在隧道窑焙烧
在隧道窑焙烧
在隧道窑焙烧中经常遇到的事故性问题及处理方法有下列几种：
1点火
1.1现象及危害
点火准备工作不足是造成点火砖成废品或告等外品及点火失败在现象。
1.2原因
（1）点火坯车不够；（2）未按点火操作要领进行操作；（3）点火煤坯未加足燃料；（4）点火坯车上砖坯入窑水分偏高；（5）点火工技术不全面或责任心不强；（6）未掌握好进车时间，不该进车时推车入窑。使坯垛温度陡降，达不到正常焙烧所需带温度、火度，最后上火熄灭；（7）风闸提得过高，使热风被大量抽走，造成窑温偏低。
1.3处理方法
（1）备足点火坯车。一般点火时应准备好30个以上的干坯车；（2）严格按照点火操作要领进行操作，砌好大灶车，码好与大灶连接的点火坯车带探头砖；（3）点火坯车上砖坯入窑水分必须按制在6%以内，以免在点火后因砖坯过湿使坯车在窑内倒塌；（4）调整好窑上各风闸，并关紧窑门，用风机控制好火焰长度；（5）正确掌握好窑上的投煤时间，必须待窑烧出3排以上火眼，并底火发亮时，才可在窑上投煤引火，而窑内大灶要继续放大火，上下夹击；（6）正确掌握进车时间。必须烧出9排以上火眼，并底火发亮时，才可以进车，但大灶必须继续烧。进入5个以上窑车后，大灶方可停烧。（7）当停烧大灶后发现窑内火小温度降低且有熄火危险时，应迅速关小风机、风闸，打开火眼，投入碎木柴和块状且煤质优良的有烟煤。待火重新烧正常后才停止此项工作。
2蹲火
2.1现象及危害
由于某种原因，使隧道窑无条件继续焙烧，被迫蹲火在现象。蹲火处理不好会造成废品率升高，严重时甚至可能导致熄火在发生。
2.2原因
（1）没有砖坯装上窑车，或因管理上的原因，有坯装不上窑车；（2）因为停电不能继续焙烧（顶车机、风机、窑车等）；（3）窑内发生事故，不能持续进车（窑车跳轨、窑车坏在窑内、窑内倒坯等）。
2.3处理方法
（1）关闭远闸，近闸也需开很小，减少通风，或只留1-2个风闸，其余全部关闭；（2）维持窑内温度，采取间断地，少量地添煤（1/3铲）；（3）尽量降低火行速度；（4）尽快修复损坏设备，进入正常焙烧；（5）尽快处理窑内事故，跳轨车、坏窑车、倒窑车；（6）当遇到停电风机不能运转时，应打开窑门，揭开烧成带和预热带之间在投煤孔盖；（7）停电时应备有应急电源，保持顶车机能正常运行，每隔4-6h推一个坯车进窑，若无坯车，窑车也可，待来电有坯车时再把空车拉出，填入坯车。此法主要是停电时间长时采用。
3倒窑
3.1现象及危害
在窑内发现窑车上的坯
垛靠墙和向中间倒塌，或者整批地倾斜。
一个窑车上的坯垛在倒塌会想起邻窑车上坯垛在连续倾倒，堵塞火路，影响焙烧，造成大量成品砖报废。同时会损坏窑墙、窑车密封装置和窑车。
3.2原因
3.2.1预热带前发生倒窑
（1）坯垛未码稳；（2）顶车机操作不慎或顶推时不平稳，瞬时推力过大，坯困运行中惯性倾倒；（3）坯体强度较低，不能承受坯垛自身重量。
3.2.3烧成带发生倒窑
（1）温控不准，外投煤过多；（2）焙烧带拉得太长，高温持久，辐射热量大工业内燃料掺配过高且不均匀，使局部砖坯过烧，软化倒塌。
3.3处理方法
3.3.1预热带前发生倒窑
（1）码好窑车上的坯垛，码坯时坯垛要直，不要有倾倒倾向；（2）烧成带及时蹲火；（3）倒塌的窑车及时处理，当离进车端窑门不是太远时，最好关掉风机，打开进车端窑门，把倒塌的窑车及时处理好拉出，，以免引起与倒坯车相邻在车连续倒塌；（4）控制入窑坯体残余水分，坯体残余水分最好控制在6%以内；（5）成型时增加坯体的初始强度，使其能承受坯垛自身重量；（6）选择责任心强在顶车机操作工操作；（7）最好选用运行平稳在顶车机（液压式），不要选用运行不很平稳在顶车机（机械式）。
3.3.2预热带倒窑
（1）适当缩短预热带，将相对集中开闸排烟改为相对分散开闸排烟，以降低烟气相对湿度；（2）倒坯车离进车端较远时，中间倾倒的车可不做处理，但应随时观察，根据具体情况进行调整。当车上边部坯体倾倒并擦碰窑墙时，可打开检查门进行处理。
3.3.3烧成发生倒窑
（1）根据具体情况，缩短进车间隔时间表，甚至可以连续进车，以便缩短烧成带；（2）将烧成带投煤孔打开放“火”；（3）打开余热闸或放热闸排出高温气流，降低烧成带温度及时合理调整内燃料掺量及均匀程度；（4）风闸全部高提或部分高提，拉火向前；（5）出完红砖在每台窑车码坯前应检查车面并进行修补，不平车面的窑车不能码坯，码好坯也不能进窑。保持每台进窑车车面平整。
4上下温差大
4.1现象及危害
坯垛上部温度上升过快已能进入焙烧带，而下部温度上升过慢无法进入焙烧带的现象。其危害是促使进入焙烧带的砖垛下部必须急剧升温才能与砖垛上部同步，打乱国升温曲线，势必造成下部废品过多，只有缓进焙烧带减慢焙烧进度，而这又必然影响产量。
4.2原因
（1）窑门密封不严；（2）预热带窑体漏风严重，从缝隙中渗入大量冷风；（3）砂封槽、车封、砂封不严密，从窑车底漏入大量冷风；（4）坯垛与窑拱顶间间隙过大，从此处也能
有
大
量冷空气进入；（5）排烟口位置偏高也会增预热带温差；（6）窑车上坯垛之间稀密不当也会增大预热带温差；（7）风机、烟闸使用不当；（8）窑底未设置车底闸或车底闸使用不当。
4.3处理方法
（1）加强进车窑门的密封；（2）做好窑曲封、车封、砂封，防止车下风上窜；（3）设置车底风闸给车下风找出路；（4）坯垛顶部与窑内拱顶之间应保持最小距离，最好控制在50mm以内，且窑拱最好为平顶或微弧顶；（5）排烟口的位置不宜过高，且最好做成扁平式为好；（6）适当延长排烟口在分布长度，使风机抽风排烟时把上面的热气流往下拉，缩小预热带上下温差；（7）合理选择风机并控制调节好风机抽力，避免预热带负压过大；（8）窑车上部坯体适当稀码，有利于上面热气流往下面拉开档；（9）实行窑底压力均衡制度，根据窑车上部各个点的压力值来控制车下面相应各个点的压力值，使车上车下压力平衡；（10）合理使用烟闸，根据窑的具体情况对烟闸进行开启和调整开启高度；（11）码坯时在坯垛不会与窑墙擦挂的情况下尽量往两边靠，以减小坯垛与两边窑墙在间隙，这个间隙最好控制在60mm，不要超过80mm。
5欠火
5.1现象及危害性
砖的色泽呈浅黄色、红黄色或土黄色，强度低，音略哑。过多的欠火砖会增大废品量，增加成本，降低经济效益。
5.2原因
（1）码窑密度不合理；（2）整个窑断面欠火是因为烧窑工懒烧窑或技术水平低，看火偏“嫩”，致使焙烧温度低；（3）内掺燃料过低；（4）坯垛两边与窑墙间隙过大；（5）坯垛顶部与窑顶间隙过大；（6）抽力过大，保温较差；（7）没有正确掌握焙烧制度；（8）火烧飘国或窑的边部通风过量；（9）近闸提得过高或不合理。
5.3处理方法
（1）应仔细研究码窑形式和焙烧制度，调整码窑密度，使窑内上下和断面温度差减小并使纵断面上升温比较均匀；（2）掺足内燃料；（3）使用风闸和投煤纠正窑内温差；（4）延长保温带；（5）尽量减小坯垛与窑墙、窑顶之间的距离；（6）设法调整控制窑内气流流速，提高窑内火温。
6过火
6.1现象及危害
在焙烧带的高温段内，从火眼可以看到局部地方温度过高，火焰呈白色，此时焙烧温度一般都超过980℃。砖的收缩过大，砖体积减小或变形或弯曲，坯垛向中间倾倒。这样会使过火部分在坯体变成焦砖成为废品，甚至可能烧流，烧成大坨，增加废品量，增大出窑难度，甚至可能由于无法正常卸下砖制品面影响窑的正常进车和焙烧。
6.2原因
（1）内燃掺配比不正常，内掺燃料过多，或从火眼投入的
燃
料
过多；（2）焙烧温度超过烧成温度，使砖坯软化；（3）码坯密度过大，中部未留出足够的通风孔道；（4）预热带向中间倒
的坯车进入焙烧带也会出现过火现象。
6.3处理方法
（1）在过火的地方停加外燃料，后底火长时可停加；（2）严格掌握内燃发热量和配合比，按规定掺入内烯料并使其掺配均匀；（3）适当降低码坯密度，并在坯中部留出足够的通风孔道；（4）如整个焙烧带过火，应停加燃料，并减少进入窑内的氧气，使火逐步减弱。也可以在火眼处投一些砂土，降低窑内温度；（5）提起后部余热闸放热；（6）揭开火眼盖放热。根据窑内火情变化，要及时揭开或盖上火眼盖，防止过量放热。
7火滞
7.1现象及危害
火头停滞不前，不能流畅地继续前走。这将影响生产进度，增大燃料用量。
7.2原因
（1）风闸年久失修，漏风严重；（2）焙烧操作人员疏忽，将风闸烧穿，窑内气体经损坏的风闸大量漏出；（3）近闸提得过高，其抽力超过了预热风闸的牵引抽力。
7.3处理方法
（1）停窑时换上新风闸或打开风闸外检门对风闸进行修补或处理；（2）降低近闸，提高远闸；（3）用热量较高易燃的燃料焙烧，并将火迅速向前延伸。
8近火
8.1现象及危害
从窑顶火眼向外窜火，使焙烧不能正常进行。
8.2原因
（1）排烟系统底部湿度较大或有水分，造成排烟系统阻力过大，排烟道温度降低；（2）风机或风道发生故障；（3）风闸破损或密封不严；（4）保温带车度风漏入窑内的量太大。
8.3处理方法
（1）排除排烟系统底部的水分；（2）修复风机或风道；（3）修补风闸或换上新风闸。
9火势上飘‘底火差
9.1现象及危害
火焰只在焙烧带上部前进，窑底部无火呈黑色或火很小，而焙烧高温带“返火”很大，使焙烧不能正常进行。
9.2原因
（1）排烟风机抽力过低或不足；（2）风闸提得过低过远，没有很好地利用风机的抽力；（3）码坯不合理，炕腿过低或炕腿过高过稀；（4）燃料灰分过大；（5）
底部投煤过多，灰渣堵塞下火道，使腿部通风不良；（6）坯垛上部火眼处码得过密，投入火眼的煤屑停留在坯垛上部，只在上边燃烧；（7）窑与窑车之间曲折密封不严，窑底漏入的冷空气会使底部温度降低，底火差，火势上飘；（8）冷却带过短，造成通风量过大，下部冷却过快，后火熄灭过早。
9.3处理方法
（1）根据风机抽力大小，适当调整坯垛上部的密度；（2）在码火眼处的坯垛时，应保证投入的煤大部分落到窑底，不会大量停留在坯垛上部；（3）高提风闸，适当缩短预热带，加长焙烧带；（4
）近
提风
闸，将上火拉下去，等底火烧到了3-4排好火后，再恢复正常用闸，（5）合理调整各带长度；（6）改变炕腿码法；（7）及时调节烟闸的开启，适当提高近闸，降低
远闸。
10上火快、下火慢
10.1现象
窑内上部火焰向前运动得较快，呈红黄色，而窑内中下部却呈暗红色。
10.2原因
（1）风机抽力不够，使大量热气体向上或斜向运动；（2）码坯形式不合理，上部码得较稀或有空洞，使火焰在窑上部运行较快；（3）坯车上部码得过密，以致投入的燃料堆置在坯垛上部燃烧而下部火力不足；（4）车和车之间，窑封与车封之间密封不严，使车底风漏入窑内，致使下部温度上升较慢。
10.3处理方法
（1）增加风机抽力；（2）调整风闸，把焙烧带最前面的风闸提到位，使焙烧带正负压操作；（3）坯垛上部适当加密，但必须注意码坯间隙，不能影响投煤下落，（4）窑封、土封、砂封要做好，防止车底风的漏入。
11外火慢
11.1外火运行速度慢于中火和里火，外火呈暗红色。会造成坯垛两侧砖欠火不熟，甚至出现生砖，影响产品质量。
11.2原因
（1）窑外墙有裂缝透风处；（2）炕腿码得矮而密；（3）预热带风闸提得过高，不适当地提了近闸；（4）坯垛两侧与窑墙间隙过大，使窑尾进入的空气较快地带走了砖垛边部的热量。
11.3处理方法
（1）检修窑墙，用掺盐水的泥浆将裂缝处抹好；（2）适当提高炕腿高度；（3）降低预热带风闸，关闭或把近闸降到最低；（4）把坯垛尽量往外边码，使坯垛两侧与窑墙间距在安全的前提下达到最小；（5）严防车底风的漏入；（6）外火眼比中火眼投煤次数可以多几次；（7）坯垛外侧砖坯可以适当码得密一些。
12后火黑得快
12.1现象及危害
焙烧带最后几排火眼黑得较快，窑底部或腿砖呈暗红色或黑色，致使砖出现裂纹，
哑音或酥砖，砖色为土黄色。
12.2原因
（1）冷却带太短；（2）炕腿码得过高或过稀；（3）保温带太短，进入过量的冷空气。
12.３处理方法
（1）必须有与窑预热带，焙烧带相匹配平衡的保温带、冷却带；（2）改进炕腿码坯形式；（3）在出砖处窑的横断面临时挡一下，同时在窑车下的检查炕内砌上挡墙；（4）在焙烧带多投一些煤烧火。
13窑内温度低
13.1现象与危害
焙烧带的高温段内温度普遍较低,窑内呈红色或暗红色.致使烧出的砖都是欠火砖。
13.2原因
（1）燃料质量不好，发热量低，灰分高；（2）操作有问题，如“定时、定量、勤添、少添”的操作规则没执行好，燃料添加不足，使温度不能继续上升；（3）投煤间歇时间过长，即前一次
添加
的燃料
已经燃尽，而下一次燃料仍未添入，使窑内的温度呈波浪起落，不能持续燃烧；（4）码窑密度不合理；（5）风闸提得过高，热量抽走太多；（6）车封、窑封、砂封损坏严重，窑底风大量漏入窑内。
13.3
处理方法
（1）增加内燃料掺入量；（2）窑上勤添煤使窑温升高；（3）确定合理的码窑密度；（4）暂时将风闸落低，待窑内的温度升高，窑内火焰发亮时（即950℃左右）。再将风闸提到合适的高度；（5）制定合理的焙烧制度和操作规程；（6）修好窑封、车封、砂封，杜绝窑底风的漏入。
14上火发晕
14.1现象与危害
坯垛上部火色朦胧，清淡而虚浮，胡微弱的光面无焰，透视火眼坯垛，层次分明，火眼坯上无炭灰，坯体红而不亮，火色呈静态，无流动感。其会使温度降低，达不到烧成温度，增加欠火砖、哑音砖废品数量。
14.2原因
（1）焙烧中放松了对火情的观察和持续投煤升温，使焙烧带未达到烧成温度的火色；（2）在引前火、卡中温、带后火的焙烧三阶段，没能拿准火候；（3）投煤间断时间长。
14.3处理方法
（1）加强低温部位的燃烧，引火向前；（2）普遍少投煤，勤投煤，普降风闸；（3）揭开保温带火眼盖1-2排；（4）中火弱，后火必然凉，后火只能带烧，切忌大铲投煤堵凉火；（5）坚持预热带火眼亮底进车。
15底火泛白
15.1现象与危害
底火发亮泛白，上部火弱，窑内断面温差大，不烧不能进车，再烧下部的砖坯则会超越临界温度，会有烧流烧倒窑的情况出现。
15.2原因
（1）外投燃料过多，大部分燃料又落入窑底；（2）风闸提得过于梯陡；（3）大铲子投煤；（4）投煤不看火。
15.3处理方法
（1）码好碰煤砖，使投煤分散均匀，燃烧畅旺；（2）平用闸，抽力主要用于拉底火；（3）保温带适当延长，进车后少揭火眼盖；（4）窑车上坯垛间上下火道留出的空隙应一致。
16前黑后凉
16.1现象与危害
低温不升，后火又凉，中温底火弱，火行短，火不落底。其会引起窑内全部火小。
16.2原因
（1）由于追求工效，盲目进车；（2）高提近闸，底火抽空；（3）中火眼投煤多；（4）近闸应落而不落。
16.3处理方法
（1）梯平调闸，适当拨开碰煤坯烧底火；（2）前火不亮底不进车；（3）勤烧边火眼，稳中部火，逼使火走底；（4）顺着火行方向，投煤由后向前，由后火引发前火；（5）检查近闸是否落实；（6）在预热带注入冷空气，压火行底。
17后火不冷
17.1现象与危害
达到烧成温度在高温段后，火仍炽旺不降，使出窑制品温度高，浪费大量热能并使出窑困难。
17.2原因
（1）外
投燃料
过多；（2）内掺燃料足，燃料燃烧慢，移至后焙烧才燃大火；（3）烧窑工看前火进车，不顾后火，而进火落闸，造成后火凉得慢，形成“关门烧”。
17.3处理方法
（1）推车进窑，既应看前火，又要兼顾后火；（2）通过提闸，加大通风量，推风
量，推火前进；（3）近闸不能大幅度降落，降到合适高度，让后火降温；（4）用窑尾风机注入冷风降温。
18中温不升
18.1现象与危害
中温火色暗红不亮，外投量大面中温不升，欲速则不达。
18.2原因
（1）内燃未燃，谅投外投煤，企图以外火强求进度；（2）低温段未达到红色亮底，没达到600℃热烟煤燃点而急于纳入焙烧；（3）以外火救进度，抢工效，外投煤过多。
18.3处理方法
（1）梯平用闸，适当拨开碰煤砖烧底火；（2）蹲火确保焙烧带升温；（3）坚持火红再移排进车，保证火旺；（4）焙烧带返火多烧1排火眼。
19窑内堵车、坏车及跳轨
19.1现象与危害
窑内车辆阻力大于顶车机推力，顶车机推不动车或车子推不到位。此会影响制品正常焙烧，废品量增大，烧坏窑车，挤坏窑炉，甚至非正常熄火停窑。
19.2原因
（1）窑车轴承因润滑不到位，坏死、卡死；（2）顶车机顶偏，把窑车车轮顶出轨道；（3）窑车变形与窑墙紧密擦挂或嵌入窑墙；（4）窑车在窑内损坏或车轮损坏掉落；（5）窑车边部倒坯太多，倒塌的砖坯与窑墙靠死；（6）钢轨之间膨胀未留够瞧，使钢轨互挤变形；（7）火窜下窑底使钢轨烧弯变形。
19.3处理方法
（1）安装窑内钢轨时留够一定的热胀间隙，一般为15-20mm；（2）每台窑车出完砖后，应该认真检查轴承及轮子，有损坏应及时更换，轴承应加润滑剂；（3）及时处理倒坯车，特别是边部倒塌的倒坯车；（4）做好窑封、车封、砂封、杜绝窑内高温窜入车底；（5）严格顶车工操作制度，防止顶偏车的事故发生；（6）若嵌入窑墙的窑车距进出端不远，可蹲火将车拉出处理；（7）若单轮掉落，另一单轮也有损坏掉落危险时，且车已进入保温带后来段，可让维修工进入检查坑中调换损坏的车轮。
20面包砖
20.1现象
砖的外形呈面包形或大肚形。
20.2原因
（1）砖坯升温过快，表面急剧玻化；（2）风闸提得过高，投煤过早，强制火速前行；（3）底火不亮，强行推车入窑，加煤引火，使坯体内燃料不能完全燃烧；（4）风闸提得过高，窑内冷空气过量，冷却过快；（5）坯体内燃料没有在焙烧带充分燃烧，砖坯表面收缩过快，产生的气体无法透过高粘度的熔体逸出。20.3处理方法
（1）适当减少掺入的内燃料；（2）风闸
不宜提得
过高，并
适当延长焙烧带，控制焙烧速度，使坯体内燃料充分燃烧；（3）掌握恰当的过剩空气系数；（4）在正常情况下，一定要看火加煤。注意底火不亮不投煤、进车，勤添少添，使焙烧带、保温带、冷却带火头均匀前进；（5）生产空心砖是有效避免“面包砖”的可靠措施。
21焙烧炸裂
21.1
现象
在砖的某一部位有明显的大裂纹，有时会出现成批的半砖。这种砖焙烧炸裂均出现在窑内砖未出窑前，在烧成过程中产生。
砖坯入窑水分过大，预热升温过急，使砖坯内水分大量消化，变为水蒸气；（2）预热带过短，提前进入焙烧带；（3）焙烧速度过快，水分未排出，体积膨胀，破坏砖本身结构，导致开裂。
21.3处理方法
（1）为了避免发生砖坯的“凝露”和“回潮”，预热带前面的窑内温度一定要保持在60℃以上；（2）适当延长预热带，延长砖坯预热时间；（3）降低坯体入窑水分，坯体水分最好在6%以下；（4）当原料塑性较大时，掺入适量的瘦化料；（5）适当放慢焙烧速度；（6）当采取蹲火措施后应缓慢提起远闸，远闸提起高度应低矮且平稳；（7）延长保温时间。
22预热裂纹
22.1现象
在进入焙烧带以前砖坯即发生裂纹，砖坯表面有白色裂纹。
22.2原因
（1）入窑砖坯过湿；（2）入窑升温过急迅速加热使砖坯表面水分蒸发速度大大超过砖坯内部水分的扩散速度，产生内应力，造成外表裂纹；（3）预热带过短，使较干的砖坯也来不及脱尽残余水分，造成裂纹量增多。
23大裂纹
23.1现象
这种裂纹一般出现在砖的大面上，长度延长50mm以上，有时断成半砖。
23.2原因
（1）坯垛码得不合格，搭接不好，搭接砖受力不均匀，在焙烧时砖坯因受震动被拉开拉断，或砖坯一头负荷过重，造成压裂压断；（2）入窑升温过急，产生大裂纹。
23.3处理方法
（1）码垛砖坯应码得受力均匀，搭接符合砖坯特性，不要使砖坯在装码过程中承受不必要的拉应力；（2）严格按照升温曲线进行焙烧操作；（3）改进预热带的管理。
24小裂纹
24.1现象
砖的表面有多道细小裂纹，有的肉眼看不到，其使砖的声音微哑，强度降低。24.2原因
（1）干燥后带来的小裂纹；（2）保温冷却带过短，保温冷却过急。
24.3处理方法
（1）减小或消除干燥坯体的小裂纹，（2）适当延长保温冷却带或保温冷却时间。25现象
烧好后的砖制品爆出凹坑或表面爆裂成碎块。
25.1原因
（1）石灰礓石颗粒粗大引起石灰爆裂；（2）未在原料制备中有效消除礓石等碳酸钙结核；（3）未在焙烧中掌握好气氛，消除石灰爆裂的
气氛是还原
）未控制好烧结温度；（5）未有效控制原料中的有害成分（CaO、MgO）；（6）未在烧成制品后采取相应措施消除石灰爆裂隐患；（7）燃料和原料混合不均匀。
25.3处理方法
（1）焙烧中适当提高烧结温度，烧结温度范围最好在980-1050℃之间；（2）人工消除碳酸钙结核，人力无法消除时，加强机械处理；（3）确保原料中的CaO 含
量低于10%；（4）对原料进行细粉碎，使粉料中的最大颗粒度小于2mm;(5)内燃料与原料混合均匀，使砖坯各部位得到充分烧结；（6）适当延长保温带，降低焙烧速度，采用“低温长烧”的方法进行焙烧；（7）采用还原气氛，使砖坯中的细小礓石颗粒被完全烧结而不产生石灰爆裂；（8）有充分的保温时间；（9）用大量水将刚出窑的砖堆喷湿、喷透，促使CaO颗粒在过量水作用下水解。
26哑音砖
26.1现象
外观呈红色或红黄色，敲击时音哑。
26.2原因
（1）原料中杂质较多（例如礓石、草根、砂粒等）；（2）原料未经风化，现采现用；（3）原料中含砂较多，砖坯成型时已存在分层缺陷；（4）干燥后的干坯吸收空气中的湿气，造成砖坯回潮，此种回潮砖坯焙烧后容易成哑音砖；（5）湿坯预热过急，坯子未经充分干燥就较快升温，形成内裂纹；（6）保温冷却时间过短，降温速度过快急冷所致。
26.3处理方法
（1）剔除原料中的杂质；（2）加强原料的风化和制备；（3）原料质量有专人把关，不符合制砖要求的原料不准进入车间；（4）防止干坯回潮；（5）控制窑温，防止砖坯在焙烧过程中突然受冷炸裂；（6）防止颗粒状石英进入砖坯内部；（7）防止砖坯的欠火和生烧。
27黑腿砖
27.1现象
砖的表面颜色不一样，一头黑色，一头是黄色，或大部均为黑色。
27.2原因
（1）炕腿码得过低；（2）用闸不当，底火不好；（3）外加燃料一次加得过多，煤下底后未充分燃烧，堆在炕腿处；（4）内燃料掺入量偏低。
27.3处理方法
（1）根据燃料中灰分的含量，选择较高的炕腿码法；（2）适当提高近闸（靠进烧成带），加强底火；（3）适当提高内燃料的掺入量，掺入的内燃料颗粒粒度应尽量小；（4）严格掌握底火，看火添煤，勤加少添，使落入炕腿部的煤充分燃烧。28压花
28.1现象
砖坯与砖坯叠码处（条面上）出现国黑色或青色的压印。
28.2原因
（1）码坯方法不尽合理，使砖条面、顶面处的重叠面积过多；（2）烧结时间不够，内燃料燃烧不够完全；（3）烧成过程中还原气氛点了一定比例，过剩空气系数少，进入的空气量不够，氧气不充足；（4）近闸提得过高，
升温速度过快
；（5）内外
燃料比例不够恰当。
28.3处理方法
（1）选择合理的码坯方法，使砖坯条面、顶面处的重叠面积尽可能
减到最少；（2）适当延长焙烧周期，使内燃料尽可能地燃烧完全；（3）过剩空气系数，保证砖坯在氧化气氛中烧结；（4）改善燃烧条件，实行内燃先行的特点，控制升温速度，近闸不宜高提；（5）内燃与外燃三七开，即内燃料点燃料量的70%，外燃料点30%。
29抽
力小
29.1现象
窑内火焰前进慢，上火大。
29.2原因
（1）烟道废气温度低，烟道潮湿，烟道路漏风，导致抽力降低；（2）烟道堵塞或倒塌，风闸断裂，闸底砖移位或砂浆开裂而引起漏气；（3）风机选择过小，使抽力不够；（4）风机发生故障。
29.3处理方法
（1）检修和清理烟道，换修已坏风闸，堵好漏风处；（2）根据窑所需抽力重新选择调换风机；（3）定期检修风机，及时处理好风机故障。
30停窑（停火）
30.1现象
让窑内焙烧不再进行或无法进行，熄灭窑内火的现象。停窑分为正常停窑和非正常停窑。
30.2原因
（1）窑炉及生产线需要正常检修而停火；（2）窑顶垮塌不能正常焙烧而停火；（3）窑车在窑内损坏而停火；（4）窑内轨道变形、扭曲，不能正常运行而停火；（5）点火失败而停火。
30.3处理方法
（1）正常停窑时，按时进空车，空车进车速度比焙烧时可以稍慢一些，空车进车数量应是最后一辆坯车进入保温带止；（2）在进空车的同时根据火情逐渐降低风闸；（3）为下次点火方便，根据窑长短可在推入10-15个空车后，推入下次点火的坯车，利用停火余热干燥砖坯；（4）非正常停窑时打开隧道窑检查门、截至门和焙烧带火眼；（5）可以开启排潮风机拉火，但火应控制在截至门内；（6）采取相应措施，保证焙烧砖坯不生烧。
隧道窑的焙烧
隧道窑的焙烧 摘要：探讨了窑炉在运行中的主要环节和操作重点，可为相关人员提供一个参考性的材料。 关键词：产能；品质；操作 隧道窑作为国内墙材企业的烧成设备在近年得到了广泛的推广应用，其运行状况呈现出良莠不齐的势态。有些企业的窑炉产能高些，有些企业的窑炉产能低些，窑炉品质也有好有劣，能耗方面也多少不一。在这里对一些烧成中的日常操作及常见的问题做个浅显的阐述与分析。 1产能与品质 1.1生产能力 窑炉在设计和建造之初就预计出了日（或月、年）生产能力的多少，产量依据窑炉的断面大小、码坯层数的高低、制品的类型、制坯原料的焙烧性能及其相关设备、设施的状况后综合得出来的。 窑炉内的砖垛在焙烧时焰火的进行速度称之为焙烧速度，焙烧速度的快慢在很大程度上决定着窑炉的产量高低。焙烧中砖垛底部的火行速度又左右着焙烧速度的快慢，尤其是两侧底火的火行快慢可反映出焙烧速度的快慢，这是因为砖垛的两侧下部受到多方面的影响，在焙烧时总是最后燃烧，火温形成后又率先降温，成为坯垛中受温最薄弱的环节。换言之，只要该部位火行速度快并且火度足的话，就可以为快速焙烧奠定了基础。 底火的火行速度快并且火度足的话，就可为快速焙烧奠定了基础。 底火的火行速度快慢是个综合因素作用的结果，它涉及到窑炉的设计构造、坯垛的码放状况、内燃的掺配，焙烧人员的操作等相关环节能否合理、规范、有序的运行。应该注意的具体细节详见《砖瓦》2012年第9期《对提高火行速度的探讨》一文，这里就不再复述了。 1.2 转制品质量 烧成优质的制品主要表现为外观颜色一致、差别不大、无裂纹、规格尺寸一致、抗压强度等达到国标。 砖块在焙烧时各自经受的温度会有一定的差异，当温差偏大时制品的的颜色就会有较大的差别，一般情况下有10~30摄氏度的温差不会对制品颜色造成大的影响。砖垛上部与下部的砖块内部与边沿处的砖块因码放位置的差异所受到的风压强弱、焙烧时间的长短，烟气熏蚀等方面的作用会有差异，这也会导致制品颜色不一。 当制坯你料中掺入新的配料后，制品颜色也有可能改变这是因为每种原材料或内掺燃料中所含的化学成分是不同的，经过干燥与焙烧后发生的系列理化反应使制品的颜色有所不同。 坯垛的码放形式和结构对焙烧有着很大的影响，尤其决定着制品颜色能否一致。为了使火度分布的更加均匀且兼顾到一定的火行速度，业界同仁在多年的实践中总结出了“边密中稀，上密下稀”的坯垛码放原则。坯垛的两侧为窑炉的边沿处，存在着比窑炉窑炉中部欠温现象，加之又有窑墙、边部缝隙的吸收和风压带走一些热量，当采用全内燃焙烧时每块砖坯就相当于一块燃料，砖坯两侧部位的加密码放就有利于提高该处的火度。 热气流在窑内运行时呈现出向上漂浮的趋势，但在预热带风压的抽引下被迫的向斜上方运动，这样垛体的上部就会先加热，继而燃烧，而垛体的中下部则处于受热迟缓、受热量小的状态，为了解决这一难题，可采用垛体下部稀码措施，以改变坯体气流分层现象，从而明显改善火行速度和砖坯的上下温差。有些二次码烧的窑炉就采用了上密下稀的码法，有些设备规范化程度较高的一次码烧窑炉采用在窑车上平面铺设孔形垫砖的方法，也起到下稀的作用。
隧道窑操作说明书
75米日用瓷轻型装配式环保节能气烧隧道窑 操 作 说 明 书
第一章窑炉设计说明 一、一般说明 ㈠用途 本系列新型节能隧道窑主要用于日用陶瓷行业的盘、蝶、杯、碗类制品的烧成。 ㈡工作原理 本系列隧道窑是连续性工作的陶瓷烧成热工设备，配备全套自动控制。 燃料、助燃空气和雾化空气（以液体燃料工作时），通过各自的管路系统，受调节阀门控制，以所需的压力、流量进入烧嘴内均匀混合燃烧，高速喷入窑道内并在那里进一步进行充分燃烧。窑道内高温燃烧产物与制品直接接触从而高效地加热制品，然后以与制品前进相反的方向自烧成带向窑头流动，并继续加热低温区的坯体，最终在窑头集中经由排烟管路系统排出窑外。坯体分层装载于窑车上，由液压顶车机推动窑道内的窑车运行，将坯体匀速、平稳地自窑头向窑尾输送。在坯体前进过程中经历自低温预热到高温烧成各个温度带，不断与燃烧产物直接进行热交换而受到加热升温，伴随着水份蒸发、结构水脱离、氧化物分解、新的晶相形成和玻璃相熔化等一系列复杂的物理化学反应，烧制成为陶瓷制品进入急冷带、冷却带。然后受合理直接冷却、缓慢冷却一整套冷却工作系统，安全、有效地冷却产品出窑。 在配有自动、进出窑机衔接的情况下，上述整个过程完全脱离人工操作而自动完成。 ㈢燃料 本系列窑仅适用于洁净气体燃料和液体燃料。在为用户提供窑炉时，是以其中某种燃料为特定条件设计、制造的。当以后燃料供应条件发生变化时，需改换燃料供应管路、阀门及燃料系统，可供选择互换的燃料有：
㈣特点 本系列隧道窑经广泛吸收八十年代末国外先进的设计制造技术，结合中国具体国情进行优化设计制造。具有如下一些特点： 1、采用明焰裸烧工艺，燃烧产物与被烧制品直接接触，热交换效率高，制品受热均匀，可以实现低温快烧。 2、耐火保温材料全部采用高热阻、低蓄热的轻质隔热材料，因而，升温降温速度快，保温性能极好；窑外表面温度低，散热小。以上两大特点使得本系列隧道窑能耗接近了理论烧成能耗。 3、工作系统灵活，调整余地大，通过调节控制各温度点，可以灵活地改变烧成曲线，实现一条窑烧制不同产品之目的。 4、施工周期短，可在工厂内制造标准单元，运到现场快速装配而成，当客户需扩大产量时，增加一定数量的标准装配单元进行改造即可实现。 5、可通过改换燃料供应系统、烧嘴来适应燃料供应条件有可能发生变化的情况。 二、ZBRQS75-1.26装配式高温隧道窑主要技术经济指标 1、窑型轻型装配式环保节能气烧隧道窑 2、窑有效长75M 3、窑内宽预热带、冷却带1260mm 烧成带1340mm 其中有效内宽1110mm 4、窑内有效高820～840mm（普通杯装6层） 5、产品类型日用瓷（高温白瓷、镁质瓷、新骨质瓷等） 6、窑车规格1660×1350mm（长×宽） 7、推车速度13.3～21.2分钟/车 8、进车量67.9～108.2车/天
辊道窑的窑体结构
第一章辊道窑的窑体结构 1.1 概述 辊道窑是一种截面呈狭长形的隧道窑，与窑车隧道窑不同，它不是用装载制品的窑车运转，而是由一根根平行排列、横穿窑工作通道截面的辊子组成“辊道”，制品放在辊道上，随着辊子的转动而输送入窑，在窑内完成烧成工艺过程，故称辊道窑。 1.1.1 辊道窑的分类 辊道窑可按使用的燃烧结构分类，也可按加热方式分类，还可按通道多少来分类。一般对建陶工业辊道窑结合燃料与加热方式进行分类。 1. 明焰辊道窑——火焰进入辊道上下空间，与制品接触并直接加热制品。 （1）气烧明焰辊道窑。常用的气体燃料有：天然气、发生炉煤气、石油液化气等，要求煤气是洁净的。 （2）烧轻柴油明焰辊道窑。由于供油系统比供气系统简单，投资也较少，国内近些年建造的明焰辊道窑大多为烧轻柴油的。 2. 隔焰辊道窑——火焰一般只进入与窑道隔离的马弗道中，通过隔焰板将热量辐射给制品并对其进行加热。 （1）煤烧隔焰辊道窑 煤在火箱中燃烧，火焰进入辊道下的隔焰道（马弗道）内，间接加热制品。国内有些煤烧辊道窑为稳定窑温、减少上下温差，采取在辊上安装若干电热元件（硅碳棒），对制品进行补偿加热，对提高产品质量有一定的效果。这类辊道窑可称为煤电混烧辊道窑，但也属煤烧隔焰辊道窑的范畴。 （2）油烧隔焰辊道窑 以重油或渣油为燃料，火焰一般也是进入窑道下的马弗道中，间接加热制品。我国80年代初建造的油烧隔焰辊道窑除辊下设马弗道外还在辊上增设马弗道，但后来一般都取消了上马弗道。80年代中后期，烧重油的辊道窑大都改进为油烧半隔焰辊道窑，即在适当的部位留设放火口，使部分燃烧产物进入工作通道中。由于油烧半隔焰辊道窑除放火口外，其他结构与油烧全隔焰辊道窑类同。故可将它归在一类。 3. 电热辊道窑——以安装在辊道上下的电热元件（硅碳棒或电热丝）作热源，对制品辐射加热。适用于电力资源丰富的厂家或小型辊道窑。 在上述几种类型的辊道窑中，由于明焰辊道窑的燃烧产物直接与制品接触，对提高传热效率、均匀窑内断面温度场、节能等都是有利的，代表了辊道窑的主流。当然，各地有自己的资源特点，其他类型的辊道窑在我国也得到了广泛的应用。 辊道窑还可按工作通道的多少来分类：有单层辊道窑、双层辊道窑、三层辊道窑等。多层辊道窑可节省燃料，缩短窑长，减少用地，降低投资费用。但由于层数增多，使入窑及出窑的运输线、联锁控制系统、窑炉本身结构都复杂化，给清除砖坯碎片更是带来不少困难。我国目前大多采用单层辊道窑，有的采用两层通道，一层用来焙烧制品，另一层用于干燥坯体。干燥热源利用焙烧层的余热。一般说来，当窑宽较窄、工作温度也不太高、占地受到限制时宜采用多层，但一般也不宜超过三层。其他情况下以单层为好，以后没有特别说明均指
《窑炉学》复习题附答案
《窑炉学》复习题 ☆以下答案属个人观点，如有错误，概不负责，若与标准答案雷同，纯属巧合。 1．同样使用温度下，硅钼棒在氮气中使用比在空气中使用寿命短，为什么？A:硅钼棒的主要成分为二硅化钼，在高温氧化性气氛下使用时。表面生成一层光 ）玻璃膜，能够保证硅钼棒内层不再氧化，因此其在氮气亮致密的石英（SiO 2 中使用比空气（氧化性气氛）中寿命短。 2．高纯耐火原料为什么采用二步煅烧工艺？主要的原料轻烧设备有哪些？可用于原料轻烧的设备有哪些？ A:对某些高纯原料如白云石、镁石等，一步煅烧时，煅烧质量差，燃耗高。此时，采用二步煅烧工艺，即：先轻烧，再煅烧。 原料轻烧设备的种类主要有：多层炉、沸腾炉、悬浮轻烧炉。 3．窑炉内通常需要测量哪些热工参数?各用什么仪器或设备测量？ A:温度的检测:多采用接触式的测温热电偶，配以非接触式红外辐射高温计。 压力的检测:一般采用膜盒压力表或微差压变送器检测压力 气氛的检测：一般采用气体分析仪进行气体成分分析 4．简述回转窑结圈形成的原因及危害。 A:结圈的形成：煤中的灰分或原料中的铁矿石在一定的温度下，形成低熔点化合物，粘附于窑壁上，形成结圈。 结圈的危害：工艺制度失常、失控，影响产量、质量，增加能耗，严重时不得不熄火停窑。 附：发生结圈的判断：火焰急促，热力集中，窑尾废气温度下降，负压升高等。 防止结圈的措施： ⑴用还原煤的灰熔点≥1200℃； ⑵保证入窑矿的强度（入窑矿在窑内滚动、磨损中不能产生过多的破碎和粉末，因为粉末是窑内产生结圈的重要因素）； (3)控制合理的窑内温度分布曲线； ⑷及时发现结圈产生的先兆（根据温度、压力的变化，结合实际经验来判断是否有结圈）。 消除结圈的措施： ①变结圈部位的温度； ②投料空烧法； ③停窑、冷窑、人工通打。 5．在装窑时，硅砖可以采取立装，而粘土砖只能采取侧装或平装，为什么？A:因为硅砖的荷重软化温度比烧成温度高得多，所以采用立装：而粘土砖的荷重软化温度和烧成温度相差较小，只能采取侧装或平装；侧装和立装有利于传热，平装最稳固，但传热面积小，砖垛中心温度与表面温差较大。 6．隧道窑内排烟方式主要有哪几种？各有何优缺点？ A：排烟方式： 地下烟道排烟：所有烟道均埋设于底下，钢材用量少，窑体美观；但土方工程大，不适用于地下水位较高的地区。 金属烟道排烟：钢材用量大，窑墙结构简单。 窑墙内烟道排烟(窑顶排烟）：窑墙结构复杂。 6．隧道窑内温度分布有何特点？使预热带温度分布均匀的措施主要有哪些？
在隧道窑焙烧
在隧道窑焙烧 在隧道窑焙烧中经常遇到的事故性问题及处理方法有下列几种： 1点火 1.1现象及危害 点火准备工作不足是造成点火砖成废品或告等外品及点火失败在现象。 1.2原因 （1）点火坯车不够；（2）未按点火操作要领进行操作；（3）点火煤坯未加足燃料；（4）点火坯车上砖坯入窑水分偏高；（5）点火工技术不全面或责任心不强；（6）未掌握好进车时间，不该进车时推车入窑。使坯垛温度陡降，达不到正常焙烧所需带温度、火度，最后上火熄灭；（7）风闸提得过高，使热风被大量抽走，造成窑温偏低。 1.3处理方法 （1）备足点火坯车。一般点火时应准备好30个以上的干坯车；（2）严格按照点火操作要领进行操作，砌好大灶车，码好与大灶连接的点火坯车带探头砖；（3）点火坯车上砖坯入窑水分必须按制在6%以内，以免在点火后因砖坯过湿使坯车在窑内倒塌；（4）调整好窑上各风闸，并关紧窑门，用风机控制好火焰长度；（5）正确掌握好窑上的投煤时间，必须待窑烧出3排以上火眼，并底火发亮时，才可在窑上投煤引火，而窑内大灶要继续放大火，上下夹击；（6）正确掌握进车时间。必须烧出9排以上火眼，并底火发亮时，才可以进车，但大灶必须继续烧。进入5个以上窑车后，大灶方可停烧。（7）当停烧大灶后发现窑内火小温度降低且有熄火危险时，应迅速关小风机、风闸，打开火眼，投入碎木柴和块状且煤质优良的有烟煤。待火重新烧正常后才停止此项工作。 2蹲火 2.1现象及危害 由于某种原因，使隧道窑无条件继续焙烧，被迫蹲火在现象。蹲火处理不好会造成废品率升高，严重时甚至可能导致熄火在发生。 2.2原因 （1）没有砖坯装上窑车，或因管理上的原因，有坯装不上窑车；（2）因为停电不能继续焙烧（顶车机、风机、窑车等）；（3）窑内发生事故，不能持续进车（窑车跳轨、窑车坏在窑内、窑内倒坯等）。 2.3处理方法 （1）关闭远闸，近闸也需开很小，减少通风，或只留1-2个风闸，其余全部关闭；（2）维持窑内温度，采取间断地，少量地添煤（1/3铲）；（3）尽量降低火行速度；（4）尽快修复损坏设备，进入正常焙烧；（5）尽快处理窑内事故，跳轨车、坏窑车、倒窑车；（6）当遇到停电风机不能运转时，应打开窑门，揭开烧成带和预热带之间在投煤孔盖；（7）停电时应备有应急电源，保持顶车机能正常运行，每隔4-6h推一个坯车进窑，若无坯车，窑车也可，待来电有坯车时再把空车拉出，填入坯车。此法主要是停电时间长时采用。 3倒窑
隧道窑课程设计
成都理工大学 隧道窑课程设计书 课程设计题目：设计一条年产卫生陶瓷10万大件的隧道窑 学院：材料与化学化工学院 专业：材料科学与工程 姓名：朱廷刚 学号：20080204 指导老师：叶巧明 刘菁
目录 前言 (2) 一原始资料的收集 (3) 二窑型选择 (3) 三窑体主要尺寸的计算 (4) 四工作系统的确定 (8) 五窑体材料及厚度的确定 (10) 六燃料燃烧的计算 (11) 七用经验数据决定燃料的消耗量 (12) 八预热带及烧成带的热平衡计算 (13) 九冷却带热平衡计算 (18) 十烧嘴的选用及燃烧室的计算 (22) 十一烟道和管道计算，阻力计算和风机选型 (23)
前言 窑炉的设计计算，其基本原则都是一样的。掌握隧道窑设计计算的主要内容，方法及具有识固的能力，对其他窑炉的设计计算也就举一反三了。隧道窑的设计计算包括三大部分：1．窑体主要尺寸及结构的计算；设备的计算；3．通风设备及其他附届设施计算。2．燃料燃烧及燃烧隧道窑的设计计算工作且相当繁重，所以在计算过程中往往采用简化的经验数据。近年来采用电子计算机技术，对隧道窑设计进行了研究，使设计工作向前推进了一步。例如，对窑墙传热，窑车不稳定传热，绕成带绕宪分布及各对烧嘴中照料的分配，预热带排拥口分布乃久对排姻口烟气量的分配等都可用电子 计算机设计计算。
一原始资料的收集 1.年产量：10万大件／年； 2.产品规格：400×200×200mm，干制品平均质量 3.年工作日：340天／年； 4.成品率：90%； 5.燃料种类：天然气，热值Q D=36000KJ／Bm3; 6.制品如要水分：2.0%； 7.烧成曲线：20℃~970℃,9h; 970℃~1280℃, 4h; 1280℃, 保温1h; 1280℃~80℃, 14h; 最高烧成温度1280℃，烧成周期28h. 二窑型选择 卫生瓷是大件产品，采用普通窑车隧道窑。 由于考虑到燃料为城市煤气，经过净化处理，不会污染制品。若再从窑的结构上加以考虑，避免火焰直接冲剧制品，所以采用明焰露袭的形式(制品不袭匣钵)，既能保证产品质量，又增加了产量，降低了燃科消耗，改善了工人操作条件，并降低了窑的造价，是合理的。 烧成制度：
隧道窑建造技术
隧道窑建造技术 一、前言 隧道窑是烧结砖瓦行业中使用最多的工业窑炉之一。它比传统的轮窑机械化程度高、生产效率高和劳动强度低，因而被广泛地应用到各种规模的砖瓦厂中。一座隧道窑能否正常运行，直接关系一个企业的经济效益，甚至影响到一个企业的生存问题。因此，除了设计上的因素之外，良好的施工质量是隧道窑正常投入生产并发挥作用的保证。如果因设计不当或因施工质量低劣造成隧道窑不能正常工作，将会给企业造成无法挽回的经济损失。 二、隧道窑的基本种类 广义上讲，隧道窑是指窑炉内焙烧带相对固定，而制品从窑的一端进入，并经过预热、焙烧、冷却，从窑的另一端卸出的连续生产方式窑炉。也就是说，在整个焙烧过程中“火”是相对不动的，而制品按热工控制的要求依次顺序的向前移动，从而完成一系列焙烧过程。 从这个意义上讲，辊道窑、推板窑、抽屉窑等均属隧道窑的范畴，甚至国外一种窑体可移动而制品不动的窑(移动式隧道窑)，也属隧道窑的范畴。但在砖瓦行业中，最常见的是用窑车作为承载制品的隧道窑，前面介绍的几种窑型只在陶瓷工业中比较常见，而砖瓦行业极少采用。 按产品的种类来划分，隧道窑还可分为烧砖隧道窑、陶瓷隧道窑、耐火材料隧道窑和耐磨材料隧道窑等等。它们除了焙烧品种各异以外，窑的基本结构形式是相似的。按窑的规模来划分，隧道窑又分为“大断面”、“中断面”和“小断面”隧道窑等等。如果再按结构形式划分，则有平顶隧道窑、拱顶隧道窑和吊平顶隧道等。当然啦，按
燃料种类划分，还有燃油隧道窑、煤烧隧道窑和燃气隧道窑等等，其划分方法不胜枚举。 目前，我国烧砖隧道窑的规格，其工作宽度已经超过10米以上，从1990年我国从法国引进的一条大断面隧道窑起，我国烧砖隧道窑的发展十分迅速，几乎能够满足不同规模的烧结砖厂的需要，跨入了世界先进水平的行业，为砖瓦工业的发展作出了积极的贡献。应当指出的是，10年前在国内比较常见的2.5米规格以下的中断面隧道窑，在新的标准中已经取消，属于淘汰的落后窑型，新建设的砖瓦厂应当选择3.0米宽度以上的隧道窑，新型的隧道窑在技术经济方面更加先进和可靠。 二、施工程序和要求 烧砖隧道窑由窑墙、窑道、燃烧室、排烟系统、换热系统等部位组成，是一个严密的整体。要保证隧道窑的设计质量和施工质量，必须制定科学的施工程序和严格的质量控制指标。严格遵照国家标准《砖瓦焙烧窑炉》(JC982-2005)的规定进行设计和组织施工，从确保施工质量得到有效保证。 1.施工程序 根据隧道窑的特点，以中断面隧道窑为例，施工程序主要如下: (1)地下部份 总烟道、检查坑道及隧道窑基础; (2)轨道安装 安装好窑内轨道，制好样板车，浇灌二次混泥土; (3)砌窑墙 窑墙砌至拱脚砖，包括安装沙封槽、加沙管等; (4) 安装风机 浇注风机基础，安装风机及窑土所有闸门; (5)砌窑拱
隧道窑课程设计说明书
成都理工大学 窑炉设计说明书 题目：设计一条年产卫生陶瓷10万大件的隧道窑 学号： 200802040315 姓名：赵礼 学院：材料科学与工程学院 班级： 08级材料(三)班 指导教师：叶巧明刘菁
目录 一、前言····················································································· 二、设计任务与原始资料······································································· 三、烧成制度的确定··········································································· 四、窑体主要尺寸的确定······································································· 五、工作系统的安排··········································································· 六、窑体材料以及厚度的确定··································································· 七、燃料燃烧计算············································································· 八、加热带热平衡计算········································································· 九、冷却带热平衡计算········································································· 十、烧嘴的选用级燃烧室的计算·································································十一、烟道和管道计算，阻力计算和风机选型······················································十二、后记··················································································· 十三、参考文献···············································································一、前言 随着经济不断发展，人民生活水平的不断提高，陶瓷工业在人民生产、生活
隧道窑工艺介绍
隧道窑工艺介绍 隧道窑罐装法生产直接还原铁（海绵铁）是瑞典人在1911年首先用于工业生产直接还原铁（海绵铁）的方法，经过多年的技术发展，已经是一种有效的生产直接还原铁（海绵铁）的方法。一九九二年河北东瀛有限责任公司在此基础上进行了大量的技术改进和创新，研制开发了新型的隧道窑直接还原铁（海绵铁）生产法。开创了在我国使用隧道窑生产海绵铁的新纪元，在此后经过不断的改进和完善，形成了无论从投资规模的大与小、无论自动化程度的高与低的系列海绵铁生产工艺，它能满足各种环境、各个区域、各种投资人群的要求，河北东瀛有限责任公司所研制开发的各种工艺无论从投资比例还是投资效益、无论从产品成本还是对原料要求、无论从产品质量还是工艺的成熟性、设备运行的可靠性、稳定性，无论从节能还是环保在我国都是唯一可信赖的、也是遥遥领先的。它是将精矿粉、煤粉、石灰石粉，按照一定的比例和装料方法，分别装入还原罐中，然后把罐放在罐车上，推入条形隧道窑中或把罐直接放到环形轮窑中，料罐经预热1150℃加热焙烧和冷却之后，使精矿粉还原，得到直接还原铁（海绵铁）的方法。 使用隧道窑直接还原铁（海绵铁）生产工艺已有几十条生产线建成投产。当精矿粉含铁67%以上时，此法生产的直接还原铁（海绵铁）实物分析结果是：C≥0.04%, S<0.01%, P<0.02%, SiO2<3%, MFe≥86%, TFe≥92% M≥94%。 1.隧道窑生产工艺的特点： (1)原料、还原剂、燃料容易解决 此方法所用的原料是精矿粉或品位≥60%的赤铁矿或褐铁矿，这远比富铁块矿好解决，同时，生产中不需要把精矿粉先变成氧化球团，生产费用也低，而且生产中不添加任何粘结剂，这样避免了原料的污染；还原剂是普通无烟煤粉或焦碳末，煤中灰分熔点也不要求很高；供热的燃料是普通动力煤或煤粉，有多余高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、混和煤气、石油气的地方也可用这些气体做热源，还可使用发生炉煤气或重油作为热源，使用范围十分广阔。 当前我们把优质、磨细、高品位的铁精矿供给高炉冶炼使用，不但不能充分发挥这种精矿自身的优点，而且还会带来不利影响，技术经济上并不合算。 (2)生产工艺容易掌握，生产过程容易控制 隧道窑工艺采用煤、煤气、重油或煤粉的加热方式，燃烧孔设在沿隧道长度方向的两面侧墙上或炉顶上，根据炉温的加热曲线调整燃量或燃气量，使炉内温度稳定地控制在一定的范围内。正常反应的炉顶温度为950～1180℃。对于条形隧道窑车上的焙烧罐连续地从窑头装入窑内，经过预热段、还原段、保温缓冷段后，完成还原过程，进入卸料工序；对于环行窑，窑内的焙烧罐在加热煤粉喷嘴的交变作用下，经过预热阶段，还原阶段和保温缓冷阶段之后，完成还原过程，精矿粉和煤粉的比例和装罐方法很容易掌握，焙烧温度和焙烧时间也不难实现，因此隧道窑工艺容易掌握，过程容易控制。 (3)设备运行稳定，产品质量均匀 隧道窑直接还原铁（海绵铁）工艺的工序环节少，设备简单，条形隧道窑的特殊结构保证了运行可靠；隧道窑本身在上述焙烧温度下寿命很长，几乎没有故障可出。因为每个料罐都在同样的气氛下，经过同样时间的预热、焙烧还原、保温缓冷的过程，在一定容积的焙烧罐内，精矿粉和煤粉按照一定的比例和装料方法装入焙烧罐后，在一定的焙烧温度和焙烧时间的条件下，必然能得到一定金属化率的产品。产品质量必然是均匀的，生产实践已证实了这一点。 (4)固定资产投资少
隧道窑常见问题
隧道窑常见问题处理方法（一） 在隧道窑焙烧中经常遇到的事故性问题及处理方法有下列几种： 1点火 1.1现象及危害 点火准备工作不足是造成点火砖成废品或告等外品及点火失败在现象。 1.2原因 （1）点火坯车不够；（2）未按点火操作要领进行操作；（3）点火煤坯未加足燃料；（4）点火坯车上砖坯入窑水分偏高；（5）点火工技术不全面或责任心不强；（6）未掌握好进车时间，不该进车时推车入窑。使坯垛温度陡降，达不到正常焙烧所需带温度、火度，最后上火熄灭；（7）风闸提得过高，使热 风被大量抽走，造成窑温偏低。 1.3处理方法 （1）备足点火坯车。一般点火时应准备好30个以上的干坯车；（2）严格按照点火操作要领进行操作，砌好大灶车，码好与大灶连接的点火坯车带探头砖；（3）点火坯车上砖坯入窑水分必须按制在6%以内，以免在点火后因砖坯过湿使坯车在窑内倒塌；（4）调整好窑上各风闸，并关紧窑门，用风机控制好火焰长度；（5）正确掌握好窑上的投煤时间，必须待窑烧出3排以上火眼，并底火发亮时，才可在窑上投煤引火，而窑内大灶要继续放大火，上下夹击；（6）正确掌握进车时间。必须烧出9排以上火眼，并底火发亮时，才可以进车，但大灶必须继续烧。进入5个以上窑车后，大灶方可停烧。（7）当停烧大灶后发现窑内火小温度降低且有熄火危险时，应迅速关小风机、风闸，打开火眼，投入碎木柴和块状且煤质优良的有 烟煤。待火重新烧正常后才停止此项工作。 2蹲火 2.1现象及危害 由于某种原因，使隧道窑无条件继续焙烧，被迫蹲火在现象。蹲火处理不好会造成废品率升高，严 重时甚至可能导致熄火在发生。 2.2原因 （1）没有砖坯装上窑车，或因管理上的原因，有坯装不上窑车；（2）因为停电不能继续焙烧（顶车机、风机、窑车等）；（3）窑内发生事故，不能持续进车（窑车跳轨、窑车坏在窑内、窑内倒坯等）。 2.3处理方法 （1）关闭远闸，近闸也需开很小，减少通风，或只留1-2个风闸，其余全部关闭；（2）维持窑内温度，采取间断地，少量地添煤（1/3铲）；（3）尽量降低火行速度；（4）尽快修复损坏设备，进入正常焙烧；（5）尽快处理窑内事故，跳轨车、坏窑车、倒窑车；（6）当遇到停电风机不能运转时，应打开窑门，揭开烧成带和预热带之间在投煤孔盖；（7）停电时应备有应急电源，保持顶车机能正常运行，每隔4-6h推一个坯车进窑，若无坯车，窑车也可，待来电有坯车时再把空车拉出，填入坯车。此法主要是停电 时间长时采用。 3倒窑 3.1现象及危害
隧道窑窑车制作标准
隧道窑窑车制作标准 默认分类2010-02-21 14:47:25 阅读454 评论0 字号：大中小订阅 一、车轮部分 （一）车轮铸造：车轮材料选用铸钢、牌号为ZG310－570 1、熟悉图纸要求，进行工艺性分析： 在设计铸造工艺前，首先应熟悉图样和有关技术条件，对铸造的结构、尺寸、技术要求、生产件数、材质、重量及交货周期等进行全面了解，然后对其进行工艺性分析，在既定的结构条件下，考虑到铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取相应的工艺措施加以防止，保证铸件质量和简化工艺流程。 2、保证铸件质量：该铸件结构壁部、圆角，肋板和沟槽等构造相互连接，配合而成的，铸件壁的连接应合理，铸件内、外圆角及过渡尺寸都应采用逐渐过渡和较大的圆角相连，避免突然性转变，造成应力集中，引起裂纹等缺陷，壁厚力求均匀，避免肥厚部分，防止形成热节点，同时还应防止铸件翘曲变形，因为该铸件结构外缘和内壁厚度差异较大，各部分冷却条件不一样，易引起较大的内应力，因此，须采取 人工时效，反变形模样等方法来避免。 窑车轮均由中频炉炼制，通过砂型模浇铸而成。铸造好的车轮表面不能有气孔、缩孔、夹渣、夹砂等质量缺陷，更不能有热裂、冷裂、疏松等质量问题，达不到质量要求的车轮，严禁使用。 （二）车轮、车轴机加工及轴承装配： 1、车轮铸造好后，须经正火回火处理，重要车轮还须淬火处理。 2、车轮加工时，车轮外缘和内孔必须达到同心要求，其同轴度允许偏差不得超过0.10㎜。 3、车轮外缘不能有跳动。其跳动值允许偏差不能超过0.30㎜；车轮两侧端面必须保证与外缘及内 孔中心线垂直，其垂直度误差应控制在0.1㎜范围内。 4、车轮的关键部位尺寸必须控制好，不允许将累积误差转移到关键尺寸部位。 5、车轮内轴承选取优质的国标产品，轴承的耐温要求必须符合设计图纸的规定。 6、轴承内及车轮加油孔内必须采用优质的氮化硼耐高温润滑脂一号润滑。 7、窑车轮内车轴必须选用优质45号碳素钢。轴两端的轴承位必须同心，加工时采用顶针顶轴车销， 确保其同轴度不超过0.10㎜。 8、两端轴承座的直线、平面及对称要求严格按设计或国标规范要求控制，确保装配时不会产生扭曲 现象。 9、轴座加工时必须用模具严格控制外形尺寸。 二、钢结构车架制安 1、工艺流程： 熟悉图纸技术要求备料钢材的矫正下料装配焊接焊后残余变形矫正
隧道窑的基本参数
卫生洁具隧道窑烧成技术相关参数制订 一般而言，出于低温快烧及节约能源的原因，辊道窑已呈现出取代隧道窑的趋势，卫生洁具也是这样。但是在一些大型陶瓷企业中仍保留着原来的隧道窑。因此，如何注意进行卫生陶瓷隧道窑的烧成技术总结，在我国当前的卫生陶瓷行业仍有着重要意义。 一、隧道窑烧制卫生洁具的特点 卫生洁具隧道窑产量为50～100万件/年〃座，烧成周期为11～15小时，热耗为4600～5850kJ/kg瓷。对比我们建华厂的隧道窑与辊道窑(均为德国引进的RIEDHAMMER公司的窑炉)，我们看到隧道窑有以下优点： (1)由于断面较宽，故其产量比辊道窑要大。 (2)隧道窑由于采用窑车支承坯体，故比辊道窑传动技术更安全、可靠、维修、保养方便。 二、隧道窑焙烧卫生洁具压力制度的确定 在低温阶段，主要是排除坯体内的残余水分，坯体的入窑含水率一般为2%左右。为了便于排烟及维持预热带，烧成带的烧成制度的稳定，此阶段的窑内压力控制在-4～-5mmH2O。300～950℃为氧化分解阶段，坯体在此阶段发生的化学变化是指结构水的排除(310～600℃)及粘土中所含杂质的氧化，由于卫生洁具坯体体积较大，且低温阶段为对流
传热，故此阶段仍要维持较大的负压。在950℃至最高烧成温度，易产生坯烟熏冲泡等烧成缺陷。这些都是氧化未充分或釉面封闭过早造成的。因此在这一阶段仍要维持微负压。因为卫生洁具体积较大，进入冷却带时易产生冷却收缩不均而开裂。为了维持冷却带温度均匀，冷却带的正压操作尤其重要。但是冷却带的抽热风口为负压，故冷却存在一个零压位。一般把零压面控制在缓冷阶段(800～500℃)，这样既可避免缓冷带因漏入冷风而开裂又有利于防止产生烟气倒流而釉面烟熏。 三、隧道窑焙烧卫生洁具温度制度的确定 隧道窑焙烧卫生洁具时，可把预热带的升温速度控制在80～120℃/h，具体根据各窑炉的密封性及上下温差的大小而不同。500～600℃时是陶瓷制品的晶型转化阶段，发生体积变化，尤其是卫生洁具本身体积较大，而且形状较复杂。为了使坯体体积变化均匀，此时的升温速度要相对慢些。而烧成带升温速度应表现为前快后慢。因为如烧成带后段温度升得太快，不但难以达到急冷效果，还会导致缓冷带缩短而开裂。但是烧成带开始时升温过快不利于预热带后段的晶型转化。因为要加快烧成带的升温速度，一般要增加预热带的负压。这样易产生预热带的上下温度及水平温差。达到最高烧成温度后，要有一个高火保温阶段，这样使烧成带的物理—化学反应更完善，有利于提高釉面质量。急冷温度应控制在750℃左右，在缓冷阶段(750～500℃)要注意窑内温度的均匀分布。
隧道窑窑车耐火砖设计
隧道窑窑车耐火砖设计 （成都兴田机械有限公司，四川邛崃611500） [摘要]本文根据我国隧道窑近年来的发展状况，结合国内先进经验，列举窑车耐火砖的重要性，阐述产品的设计。 [关键字] 耐火砖材质选择、重要性、结构设计 1、窑车耐火砖的重要性 目前，由于砖瓦生产企业响应国家节能减排及考虑工人工作环境，淘汰产量低、能耗高、人工强度大的轮窑，改建隧道窑，隧道窑优势这里不做说明。窑车的使用及维护开始得到砖厂重视。通过多年来回访砖厂发现，由于砖厂单单重视窑车结构，不重视耐火砖设计及维护，造成的窑车变形、破损、耐火砖更换，使得维修、更换的费用一再升高，有的甚至能达到年纯利润的15%。既浪费国家钢材资源，又无形中增加了生产成本。 2、窑车耐火砖近况 由于窑炉在实际建设过程中出现非标准尺寸和设计理念不同。为了满足实际应用，厂家在设计制造时并不符合【GB/T 2992-20XX《通用耐火砖形状尺寸》】及【ISO 5019】，出现窑车及窑车耐火砖各种非标尺寸，即特异型耐火砖。
图例： 3、耐火材料的选择 隧道窑内由于生坯含水率较高，在烧结过程中会于煤发生化学反应产生酸性气体及盐类物质等。 H?O+C=co+ H?(高温) H?O+S= H?s+S0?+ S03（高温） C+02=C0(不充分燃烧) ............ 窑车耐火砖要保证耐高温、耐腐蚀，隧道窑内常用焦宝石耐火砖（>45%Al2O3）、黏土质耐火砖（>35%Al2O3）〃，由于热稳定性好，耐火温度：1580℃-1770℃；耐压强度：25-58（Mpa） 4、材料受力情况分析，结构分析 耐火砖安放在窑车围板内部，起到隔热密封的作用，保护窑车远离高温、搞腐蚀环境，使得延长窑车使用寿命。耐火砖上部码放生坯，按照12层的标砖（尺寸：240*115*53；单重 2.63kg）码坯方式计算： F=Mg=309.3 N g=9.8N/kg
隧道窑操作技术
工艺简介 1、进口工艺的大断面隧道窑：送热风机从焙烧窑的冷却段抽出热风到干燥窑烘干砖坯，干燥窑采用排潮风机负压排潮；出砖窑门关闭，冷却风机鼓风供给送热和焙烧；抽烟和送热风机并联后与冷却鼓风机串联，风机串联风量相等，风压相加。 2、传统的小断面隧道窑：采用一次码烧，负压或者正压排潮工艺--从焙烧窑的预热段抽烟并鼓风送热到干燥窑。干燥窑有的采用排潮风机负压排潮、有的采用正压排潮；焙烧窑全为负压。 3、直通隧道窑：采用烘烧一体的一次码烧，负压排潮工艺--将烘干窑与焙烧窑连接成一体，在烘干段设计抽烟排潮风机，有的在焙烧预热带设计抽热风机抽出热风送到烘干段。 4、窑体移动一次码烧隧道窑：烘烧一体，有轮窑火走砖不走的特点，不需要窑车；窑体侧墙和顶随火带移动而移动，其干燥和焙烧的特点与直通式隧道窑相同。 近年来，已广泛使用在隧道窑的热工系统中将保温、冷却带的余热抽出，送入预热带或干燥带（窑），从而大幅度提高了窑的热效率，降低能耗。 干燥窑和焙烧窑设施在自动控制系统中的作用 隧道式干燥窑设施在自动控制中的作用 A、负压排潮烘干窑 排出窑内产生的潮气：利用排潮风机排潮； 送热风到烘干窑（抽烟或者抽热）：送热和风量到烘干窑； 热风风闸：调节热风在烘干窑中分布； 上述三种设备用来控制调节烘干窑内的温度和湿度。排潮和送热风机串联，风量决定于二者中较小者，风压为二者之和。采用抽烟风机送热时，排潮风量将影响焙烧工艺；改变各个车位热风闸的开度就可调节各个车位的相对温度和排潮效果。 循环风机：顶部供热需要循环风机将热风压向坯垛底部，并搅动空气以减少顶部与底部的温差； 顶车：当温度和时间都达到标准时需及时顶车，调整顶车时间可以改变预热、焙烧、保温各带的前后位置和长度，改善焙烧条件。 排潮口：当排潮口的温度高于45℃时才不会产生冷凝水，考虑到冬天和夏天砖坯的温差有30℃左右的因素，在设计时应设计多个排潮口，配合风量调整排潮口位置，解决冬季因潮湿倒窑和烘干效果问题。 监控调节烘干窑温度的4个方法：稳定热风温度和风量、调节热风入口、调节排潮出口、稳定排潮风量（大于送热风量10%左右）。 B、正压排潮烘干窑 排潮口：排潮口排出的热气温度在45℃以上，热气流上升，（烟囱）产生微负压和送热正压一起排潮，排潮风量主要决定于焙烧抽烟风机鼓入的风量。 热风分布：调节各送热口的位置及大小以调节干燥窑各点的温度、风量和砖坯的脱水速度，得到一个合理的砖坯温度曲线和脱水曲线。
正确控制隧道窑焙烧过程中的零压位
正确控制隧道窑焙烧过程中的零压位 烧结砖瓦产品的隧道窑一般多采用正负压操作制度，但也有厂家采用全负压的操作过程。全负压操作方式从热工原理上讲是不宜提倡的。实践证明，烧结砖瓦产品的隧道窑在制定其压力制度时，应当根据以下情况综合考虑。 （1）根据所用燃料发热量的高低制定压力制度。高发热量的燃料（如天然气、重油、轻柴油、焦炉煤气等），应采用小压差分散烧成的压力制度。小压差分散烧成是指窑内正负压绝对值的差数小，窑内加煤面积大或烧嘴布置范围大而分散。该做法可使窑内温度均匀，热耗降低。在这种情况下，零压位应在烧成带前部。用高发热量的燃料不应在单位时间内集中在很小范围内大量燃烧，否则会导致局部过烧。高发热量的燃料如采用较大的压差焙烧，就被排出窑外，这将会改变窑内的气氛，浪费燃料。同时，由于压差大，窑内气流速度很快，燃料中的一些可燃成分得不到充分燃烧，窑车结构及窑墙、窑顶容易破坏，预热带气体分层严重，产品质量不均匀，成品率低。 （2）低发热量燃料应采用大压差集中烧成的压力制度。当燃料的发热量低时，要保持窑内应有的温度，就必须加大燃料用量。小压差气流在窑内流动速度慢，无法保证窑内要求达到的温度。只有加快气体流速，采用大压力差的压力制度，才能保证最高烧成温度及坯体的预热效果，此时，零压位应处于烧成带的后部。 （3）含内燃料较低的坯体，一般采用正负压操作，而且压差要
小，此种情况下的零压位应在烧成带的前部。但对内燃料很高，特别是煤矸石等高热量或超热量坯体的焙烧，需要较大的压差。内燃料很高或是超内燃的坯体，除了坯体正常烧成所需热量外，还有多余的热量，须将其快烧排出，所以必须使用较大的压力。此时，零压位应处于烧成带的后部。 （4）在压力制度中，预热带最大负压位置、最大负压值及零压位对烧成过程影响很大。坯垛形式确定之后，预热带的最大负压值就成为整个隧道窑内通风量大小的标志。当负压小、抽力不够时，会出现上火快、底火慢、后火降温慢等问题，严重影响产量。当负压过大时，则会增大在烧成带的空气过剩系数，从而引发上火弱、顶部坯体欠烧、煤耗增多等缺陷。因此，操作中必须重视压力的控制。 （5）有些简易隧道窑为了降低电耗，或出于其他目的，取消了车底平衡风机，这非常不合理。没有车下平衡风机的隧道窑，其窑车砂封容易出现故障。车下坑道内的平衡风机的作用是隧道窑出车端向进车端鼓入冷风，在车下形成一定压力的正压状态，鼓入的风从预热带坑下抽出，使在车下坑道内形成的压力曲线与车上窑道内的压力曲线一致或接近一致，目的是将窑车上下气体的交换量减少到最小，车下平衡风机窑道内负压区的上下温差，也能防止窑内正压区高温气体窜入车下烧坏窑车。 本文来自：https://www.wendangku.net/doc/3d3252915.html,
烧结砖隧道窑设计说明书
贵州省忠庄监狱砖厂100.4米隧道窑设计说明书 设计： 校核： 审定： 设总： 贵州省建筑材料科学研究设计院 二○○○年九月
目录 一、概述 二、基本结构及工作原理 1.基本结构 2.隧道窑主要结构名称 3.工作原理 4.热工制度 5.隧道窑操作注意事项 6.主要技术性能 三、施工要求 1.总则 2.施工程序 3.技术要求 4.施工检查及验收程序 四、烘窑 1.目的 2.烘窑制度
一、概述 隧道窑是烧结砖瓦厂先进的连续式焙烧设备，与其它焙烧设备相比，具有热利用率高、装卸砖坯和成品易于实现机械化、产量高、劳动强度低、工作环境好等特点。 本隧道窑是我院针对贵州省忠庄监狱砖厂建设规模、原料性能及工艺要求而设计的一次码烧隧道窑，码坯层数14层。成型砖坯码装窑车后，经干燥窑干燥，入隧道窑干坯含水率应小于8%。 本窑以煤为燃料，对煤质无特殊要求。并可在砖坯中掺入粉煤灰、炉渣或煤矸石为内燃料，以节约用煤。本窑可用于焙烧以粘土、页岩、煤矸石为原料的实心砖及空心砖。 在施工和点火之前，施工人员和操作人员应仔细阅读本说明书，熟悉热工系统原理，严格按照设计要求进行施工和操作，以保证施工质量和隧道窑正常运转。 二、基本结构及工作原理 1.基本结构 本窑为双孔（工作道）隧道窑。窑全长100.4米，采用2510×3140窑车，单工作道容车数40辆。窑工作道断面宽度3米，有效高度（从窑车面算起）1.833米。窑拱采用三心拱结构，中部60度拱半径2200，两侧60度拱半径800。外窑墙为斜窑墙，斜度1:0.38。 全窑沿窑长度分为三个热工带，预热带长39.2米，16个车位，
煤矸石隧道窑常见问题及保养
煤矸石烧结砖隧道窑常见问题的处理及保养 2010-09-15 09:46 1.前言 笔者根据多年来的实践经验证明，并专访了很多生产厂家，现根据煤矸石烧结砖隧道窑生产的情况分析。并结合有关行业专家发表的技术论文资料就如何解决隧道窑通常所见的一些疑难杂症，提出一些不同的解决办法，供行业人士参考。 目前煤矸石烧结砖生产线采用大断面平吊顶隧道窑的比较普遍。平吊顶是大断面隧道窑的重要组成部分，也是隧道窑的薄弱环节，在许多设计、建设和操作时，都将其作为重点予以考虑。但是，许多隧道窑投入生产后，窑顶脱皮、掉块现象仍然普遍，有的隧道窑在使用不到两年吊顶板就出现脱落现象。究其原因既有结构不合理、吊顶板质量差的因素，又有使用单位缺乏对煤矸石原料性能、窑炉操作工艺的深刻认识，导致焙烧操作出现偏差从而对吊顶板产生危害。有些危害在短时间内没有表象，但随着时间的推移，危害积累达到一定程度时，就会对隧道窑密封和操作产生较大损害，严重时导致停产维修，给企业造成严重的经济损失。现就煤矸石烧结砖厂隧道窑吊顶板掉皮、脱落现象的原因进行分析。 2.煤矸石中有害杂质对吊顶板耐火材料的危害 隧道窑吊顶板为耐火混凝土吊顶板，它是由硅酸铝水泥与不同粒度的耐火骨料预制而成，其烧结抗温耐火度为1300℃，而煤矸石隧道窑产品最高烧结温度为1050℃，所以在正常焙烧使用中，吊顶板是绝对安全的。 在焙烧过程中对吊顶板影响最大的是煤矸石中的硫、钾和钠的化合物，高温下这些有害杂质随烟气侵蚀吊顶板，与吊顶板中的耐火材料发生热学化物反应，生成新的低熔矿务，而新生矿物在体积上会出现不同程度的膨胀，致使吊顶板剥落及开裂，并且随着这种化学反应在不断重复，剥落现象也越来越严重。另外，有些新生低熔矿物可使耐火材料结构变得疏松，这样耐火材料就失去它原有的特性，其强度、热传导及弹性系数等物理性能发生一系列变化，致使耐火材料的使用寿命变短。 在隧道窑中，预热带高温段和焙烧带部位的吊顶板是受影响最严重的，随着温度升高，这些有害元素的化合物在烟气中的浓度会增大，对耐火材料的侵蚀也就更为强烈。在预热带和冷却带的低温段，有害杂质对耐火材料损害较小，所以，在出窑时窑车面上虽然可以经常看到掉落的吊顶板碎块，但在隧道窑两头很难观察到吊顶板被损害的现象。 3.煤矸石原料中有害杂质对吊顶板金属吊钩的危害 煤矸石中的有害杂质不但损害吊顶板的耐火材料，也严重损害吊顶板的金属构件。特别是含硫烟气，透过膨胀缝、耐火衬料的裂缝与金属吊钩发生反应，对其侵蚀，使吊钩一层层锈蚀剥落，最后失去作用，导致吊顶板整体脱落。近几年，为防止金属吊钩锈蚀，有的吊钩改用耐高温不锈钢材质，以防止吊钩的腐蚀。但是，从脱落的顶板来看，耐热不锈钢吊钩埋入吊顶板部分腐蚀依然严重，特别是