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西南交通大学自动冲压机构机械原理课程设计计算说明书

西南交通大学

机械原理课程设计计算说明书

设计题目：自动冲压送料机构

学生姓名：

学生学号：所在班级：指导老师：谢进

2013年06月

1选题背景 (3)

1.1问题的提出 (3)

1.2研究现状 (3)

1.3设计的技术要求及指标 (3)

2机构选型 (4)

2.1设计方案的提出 (4)

2.2设计方案的确定 (6)

3尺度设计 (6)

3.1机构尺寸计算 (6)

4机构运动分析 ................................................... 错误！未定义书签。

4.1机构的运动分析 (11)

5机构动力分析 (23)

5.1机构运动简图及尺寸标注 (23)

5.2机构关键构件静力分析 (24)

6机构仿真 (29)

6.1机构仿真包络图 (29)

6.2机构构件轨迹曲线 (32)

6.3机构装配图 (33)

7设计总结 (34)

8收获及体会 (34)

9致谢 (34)

1选题背景

1.1 问题的提出

随着科学技术和工业生产的飞跃发展，国民经济各个部门迫切需要各种各样质量优、性能好、效率高、能耗低、价格廉的机械产品。要使我国从制造大国走向制造强国的关键之处是要设计出有自主知识产权的产品，特别是机械产品。

冲压成形作为一门古老而又年轻的制造技术，几乎渗透到国民经济的每一个部门。在许多发达国家从作为支柱产业之一的汽车制造业到农业机械、动力机械、建筑机械、化工机械、精密机械、仪器仪表、医疗器械、日用五金等等，直到航空航天、军事兵器各个门类，冲压制件都占据着相当重要的地位。随着我国工业的发展，冲压制件类型、工艺的复杂化以及人性化生产要求，手工送料的冲压加工生产由于存在着效率、速度、精度、安全等方面的一系列问题，冲压生产的手工送料已逐步由自动送料机构所取代，从而进一步满足了冲压生产自动化，大幅度提高生产节拍、生产质量等的要求。

冲压生产自动化主要是指包括材料供给、制品及废料的排出、模具更换、冲床的调整与运转、冲压过程异常状况的监视等作业过程自动化，将这些技术应用到冲压生产流水线的相应环节从而实现冲压生产过程的自动化。自动送料机构作为冲压加工生产实现自动化的最基本的要求，是在一套模具上实现多工位冲压的根本保证，它的自动化程度高低，直接影响着冲压生产效率、生产节拍以及冲压生产整体自动

本次设计旨在设计一款薄壁零件的冲压机构及其相配合的送料机构

1.2 研究现状

本次设计的冲压送料机构属于普通压力机构，而普通压力机上的送料机构根据送料动力的不同可分为机械、液压、气动三大类，在冲压加工中以机械与气动二类应用较多。机械送料机构尽管调整相对困难且机构较大，但具有送料准确可靠、机构冲击与振动少、噪声低、稳定性好等优点，仍是目前冲压加工中最常用的自动送料方式。

送料机构的性能高低直接影响着生产线的推广应用，因此，针对冲压制件的工艺要求、生产的实际情况等的不同来选择不同的送料机构是十分必要的

1.3 设计的技术要求及指标

冲床的执行机构主要包括冲压机构和送料机构，冲头先以较大速度接近工件，然后以匀速进行拉延成型工作，接着冲头继续下行将工件压缩成型，最后快速返回。冲头退回以后，送料机构从侧面将坯料送至待加工位置，完成一个工作循环。

设计要求

1.动力源是电动机，作转动；从动件（执行构件）为冲头，作往复直线运动，具有快速下沉、等速工作进给和快速返回的特性。

2.构件具有较好的传动性能，特别是工作段的压力角α应尽可小；传动角γ大于或等于许用传动角。

3.冲头到达工作段之前，送料机构已将坯料送至待加工位置。

4.执行构件的工作长度 l=50 100mm,对应曲柄转角 =（1/3 1/2）π。

5.行程速度变化系数 K≥1.5。

6.许用传动角[ ]=40。

7.送料距离H=60-250mm。

2机构选型

2.1 设计方案的提出

根据目前市场上已经出现的机构方案，我们做了相应的改进和设计，设计方案如下

方案一

图2—1 肘杆增力机构

该机构由曲柄与肘节组成，曲柄可用偏心轮代替，偏心轮可减小机构尺寸，提高强度。肘节可产生增力效果，当杆作用一较小的力时，滑块就会产生很大的力，且增力效果非常明显。

自由度F=5×3-2×7=1

方案二

图2—2 凸轮滑块——插齿机构

该机构以凸轮为原动件，带动插齿机CDEFG实现往复运动，同时带动偏心滑块机构实现送料动作,但是该机构的送料机构本身存在动力特性不足的缺点。

自由度F=3×7-2×10-0=1

方案三

图2—3 摆动导杆——推送机构

冲压机构为摆动倒杆机构，曲柄AB为主动件，整周回转，滑块在导杆上滑动，带动导杆往复摆动，当曲柄与导杆相互垂直时导杆达到极限位置，机构传动角为90°，具有良好的传力特性，并具有急回特性。，运动中无死点，送料机构采用了曲柄摇杆机构摇杆最大摆

角与曲柄长度有关，当曲柄长度加大时，从动角摆角也随之增大，且也有急回特性。

自由度F=3×9-2×13-0=1

方案四

图2—4 摆动导杆——滑块机构

该机构为摆动导杆滑块机构，ABC为摆动导杆机构，曲柄AB的长度应小于机架长，曲柄AB匀速转动时，导杆BC作往复运动，行程速比系数K>1，摆动导杆机构本身具有急回特性，增大r/l的值，摆角增大，可使K增大，急回特性更显著，但空回行程速度变化剧烈自由度F=3×7-2×10=1

2.2 设计方案的确定

我们小组通过对以上构件的基本性能作出分析后，考虑到机构的简洁性，以及网上的很多重复的且复杂的齿轮－连杆冲压机构和凸轮－连杆送料机构等，我们小组选择了

方案三，摆动导杆——推送机构

方案四摆动导杆——滑块机构

3尺寸设计

3.1 机构尺寸计算

3.1.1

方案三进行关键尺寸分析

⑴冲压机构为ABCDE,送料机构为ABFGIJ

①冲压机构尺寸分析

图3—2 冲压机构

设AB>AC,则可得极位夹角

()12cos /AC AB θ-= （3-1）

同时需满足急回特性

180 1.5180k θ

+=≥-

（3-2）取急回特性值K=2，则有θ ≧ 60° 故由（3-1）式可得

cos 300.866AC

== （3-3）

取AC=25mm ，则有

AB=25\0.866=28.8675mm

② 根据尺寸进行可行性分析

设A （0、0）,C(25、0)于是很容易得到冲头近程点和远程点的坐标分别为E ′(25、

1E y ),E ′(25、2E y )考虑到当上模DE 到达工作段之前，送料机构已将坯料送至待加工位置，

故需要确定上模DE 和往复直线运动和曲柄AB 的关系，同时还需要兼顾曲柄AB 转动和送料机构HI 的关系。

先建立B 点和E 点的坐标关系式位移矩阵方程

对点B

cos sin 11Bi AB Bi AB x l y l φφ????????

=???????

????? （3-4）

连杆ED l 错误！未找到引用源。约束方程为

2222

()(y )100

Ei Ei Di Ei Di ED x x x y l =???-+-==?? （3-5） CD l 约束方程为

22i 900D Di X Y += （3-6）

BD l 约束方程为

Di Bi Di Bi x y y x ?=?

（3-7）

由（3-4）式至（3-7式可得

2i i i i i i (2)(2)100900

E E Di E E Di D B Di Bi

x x x y y y x y y x ?-+-=-

=? （3-8）此外

0.86AC

< 取行程

s=60mm （3-9）

联立式（3-4）（3-9）可得

DE=103.21mm CD=30.3mm

由于冲压条件的限制，需要对送料机构尺寸进行分析 ⑵送料机构的结构简图如下

图3—3 送料机构

尺寸分析

如图图3—3，需使连杆ABFG 为曲柄摇杆机构，连架杆AB 为曲柄，FG 为摆杆由四杆机构曲柄摇杆存在条件，有AB 为最短杆，即

min max l l P Q +≤+ （3-9）

取BG 为最长杆，AB=30mm 为最短杆。

先通过试凑法来大概确定构件尺寸，取BG=82mm ，FG=61mm ，AF=60mm ，由此可分析出此曲柄摇杆四杆机构的急回特性和极位夹角

作图分析由图3—4说明

图3—4 极位夹角分析

由图3—4可知极位夹角 θ=41.82°

故有其急回特性 K=错误！未找到引用源。 =1.605 满足要求

延伸FG 到GH 使得GH=48mm ，另外取HI=95mm 联立上面各式，可将最终尺寸确定如下

AC=25mm AB=28.8675mm CD=30.3mm DE=103.21mm BG=82mm AF=60mm FG=61mm GH=48mm HI=95mm AI=135mm

3.1.2

现在对方案四进行关键尺寸分析机构简图如图3—5

图3—5 摆动导杆——滑块机构

冲压机构为ABCDE,送料机构为ABCFG

设置要求如下，K=1.55，冲压机构的行程1S =280mm ，送料机构的行程2S =160mm 取机架AC=300mm.铰链A 到两滑动轨道的的距离分别是1l =200mm, 2l =450mm,DC 垂直于CF

由

180 1.55180k θ

+==- （3-10）

可推得 38.934θ=

故导杆处于极限位置时，＜CAB=70.53

故 cos70.533000.333899.99AB AC ==?=

mm 分析该机构可知，当导杆CD 处于两极限位置时，D 点的X 轴方向水平位移即为滑块E 的行程1S =280mm

同时机构满足

110.5S CD

AB AC

= （3-11）

? 430CD =mm

根据设计的一般要求，需传动角[]γγ≥

这里取 []γ=40

（3-12）

对于冲压滑块，需要承受短暂高峰载荷且传动机构功率较大，所以去较大的传动值。取 65γ=

即 11

arccos

D E C E γ= （3-13）故 DE=198.26mm

对于送料装置，要求不高，传动角γ可取小一些的值，取γ=40

，

则 cos19.47cos 41450CF FG +=

（3-14）又 2S =160mm

? 10.580

sin19.34S CF CF

（3-15）由上两式可得 CF =237.15mm

FG =301.22mm

联立上面各式，可将最终尺寸确定如下

铰链点A 到冲压轨道的距离1l =200mm 铰链点A 到送料轨道的距离2l =450mm

AB =99.99mm AC =300mm CD =430mm DE =198.26mm CF =237.15mm FG =301.22mm

4 机构运动分析

4.1 机构的运动分析

⑴方案三我们主要通过建模模拟仿真对其进行运动分析已知各杆长及A 点坐标A （0,0），C 点坐标C （25.0），F 点坐标（-60,0）杆AB 的角速

度1ω=36rad/s ，角加速度0ε=

通过PRO/E 的初步建模和运动分析 ①机构模型图为

图4—1 摆动导杆—— 推送机构模型图

运动仿真中可以看到，该机构的最大优点是冲压机构的急回特性很好，冲压过程的力作用很大

②冲压机构E 和送料机构I 的运动参数分析如图4—2和图4—3所示

图4—2 滑块I的速度加速度分析

送料机构在送料过程中，运动平稳，速度波动较小，能够使工件安全的送到冲压区域，

回程时，速度和加速度都发生很大变化，使得送料机构能快速返回，以便冲头进行冲压

图4—3 滑块E的速度加速度分析

冲头在进给过程中，由图可以得知运动很平缓，速度波动不大，在回程的过程，加速度比较大，回程速度迅速，能够在短时间内回到起点，满足设计要求。

⑵方案四运动分析

方案三是我们初期做的一个方案，考虑到机构构件过多，，机构占用空间大，且冲压和送料部分不好做到同步，我们放弃了这个方案，而将重点设计放在了方案四上

方案四我们主要通过数学计算和建模模拟仿真对其进行运动分析

图4—4 摆动导杆—— 滑块机构模型图

已知各杆长以及A 点坐标A （0,200），C 点坐标C （0.500），杆AB 的角速度1ω=36rad/s 角加速度0ε=，故一个工作循环为十秒，其中四到十秒为冲压进程，十秒到十四秒为冲压回程

对点B 坐标

1111

cos sin B A B A x x l t

y y l t ωω=+?

=+? （4-1）点B 速度分析

'''11111'''11111sin sin t

cos cos t

Bx B A By

B A v x x l l v y y l l ??ωω??ωω?==-=- ==+=? （4-2）

点B 加速度分析

''''

'2''211111111

'''''2''2111111111cos sin cos sin cos sin Bx B A By

B A a x x l l l a y y l l l ????ω?????ω??==--=-

==-+=-? （4-3）因A 点固定不动，其速度和加速度均为0

点B 运动分析仿真如图4—5和图4—6 所示

图4—5 轴B 的速度加速度分析

滑块B在曲柄的带动下做匀速圆周运动，其速度大小保持不变，法向加速度为零， =36rad/s,角加速度为零，其线图分析如图4—6所示

其角速度随曲柄

结论，滑块B在机构中主要起传递运动和动力的作用，其运动情况和电机相关。

图4—6 曲柄AB 的角速度加速度分析

曲柄AB 和滑块B 在电动机的驱动下，做匀速圆周运动，法向加速度为零。

对点D

22cos sin D C D

C x x l y y l ??=+?

=+? （4-4）点D 速度分析

'''222222

'''122222sin sin cos cos Dx D C By

D C v x x l l v y y l l ??ω???ω??==-=-

==+=? （4-5）点D 加速度分析

'''''2''222222

'''''2''222222cos sin sin sin Dx D C Dy

D C a x x l l a y y l l ?????????==-- ==-+? （4-6）

即

2222222

2222222cos sin sin sin Dx Dy

a l l a l l ω?ε?ω?ε??=--

=-+? （4-7）对机构有C 点固定不动

则

2180arctan

B C

y y x x ?-=+- （4-8）

其中C 点角速度及角加速度为

''22

ω?ε?== （4-9）

图4—7 点D 的速度加速度分析

导杆CD 在滑块B 的推动下绕铰链点C 做摆动，由图4—7分析可得，导杆在冲头进程中速度变化较为平缓，加速度几乎恒定，在回程中，加速度波动稍大，速度变化稍快，但就总体而言，导杆在整个运动过程中，速度呈正弦规律变化，不需对速度波动作调整

图4—8 导杆DCF 的角速度角加速度分析

导杆BD 在滑块C 的推动下绕铰链点C 做摆动，由图4—8分析可得，导杆在冲头进程中角速度先逐渐增大，达到最大值后又成对称性减小到零，角加速度先逐渐减小，减小到零后逐渐增大，在整个进程过程中，变化相对平缓，满足机构设计快速推进，慢速工进的要求。

在回程中，角加速度波动更为剧烈，角速度变化稍快，且其平均角速度明显大于进程，导杆在整个运动过程中，比较符合预期设计，不需对速度波动作调整。

对构件DE

222()()DE E D E D l x x y y =-+- （4-10）

又

0E y = （4-11）则

E D x x =+ （4-12）

其中点E 角速度及角加速度为

3180arctan

D E

y y x x ?-=-- （4-13）

'33''

33''2

2222

sin cos E E CD CD a x l l ω?ε?ε?ω?====-- （4-14）

滑块E 的运动分析如图4—9所示

图4—9 滑块E 的速度加速度分析

由图4—9分析可以看到，在冲压进程的前半段，即从四秒到八秒这段时间，滑块E 的速度逐渐增大，到最大值时，开始缓慢减小，在冲压的后半段，其速度逐渐减小，对工件进行缓慢冲压，冲压结束后，回程速度急剧增大，回程加速度也快速增加，冲头得以迅速返回。

图4—10 连杆DE 的角速度角加速度分析

连杆的角速度及其角加速度变化很复杂，由图4—10可得，在一个运动循环当中，连杆的角速度忽大忽小，但是在本机构中的主体不在连杆，此连杆只要做到能够很好的传递运动和动力即可，我们在尺寸参数设计当中，已对其传动角做出了限制，满足传力特性较好。

对点F 有

()()CF F C F C l x x y y =-+- （4-15）

即 2

(500)CF F F l x y =+-

cos sin F C CF F

C CF x x l y y l ?

?=+?

=-? （4-16） 2236090270???=--=- （4-17）

由于杆件DC 和CF 刚接，所以他们的角速度以及对应尺寸的角加速度相同，此处不再

做重复计算。

塑料模具课程设计说明书范本

塑料模具课程设计说明书专业:模具设计与制造班级:081 姓名:严超学号:20082400511047 指导老师：罗刚

一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型附：聚乙烯(PE)的主要技术指标密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下：最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。结果：型腔数目为二四、分型面的选择及浇注系统设计

典型垫片冲压模具说明书概论

目录目录 (1) 1. 工件的冲压工艺设计 (2) 1.1工艺分析 (2) 1.2确定工艺方案 (3) 1.3工艺计算 (5) 1.4凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (9) 1.5其他模具零部件的选择 (13) 2.装配图 (14) 3.小结 (14) 4.参考文献 (15)

1. 工件的冲压工艺设计 1.1工艺分析冲压件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量零件设计是否合理。一般来讲，满足使用要求的条件下，能以最简单、最经济的方法将工件加工出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的冲压工艺性就差。工艺性的好坏是相对的，他直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件的影响。该零件尺寸中，未注公差按照IT13确定工件尺寸的公差。查公差表，则其外形尺寸为被包容尺寸00.3942mm -,00.3933mm -,0 0.229.6mm - 零件简图：如图所示

零件名称: 典型盖板件上产批量: 中批量生产（10万件）材料：Q235钢厚度：2mm 1.2确定工艺方案确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应对不同的工艺方案进行全面的分析与研究。在选择工艺时，一般要考虑模具的结构形式，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。在确定冲压件的工艺路线时，应主要考虑以下几个方面：冲压零件的几何形状、尺寸大小、精度等级、生产批量、加工零件时操作的难易程度、模具的加工成本及时间等。经分析该零件属于大批量生产，形状简单，工艺性较好、冲压件

尺寸精度较高。冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模（连续模）生产。方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。根据冲压模工艺原理，结合该零件结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。

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目录第1章绪论 1.1 冲压模具现状与发展趋势 1.1.1我国模具技术的现状—————————————————————4 第2章冲压成型工艺和方案工艺性的确定 2.1 设计任务 2.2 工件的工艺性分析——————————————————————-5 2.2.1 工艺分析——————————————————————5-6 2.2.2工艺方案的确定————————————————————5-6 第3章落料冲孔模工艺计算及模具结构设计 3.1 排样设计与计算————————————————————————7 3.1.1 排样方法的选择———————————————————————7 3.1.2 计算冲裁件面积——————————————————————7 3.1.3步距和条料宽度的计算————————————————————7 3.1.4材料利用率的计算——————————————————————7 3.1.5排样图———————————————————————————7 3.2 冲裁力计算——————————————————————————8 3.3 压力机选择——————————————————————————8-9 3.3.1冲压设备的选择原则————————————————————9 3.3.2选择压力机与压力机参数———————————————————9 3.4 确定模具压力中心————————————————————————9 3.5凹、凸模刃口尺寸计算————————————————————9-10 3.5.1 刃口尺寸计算的一般原则————————————————10-11 3.6确定凹模外形尺寸，选择标准—————————————————11-12 3.7模具结构型式分析——————————————————————13 第4章冲压模具工件的机械加工 4.1冲压工作零件的技术要求————————————————————14 4.2冲模工作零件机械加工工艺过程—————————————————14 4.2.1 凸模加工工艺过程————————————————————14 4.2.2 凹模加工工艺过程————————————————————14

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二．设计目的 “机械制造专业课程设计”是在本专业方向学生一学习了专业技术基础课程之后进行的一次技能综合训练。这次专业课程设计是整个教学计划中的一个重要环节，目的是培养和提高学生综合运用所学专业知识进行机构设计的能力和工艺设计的能力，为后续的毕业设计作一次基本训练。三．设计要求 (1)能正确应用专业技术基础知识，分析零件的工艺可行性，制定零件的工艺路线。 (2)能正确应用机械制造技术基础及夹具设计原理中的基本理论，根据被加工零件的加工要求，拟定夹具方案，设计夹具结构。 (3)能够按照机械制图规范绘制夹具装配图和零件图。 (4)熟悉和运用有关机制工艺、夹具等手册和资料，培养工程技术人员的基本工作方法。 1

三．零件分析本次专业课程设计的零件是角板，该零件的工程图如下：通过所给零件的工程图，需要设计相应的机械加工工艺规程，并对工艺加工流程中所要用到的专用夹具进行设计。通过分析图纸可知：角板共有二组加工表面，它们相互之间有一定的要求。现分述如下： 1．以宽为60的2个端面为基准的加工面，这组加工面包括，60mm的2个端面本身，还有Φ40孔。 2

2．以Ф40孔为基准的加工面，这组加工面包括其余的各个需要加工的面和孔及半圆槽的加工。有以上的分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于夹具加工另一组表面，并保证它们的精度。四．生产类型及批量的确定由于该角板零件的材料为HT250，在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料，零件的强度也能保证。由于零件成批生产，年生产量较大，约为60000件，而且零件的轮廓尺寸不大，所以选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑都是符合要求的。五．毛坯的确定由于该角板零件的材料为HT250，生产类型为大批生产。所以查书《机械加工工艺设计实用手册》P498的表6-68，因为角板属于箱体类零件、形状复杂，所以采用砂型铸造的方法来制造毛坯；查书《机械加工工艺设计实用手册》P516的表6-90，因为砂型机械造型的材料为灰铸铁，所以选取铸造公差等级为CT8；查书《机械加工工艺设计实用手册》的P510的常用斜度值可知，砂型铸造零件，一般选取铸造斜度为3°； 3

冲压模具课程设计[优秀]

前言冲压是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法.冲压模具在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模).冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备,是技术密集型产品.冲压件的质量、生产效率以及生产成本等,与模具设计和制造有直接关系.模具设计与制造技术水平的高低,是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一,在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力. 我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距.这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面,无论在设计还是加工工艺和能力方面,都有较大差距.覆盖件模具,具有设计和制造难度大,质量和精度要求高的特点,可代表覆盖件模具的水平.虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平,模具结构功能方面也接近国际水平,在模具国产化进程中前进了一大步,但在制造质量、精度、制造周期等方面,与国外相比还存在一定的差距.标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具,是我国重点发展的精密模具品种.有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具,已基本达到国际水平. 因此我们在学习完《飞机钣金成形原理和工艺》等模具相关基础课程后,安排了模具设计课程设计,以帮助我们掌握模具设计的过程,为以后参加工作打下基础.

设计内容一、零件的工艺性分析图1 零件图 1）零件的尺寸精度分析如图1所示零件图,该零件外形尺寸为R11,19;内孔尺寸为R3,6,均未标注公差,公差等级选用IT14级,则用一般精度的模具即可满足制件的精度要求. 2）零件结构工艺性分析零件形状简单,适合冲裁成形. 3）制件材料分析制件材料为45钢,抗剪强度为432～549米pa,抗拉强度为540～685米pa,伸长率为16%.适合冲压成形. 综合以上分析,得到最终结论:该制件可以用冲压生产的方式进行生产.但有几点应注意: 1）孔与零件左边缘最近处仅为2米米,在设计模具是应加以注意. 2）制件较小,从安全方面考虑,要采取适当的取件方式. 3）有一定批量,应重视模具材料和结构的选择,保证一定的模具寿命. 二、工艺方案的确定由零件图可知,该制件需落料和冲孔两种冲压工艺,设计模具时可有以下三种方案: 方案一:先落料,再冲孔,采用单工序模生产. 方案二:冲孔、落料连续冲压,采用级进模生产. 方案三:落料和冲孔复合冲压,采用复合模生产.

冲压模具说明书教材

冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺编制。零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3 材料厚度：t=2mm 图1 产品零件图一、冲压工艺与模具设计 ⒈冲压件工艺分析 ①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。 ②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。 ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。孔边距12mm的公差为±0.11，属11级精度。查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：650 74 .0 -mm 240 52 .0 - mm 300 52 .0 - mm R300 52 .0 - mm R20 25 .0 - mm 零件内形：1036.0 +mm 孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。 ⒉工艺方案及模具结构类型

该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案： ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 ②落料－冲孔复合冲压，采用复合模生产。 ③冲孔－落料连续冲压，采用连续模生产。方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12011.0-mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。 ⒊主要设计计算 ⑴ 排样设计及计算查《冲压模具设计与制造》表2.5.2确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm ；工件边缘搭边:a 1=2.5mm ；步距为: 32.2mm ；条料宽度B=(D+2a 1)?- =(65+2×2.5)?- =70 确定后排样图如图2所示。图2 排样图一个步距内的材料利用率η为： %100?=BS A η =1550÷(70×32.2)×100％ = 68.8％

塑料模具课程设计

塑料模具课程设计说明书办学单位：班级：学生：成绩：提交日期： 2013 年 7 月 7 日目录 1塑件分析................................................................. ...3 2塑料材料的成型特征与工艺参数 (4) 3．设备的选择................................................................. .6依据最大注射量初选设备. (6) 最大注射量的校核 (6) 模具闭合高度的校核 (7) 4.分型面的确定................................................................. 7

型腔数量的确定 (7) 分型面位置的选择 (8) 5.浇注系统设计................................................................. 8 主流道................................................................. . (8) .浇口................................................................. (8) .冷料穴................................................................. . (9) .排气槽形式................................................................. 9 6.成型零部件的设计与计算 (9) 型芯与型芯结构设计 (9) 型腔、型芯等尺寸校核 (10) 7.脱模机构的设计 (10)

塑料模具课程设计说明书

塑料模具设计课程设计任务书学院材料科学与工程专业材料成型及控制工程学生姓名学号设计题目盖设计依据原始资料：塑料产品图纸生产纲领：大批量生产二、工作项目 1、成型工艺、成型方案的设计 2、设计模具和选择设备的各种必要计算 3、绘制模具装配图，成型零件图及塑件图 4、编写设计说明书（3000字以上）三、设计应完成的技术文件 1、总装图 1 张，零件图 3 张，产品图 1 张。 2、填写工艺卡片（一份） 3、设计说明书（一份）四、进度安排（见塑料模具课程设计指导书）指导教师（签字）：年月日学院院长（签字）：年月日

目录 1 塑件的工艺分析，确定方案，设备校核 (1) 1.1 塑件工艺分析，填写工艺卡 (1) 1.1.1 塑件的工艺分析 (1) 1.2 确定模具结构方案 (2) 1.2.1 分型面 (2) 1.2.2 型腔数目的确定 (2) 1.3 选择设备，进行校核 (2) 1.3.1 选择注射机 (2) 1.3.2 设备校核 (2) 2 浇注系统的设计，排溢系统的设计 (4) 2.1 主流道的设计与定位圈的设计 (4) 2.1.1 主流道的设计 (4) 2.1.2 定位圈设计 (4) 2.2 分流道设计 (4) 2.3 冷料穴及浇口设计 (5) 2.3.1 冷料穴的设计 (5) 2.3.2 浇口设计 (5) 3 成型零部件的设计及校核 (6) 3.1 凹模的设计与校核 (6) 3.1.1 凹模直径 (6) 3.1.2 凹模深度 (6) 3.2 凸凹模尺寸 (7) 3.2.1 凸模高度 (8) 3.3 中心距计算 (8) 3.4 模底厚度计算 (8) 3.5 模壁厚度计算 (8) 4 导向机构的设计 (10) 4.1 导向机构的总体设计 (10)

连接零件冲压工艺及模具设计课程设计毕业设计全套图纸

课程设计（论文）连接零件冲压工艺及模具设计教学系：机电工程指导教师：******* 专业班级：成型1081 学生姓名： @@@ 摘要

本论文应用所学专业理论课程和生产实际知识进行了冷冲压模具设计工作的实际训练，从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容。本设计采用落料冲孔复合模，模具设计制造简便易行。落料冲裁效果好，能极大地提高生产效率。本设计主要工序包括：冲孔和落料。本设计分别论述了产品工艺分析，冲压方案的确定，工艺计算，模板及主要零件设计，模具装配等问题。本设计的内容是确定复合模内型和结构形式以及工艺性，绘制模具总图和非标准件零件图。我觉得通过本次的毕业设计，达到了这样的目的： 1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。 2.巩固与扩充所学有关冷冲模具设计课程的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本技能，懂得了怎样分析零件的工艺性。 3.掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范，同时对相关的课程进行了全面的复习，使独立思考能力有了提高等。关键词：冷冲压、冲裁、复合模、落料

目录前言 (2) 1 设计任务书………………………………………………………………………………错误！未定义书签。 2 工艺方案分析及确定 (2) 2.1 零件的工艺分析 (3) 2.2 工艺方案的确定 (3) 2.3 排样的确定 (4) 3 工艺设计与计算 (6) 3.1 冲压力与压力中心的计算 (6) 3.2 工作零件刃口尺寸计算 (8) 3.3 工作零件结构设计与其他模具结构零件 (10) 3.4 冲压设备的选用 (12) 4模具总装图 (11) 5模具的装配 (15)

冲压模具设计说明书

冲压模具设计班级：学号：姓名：指导老师：材料：08F,厚度1.5mm生产批量为大批量生产（级进模） 1.冲压件工艺性分析（1）材料 O8F为优质碳素钢，抗剪强度=220~310Mpa、抗拉强度b=280~390Mpa、伸长率为 10=32%、屈服极限s=180Mpa、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。（2）结构与尺寸工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b 2t,即卩6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足I 5b，即5《5x6=30。结构与尺寸均适合冲裁加工。 2.冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。

方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。方案二：落料一一冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔一一落料级进冲压，采用级进模生产。综合考虑后，应该选择方案三。因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。 3.选择模具总体结构形式由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。（1）确定模架及导向方式采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。（2）定位方式的选择该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。（3）卸料、出件方式的选择因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。 4.必要的工艺计算（i）排样设计与计算该冲件外形大致为圆形，搭边值为a i=1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm，一个步距的利用率为63.98%。见下图 S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28

端盖塑料模课程设计说明书

江汉大学课程设计说明书课程名称塑料模具设计题目名称塑料瓶盖注塑模设计专业材料成型及控制工程班级 B09061041 学号 200906104132 学生姓名黄超盛指导老师杨俊杰、左志江、余武新

目录一、塑件的工艺规程的编制 1. 塑件工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析 2、塑件材料特性 3、聚乙烯的热性能 4.塑件成型工艺条件参数的确定二、注塑模具结构设计（1）模具的基本结构（2）确定型腔数目及布置（3）选择分型面（4）确定浇注系统 (5)确定推出方式 (6)确定模温调节系统（7）确定排气方式（8）模具结构方案三、选择成型设备并校核有关参数 1.塑件注塑工艺参数的确定 2.塑件成型设备的选取四、模具成型零件工作尺寸的计算五、模架的选取六、参考文献

端盖塑料模具设计一、塑件的工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析塑件CAD如图所示：塑件原图：

名称：端盖材料:PE（聚乙烯）数量:大批量生产颜色：红色 2、塑件材料特性聚乙烯由乙烯进行加聚而成的高分子化合物，根据聚合条件的不同实际分子量从一万至几百万不等，聚乙烯为白色蜡状半透明材料，柔而韧，稍能伸长，无毒，易燃，燃烧时熔融滴落，发出石蜡燃烧时的味道，聚乙烯的性能与其分子量有关，也与其结晶度有关。聚乙烯的很多机械性能都决定于材料的密度和熔融指数。其密度在0.90-0.96g/cm3范围内的变化。聚乙烯的熔融指数（熔体流动指数）变化范围很大，可从0.3-25.0以上。聚乙烯的很多重要性能都随着密度和熔融指数而变化。参见图表 3、聚乙烯的热性能聚乙烯材料的玻璃化温度较低，为125℃，但在较宽的温度范围内，能保持它的机械性能，线性高分子量聚乙烯的平衡熔点为137℃，但一般很难达到平衡点，通常在加工时的熔点范围为132-135℃。聚乙烯的着火温度是340℃，自燃温度是349℃，其尘埃的着火温度是450℃，聚乙烯的熔融指数决定于其分子量的大小，不同分子量的聚乙烯材料混合时，其熔融指数也按一定的规律取其一定的值。参见图表

机械设计课程设计说明书范本

一：设计题目：搓丝机传动装置设计 1.1 设计要求 1) 该机用于加工轴辊螺纹，其结构见下图，上搓丝板安装在机头上，下搓丝板安装在滑块上。加工时，下搓丝板随着滑块作往复运动。在起始（前端）位置时，送料装置将工件送入上、下搓丝板之间，滑块往复运动时，工件在上、下搓丝板之间滚动，搓制出与搓丝板一致的螺纹。搓丝板共两对，可同时搓出工件两端的螺纹。滑块往复运动一次，加工一件。 2) 室内工作，生产批量为5台。 3) 动力源为三相交流380/220V，电动机单向运转，载荷较平稳。 4) 使用期限为10年，大修周期为3 年，双班制工作。 5) 专业机械厂制造，可加工7、8级精度的齿轮、蜗轮。图1.1: 搓丝机简图 1.2原始技术数据

1.3设计任务 1. 完成搓丝机传动装置总体方案的设计和论证，绘制总体设计原理方案图。 2. 完成主要传动装置的结构设计。 3. 完成装配图1 张（用A0 或A1 图纸），零件图2 张。 4. 编写设计说明书1 份。二：机械装置的总体方案设计 2.1 拟定传动方案方案一：

方案二：根据系统要求可知：滑块每分钟要往复运动24次，所以机构系统的原动件的转速应为24r/min。以电动机作为原动机，则需要机构系统有减速功能。运动形式为连续转动→往复直线运动。根据上述要求，可采用曲柄滑块机构，该机构有尺寸较小，结构简洁的特点。利用曲柄和连杆共线，滑块处于极限位置时，可得到瞬时停歇的功能。同时该机构能承受较大的载荷。整个搓丝机由电动机、开式齿轮减速器、一级减速器、曲柄滑块机构、最终执行机构组成。如方案一图所示。其中，r=148.5mm; l=1371.5mm; e=666mm; 最大压力角α=33°; 急回夹角β=7°,急回特性为k=1.081。采用一级圆柱齿轮减速器，外加开式齿轮减速器，主要优点是结构简单可靠，设计制造，维护方便。

冲压模具说明书

编号： 12 课程设计说明书题目：冲压零件2冲裁模设计课程序号: 1710322 学院：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：14 指导教师：杨连发职称：教授题目类型：理论研究实验研究工程设计工程技术研究软件开发 2017年11月17 日

（打印时请保留此页）说明书要求： ●4000~8000字； ●A4 纸打印，四周页边距2.5 cm； ●行距：行间距取固定值（设置值为20 磅）； ●1级标题用四号黑体；2级标题用小四号黑体； ●正文中文字型：小四宋体；正文英文字型：小四Times New Roman ； ●字符间距为默认值（缩放100%，间距：标准）； ●双面打印。

目录 1 计任务书及冲压件（产品）图 (1) 1.1 设计任务书 (1) 1.2 冲压件（产品）图 (1) 2 冲压件的工艺性分析 (3) 2.1 ☆☆☆，☆☆☆☆☆，(黑体小四号) (3) 2.2 ☆☆☆，☆☆☆☆☆，(黑体小四号) (3) 3 冲压件工艺方案的拟定 (3) 4 模具类型及结构形式的选择 (3) 5 排样设计及材料利用率的计算 (4) 6 冲压各工艺力计算、压力中心的确定 (5) 7 模具工件零件的刃口尺寸及公差的计算 (6) 8 模具零部件的选用、设计及必要的计算 (6) 9 压力机的选择 (8) 10 其它需要说明的内容 (8) 参考文献 (8)

1 设计任务书及冲压件（产品）图(黑体四号) 1.1 设计任务书(黑体小四号) 2017-2018(1)《模具设计综合实训》设计任务书年级： 2014 面向专业：机械设计制造及其自动化学生人数： 155 设计学时 2 周实施时间第 10 11 周指导教师杨连发设计场所教室、宿舍设计组号12 产品名称冲压零件 2 学生序号56 班级学号1400110306 学生姓名何焕学生序号57 班级学号1400110307 学生姓名黄柏富学生序号58 班级学号1400110308 学生姓名黄仁光学生序号59 班级学号1400110309 学生姓名黄振永学生序号60 班级学号1400110311 学生姓名李丽强冲压件图产品说明材料：08 钢；料厚 2 mm；生产批量：大批量生产（月产 47 万件）设计要求采用滑动式中间导柱模架、固定卸料装置

施工组织课程设计说明书

施工组织课程设计说明书班级姓名指导教师土木教研室 2012年5 月

施工组织课程设计说明书 ---多层砖混结构办公楼一、编制依据 1、设计文件及技术规范（1）本工程的建设主管单位提供的设计任务书。（2）本工程的建设主管单位与土木工程教研室签订的建设工程设计合同。（3）当地城市建设规划管理部门对本工程方案设计的审批意见。（4）本工程的建设主管单位批准的方案设计文件及有关方案修改往来的一般性函。（5）现行有关的国家规范、规定、规程。（6）建筑结构可靠度设计统一标准(GB50068—2001)。（7）建筑结构荷载规范(GB50009—2001)。（8）建筑地基基础设计规范(GBS0007—2002)。（9）房屋建筑图纸统一标准（GB/T50001-2001）。（10）混凝土结构设计规范(GB50010 2002)。（11）建筑工程项目管理规范（GB/T505326－2001）。（12）建筑抗震设计规范(GB500t1一2001)。（13）建筑地面设计规范（GB50037-1996）。（14）住宅设计规范（GB50096-1999）。（15）混凝土外加剂应用技术规范(GB50119 2003)。 2、编制原则本施工组织设计编制参照房屋建筑学，现行国家标准，针对工程特点，重点从科学的施工管理、最佳的组织部署、全面质量控制、先进的施工工艺等各方面作出规划，在确保工程质量、进度和安全的前提下降低消耗、节约成本。二、工程概况 1、建筑物概况本工程为某省××公司的办公楼，位于××市郊××公路边，建筑总面积为6262㎡，平面形式为L型，南北方向长61.77m，东西方向总长39.44m。该建筑物大部分为五层，高18.95m，局部六层，高22.45m，附楼（F～L轴）带地下室，在⑾轴线处有一道温度缝，在F轴线处有一道沉降缝。其总平面、立面、平面如附图所示。本工程承重结构除门厅部分为现浇钢筋混凝土半框架结构外，皆采用砖混结构。基础埋深1.9 m，在C15素混凝土垫层上砌条形砖基础，基础中设有钢筋混凝土地圈梁，实心砖墙承重，每层设现浇钢筋混凝土圈梁；内外墙交接处和外墙转角处设抗震构造柱；除厕所、盥洗室采用现浇楼板外，其余楼板和屋面均采用预制钢筋混凝土多孔板，大梁、楼梯及挑檐均为现浇钢筋混凝土构件。室内地面除门厅、走廊、试验室、厕所、后楼梯、踏步为水磨石面层外，其他皆采用水泥砂浆地面。室内装修主要采用白灰砂浆外喷106涂料，室外装修以涂料为主。窗间墙为干粘石，腰线、窗套为贴面砖。散水为无筋混凝土一次抹光。屋面保温为炉渣混凝土，上做二毡三油防水层，铺绿豆砂。上人屋面部分铺设预制混凝

冷冲压模具课程设计说明书

垫板冲压模具课程设计摘要：本设计为一垫板的冷冲压模具设计，根据设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，然后通过工艺设计计算，确定排样和裁板，计算冲压力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核，绘制模具总装草图，以及对模具主要零件的加工工艺规程进行编制。其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与出件装置、模架、冲压设备、紧固件等进行了设计，对于部分零部件选用的是标准件，就没深入设计，并且在结构设计的同时，对部分零部件进行了加工工艺分析，最终才完成这篇毕业设计。关键词：模具；冲裁件；凸模；凹模；凸凹模； Abstract: The design for a plate of cold stamping die design, according to the size of the design components, materials, mass production, etc., the first part of the process of analysis to determine the blanking process planning and die structure of the program, and then through the process design calculations, determine the nesting and cutting board, calculate the pressure and pressure washed centers, primary presses, computing convex and concave Die Cutting Edge dimensions and tolerances, the final design selection of parts and components, to press for checking, drawing die assembly drawings, as well as Mold processing technology of the main parts to the preparation procedures. In which the structural design, primarily to the punch and die, punch and die, positioning parts, unloading and out of pieces of equipment, mold, pressing

西南交通大学自动冲压机构机械原理课程设计计算说明书

塑料模具课程设计说明书范本

典型垫片冲压模具说明书概论

冲压说明书概论

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角板课程设计说明书

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