铸钢熔炼和浇注操作工艺规程
无锡市灵通铸造有限公司作业指导书
Z/LTZZ/RLJZ-2015A/0
铸钢熔炼和浇注操作工艺规程年月日批准年月日实施
铸钢熔炼和浇注操作工艺规程
Z/LTZZ/RLJZ-2015 1、目的
本工艺规程通过对中频电炉筑炉、烘炉以及铸钢熔炼和浇注工艺等相关技术要求的描述，以达到确保中频电炉正常熔炼和指导铸钢件生产的目的。
2、范围
本作业指导书规定了中频电炉筑炉、烘炉工艺规程。
本作业指导书规定了中频电炉筑炉材料规格及混制备料工艺规程。
本作业指导书规定了铸钢熔炼和浇注操作的基本要求。
3、职责
本工艺规程由技术质量部归口管理。
材料员按本作业指导书的规定提供各种原材料。
筑炉工按本作业指导书的规定进行筑炉、烘炉操作。
熔炼、浇注工按本作业指导书的规定进行熔炼、浇注操作。
4、程序
4.1 原材料要求
4.1.1 所有炉料如低碳碳素废钢、浇口或废铸件等回炉料、各种合金等，都必须明确其化
学成分，无标识或化学成分不明的炉料严禁使用。
4.1.2 炉料必须无油、干燥、干净，潮湿、泥土、严重锈蚀、表面油污的炉料不准入炉；
严禁任何有色金属混入；严禁爆炸物品混入雷管、密闭空气罐和有水的钢管等。
4.1.3 辅料：a、脱氧用1）锰铁Mn 2)硅铁Si-75 3)铝2#Al 4）硅钙5）硒土
b、增碳用石墨电极100%
c、覆盖剂：珍珠岩覆盖剂，干燥、洁净。
4.2 常用铸钢材料化学成分应符合表1的规定。
表1、常用铸钢材料化学成分
4.3 中频电炉筑炉、烘炉工艺
4.3.1主要原材料：中性炉料修补
辅助材料：水玻璃 M2.6-3.4 d1.3左右
硼酸工业硼酸应经过筛选后再用。
石棉布厚度＞1mm，应柔软。
4.3.2中性炉配料配比：
320目石英粉 8袋
1-3目石英砂 6袋
3-5目石英砂 4袋
5-10目石英砂1袋
酸性水玻璃 4%
按比例将粉和砂放在干净的容器中仔细搅拌均匀。
4.3.3坩埚的打筑
1）、首先清理被打筑的中频炉体，检查各部位是否正常，打扫干净感应圈。
2）、将石棉布紧贴在感应圈内侧不可漏贴。
3）、将搅拌均匀的炉料放入感应圈内打筑炉底。分层打筑一层20-30mm用平底锤捣实，划松表面再加20-30mm炉衬料打实，重复操作到炉底厚度120-150mm。
Z/LTZZ/RLJZ-2015 4）、将坩埚铁模放在打筑好的炉底上，注意不要偏斜。
5）、在铁坩埚内装上炉料压实，固定好铁坩埚。
6）、划松表面，撒上20-30mm炉衬料，打筑炉身要求打实、均匀。直到炉身打筑完
成。（到感应圈上限）
7）、打筑炉领：用耐火泥石英砂、水玻璃混制成泥团，按要求打筑成炉领。高出平
台50mm，要求光滑。流水槽要求平滑，出钢平稳。
8）、在打筑好的炉领上刷一层水玻璃起光滑保护作用。
4.3.4坩埚的修补
1）、首先彻底清除被侵蚀处的残渣，凿去钢块、钢豆、熔渣。
2）、在清理好的地方涂刷一层稀释的水玻璃。
3）、将补材耐火材料贴在清理好有被处理处，用手捶打结实后用砂袋打并修光。
4.3.5坩埚的烘烤与烧法：
1）、低功率送电通冷却水、15-30（KW）烘烤2-3小时，30-50（KW）烘烤2小时。2）、逐渐增加功率、熔化钢水，操作时要轻，不可用捣棒捣炉壁。
3）、第一炉熔炼温度应考虑炉壁的烧结比平常熔炼温度高出20-30℃。炉壁的烧结是在边熔炼过程中边烧结的。
4.3.6浇包的打筑与筑炉相同，也可用筑炉领的材料打筑，浇包底厚应＞50mm，大包应
更厚些，包壁应均匀。
4.3.7浇包的烘烤，用液化气喷嘴烘烤新浇包，先用小火，然后逐渐加大火力。烘干，烘
到发红即可。
4.4 配料
4.4.1按照铸钢配料计算方法对熔炼所需各种炉料进行精确的计算。
4.4.2使用计量有效期内的秤具对计算结果进行准确秤料，分开存放待用。
4.5 熔炼
4.5.1工艺参数：1）炉内脱氧用硅铁0.2% 占钢水重量
2）炉内脱氧用锰铁0.2% 占钢水重量
3）炉内脱氧用纯铝0.04-0.06% 占钢水重量
4）炉内脱氧硅钙粉0.2-0.3% 不锈钢
Z/LTZZ/RLJZ-2015 5）包内脱氧用纯铝0.03% 碳钢
6）包内脱氧用硅钙粉0.1% 不锈钢
7）按产品要求增加或减少脱氧剂
4.5.2操作程序：
1）检查设备。包括中频炉、感应圈通水状况、炉壁、倾炉装置、中频机行车等是否完
好，若有问题修复后开机。
2）按需要称量加入炉料，难熔化和不易氧化（烧损）的金属装入坩埚底部，回炉废零
件小块废钢加入底部。坩埚边缘部位加大块料，并在大块料的缝隙中填塞小块料，炉
料应装的紧，以利于透磁和导电。
3）随着金属不断熔化，陆续加废钢。
4）捣料，在加热过程中注意避免“搭棚”现象，经常检查炉料下沉情况，如有“搭棚”
需倾斜炉体，迅速解除“搭棚”，以防炉内压力增高引起爆炸。
5）需加入的废钢、合金元素切不可冷、潮直接入炉，以防飞溅伤人，可放在炉边烘烤
后入炉熔炼。
6）熔炼过程中尽可能减少钢液直接与空气接触，可用覆盖剂、造渣剂覆盖下熔炼。
7）钢水熔炼达4/5、温度达1480℃时扒出炉渣、脱氧取样送化验室分析化学成分然后
立即造新渣。
8）继续加合格的同一牌号的回炉料（浇冒口）。
9）根据化验报告单，补加合金元素。调正成分到合格范围。
10）将钢水进行精炼即将功率提到最高，在熔剂覆盖的状态下精炼3-5分钟，使钢液
中的细小夹杂物迅速上浮到炉渣中。
11）快到出钢温度时，当温度达到1600℃时加入Fe-Mn。在此之前对钢水进行预脱氧，
预脱氧用Al量为钢水的0.05%左右。出钢前约2分钟加入Fe-Si，待其熔化后，迅速
扒去表面熔渣，测温，当温度达到产品要求时取炉后样块出钢。
12）将烘烤至暗红色的浇包放置炉前放入0.03%左右纯铝在包内进行终脱氧。
4.6 浇注
4.6.1工艺要求
4.6.1.1钢包的烘烤
浇包在使用前应清理包内的残钢残渣，以保证包内清洁，避免外来夹杂物带入钢液中。
Z/LTZZ/RLJZ-2015烘烤过程中应随时注意调整火力，原则为火力由小到大，要防止急火将耐火材料烤裂。出
钢前应进行烘包，确保烤红烤透（呈红色或暗红色），从停止烘烤到出钢时间间隔小于
10分钟。
4.6.1.2浇注温度根据产品结构及工艺要求确定。浇注温度对铸钢件的质量有较大的
影响。浇注温度过高，钢液收缩率增大，易于吸气，钢液对铸型的热冲涮作用增强，使铸
钢件容易产生缩孔、气孔、裂纹、粘砂及变形等缺陷。当浇注温度过低时，钢液的流动性
差，易使铸件产生冷隔、浇不足、夹砂等缺陷。铸钢件的浇注温度一般按其材质的熔点
加40～80℃，原则上钢种粘度大的、铸件重量小的、壁薄、结构复杂的，浇注温度（过
热度）应高些；反之，则应低些。
4.6.1.3浇注速度的快慢应根据铸件的具体情况而定。对于薄壁件和结构复杂的铸件
应采取快浇，以避免浇不足。但铸型有较大上平面时，也应采用快速浇注，以避免铸型上
平面受钢液长时间的烘烤，导致铸钢件表面夹砂。
4.6.1.4钢水浇入型腔内应做到引流准、注流稳、收流慢。
4.6.1.5试棒必须与铸件同炉浇注，一般在该包钢水的中间阶段浇注。试棒必须有铸
号。
4.6.2操作程序
4.6.2.1将浇包抬到或吊到熔炼炉前，将脱氧剂加入浇包内，对准炉咀接满钢水后，
及时投入除渣剂。
4.6.2.2将钢水抬到或吊到浇注台，在1～2min内扒出除渣剂和钢渣，将浇包咀对准
浇口进行浇注。
4.6.2.3浇注过程中，包咀与浇口的垂直距离保持在100～200mm之间。
4.6.3注意事项
4.6.3.1钢水温度必须达到规定要求。
4.6.3.2浇注时不得有断流、紊流现象，不许产生溢流及飞溅。
4.6.3.3严禁将浇包充得太满，一般不超过浇包容积的90％。
4.6.3.4在用一个钢包浇注多个铸型时，应按铸钢件的重量、壁厚及结构复杂程度而
将铸型排成一定的顺序，先浇小铸钢件、薄壁件及结构复杂铸钢件，后浇大铸钢件、
厚壁铸钢件及结构简单的铸钢件。
4.6.3.5在浇一个铸型过程中，开始应将钢液控制的小些，而后逐渐加大。待钢液上
Z/LTZZ/RLJZ-2015升到冒口时，应缓一下注流，然后增大注流继续浇注，直至冒口内钢液上升到规定
的高度为止，整个浇注过程中不应断流。对于倾包浇注，钢水浇入型腔的过程中应
做到引流准、注流稳、收流慢。并严格进行挡渣操作。
4.6.3.6浇注完铸型后，应按照工艺要求往冒口上加发热剂、保温覆盖剂（如稻壳、
草木灰等）。
4.6.3.7浇注过程中如发生钢液从铸型中漏出钢液（跑火）时，一方面应采取措施堵
住，一方面细流满注，切不可断流，以免铸钢件产生冷隔缺陷。
4.7 熔炼记录
4.7.1做好每炉的配料、炉前化验、浇注温度、浇注状况等记录。
4.7.2要求填写每炉浇注记录表格。
铸造生产的工艺流程
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤粉、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型
模具制程控制程序
模具制程控制程序 1．目的 对模具制作过程进行控制，确保满足产品的质量要求。 2．适用范围 本公司塑料话机配件的注塑模具和锌合金配件的压铸模具。 3．职责 3．1技术部负责绘制产品图给模具车间制作模具，必要时绘制模具图。 3．2技术部负责组织对新模具试模验收、确认，以及质量跟踪和模具工艺的制定。 3．3模具车间负责模具材料和配件（如模架等）的进厂验证，以及模具全过程的制作、装配、维修，并参与模具图纸和模具工艺会审。 3．4供应部负责材料及配件的采购，并编排模具生产计划。 3．5质检部负责参与试模出来的注塑件检验。 3.6注塑车间实施模具的试模工作以及模具的贮存和防护，建立模具分类台帐。 3．工作程序 4．1模具制作的过程策划 4．1．1模具车间根据技术部发放的产品图或样品，编制”模具生产作业计划和模具采购清单，并安排生产。 4．2供应部根据清单内容及时组织模具原材料和配件的采购。 4．3入厂验证及入库 4．3．1质检部负责的硬度检验，并将检验结果记入“硬度检验单“中，一份留底，一份交模具车间。对于体积太大、重量太重的模芯钢材，在不影响模芯加工的前提下，由模具车间负责取样交质量部检验硬度。
4．3．2模具车间负责模具原材料的入厂验证，以及配件（如模架等）的入厂检验，并填写‘模具零部件进厂检验记录单“。 4．3．3验证合格的模具原材料及配件由模具车间仓管员组织入库，不合格的要进行隔离标识，并由供应组及时组织退货或调换。 4．4对发外加工的模具，技术部将产品图交工艺部，工艺部再与协作厂家制定工艺要求并签定协议，模具进厂后，由工艺部负责组织试模验收，并填写“新模具试模报告及移交单”，验收合格输入库手续，不合格时责成厂家维修。模具使用过程中的维修由模具车间负责。4．5模具车间负责人根据“模具作业计划”，对主要零部件的因工，先填写“随工单”，如果需要附相关的模具加工图，则一起交给操作工加工，操作工按要求每加工完一道工序后，填写相应的记录，并按加工流程进行传递，模具加工图属模具车间内部使用图，无需审定，但应交技术部负责人样对或审核，盖上“一次性用图”章，发给操作工加工。全部加工完后，应收回加工图作废。 4．6模具车间电加工中心负责风扇叶模具关键部件（模芯部分）的加工，加工内容有线切割、电火花、打孔，每班要填写“电加工中心工作情况记录表”记录加工零件、加工时间、加工质量以及设备运行情况，同时对相应的机台还应作好如下记录，并负责整理归档。 A．叶片切割数据记录单 B．打孔机工作记录 C．电火花加工记录单 D．贯流风扇叶切割记录单 E．离心风扇叶切割记录单 4．7模具零部件加工好后，按装配工艺要求进行装配，模具车间主任要进行现场指导、监督、检查并对模具的总体质量负责。模具的“随工单”由车间主任负责收集、整理、存档。4．8试模 4．8．1模具车间主任填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人，
离心铸造工艺规程
离心铸造工艺规程 1型筒的预热 安装好型筒涂刷好锆英粉醇基涂料的前后端盖，预热型筒。预热温度一般在180-220℃范围之间，此时，涂料中的水分可以充分蒸发，减少气孔的产生，使涂料中粘胶剂充分发挥作用，可以防止涂料被冲刷，出现粘型筒、端盖现象。2喷涂、挂砂 2.1喷涂喷涂压力0.45-0.55MPa，喷涂小车行走速度7m/s，喷涂料速度及喷涂量250g/20s，涂层厚度：小管径0.2-0.3mm，大管径0.3-0.5mm，型筒转速600-800转/s。 2.2挂砂把定量的覆膜砂或石英砂放在U型槽中，把U型槽伸入铸型的轴线上，让预热到200℃左右的铸型转动，倾翻U型槽，将覆膜砂或石英砂均匀地铺在铸型的工作面上，利用铸型热量硬化覆膜砂，覆膜砂在铸型上的厚度为2-4.5mm。3浇注 3.1铸型转速的选择，过低的铸型转速，会出现钢液雨淋现象，也会使铸管内出现疏松、夹渣，内表面凹凸不平等缺陷；过高的铸型转速，铸管上易出现裂纹、偏析等缺陷，也会使机器出现大的震动，磨损加剧，功率消耗过大。2-4吋转速为850转/s，4-8吋转速为750转/s，8吋以上，转速为600-650转/s。 型筒转速修定原则：浇注不足时，降低转速；浇过时，
提高转速。 3.2浇注定量由离心铸管的内径、外径、长度、比重，确定浇注重量。 3.3浇注浇注温度、化学成分要合格后，在浇包中按浇注定量承接浇注一根铸管的钢液，把浇注槽伸入型筒内，快速把钢液倾入浇注槽，让浇注槽出口的钢液均匀地铺在铸型的内表面上，不得有断流现象。要求在2-5s内完成浇注，以提供足够的钢液流速。 4拔管 要严格控制拔管时间、温度，拔管太早，铸管温度高，会出现弯曲和断裂现象；拔管太晚，型筒温度升高，不利于喷涂工艺进行，且降低了生产效率，同时铸管在型筒中收缩受阻，易引起裂纹。拔管温度应在500-700℃之间。 5安全生产 5.1经常检查型筒，有无裂纹、变形、损伤等。
金属材料的熔炼和浇铸部分实验报告
《材料的制备技术与实践课程-金属材料》 金属材料的熔炼和浇铸部分实验报告 一、实 验目的 金 属材料的熔炼 和铸造作为金 属材料使用最为广泛的成型方法之 一，在工业零件，尤其是大型零件的制备中具有不可替代的地位。本实验通过对有色合金进行熔炼浇注，了解铸造的整个流程，对金属的铸造有直观的认识。 二、实验方法 实验步骤： 1. 坩埚熔炼炉的使用 本实验使用电阻坩埚熔炼炉，主要包括两个部分：加热部分-电阻丝加热熔炼炉和控温部分-控温继电器。 打开总电源，在控温继电器的显示屏幕上显示有两个数字，红色的数字为当实验名称 金属材料的熔炼和浇铸部分 时间地点 2015年12月 23 日 材料学院325室 指导教师 王军、严彪 专业班级 无机 班 级 无机班 学生姓名 沈 杰 学 号 1531519
前熔炼炉炉内温度，绿色数字为设定的加热保温温度。待继电器示数稳定后，对加热温度进行设置。 点击按钮，设定数字变为4位数并闪动，点击按钮，选择要改变的位置，按进行调节，直到设定为想要的温度。点击按钮，确定加热保温温度。打开加热电源后，电流表显示有加热电流，说明已经开始加热。到达温度后保温一段时间，直至坩埚内金属熔化为液态。 2.金属浇注的方法 关闭加热电源，打开熔炼炉炉盖，用铁钳将坩埚从熔炼炉中取出，慢慢倾倒坩埚，使得里面的金属溶液慢慢流入模具中，充满整个形腔。将模具静置，待其冷却后卸模取样。 注意事项： 金属浇注是高温操作，必须注意安全，必须穿戴白帆布工作服和工作皮鞋。严格按照操作流程，预防危险。浇注前，必须清理浇注行进通道，防止摔倒。浇注时必须切断加热电源。在浇注前对模具进行预烘，防止模具中残留水分导致金属溶液飞溅。 三、思考题 1、铸造时温度的选择有什么要求？ 铸造过程中温度的选择至关重要：过高温度浇注易造成粘砂、铁夹砂、缩孔、缩松、热裂、跑火、局部氧化、尺寸不合格、反应性气孔偏多等缺陷；过低温度浇注易造成：浇不足、冷隔、过渡圆角偏大、夹渣、夹砂、析出性气孔
熔铸车间工艺流程
宝鼎铝业熔铸车间工艺操作规程 一、内容与适用范围 1.本工艺操作规程适用于熔铸车间铸造6063合金直径89-178mm的铸棒要求。 二、生产工艺流程 1.铝合金的熔炼是铸棒生产过程中的主要工序，是所需要优质铝棒的关键，是铸棒生产质量控制的关键环节，工艺流程如下： 原材料及辅助材料的选择→配料计算→装炉→燃烧熔化→搅拌打渣→加硅镁→精炼打渣→炉前分析→调整成份、温度→二次精炼及除气→打渣→静置→分析→合格后铸棒。 三、工序工艺及操作规程 所使用的铝锭、镁锭中间合金及辅助材料等应按公司标准的要求，所使用的各种回炉料成份应清楚，干燥洁净。 1.各种合金配料必须符合本公司铝棒成份的标准要求，镁、硅待铝水达到740℃时，把渣扒干净后可直接加入铝水中，没炉次的各种炉料必须准确过磅记录。 2.装炉前确保设备正常运行，待炉料熔化后，温度达到740℃时，把火、风机关上，打干净炉内铝渣，投入外购炉料，并搅拌，尽量把烧损率降低。铝液不够温时再开大火熔炼，并注意炉内烧灰，并随时准备打渣，尽量减少铁元素，待炉料加入约80%时应搅拌均匀，提取炉前分析，再按成份进行搭配。待炉内温度达到730℃-750℃时把炉内所有杂质和铝渣清理干净，加入硅、镁，待硅镁熔化后，加入打渣剂、精炼剂精炼，完成后把铝液上面的渣、杂质打干净，再做炉前分析，结果出来后，测试温度是否达到车间要求，调整好后根据分析结果进行各元素的搭配，并进行二次精炼，分析结果合格后静止20分钟以上方
可铸棒。 3.铸棒前先检查好结晶器、水压、升降盘、电机、开关等是否正常。确保无误后才可铸棒，吹干引锭头的积水和杂质，再将升降盘开到固定好的位置并检查有无反水现象，接好流槽并把分流盘打扫干净，装好滤布，防止杂质流入铝棒。在打开出水口之前先启动冷却水泵，关小水套阀门，打开减压水阀门，待铝液流到各分盘的每个模具后再把减压水阀门慢慢关好，把连接水盘的水阀全部打开，进行按温度及车速的参数成对比把升降盘启动慢慢下降，在铸棒是发现表面不光滑的应及时堵塞。铸棒是尽量不要翻动铝液，以免杂质和空气的流入，铸棒完成后，每炉次应取样做低倍试验分析，取样应切头，切尾长度≥100mm，厚度20-25mm。 4.锯棒前检查好设备，按规定的长度要求进行锯切，长短差不大于±0.2mm，按尺寸规格要求放置，不能混放，对表面不光，弯曲的不合格棒要分开放置，并如实的把炉号、规格、日期写在铝棒上。 5.熔铸车间的生产管理必须有计划、有措施、有监督检查，根据实际情况的变化，更新措施方案。 起草人：刘加宝 审核人：刘加宝 批准人： 宝鼎铝业有限公司 2012年9 月1日
2号离心机工艺
2#离心机的工艺 2#离心机铸管工艺采用水冷金属型离心铸管又称德拉沃离心铸管法。离心机控制由自己专业技术人员设计，生产DN400~DN800mm×6000mm离心球铁管。离心机的组成主要有：扇形铁液浇注包1台、孕育剂喷入装置2台、扇形铁液浇注包比例调速翻转机构1台、长浇注槽2台、浇注槽平移机构1台、主机机座1台、主机壳体1台、金属型1台、进水管1根、排水管1根、驱动金属型电动机及调速装置1套、直线编码器1台、拔管机1台、接管机1台、模粉喷入装置2台、主机纵向液压比例运行装置1台等设备。 一、主要铸造工艺如下： （1）金属型浸在一个封闭的水套内，用循环水冷却，用调节循环水进出口水温的方法控制金属型的温度和铁液冷却速度。 （2）离心机的主机部分，在倾斜的轨道（2°~3°）上通过液压控制往返移动，此驱动由比例阀进行调速控制。 （3）离心机采用固定的扇形铁液浇注包及长铁液流槽，长铁液流槽不作纵向移动，由主机纵向往复移动。 （4）这种离心机生产的铸管必须经过退火热处理才能使用。 （5）这种离心机的工艺因素较多，对铸型转速、铸型移动速度、铁液流入铸型的速度、铁液浇注温度和冷却速度都有严格的要求。 二、连锁要求及报警： (a)当油温t<20℃(68o F)或>50℃(149 o F)时，报警。 (b)当滤油器进出口压差>0.35MPa时，滤芯堵塞报警。 （c）检测主机水温25—80℃、水压小于0.2MPa以及声光报警系统。 （d）在芯架不摆出到位时，拔管机不伸出。 （e）芯架不夹紧时，翻包系统不准翻包。 （f）主机下不到第二停车位时，流槽小车不移动。 （g）运管小车返回不到位时，抬管机不升起。 (h)运管小车前进不到位时，抬管机不落下。
铸造生产过程控制程序
铸造生产过程控制程序 1.目的 为使产品铸件的整个生产过程的质量、环境、职业健康安全处于受控状态。 2.适用范围 铸造车间所生产的本公司铸件的生产全过程。 3.职责 3.1车间主任负责各工序的生产管理，组织贯彻实施质量管理、环境管理、职业健康安全管理各控制程序，对铸件生产中的质量、环境、职业健康安全负责。 3.2车间计划调度员根据公司生产技术部下达的生产指令安排组织生产活动。3.3车间技术组负责编制工艺文件，并对工艺文件的正确性、完整性、适用性负责。 3.4车间安全员负责车间生产的环境管理和职业健康安全管理的日常工作。 3.5各班组长对本班组的产品质量、生产作业计划及进度、环境管理、职业健康安全管理的完成情况负责。 4.工作程序 4.1过程准备 4.1.1车间计划调度员按照生产技术部下发的项目计划编制各班组的生产计划，及时下发到各班组，完成调度指令兑现率，准备好各种工装器具及原材料。 4.1.2车间生产所需各种工装器具及原材料放在有明显标识的指定区域，由车间统一管理。 4.1.3车间技术组由专人负责管理图纸和技术资料，进行分类、标识、定址存放，建立文件资料目录及管理规定。
4.1.4技术组的技术人员根据当月车间生产计划准备技术资料、图纸，并保证这些资料正确、清晰、完整、有效。 4.1.5原料、辅料和工艺装备上场前有关人员应检验其是否符合规定要求，检验结果应记录并明确标识。 4.1.6车间设备员要做好设备的日常管理和检查，其结果应记录备案。 4.1.7操作者上岗前应经过培训，培训合格后持证上岗，特殊过程（熔炼、浇注、造型、焊接、热处理、机动车司机）必须经过专门培训，考试结果记录备案。 4.2过程控制 4.2.1图纸资料的控制 4.2.1.1车间技术组负责图纸、技术文件的收发、归档、管理和更改。 4.2.1.2车间技术组签收图纸、资料后，加盖本车间专用标记章，填写《收图登记》，分类放置。 4.2.1.3车间技术组收到改图通知后，按要求更改，保证零件图、工艺图、工装图的有效性，做出更改标识并通知到相关技术人员。车间技术组对车间图纸、资料的正确性、完整性负责，保证在生产过程中使用的图纸资料为有效版本。 4.2.1.4归口本部门管理的定型产品工艺改进、工装设计及新增零件的工艺、工装设计、履行审核、批准手续。 4.2.1.5车间的图纸、资料一律不外借，外部门人员借用需经主管主任批准，并填写《借阅登记》，当日归还，特殊情况当日不能归还的，需经车间主任签字批准限期归还。 4.2.2工艺设计控制 4.2.2.1车间技术组负责铸件铸造工艺的编制,并对其正确性、适用性负责，主管技术人员校对、审核、标准化后，主管主任签字批准，并正确执行冶炼工艺。
特殊过程及关键工序控制程序
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特殊过程及关键工序控制程序 版本D修订 0 1.目的 为了确保中建七局有限公司总部所承接的工程项目在产品的实现过程中，特殊过程及关键工序处于受控状态，特制定特殊过程及关键工序控制程序。 2.适用范围 本特殊过程及关键工序控制程序适用于:公司总部、直营公司、事业部(项目部)在施工过程各个阶段的特殊过程及关键工序的确认与控制。 3 术语解释 一般过程:是指按常规管理其质量较易控制的过程。 关键工序:是指对产品的性能或外观有重要影响的工序。 特殊过程:对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行检验、验收的过程。 4.职责 技术质量部 技术质量部是本程序的归口管理部门;编制特殊过程及关键工序质量控制文件。 对直营公司(项目部)针对特殊过程及关键工序编制的单项施工技术方案(措施)实施情况进行监督、检查。 人力资源部负责特殊过程及关键工序实施人员的培训工作。 直营公司、事业部(项目部) 编制针对特殊过程及关键工序的单项施工技术方案(措施)，实施特殊过程及关键工序的具体控制活动。 5.工作程序 特殊过程及关键工序的确认原则 关键工序的确认原则 a.影响结构安全的工序。如:深基坑支护、后浇带施工、转换梁施工、钢筋混凝土结构中的钢筋施工、模板支设、混凝土浇筑等。 b.影响建筑使用功能的过程。如:电梯井垂直度控制、屋面防水、山墙渗水等。 c.影响建筑工程观感质量的过程。如:外装饰工程。 d.影响工序交接质量的工序。如:水电、暖通管道预埋件设置。 特殊过程的确认原则 a.产品质量特性无法检验或无法经济检验的工序;
铝合金熔炼工艺流程和操作工艺
铝合金熔炼工艺流程和操作工艺(一) 装料 熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。装料的原则有： 1、装炉料顺序应合理。正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。 装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。熔点易氧化的中间合金装在中下层。所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。 小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。 炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。 炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。 2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。 3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。 熔化 炉料装完后即可升温。熔化是从固态转变为液态的过程。这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。 A、覆盖 熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。 覆盖剂种类及用量 炉型及制品电气熔炼煤气炉熔炼 覆盖剂用量普通制品特殊制品普通制品特殊制品 （占投量） /% 0.4-0.5 0.5-0.6 1-2 2-4 覆盖剂种类粉状熔剂 Kcl：Nacl按1：1混合 B、加铜、加锌 当炉料熔化一部分后，即可向液体中均匀加入锌锭或铜板，以熔池中的熔体刚好能淹没住锌锭和铜板为宜。 这时应强调的是，铜板的熔点为1083℃，在铝合金熔炼温度范围内，铜是溶解在铝合金熔体中。因此，铜板如果加得过早，熔体未能将其盖住，这样将增加铜板的烧损；反之如果加得过晚，铜板来不及溶解和扩散，将延长熔化时间，影响合金的化学成分控制。 电炉熔炼时，应尽量避免更换电阻丝带，以防脏物落入熔体中，污染金属。 C、搅动熔体 熔化过程中应注意防止熔体过热，特别是天然气炉（或煤气炉）熔炼时炉膛温度高达1200℃，在这样高的温度下容易产生局部过热。为此当炉料熔化之后，应适当搅动熔体，以使熔池里各处温度均匀一致，同时也利于加速熔化.
离心浇注工艺讲义
离心铸造工艺讲义 一．概述 1．离心铸造实质 离心铸造的实质是将合金液浇注到正在旋转的铸型中，在离心力的作用下合金液在铸型转动的过程中充填铸型，最后凝固成型，简单地说就是铸件是在离心力场下充填和凝固的。 2．离心铸造分类 离心铸造按旋转轴位置分为卧式和立式两类。 3．工艺过程 铸型装配——开机——预热铸型——上涂料——合金定量——浇注——开水冷却——铸件出型——清理铸型 4．离心铸造特点 （1）铸件组织致密 由于合金液是在离心力场下充填凝固的,因此很少有气孔、夹杂、缩孔存在，其密度可提高2%左右,强度和硬度也有 显著提高。 （2）充填能力强 对一些流动性差的合金和薄壁铸件都可采用，最小壁厚可达1毫米。 （3）简化工艺过程，提高生产效率 由于合金液是在离心力作用下充填成形的，因此能形成中空的圆柱形表面，而不必象普通铸造方法那样使用泥芯。
二．离心铸造工艺 1．铸型转速 （转/分钟） G——重力倍数，一般在家50~80范围内 R——缸套内半径（厘米） 2．铸型温度 铸型的温度首先应保证涂料涂层均匀且能充分干燥，另外，也应减缓对合金液的激冷，防止白口产生，一般控制在200~300度。 3．合金定量 （1）定重量法：特点是定量准确，但操作麻烦 （2）定容积法：操作简便，但倾注合金时液面控制难以准确。 4．浇注温度 浇注温度控制在1260~1380度，缸套越薄，重量越小，温度应越高。 5．浇注速度 开始浇注时应快，而后进行匀速浇注，不得断流，浇注速度一般在1~2公斤/秒。 6．出模温度 缸套出模温度以缸套内表面暗红色为准，一般在700~900
度。 三．铸型涂料 1．涂料的作用 （1）调整铸件的冷却速度 采用导热性较低和较厚的涂料，可使铸件较缓慢地凝固，防止白口产生。 （2）保护模套 浇注时铁水对模套有激烈的热作用，涂料可以防止和减缓铁水对模套的直接冲蚀和热击，延长模套使用寿命。 2．涂料的组成 涂料通常由耐火材料、粘结剂、悬浮剂、载体、附加物等组成。 耐火材料：石英砂、滑石粉、石墨 粘结剂：膨润土（陶土） 悬浮剂：膨润土（陶土） 附加物：洗洁清 载体：水 3．涂料的制备 先将石英砂、滑石粉、陶土按配好的量加入搅拌机中，同时加入少量的水，压辗成膏状后再加入适量的水，湿混1~2小时成均匀的糊状，测定其比重后进行调整，然后加入洗洁精，再混5分钟左右出料。 4．上涂料的方法
特殊过程及关键工序控制程序
欢迎阅读 特殊过程及关键工序控制程序 版本D修订 0 1.目的 1.1 为了确保中建七局有限公司总部所承接的工程项目在产品的实现过程中，特殊过程及关键工序处于受控状态，特制定特殊过程及关键工序控制程序。 2.适用范围 过程各3 4. 情 )，5. 5.1.1?关键工序的确认原则 a.影响结构安全的工序。如:深基坑支护、后浇带施工、转换梁施工、钢筋混凝土结构中的钢筋施工、模板支设、混凝土浇筑等。 b.影响建筑使用功能的过程。如:电梯井垂直度控制、屋面防水、山墙渗水等。 c.影响建筑工程观感质量的过程。如:外装饰工程。 d.影响工序交接质量的工序。如:水电、暖通管道预埋件设置。 5.1.2 特殊过程的确认原则
a.产品质量特性无法检验或无法经济检验的工序; b.产品质量特性需经使用后才能暴露出来的工序; c.产品质量特性需经破坏性试验才能暴露出来的工序。如:基础灌注桩、地下室防水、钢筋焊接、预应力结构、大体积混凝土工程等。 5.2?关键工序及特殊过程的施工控制 5.2.1?关键工序的施工控制 a.项目部应在《施工组织设计》中明确界定关键工序。针对确定的关键工序编制作业指导书， b.施 c. a.并填 工作经历、资格的确认等) ④特殊过程应使用专项施工方案、技术交底、图纸会审方式程序进行控制。 b.特殊过程实施过程中，质量检查员必须在现场进行持续旁站监控，确保施工质量满足规范及标准要求，并填写特殊过程主要技术参数旁站监控记录。 c.特殊过程因人员、机械设备、材料等条件的变化或发生问题时，项目部技术负责人应及时组织重新鉴定，并形成记录。
d.特殊过程的确认依据是工艺标准，并由项目技术负责人填写特殊过程能力预先鉴定记录，报直营公司工程技术部门鉴定后方可正式施工。 6 引用、相关文件 6.1《质量管理手册》 6.2《记录控制程序》 6.3《人力资源控制程序》 6.4《检验和试验控制程序》 6.5 7
熔炼工艺参数及操作要领
熔炼工艺一、工艺流程图 二、相关参数及操作要领 （一）灌铝前准备工作
1、灌铝流槽必须提前半小时吊至待灌铝熔炼炉前，并摆放到位，进行预热。 2、灌铝流槽每天使用的情况下，其氧化皮可不用去除；若停产或检修，则必须去除氧化皮；在下次使用前刷上一层滑石粉，以防过度粘铝。 3、所用熔炼过程中需要使用的工具浸入铝液部分均应刷上滑石粉，并烘干预热，待用。 （二）灌铝 1、灌铝吊抬包时，要由专人负责指挥行车工。 2、各班组均指定专人负责灌铝时的操作，同时指定一人协助控制抬包的方向，确保抬包的稳定性，以保证铝水顺利灌入熔炼炉内。 3、灌铝时，在安全的前提下，尽可能提高灌铝速度，以减少铝的氧化。 （三）熔炼 1、合金的加入 （1）复化锭或铝锭的加入 由于公司生产直接使用电解铝液，铝液温度较高，一般在800℃以上，因此需要添加复化锭或铝锭降温；添加量根据所灌铝液重量而定。添加方法是将需加的复化锭或铝锭搬到炉口预热使之干燥后，用专用工具把复化锭或铝锭轻轻推入铝液中，以防止铝液飞溅伤人。其中复化锭的成分要记录清楚，并计算在所配的合金内。 （2）铝-锰中间合金的加入 为了使合金成分更加均匀、稳定，锰要以中间合金的形式加入,加入时温度为750℃。根据铝液及所加铝锭、复化锭的重量计算、称量所需的铝-锰中间合金。 加入方法是将需加的铝-锰中间合金搬到炉口预热使之干燥后，用专用工具把铝-锰中间合金轻轻推入铝液中，以防止铝液飞溅伤人。同时作好记录。 （3）铝-铬中间合金的加入 由于铬和铝的共晶点较高，故在添加铬元素时，以铝-铬中间合金方式加入,加入时温度为750℃。根据铝液及所加铝锭、复化锭的重量计算、称量所需的铝-铬中间合金。 加入方法是将需加的铝-铬中间合金搬到炉口预热使之干燥后，用专用工具把铝-铬中间合金轻轻推入铝液中，以防止铝液飞溅伤人。同时作好记录。 （4）镁锭的加入 镁锭主要作用是调整铝合金中镁元素含量；其加入量以作业指导书为准。 加镁时，铝液温度控制在700~720℃，镁锭务必使用压镁器压入铝液中，并在铝液表面下缓慢移动；、严禁镁锭在铝液表面，以防止其氧化燃烧，造成铝合金化学成份的不合格。 镁锭添加完成后，充分搅拌，使镁元素充分扩散；均匀分布后即可准备打渣。 2、精炼 精炼的主要作用是去除铝液中以氢气为主的气体，同时也具有去除微轻杂质的作用，另外，铝水中含有少量的钠，会产生“钠脆”现象，因而要用除钠剂除钠。根据实际情况，每炉合金液精炼四次，精炼温度控制在720~730℃之间。精炼方法是将精炼剂和除钠剂放进喷粉器内锁好，通过氮气或氩气的压力，将其压入铝液中。精炼时，精炼管接触炉底，并缓慢移动，尽量不起大波浪；同时要求不留死角。气压为0.1Mpa左右。
熔炼机熬炼动物油工艺流程
动物油熬炼方法大致有两种、蒸汽熬炼与高温熬炼、蒸汽熬炼一般是用反应釜、或密闭式蒸煮罐、也就是咱们讲的水煮式炼油。那么如何使用熔炼机设备熬炼动物油呢?具体详细的工艺流程又是什么呢?下边我们一起来了解一下吧。 熔炼机熬炼动物油工艺流程 1、拆包破碎工段： 原料在拆包平台进行拆包后由输送机输送至粉碎机进行粉碎，粉碎颗粒在φ2mm-5mm，粉碎颗粒均匀，过大或过小会出现生渣或焦糊同时不利于油渣分离影响榨油机性能； 2、预热输送工段： 原料经破碎后进行入预热锅内，经导热油加温预热搅拌化冻达到适合真空输送的固液混合状态，以达到管道式输送的工艺要求，另一方面，预热锅起到整条生产线的物料平衡作用。 3、负压熔炼工段： 将预热锅内经预热成固液混合状态后原料真空输送到熔炼锅，进行加热熔炼饼同时开启搅拌装置使物料受热均匀不粘锅，本工艺采用卧式真空熬油锅，具有
受热面积大搅拌均匀自动清洗装置，有效的防治生料或焦糊现象，因原料自身本含水量大故熔炼温度到85度后开始真空脱水，真空度会随着蒸汽挥发的增加而降低，在脱水过程中保持熔炼锅内真空度。在真空状态下，进入负压反应釜的动物油原料可快速实现油、水、渣分离。 4、真空脱水除臭工段： 采用水喷射式真空喷射泵使熔炼锅内产生负压状态，真空管路配套冷凝器，原料中的水分子及异味微分子挥发物在真空状态下快速从原料油脂中分离，随真空流动进入列管冷凝器，在冷水循环下将分裂出的水分子及异味分子强制性冷凝成蒸馏水收集到分液罐内。 5、油渣分离工段： 本工艺采用筛板油渣分离刮板，油渣分离淋干时间20分钟左右，有效的将油渣表皮油脂进行分离，有利于榨油机压榨，自动清洗装置解决了筛板堵塞、陈油变质，分离油渣经油渣输送榨油机进行压榨。 6、毛油过滤工段： 油渣分离机分离出来的毛油通过油渣泵泵入立式叶片过滤机中过滤。采用此
TS16949工装模具管理控制程序
文件编号：YDL/QP712 版号：B/0 页数：共2 页，第1 页 工装模具管理控制程序发布日期：2017-9-7 1目的: 本文件规定了公司内工装/模具的管理设计、制造、储存、维护的体系。 2范围: 适用于本公司内所用的工装/模具。 3职责: 3.1 工程部负责工装的设计、工装制作单的编制、外协模具厂商确认以及工装模具的报废等。 3.2 使用部门负责工装模具的维护和备件管理。 3.3 采购部负责外协工装、模具的订购。 3.4 工程部、品管部负责对工装进行验收。 3.5 使用部门负责所使用的工装的保管及日常维护。 使用部门负责工装模具备件计划的制订。采购部负责工装模具备件计划的实施。 4程序： 4.1术语和定义 工装：产品生产过程中所用的各种装置的总称，包括装配用夹具、生产用模具。 4.2自制工装的制作：工程部根据生产活动的需要；策划设计自制工装/夹具。并填写“工装制作单”，由品管部审 核、工程部经理批准后制作。 4.3外协工装的制作：外协生产用夹具（包括检验用夹具）由工程部根据产品要求，设计图纸，经工程部经理审核、 副总经理批准后交采购部外协加工。采购部根据外协厂的生产能力和质量状况来选择合格的外协厂并定期跟踪其进度。 4.4工装模具的编号由工程部负责规范编制，并建立“工装夹具清单”、“模具一览表”。 4.5工装的验收： 4.5.1夹具的验收：自制夹具按照本公司规定的进度要求制作；完成后通知工程部。由工程部组织品管部进行验收， 并将验收结论记录在“工装验收报告”上，若结论不合格，则将报告交工程部研究并更改至合格后方可投入使用。 4.5.2模具的验收： a)供方按公司进度要求将合格的模具和自检报告交采购部，如逾期由采购部向供方进行交涉或提出索赔 b)采购部将模具、自检报告移交工程部。 c)工程部对模具进行检查；并将结论提交相关部门或采购部. d)若检验结论合格，制造1部可安排试模。 e)工程部根据同制造1部共同确定试模时间。 f)由制造1部安排在规定时间内试模。模具安装结束后，一切正常时连续试模10件。 g)试模过程中工程人员负责对工艺参数进行调整，确定最佳工艺参数填写在“新品开发试模报告”中。 h)试模结束后，工程部将模具清理干净，涂上防锈油，并在模具上附上试模样本。将试模样本存放在指定区域。 i)品管部从试模毛坯中取出5模进行检验，填写“样品检验报告”。并在5日内作出检验结论交采购部。 j)若工装/模具验收报告及尺寸检验报告均合格，采购部将工装/模具验收报告及尺寸检验记录交工程部，工程部将模具移至模具存放区域、做出标记。并列入《模具一览表》 k)若工装/模具验收报告及尺寸检验报告中有不符合，采购部则通知供方进行处理。 4.6 工装的使用与维护修理 4.6.1 工装由使用部门负责保管，验收合格后的每付工装放在指定的区域内；新制作或维修后未验收的工装放在 待检区内；待修工装放在待修区内。并建立“模具履历卡”、“工装履历卡” 4.6.2 模具在重新安装后，需对其首件样品进行检验，合格后方可生产。生产过程中每班次用产品的首末件检验 对其进行监控。如发现问题，由品管部通知工程部进行处理。 4.6.3 修复后模具所生产的产品由工程部、品管部进行确认。
离心浇注机铸工安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A71439 离心浇注机铸工安全操作规程标准 范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
离心浇注机铸工安全操作规程标准 范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1．设备周围应保持清洁干燥，地面不得有积水。 2．开车前，先检查各部分螺钉、插销和安全罩是否稳固，传动部件运转是否正常，铸型是否干燥，有否裂纹，并应安装牢固。 3．开车后，车头旋转方向禁止站人。浇注时，必须挡好防护罩。 4．浇注前应将金属液称量准确，不得超出规定重量。运送铁水时不得碰撞，防止烫伤。非定量浇注观察金属液体溢出孔时，应戴好防护眼镜，并注意保
持距离。 5．离心浇注机禁止超负荷运转。 6．取出铸件时，应使用适当工具。采用行车或电动葫芦吊运铸件时，应遵守挂钩工，起重工安全操作规程。 请在该处输入组织/单位名称 Please Enter The Name Of Organization / Organization Here
铸钢熔炼和浇注操作工艺规程
无锡市灵通铸造有限公司作业指导书 Z/LTZZ/RLJZ-2015A/0 铸钢熔炼和浇注操作工艺规程年月日批准年月日实施
铸钢熔炼和浇注操作工艺规程 Z/LTZZ/RLJZ-2015 1、目的 本工艺规程通过对中频电炉筑炉、烘炉以及铸钢熔炼和浇注工艺等相关技术要求的描述，以达到确保中频电炉正常熔炼和指导铸钢件生产的目的。 2、范围 本作业指导书规定了中频电炉筑炉、烘炉工艺规程。 本作业指导书规定了中频电炉筑炉材料规格及混制备料工艺规程。 本作业指导书规定了铸钢熔炼和浇注操作的基本要求。 3、职责 本工艺规程由技术质量部归口管理。 材料员按本作业指导书的规定提供各种原材料。 筑炉工按本作业指导书的规定进行筑炉、烘炉操作。 熔炼、浇注工按本作业指导书的规定进行熔炼、浇注操作。 4、程序 4.1 原材料要求 4.1.1 所有炉料如低碳碳素废钢、浇口或废铸件等回炉料、各种合金等，都必须明确其化 学成分，无标识或化学成分不明的炉料严禁使用。 4.1.2 炉料必须无油、干燥、干净，潮湿、泥土、严重锈蚀、表面油污的炉料不准入炉； 严禁任何有色金属混入；严禁爆炸物品混入雷管、密闭空气罐和有水的钢管等。 4.1.3 辅料：a、脱氧用1）锰铁Mn 2)硅铁Si-75 3)铝2#Al 4）硅钙5）硒土 b、增碳用石墨电极100% c、覆盖剂：珍珠岩覆盖剂，干燥、洁净。 4.2 常用铸钢材料化学成分应符合表1的规定。 表1、常用铸钢材料化学成分
4.3 中频电炉筑炉、烘炉工艺 4.3.1主要原材料：中性炉料修补 辅助材料：水玻璃 M2.6-3.4 d1.3左右 硼酸工业硼酸应经过筛选后再用。 石棉布厚度＞1mm，应柔软。 4.3.2中性炉配料配比： 320目石英粉 8袋 1-3目石英砂 6袋 3-5目石英砂 4袋 5-10目石英砂1袋 酸性水玻璃 4% 按比例将粉和砂放在干净的容器中仔细搅拌均匀。 4.3.3坩埚的打筑 1）、首先清理被打筑的中频炉体，检查各部位是否正常，打扫干净感应圈。 2）、将石棉布紧贴在感应圈内侧不可漏贴。 3）、将搅拌均匀的炉料放入感应圈内打筑炉底。分层打筑一层20-30mm用平底锤捣实，划松表面再加20-30mm炉衬料打实，重复操作到炉底厚度120-150mm。
废铝熔炼铝锭的工艺流程
山东省新泰市铸友热处理设备有限公司 再生铝熔炼工艺特点 再生铝是以回收来的废铝零件或生产铝制品过程中的边角料以及废铝线等 这种铝锭采用经熔炼配制生产出来的符合各类标准要求的铝锭。为主要原材料，具有很强的生命而且它是自然资源的再利用，回收废铝，而有较低的生产成本，产品更新换代人民生活质量不断改善的今天，力，特别是在当前科技迅猛发展，再生铝废旧产品的回收及综合利用已成为人类持续发展的重要课题，频率加快，生产也就是在这样的形式下应运而生并具有极好的前景。 合金由于再生铝的原材料主要是废杂铝料，废杂铝中有废铝铸件（以Al-Si Al-Mg、Al-Cu-Mn为主）、废铝锻件（Al-Mg-Mn、等合金）、型材（Al-Mn 等合金）废电缆线（以纯铝为主）等各种各样料，有时甚至混杂入一些非铝合金，这就给再生铝的配制带来了极大的不便。如何Pb的废零件（如Zn、合金等）把这种多种成分复杂的原材料配制成成分合格的再生铝锭是再生铝生产的核心分选得越再生铝生产流程的第一环节就是废杂铝的分选归类工序。问题，因此，细，归类得越准确，再生铝的化学成分控制就越容易实现。 废铝零件往往有不少镶嵌件，这些镶嵌件都是些以钢或铜合金为主的非铝 就会导致再生铝成分中增加一些不需要的成分件，在熔炼过程中不及时地扒出，等）因此，在再生铝熔炼初期，即废杂铝刚刚熔化时就必须有一道Cu、Fe（如．。（俗称扒铁工序）把废杂铝零件中的镶嵌件扒出，扒得越及时、扒镶嵌件的工序温度的升越干净，再生铝的化学成分就越容易控制。扒铁时熔液温度不宜过高，元素溶入铝液。、高会使镶嵌件中的FeCu
各地收集来的废杂铝料由于各种原因其表面不免有污垢，有些还严重锈蚀， 严重损坏再生这些污垢和锈蚀表面在熔化时会进入熔池中形成渣相及氧化夹杂，铝的冶金质量。清除这些渣相及氧化夹杂也是再生铝熔炼工艺中重要的工序之一。采用多级净化，即先进行一次粗净化，调整成分后进行二级稀土精变，再吹惰性气体进一步强化精炼效果，可有效的去除铝熔液中的夹杂。 不有效的去除废铝料表面的油污及吸附的水分，使铝熔液中含有大量气体， 强化再生铝生产中的除气环节以降低再生铝的这些气体就使冶金质量大大下降，含气量是获得高质量再生铝的重要措施。 再生铝原材料组成 、废杂铝来源1一是从国外进口的废杂目前我国再生铝厂利用的废杂铝主要来源于两方面， 铝，二是国内产生的废杂铝。 进口废杂铝除少数分就进口废杂铝的成分而言，最近几年国内大量从国外进口废杂铝。 类清晰外大多数是混杂的。一般可以分为以下几大类： ①单一品种的废铝 汽车汽车减速机壳、此类废铝一般都是某一类废零部件，如内燃机的活塞，品
模具设计开发管理程序
字体大小：大- 中- 小rongli发表于09-08-19 12:00 阅读(1338) 评论(2)分类： 1.0目的 确保公司模具设计品质，产品顺利量产 2.0适用范围 适用于公司自制模具设计、制作 3.0职责: 工程系：负责模具设计，工装夹具的设计，绘制模具设计图纸，产品图纸及模具材料的申购及设计输出表单填写。 工模系：工模系负责模具材料的检查及模具制作及相关制作过程记录填写。 采购：负责模具材料的购买及外发加工。 4.0作业内容 4.1设计要求评审 4.1.1模具正式设计指令由业务以《样品制作联络单》形式通知模具开 发课,品管课等相关职能部门. 4.1.2工程系组织相关技术人员,业务人员根据客户提供部品图纸或电子 档及样件，对产品的公差、结构、加工工艺等进行评审，若不清 楚或有异议地方需与客户沟通。必要时，可向客户了解该部品的 用途及特殊特性。并将评审结果记录于《新产品可行性评估报告》 中，评审内容需含概模具设计的相关要求。 4.2模具图纸设计 4.2.1模具开发课长安排设计人员负责设计冲压工序图。设计应考虑不 同设计部份的功能，结构的衔接与配合，在零件的选用原则上， 以标准件或已使用过没有问题的零部件为优先考虑，模具设计寿 命及精度按客户图纸及相关订单量信息实施。 4.2.2设计员根据冲压工序安排，条料和工件定位方式确定，卸料和出 件的方式确定等设计模具结构排样图，并交由工程课长审核工序 排样，模具结构可行性，合格后方可正式进行模具设计，否则重 新排样直至OK。必要时将排样图提交客户批准。 4.2.3进行冲压模具设计及制作时要根据已有的生产条件，综合考虑影 响生产顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，优化 确定各工艺参数的大小和变化范围，合理设计模具结构，正确选 择模具加工方法，选用机床设备等，使零件的整个生产达到优质、 高产、低耗、安全的目的。
炼铁工艺流程图描述
熔炼工艺流程及简介 1 熔炼炉生产概况 熔炼炉是制铁工艺流程的主体，它是由耐火砖砌筑的竖立圆筒炉体，外壳钢枝制作，外壳与耐火砖之间有冷却设备，我公司450m3熔炼炉冷却壁共有348块，共分12层冷却壁；一层冷却板；1-3层为光板冷却壁、材质耐热铸铁冷却壁；4-12层为镶砖冷却壁材质是铁素体球墨铸铁冷却壁；6-7层冷却壁之间有一层冷却板，炉喉有18块水冷炉喉钢砖，炉缸有一个铁口、2个渣口、14个风口；从其上部装入矿石，熔剂和燃料向下运动，下部鼓入被加热的空气。熔炼炉生产的主要产品是生铁，副产品有炉渣和煤气，炉渣可用来制作水泥，保温材料、建筑材料和肥料，煤气可以做为燃料供给各用户。 1.1熔炼炉生产的主要工艺过程： 1.1.1供料 熔炼炉冶炼用的主要原燃料：块矿、烧结矿、石灰石、焦炭，有K1、J1皮带机把原燃料送到1#转运站，经K2、J2皮带机、分料车运到指定的矿槽。 1.1.2上料 由料仓输出的原料，燃料和熔剂，经仓下给料机、振动筛、经筛分、称量后，用料车按一定比例一批一批有序地送到熔炼炉炉顶，并卸入炉顶受料斗。 1.1.3装料 炉顶装料设备的任务就是把提升到炉顶的炉料，按一定的工作制度装入熔炼炉炉喉。 1.1.4冶炼 熔炼炉冶炼主要是还原过程，把铁氧化物还原成含有碳、硅、锰、硫、磷、镍、铬等杂质的铁合金。由鼓风机连续不断地把冷风送到热风炉加热到1100~1250℃，再通过炉缸周围的风口进入熔炼炉，由炉顶加入的焦炭和风口鼓入的热空气燃烧燃料，产生大量的煤气和热量，使矿石源源不断地熔化还原，产生的铁水和熔渣贮存在熔炼炉炉缸内，定期地由铁口和渣口排出。 1.1.5产品处理 在渣铁处理中，出铁前先从渣口放出溶渣，流入冲渣沟进行粒化后，以脱水器脱水，有皮带运到渣仓。设有一个应急用干渣坑，出铁时，用液压开口机打开铁口，使铁水流入铁水罐车运到铸铁机铸成铁块，出完铁后用液压泥炮把铁口堵上。 经熔炼炉顶部导出的煤气通过重力除尘器、布袋除尘过滤后，经调压阀组调压后输往各煤气用户使用，从重力除尘器、布袋除尘器排出的炉尘，经过处理回收运往焙烧厂作为烧结原料。