广数990ma数控系统调试应注意的几个问题

近一段时间一直在调试机床，所用系统为广数990MA铣床系统（四轴四联动）有一些心得，写出来供有兴趣者参考，不对或理解错误之处，望高人指教。

1.plc参数：plc参数修改后按“s”键保存。这是与其他参数不同之处，其它参数修改后会自动保存；
2.电子齿轮的设定：
a.电子齿轮比的计算
i.当系统（位）参数＃005.2=0：“最小移动单位0.001mm，0.001deg”时， G=分频分子/分频分母=n×c×4/输入指令脉冲：如电机与丝杠直连导程为10mm则指令脉冲为10000，G=1×2500×4/10000=1;上式可写为简化公式：g=(10÷丝杠导乘）×减速比。
ii.当系统（位）参数＃005.2=1：(最小移动单位0.0001mm，0.0001deg )时上式可写为简化公式：g=(10÷（丝杠导程×10））×减速比。
iii.对于旋转轴 g=(1÷36））×减速比。
iv.设定：电子齿轮比在驱动器中设置。但分母数值较大时，在系统中设置，否则会出现定位不准的情况，可能是nc系统与驱动器运算速度不匹配的原因。
3.新版PLC中r255.0改为r510.0 作为第一扫描周期脉冲信号。
4.增加系统参数取值范围方法：进入系统参数界面，选择要修改的参数，按“转换”键，出现“min”“max”两参数，修改后再按“转换”键，系统参数取值范围方法修改成功，可进一步修改该参数设定值。
5.系统容易出现上电时系统参数丢失或用默认参数修改的问题。解决办法，将最后参数改为默认参数。但对公用变量不替作用，况且这部分参数是要经常修改的。
6.用宏变量编制的nc程序，在运行中，语句过渡时有明显的停顿，系统如此目前无法解决。
7.对于旋转轴（c轴）出现这样的情况：每次回参考点时，出现两个不同的位置，这两个位置之间相差120度（系统位参数001.7=0 参考点不记忆或是每次上电启动时）。后来，检查参数发现系统位参数006.6=1（回零方式：有一转信号）但没有进一步说明，不知何意。将该参数改为006.6=0（回零方式：无一转信号），问题解决。但发现直线轴会参考点时撞上硬限位。仔细比较两种会参考点方式，发现统位参数006.6=1时旋转轴比统位参数006.6=0时少转一圈，因此造成回参考点时，出现两个不同的位置，这两个位置之间相差120度（旋转轴传动比为2：3）。而对于直线轴，由于电机少转一圈，所以，零点位置比之后者少一个螺距，因此不会撞上硬限位。由此分析所谓的有一转信号指回参考点时电机默认已转了一圈。不知这种分析对不对。


第二.关于第7点“对于旋转轴（c轴）出现这样的情况：每次回参考点时，出现两个不同的位置，这两个位置之间相差120度（系统位参数001.7=0 参考点不记忆或是每次上电启动时）。后来，检

查参数发现系统位参数006.6=1（回零方式：有一转信号）但没有进一步说明，不知何意。将该参数改为006.6=0（回零方式：无一转信号），问题解决。但发现直线轴会参考点时撞上硬限位。仔细比较两种会参考点方式，发现统位参数006.6=1时旋转轴比统位参数006.6=0时少转一圈，因此造成回参考点时，出现两个不同的位置，这两个位置之间相差120度（旋转轴传动比为2：3）。而对于直线轴，由于电机少转一圈，所以，零点位置比之后者少一个螺距，因此不会撞上硬限位。由此分析所谓的有一转信号指回参考点时电机默认已转了一圈。不知这种分析对不对。”

1.回零方式：有一转信号，后经过反复咨询广数技术人员，有一转信号指电机或光电编码器的零位信号。

2.“对于旋转轴（c轴）出现这样的情况：每次回参考点时，出现两个不同的位置” 是由于回零方式：为有一转信号，但旋转轴传动比为3：2，轴与电机的转数不是整数倍的关系造成。

3.将该参数改为006.6=0时，“仔细比较两种会参考点方式，发现统位参数006.6=1时旋转轴比统位参数006.6=0时少转一圈，因此造成回参考点时，出现两个不同的位置，这两个位置之间相差120度（旋转轴传动比为2：3）。而对于直线轴，由于电机少转一圈，所以，零点位置比之后者少一个螺距，因此不会撞上硬限位。” 这是由于006.7选择了另外一种参考点检测方式造成。

对广数系统是第一次用，理解不是很深。总的来说，国产系统，简单经济，好用，但用好不容易。还是功能少，性能差。只能用于简易或粗加工设备。长此以往，不久的将来，市场上将没有国产数控系统的地位。