对)每个用户变量内数据的定义由用户在编程时确定。
(错)所有的变量内的数据都可以被读出和写入。
(对)调用宏程序可以用G65也可以用M98。
(错)G65和M98调用宏程序，功能是相同的。
(错)G65调用宏程序指令中自变量的符号可以由操作者自行规定。
(对)使用自变量可以实现不通过给公共变量赋值，直接向宏程序内传递参数。
(错)在FANUC-0I数控系统中公共变量是1000以上的变量。
(对) 在数控程序中局部变量是停电后就失去的变量。
(错)宏程序的特点是可以使用变量，变量之间不能进行运算。
宏指令不具有下列功能中的（非圆曲线插补）。
下列地址符中不可以作为宏程序调用指令中自变量符号的是（N）。
下列地址符中不可以作为宏程序调用指令中自变量符号的是（O）。
(错)换刀点是机床上一个固定的极限点。
(错)当电源接通时，每一个模态组内的G功能维持上一次断电前的状态。
(对)系统操作面板上单程序段的功能为每按一次循环启动键，执行一个程序段。
(对)机床进入自动加工状态，屏幕上显示的坐标是当前刀具刀位点在工件坐标系中的绝对坐标值。

(对)在数控机床上进行单段试切时，快速倍率开关应设置为最低。
(对)在数控机床上通常要经过首件试切来调试加工程序。
(错)数控车床的机床坐标系和工件坐标系原点重合。
(对)数控车床上通常用对刀的方法建立工件坐标系。
(对)数控车床上一般将工件坐标系原点设定在零件右端面或左端面中心上。
FANUC系统数控车床用增量编程时，X轴、Z轴地址分别用(UW)表示。
(错)对刀元件用于确定夹具与工件之间所应具有的相互位置。
(对)刀位

点是指在编制加工程序时，用以表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。

(对)车刀刀尖上都磨有半径不大的圆弧，在切削圆弧面时，刀尖切削点是一个变化的点。

(错)车刀刀尖上都磨有半径不大的圆弧，在切削圆柱面时，刀尖切削点是一个变化的点。。

(对)使用数控车床的自动对刀装置对刀，数控系统能够自动输入刀具位置补偿值，操作者不必再输入。

(对)数控车床的接触式自动对刀装置上装有传感器，刀具运动中接触到对刀基准时能够自动停住。

(对)使用刀尖圆弧半径尺寸补偿时，CNC中自动使用了一个指令寄存器，但刀具半径补偿缓冲寄存器中的内容不能显示，加工中用CRT监视程序执行情况时要考虑到这一点。

(错)为保证千分尺不生锈，使用完毕后，应将其浸泡在机油或柴油里。
(错)当游标卡尺尺身的零线与游标零线对准时，游标上的其他刻线都不与尺身刻线对准。

测量薄壁零件时，容易引起测量变形的主要原因是（测量压力）选择不当。
三针法配合外千分尺是用于测量螺纹的：（中径）。
用三针测量法测量一个梯形螺纹的中径，按照标准值计算，千分尺读数应该是16.609mm,实际读数为16.507mm。这个螺纹的中径尺寸偏差是（-0.102）。
"(对)把一个轴类零件装夹在车床的三爪卡盘上，旋转工件一周，用百分表检查圆度误差，
测量结果的直径最大值和最小值之差的一半即为被检工件测量截面的圆度误差
(对)把一个轴类零件装夹在车床的三爪卡盘上旋转工件一周，用百分表检查圆度误差，测量结果的直径最大值和最小值之差即为被测工件测量截面的圆度误差。

(对)如果一个长轴的技术要求中圆度公差值与圆柱度公差值相同，在零件检测中如果圆柱度精度合格，那么圆度精度一定合格。
(对)深孔加工中出现孔尺寸超差的原因有钻头角度和位置不对、 钻头引偏、进给量太大等。

(对)定位精度将直接影响工件的加工精度。
(对)车削螺纹，中径超差的原因可能是进刀深度不够。
(对)车外圆时圆柱度达不到要求的原因之一是由于车刀材料耐磨性差而造成的。
(对)车削多台阶的工件时，必须按图样找出正确的测量基准，否则将造成累积误差而产生废品。

"(对)执行G90指令的加工过程包括刀具从循环起点快速定位到切削起点、直线切削、退刀、快速返回
循环起点四个过程。 "
(对)G72指令的循环路线与G71指令不同之处在于它

是沿X轴方向进行车削循环加工的
(对)在其他条件相同的情况下，在双刀架数控车床上双刀车出的细长轴要比单刀架数控车床上车出的细长轴圆柱度误差小得多。
"(错)辅助功能M00指令为无条件程序暂停，执行该程序指令后，所有的运转部件停止运动，且所有的
模态信息全部丢失。 "
(对)加工过程中要人工测量零件尺寸时，可在程序中编入M00指令，暂停程序运行。
FANUC数控系统G71，G72，G73复合循环的精车路线程序段中的F、S、T，只在（精加工）循环时有效。

零件长度为36mm，切刀宽度为4mm，左刀尖为刀位点，以零件右端面为原点，则编程时应定位在（Z-40）处切断工件。
使用数控车恒线速度功能可在加工直径变化的零件时（保持表面粗糙度一致）。
"G73 Ｕ（△i）Ｗ（△k）R(d) G73 Ｐ（ns）Ｑ（nf）Ｕ（△u）Ｗ（△w）Ｄ（△Ｄ）
F(f)S(s)T(t)中的d表示（加工循环次数） 。 "
采用固定循环编程，可以（缩短程序的长度，提高程序可靠性）。
为了保持恒切削速度，在由外向内车削端面时，如进给速度不变，主轴转速应该（提高）。
(对)分层车削螺纹时，每次的进刀深度应该递减。
(对)保证多次进刀车削螺纹不乱扣的条件是只需每次开始车削时的轴向位置不变。
(错)数控车削螺纹时每次开始切削时的周向起始位置由数控系统保证。
(错)采用控制周向起始位置进行多线螺纹车削必须在有C轴控制的数控车床上才能实现。

(错)变螺距螺纹加工指令G34只能加工槽宽相等，牙宽变化的变螺距螺纹。
(对)车内螺纹前的底孔直径必须大于螺纹标准中规定的螺纹小径。
(对)从螺纹的粗加工到精加工，主轴的转速必须保证恒定。
(对)深孔钻削时受切削力的影响很容易产生弯曲变形和车偏，故钻削前应先进行导正
(错)G74指令一般用于端面切槽加工和端面深孔钻削加工。
(错)钻盲孔时为减少加工硬化，麻花钻的进给应缓慢地断续进给。
用高速钢铰刀铰削塑性材料时，铰孔余量一般取（0.08-0.12）mm。
(深孔加工)需要解决的关键技术有刀具几何形状和冷却排屑问题。
在钻深孔时，为便于排屑和散热，加工中宜（重复进行进给和退出的动作）。
"(对)程序段N30 WHILE[#2LE10] DO1； N60 END1；表示如果#2值小于或等于10，
执行N30段后至N60之间的程序段。 "

(错)宏程序段IF[#2GT6] GOTO 80；表示如果#2值小于6，则程序跳转至N80段。
(错) 程序段G01 X#24 Z#26 F0.1

；中，#24和#26指定的是本程序段加工终点的坐标为（24，26）。

(对) G66 P9100 L2 A1 B1；表示模态调用宏程序O9100两次。
(错)多重复合循环指令指定的精加工程序段中不能含有宏指令。
"(对)车一对互配的内外螺纹，配好后螺母掉头却拧不进，
分析原因时由于内外螺纹的牙型角都倾斜而造成的。 "

采用拟合法加工非圆曲线零件轮廓时，拟合线段的各连接点称为(节点)。
"(对)数控装置内落入了灰尘或金属粉末，则容易造成元器件间绝缘电阻下降，
从而导致故障的出现和元件损坏。 "

(对)开机前，应检查机床各部分机构是否完好，各传动手柄、变速手柄位置是否正确
(对)定期检查、清洗润滑系统、添加或更换油脂油液，使丝杆、导轨等运动部件保持良好的润滑状态，目的是降低机械的磨损。
(错)数控机床通电试车无需进行返回参考点的检查。
"(对)数控系统出现故障后，如果了解了故障的全过程并确认通电对系统无危险时，
就可通电进行观察、检查故障。 "

(对)数控机床机械故障的类型有功能性故障、动作性故障、结构性故障和使用性故障等。

(错)系统功能故障表现为主轴不转动、液压变速不灵活、工件夹不紧等。
(对)刀架反转行程过大时。可调整刀架编码盘并可靠锁紧。
数控机床出现故障后，常规的处理方法是（维持现状、调查现象、分析原因、确定检查方法和步骤）。

某个程序在运行过程中，数控系统出现"软限位开关超程"报警，这属于（程序错误报警）。

"(对)柔性制造系统(FMS)是由一个物料运输系统将多台数控设备连接起来，
由中央计算机集中控制的加工制造系统。 "

(对)柔性制造系统的物流子系统包括工件和刀具两个输送系统。
(对)在柔性制造系统中通过控制系统实现工件的自动输送和装夹。
(对)柔性制造系统的信息流包括作业计划信息，加工系统信息和物流系统信息以及在线状态监控信息、故障信息。

(对)在车削中心上，可以完成车、铣、钻等多种工序的加工。
(错)在车削加工中心上可以进行钻孔、螺纹加工和磨削加工。
(错)几个FMC用计算机和输送装置联接起来可以组成CIMS。
(错)电主轴是伺服电机通过联轴器直接连到主轴。
(对)用同步带的主传动系统适用于转速高、扭矩低的机床。
(对)一般数控车床的主轴准停装置用于螺纹车削。
(对)数控机床进给传动系统由

伺服电机、联轴器和滚珠丝杠副组成。
(对)数控机床进给传动系统的作用是驱动工作台或刀架等部件移动。
(错)数控机床加工的加工精度比普通机床高，是因为数控机床的传动链较普通机床的传动链长。

(错) 液压传动不易获得很大的转矩。
(错)为了保证机床主轴的传动精度，支承轴承的径向和轴向间隙调整得越小越好。
"(对)数控车床具有运动传动链短，运动副的耐磨性好，摩擦损失小，润滑条件好，
总体结构刚性好，抗振性好等结构特点。 "
(对)定位精度主要取决于数控系统和机械传动误差的大小。
数控机床几何精度检查时，首先应进行（安装水平的检查与调整）。
数控机床切削精度检验(又称动态精度检验，是在切削加工条件下)，对机床几何精度和定位精度的一项综合检验。
"按国家标准""数字控制机床位置精度的评定方法""(GB／T17421．2--2000)规定,
数控坐标轴定位精度的评定项目有三项，(坐标轴的原点复归精度)不是标准中所规定的。 "