AN生产工艺

AN生产工艺：添加剂溶液制备硝酸铵与气氨中和反应AN溶液蒸发结晶造粒冷却包装运输

一、氨的性质

(一)物理性质

氨分子量17.03，含N 82.2％，在常温、常压下，为具有刺激性臭味的无色气体。氨在98.1kPa压力下,冷却到-33.4℃，或在常温下压力加到686.5～784.5kPa可转变为无色的液体即液氨，同时放出大量的热量。液氨在98.1kPa压力下冷却至-77.7℃就转化为无色的结晶物。氨的自燃点为630℃，燃烧时发出蓝色的火焰。氨的临界压力为11.3MPa，临界比容4.257 L／kg。氨极易溶于水、酒精、丙酮和苯等物质中。

(二)化学性质

氨可在空气中燃烧，主要反应为：4NH3 + 302 = 2N2 + 6H20 + Q

当有催化剂存在时，上述氧化反应按下式进行：

铂4NH3 + 502 → NO + 6H20 + Q 温度

在800℃以上高温下，气氨可分解成氢和氮：2NH3→ 3H2 + N2，

氨可与酸类或酸酐反应而生成盐类，如：

NH3 + HN03 → NH4N03 + Q

2NH3 + H2S04 → (NH4)2S04 + Q

NH3 + HCI → NH4Cl + Q

NH3 + C02 + H20 → NH4HC03 + Q

NH4HC03 + NH3 → (NH4)2C03

NH3与C02作用生成氨基甲酸铵，脱水后生成尿素：

╱NH2 2NH3 + C02→ CO ╲ONH4 ╱NH2 ╱NH2 CO → CO + H2O - Q ╲ONH4 ╲NH2

NH3与一氧化碳(或甲烷)作用生成氢氰酸：

NH3 + CO → HCN + H20

NH3 + CH4 + 1.502 → HCN + 3H20

液氨或干燥的氨气对大部分物质无腐蚀性，但当有水分或有氧存在时，氨对铜、银、锌等金属有严重的腐蚀作用。

二、合成氨的生产原料

合成氨的生产包括原料气的制备及其净化、压缩和氨的合成等过程。

生产合成氨的原料气为氢气和氮气，或是两者的混合气体。氮气来自空气，氢气来自含有碳或碳氢化合物的各种燃料，如焦炭、煤、天然气、轻油和重油等在高温下与水蒸气反应获得，也可以从焦炉气或天然气中获得。由于原料气中的CO、C02和硫化物等对氨合成的催化剂有毒害作用，并腐蚀设备，所以必须除去。净化后的原料气在高温、高压和催化剂的

存在下进行氨的合成。

目前，世界上的合成氨有70％以天然气为原料，10％以重油为原料，8％以石脑油为原料，以煤为原料的约占7％。而我国，60％以上的合成氨以煤(或焦炭)为原料，18％以天然气为原料，9％以轻油为原料，8％以重油为原料，其他还有以油田气、焦炉气等为原料的。

(一)煤和焦炭

制造合成氨的原料气，用焦炭比用无烟煤理想，但焦炭是钢铁工业的重要原料，价格较贵，选用无烟煤较为经济。

作为造气原料的无烟煤含水(包括游离水和吸附水)量要低，否则会影响炉温的升高。煤中的挥发成分(主要是碳氢化合物)要少( 8％)，灰分20％，灰融点(灰分的软化温度) 1250℃。煤的固定炭(即可燃性物质)含量≥70％，煤的粒度要求为25～75mm，并应有一定的机械强度，以便有较高的抗破碎强度；煤的热稳定性好，化学活性应高。

(二)气态烃

制取合成氨原料气的气态烃主要有天然气(气田气)、油田气、炼厂气和焦炉气，天然气和油田气中的甲烷含量较高(表1)，而焦炉气和炼厂气中的甲烷含量较低，但氢的含量较高。

．表1几种气态烃的典型组成(％V)

种类甲烷乙烷丙烷以上氢二氧化碳一氧化碳氮氧硫化氢

天然气95.6 1.2 0.4 0.2 0.5 - 2.0 - 0.1

油田气83.2 5.8 8.9 - 0.5 - 1.6 - -

焦炉气26.0 1.0 1.1 58.0 2.5 6.4 5.0 - -

炼厂气65.0 1.1 6.6 25.9 - - 1.0 0.4 -

(三)轻油

原油在30～220℃蒸馏所得的馏分称为轻油，又称石脑油。主要成分为石蜡烃、环烷烃、芳香烃以及少量的烯烃，为高分子量的液态烃。

(四)重油

常压蒸馏原油所得的馏出点在350℃以上的塔底产品为重油。重油再经减压蒸馏所得的520℃以上的馏分称为渣油。习惯上把重油、渣油以及各种深度加工所得的重质油，统称为重油。

重油由碳、氢、氧、氮、硫及灰分组成，其分子式可用通式CnHm表示，一般含氢ll％～13％，含碳85％～88％，含氧和氮都不超过l％，含硫0.1％-1.5％；构成灰分的有钠、镁、钒、镍、铁和硅等元素，总量不高于0.3％。

重油的许多物理性质如密度、粘度和闪点，影响作为合成氨原料的价值。重油在常温下密度为0.9～1．0g/cm3，并随温度的上升而下降，但在150℃以上时，则粘度变化不大。重油的闪点与其组成有关，低分子组分多时，闪点就低。200号重油的闪点为180℃左右。

重油组成中C/H关系到合成氨制造时可得的有效气的多少。C/H较低的重油密度较小，热值也高。热值高的油耗氧少，而得到的有效气(CO + H2)较多。

三、合成氨的生产原理

(一)原料气的制备

由于制造合成氨原料气所用的原料不同，原料气的制备方法也不同。现分述如下。

1．固体燃料气化用空气、富氧空气、氧和水蒸气等气化剂对煤或焦炭等固体燃料进行热加工。从而生成可燃性气体的过程称为造气，所得的可燃性气体称为煤气，进行气化的备称为煤气发生炉。煤气的成分决定于燃料性质、气化剂种类及气化条件。

生产工艺质量风险评估

生产工艺质量风险评估 严重性分级标准高（H）失败使中间产品或成品质量指标出现不合格或产生质量隐患，或对批产品质量均一性产生不良影响，导致该批产品全部做报废处理。中（M）失败使中间产品某项质量指标不合格，但可经偏差处理，且不会对批产品质量均一性产生不良影响，不会导致成品有什么质量缺陷或隐患。低（L）失败只会造成个别产品质量指标不合格，但可以百分之百将不合格品剔除。1、1、2 频率分级标准高（H）发生可能性每季高于1次。中（M）发生可能性每年高于1次，低于4次。低（L）发生可能性每年低于1次。1、1、3 可检测性分级标准高（H）具有反映质量均一性的质量指标，如含量均匀度、有关物质等能被仪器、设备100%控制和检测。中间产品质量与成品质量指标均对同一质量项目进行控制和检测。中（M）涉及水分、装量等能被仪器、人员进行离线检测，但如不对过程进行有效控制，产品质量均一性无法确认，检测结果应被怀疑的质量指标。低（L）无法对影响产品质量的控制指标的真实性进行有效监控，因此可能会影响到产品质量均一性，也可能会造成整批产品报废，可通过产品质量间接反映出问题。1、2 风险分析列表项目可能的失败模式可能的失败影响风险评价控制措施风险再评价验证活动严重性S可能性O可检测性D风险级别严重性S可能性O可检测性D风险级别领料领料发料错误产品整批报废HMHM按生产指令、批生产记录进行复核。

HLHL确认复核方式、复核内容粉碎过筛使用了错误的筛网物料细度与工艺要求不一致，影响后续工艺和产品溶出度HMMH筛网应有目数标识；每次使用前操作人员必需核对筛网目数；用标准筛对物料粉末进行过筛检查；HLHL确认筛网标识、筛网目数；检查粉末细度；筛网破裂异物进入产品中HMMH每次使用前、后对筛网的完好性进行检查HMHL确认筛网的完好性；软材制备软材干湿度不均匀影响湿颗粒的制备MMMM控制设备转速、粘合剂浓度与加量、湿混时间；依据经验判定软材的干湿程度；MLML确认设备转速、粘合剂、软材外观；软材含量不均匀影响干颗粒、成品含量的均一性HMMH控制干混时间、湿混时间；MLMM确认干混、湿混时间粘合剂配制错误整批产品报废HLMM双人单独复核粘合剂名称、浓度HLLL确认复核方式湿法制粒湿法整粒刀转速过低或过高颗粒粒度不符合要求，影响后续生产MMMM每次使用前操作人员必需确认整粒刀转速；MMHL确认整粒刀转速；筛网破裂异物进入产品中HMMH 每次使用前、后对筛网的完好性进行检查HMHL确认筛网的完好性；沸腾干燥使用的干燥空气不洁净颗粒被微生物污染HHMH使用高效过滤器对空气进行过滤，并定期维护保养、更换HLMM无使用的干燥空气风量不足延长干燥时间，影响药品水分含量MMMM控制风机频率，确保风量；控制抖袋频次，防止堵塞；MLML确认风机频率、抖袋频次；加热温度不足延长干燥时间，影响药品水分含量MMMM控制进风温度、物料温度及干燥时间； MLML确认进风温度、物料温度及干燥时间；干燥颗粒损耗大物料平衡、收率不合

生产工艺流程简述

生产工艺流程简述 清棉工序 1．主要任务：（1）将紧压的原纤维松解成较小的纤维块或纤维束，以利混合、除杂作用的顺利进行；（2）清除原纤维中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。（3）将不同批次的纤维进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉纤维卷。 梳棉工序 1．主要任务 （1）分梳：将纤维分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。（2）混合：使纤维进一步充分均匀混合。（4）成条：制成符合要求的棉条。 精梳工序 主要任务: 1．除杂：清除纤维中细小的纤维疵点。 2．梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。 3．牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4．成条：制成符合要求的棉条。

并条工序 主要任务 1．并合：一般用6-8根纤维条进行并合，改善棉条长片段不匀。2．牵伸：把纤维条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。3．混合：利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处理的纤维条，在并条机上进行混和。4．成条：做成圈条成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。 粗纱工序 主要任务: 1．牵伸：将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行。2．加捻：将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，以利粗纱卷绕和细纱机上的退绕。 细纱工序 主要任务: 1．牵伸：将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行。 2．加捻：将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱。3．卷绕：将加捻后的细纱卷绕在筒管上。4．成型：制成一定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。

生产工艺管理控制程序

生产工艺管理控制程序 1.目的 建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产 质量要求。特制订本程序。 2.适用范围 适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。 负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验 负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。

车间环境要求与生产工艺要求

生产焊装车间要求 一、电源 电源电压和功率要符合设备要求： 电压要稳定，一般单相AC220V(±10%,50/60HZ)，三相AC 380V（±10%，50/60HZ）。 如果达不到要求，需配置稳压电源，电源的功率要大于功耗的一倍以上。例如贴片机的功耗2KW，应配置5KW电源。 贴片机的电源要求独立接地，一般应采用三相五线制的接线方法。因为贴片机的运动速度很高，与其他设备接在一起会产生电磁干扰，影响贴片机的正常运行和贴装精度。 二、气源 要根据设备的要求配置气源的压力，可以利用工厂的气源，也可以单独配置无油压缩空气机。一般要求压力大于7Kg/cm2 。要求清洁、干燥的净化空气，因此需要对压缩空气进行去油，因为管道会生锈。锈渣进入管道和阀门，严重时会使电磁阀堵塞、气路不畅，影响机器正常运行。 三、排风 回流焊和波峰焊设备都有排风要求，应根据设备要求进行配置排风机。对于全热风炉一般要求排风管道的最低流量值为500立方英尺/分钟。 四、照明 厂房内应有良好的照明条件、理想照度为800LUX~1200LUX。至少不能低于300LUX，低照明度时，在检验、返修，测量等工作区应安装局部照明。 五、工作环境 SMT生产设备是高精度机电一体化设备，设备和工艺材料对环境的清洁度、温湿度都有一定的要求。具体工作环境有： 工作车间保持清洁卫生、无尘土、无腐蚀性气体。空调环境下，要有一定的新风量，尽量将CO2含量控制在1000ppm以下，CO含量控制在10ppm以下，以保证人体健康。 环境温度：23±3℃为佳。一般为17~28℃。极限温度为15~35℃。相对湿度：45~70%RH。 六、静电防护 1、半成品裸露线路板需使用静电防护包装。 ①静电屏蔽材料：防止静电穿透包装进入组件引起的损害。 ②抗静电材料：使用中不产生静电电荷的材料。 ③静电消散材料：具有足够的传导性，使电荷能通过其表面消散。 2、防止静电产生的办法. ①控制车间静电生成环境。办法有：车间温湿度控制、尘埃控制、地板和工作台 铺设防静电材料，并需要正确可靠接地。 ②防止人体带电。办法有：焊装人员须佩戴防静电腕带，穿戴防静电服装、鞋和 衣帽。严格禁止与工作无关的人体活动。 ③材料选用：防静电地面。防静电桌垫、防静电服装、衣帽和鞋。防静电周转箱、 运输盘和周转车。 ④静电防范措施。制定防静电操作工艺规程。正确使用防静电工具 3、减少和消除静电荷的有效措施 ①接地。办法有：地板和桌椅、工作台垫进行正确可靠接地。人体接地。生产线、 工具和室内所用设备、一切都进行接地。

钢丝生产工艺流程图

钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝

[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段

生产工艺流程与生产能力概述

生产工艺流程与生产能力概述 1.生产工艺流程 上图即为典型生产工艺流程图，其中各主要环节解释如下： ●订单评审----销售合同录入ERP后，由生产中心组织相关人员进行设计周期、采购周期 及生产周期的确定，并将相关生产指令下达到各部门 ●图纸----含钣金图纸和电气图纸，其中电气图纸在成套生产环节提供即可 ●下料----即剪板机下料，需校验材料尺寸及夹斜度 ●冲裁----数控转塔冲床根据展开图通过ProCAM程序冲孔

●折弯----数控折弯机对冲裁完成的板料进行弯制成型，需严格控制成型尺寸 ●焊接----按照柜体装配图、焊接图进行焊接 ●委外加工----钢制件焊接成型后一般需经委外喷塑或镀锌 ●安装----主要针对电气元器件、母排、一次电缆等，重点工序 ●接线----主要针对二次部分接线，最后一道工序，重点工序 ●过程检验----质检部对生产过程的关键点进行监督、抽检 ●最终检验----针对整套设备进行逐项测试、联调（质检、工程共同进行） ●包装----最终检验结束后打包 ●入库----办理相关入库手续，随时具备发货条件 2.生产能力及生产设备简介 2.1生产能力 2.1.1人员配置及班组（工序）划分 生产部设置生产部长与生产调度各1名，下设两个车间，即生产车间与电子车间。生产车间目前固定员工为15人（剪板机、折弯机、冲床各2人，焊接2人，一次安装5人，二次接线2人），电子车间目前设置3人，生产部近几年人员一直较平稳。 总的来讲，结合公司近几年的订单量来看，生产部现有人员配置能够满足公司的生产需求。 生产部当前的班组（工序）设置如下： ●钣金生产： 主要指各种柜体、箱体的生产，目前公司自行生产的柜体、箱体主要包含单导柜、排流柜、传感器箱、消弧线圈柜（多种柜型）、无功补偿柜体、各种小型配电箱、电表箱等； ●成套生产： 主要指各类产品的一次元件安装、二次接线，其中二次接线为产品生产的最后一个环节，该工序完成后即代表产品生产结束，可以进行检验、包装、发货 ●电路板焊接调试： 主要指各类控制器（单导控制器、排流控制器、消弧线圈控制器等）、各类监测装置、各类选线PCB板的焊接及调试工作 2.1.2各工序年产量 ●钣金生产：

生产工艺流程及控制

第五章. 生产工艺流程及控制 本设计中的各个参数及控制参考特雷卡电缆有限公司技术部有关技术文件,相关标准和生产实践总结. 一.拉制 此电缆所用圆铜杆有两种规格PE线芯用TR2.58mm和主线芯及N线芯用TR2.25mm,均在十三模大拉机LHD3/13上生产. a: TR2.58mm 原材料用的为TR8.0mm的软铜杆,其拉制配模为: 8.0, 7.00, 6.04, 5.26, 4.62, 4.08, 3.63, 3.22, 2.86, 2.60 偏差为±0.03 mm.之所以最后一道模具的标称值比实际生产值大0.02mm,是因为在拉制退火过程中由于张力的存在会引起一定的缩径,只要控制好收线张力就行了.生产中的各个主要参数可设定如下: 退火电压: 44V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 收线装置: 收线盘: PN500 收线框: Φ800×Φ500×1250 建议使用PN500的收线盘,为了以后的绞丝生产. b: TR2.25mm 进线直径为Φ8.0软铜杆,配模值为: 8.0, 6.70, 5.71, 4.88, 4.21, 3.66, 3.21, 2.81, 2.57, 2.27

其它参数和控制如下: 退火电压: 45V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 同上建议使用PN500的收线盘,为了后道工序. 在断线或铜杆首尾焊接时要保证接头处焊接牢固,以免生产中断线给生产带来不便,降低生产率(两铜杆要融化均匀,无杂质,然后加热重新结晶后表面处理平整方可生产). 生产中常见的质量问题的原因及处理方法如下:

生产过程质量控制86608

。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局

的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行

生产加工工艺设计流程及加工工艺设计要求

生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表

注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②

1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。

工艺质量论文

发表时间：2012-9-4 来源：《时代报告》2012年第6期作者：赵金艳[导读] 把现场质量管理作为第一位，是生产现场质量保证体系的核心。 赵金艳（河北白沙烟草有限责任公司保定卷烟厂，河北保定071008） 中图分类号：F273.2 文献标识码：A 文章编号：1033-2738（2012）06-0341-01 摘要：对于烟草企业来说，卷烟生产加工过程中加强产品质量控制成为了日常工作的重中之重。如何有效的进行产品质量过程控制是烟草企业长期努力的发展方向，对如何提升和稳定卷包生产现场工艺质量管理进行深入分析和探讨有其现实意义。 关键词：生产现场；工艺质量管理；卷烟控制 质量是企业永恒的主题，如何提升车间在质量管理中的过程控制能力，如何把好生产过程中的每一个细节，确保产品质量水平保持持续的稳定。把现场质量管理作为第一位，是生产现场质量保证体系的核心。 一、从源头上抓辅材质量 1.严格按照标准进行来料检验。生产前机台操作工首先根据技术标准及工艺卡要求对来料品种、规格、质量、数量进行检查，确认无误方可使用。对于不合格的辅料，严格按照《不合格品控制程序》处理，消除混料和不合格品投料在生产现场的发生，切实保障生产线正常使用。 2.强化原辅料的管理。设备轮保、维修期间必须严格按照要求将各种辅料撤离现场，避免辅料被污染。退料过程严格按照《关于辅料退料的管理规定》执行，避免无标识、标识不规范的情况发生。 3.生产中，经常会遇到因原辅料不合格引起的质量问题。如小盒商标纸变形引起小盒成型差；接装纸上机适应性差易引起烟支搓接不合格等质量缺陷。辅料质量的不合格或上机适应性差不仅影响设备的正常生产运行，而且严重影响产品质量稳定。对于存在问题的辅料，通过加严检验、跟踪使用等方式重点关注。 二、员工质量意识与技能提升 不断强化员工的质量意识，努力提升专业技能，促使全员在生产中转变质量观念，增强解决质量问题的能力。 1.通过培训提高员工的质量意识。车间要通过多种形式、多种渠道对职工进行全方位

生产过程质量控制程序

生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 3.1 版房负责拼版。 3.2 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 3.3 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 3.4 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格性负责。 3.5 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品工艺规程的符合性与有效性。 3.6 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行和对生产环境的监控。 3.7 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核及资格的确认工作。 3.8 仓储部负责对生产所需物资的采购。

4. 作业程序 4.1 生产计划的制定 4.1.1 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 4.1.2 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 4.1.3 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 4.1.4 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。 4.1.5 《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 4.2 试生产 4.2.1 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 4.2.2 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、保养等事宜进行培训、考核，经考核合格后，生产人员方可单独进行设备操作。 4.2.3 生产人员应熟悉所生产产品的工艺规程，知道其所涉

试生产静电复印纸工艺条件

静电复印纸生产工艺条件 1、车速： 400m/min、网前箱浆浓度0.7-0.8% 2、各种木浆使用品牌、各种辅料品牌： 3、纤维原料配比：（1）针叶木20%，阔叶木80% （2）针叶木20%、阔叶木70%、化机浆10% （3）针叶木20%、阔叶木60%、化机浆20% 4、打浆工艺条件 （1）针叶木：水利碎浆机 :碎解浓度 4.5％ ;每批投料量：1750kg （风干浆）。 盘磨：打浆浓度 3.5％；叩解度32-36°SR、湿重9-11g （2）阔叶木：水利碎浆机 :碎解浓度 4.5％ ;每批投料量：1500kg （风干浆）。 盘磨：打浆浓度 3.5％；叩解度28-32°SR、湿重1.5-2g （3）化机浆：水利碎浆机 :碎解浓度 5％ ;每批投料量：1500kg（风干浆）。 盘磨：打浆浓度 3.5％；叩解度35-38°SR、纤维湿 重不作要求，疏解开即可。 （4）干损纸打浆工艺要求 打浆浓度 3.5％ 叩解度＜42°SR 纤维湿重不作要求，疏解至无纸片

（5）混合打浆工艺要求 打浆浓度 3.5％ 叩解度 34—36°SR 纤维湿重 1.8—2.2g 备注：a、各种浆过盘磨浆浓度为暂定浓度，现场视打浆情况再做调整。 b、木浆在皮带运输机上必须秤重且保持配比和计量准确，每 车料浓度保持稳定。 c、水力碎浆机开车投料时用清水，待有白水时用１００％白 水。 d、保持高效高浓除渣器进出量，压力稳定，保持尾渣畅通。 e、定期拆检打浆设备，清洗流程等，以减少外来尘埃且稳定 打浆质量。 5、辅料加入工艺 （1）AKD：在一段压力筛浆进口处将AKD原液15%浓度、以原液对绝干浆量0.2-0.3％（135-202ml/min）的量加入。 (2)增白剂（液体）:在纸机抄前池泵进口处稀释至1%浓度加入，加 入量0.2---0.6%（对绝干浆）13500-40300ml/min (3)阳离子淀粉：在纸机抄前池泵出口处加入，加入量1%（对绝干浆） 2240ml/min，使用浓度3%、糊化浓度8% （4）重质碳酸钙：在冲浆泵进口处加入，加入量18%（对绝干浆）约111L/min,109g/L

车间生产工艺流程图

车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加 厚(纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压) →铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封 边、钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆) → 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机 磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装

沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装 转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装

生产质量管理、控制简介

生产质量管理、控制简介 产品生产过程质量管理与控制 企业成功的四个因素项目、机遇、环境和管理。但品质无论何时都是企业管理的焦点和生命线；在激烈的市场竞争中，其先决条件便是产品能被市场接受。在产品竞争的三大要素“品质、成本、交期”中品质排在首位；所以说一个企业要是没有品质，那便没有明天，可见品质在企业中的重要性。 我公司产品能在市场中被接受；除不断加大品质的控制力度及品管人员的配备外；对品质的控制不仅着重于进料、制程的检验；更着重于品质的改善与提升，体现全过程“以预防为主”的思想。 品质控制的关键在于以下八大点，我公司严格按照以下八点以及ISO9001的要求严格执行；保证产品质量。 1.高阶管理层的重视：我们应在任何情况下避免“出货第一，品质第二”的经 营概念。 2.明确品质控制的职责、权限：在公司品质部拥有独立的品质判断权力。对品 质的仲裁权高于其他职能部门，品质控制工作主要包括以下内容：（1）制定产品的品质标准；（2）保持检验标准与品质标准的一致性；（3）.采取纠正措施并追踪实施效果。 3.强调落实、执行：品质控制成功与否，关键取决于人的执行程度。加强品质 执行者的品质意识与理念训练，有助于执行者对“品质控制”的理解和有效执行。 4.重视品质分析与总结：加强品质状况分析，总结有利于职能人员了解品质差 距原因，加强品质预防。 5.重视品质改善：品质改善是品质控制的目的。 6.品质改善循环及维护的执行。 7.开展质量评比活动：通过质量评比活动可以加强员工对品质的重视，推动品 管工作的顺利进行。 8.推行5S活动：推行5S活动可以使员工养成良好的工作习惯，保持良好的工 作态度。 品质检验控制具体实施职责如下：

钢绞线工艺流程及国际标准

预应力钢绞线工艺流程及国际标准 生产工艺流程 预应力钢绞线是由2根、3根、7根或多根高强度冷拉光面钢丝构成的绞合钢缆，并经消除应力处理（即稳定化处理）。制作工艺如下图2所示，一般以高碳钢82B盘条为原料，经过酸洗表面处理后冷拔成钢丝，然后按钢绞线结构将一定数量的钢丝绞合成股，再经过消除应力的稳定化处理而成。 图2:预应力钢绞线生产工艺流程 冲洗 稳定化］一L绞线 冲洗挂灰 预应力钢绞线生产工艺流程中的关键环节说明如下： 1、酸洗 生产所用原料为高碳钢82B盘条，表面较为洁净，但为保障其后序的磷化效果，需进一步进行酸洗净化处理。将原料盘条拆捆、松散后浸入酸洗槽中，酸洗液为10%--15%之间的稀盐酸，常温浸泡酸洗30分钟左右，酸洗完毕将盘条提升至酸洗槽上方悬空支架上，并在小范围内缓慢晃动，以使盘条带出酸液流至槽中，停留时间以不再有酸滴落为准，然后浸入水洗槽，将盘条表面残留的酸液进一步去除。酸液重复利用，根据消耗情况定期补充新酸，并定期更换，废酸更换时排放浓度为5%左右，送至皮革厂用于皮革的鞣制，不外排。经酸洗、水洗后的盘条进入磷化工序，水洗产生的酸性废水进入厂污水处理站处理后，一部分用于绿化用水回用，一部分达标排放。 2、磷化

经酸洗水洗后的盘条进入磷化槽进行磷化处理。采用低温快速磷化工艺，磷

化过程中无需升温加热，磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的主要目的是给基体金属提供保护，提高基体的防腐蚀能力。 磷化液的成份主要为磷酸及磷酸二氢盐的水溶液，磷化液重复使用不外排，磷化后不需水洗，将盘条提升至磷化槽上方支架，将磷化液控干，其操作过程同洗后控酸过程，将磷化液近控干后，进入皂化工序。 3、皂化 皂化工序操作过程与磷化工序相同，皂化液的成份为钠皂的水溶液，其目的是增加盘条表面的润滑度，为后序的拔丝工段做准备。皂化液不外排，皂化后不需水洗，将皂化液控干后进入拔丝工段。 4、拔丝及合股 选用先进的高速直进式拔丝机，采用冷拔工艺，拔丝过程共分九级拉拔，将原料盘条逐级拉拔至所需粒径规格的成品丝后，送入捻股机，根据客户需要，将数根成品丝捻合成型，再经过张拉轮将绞线拉直。 5、稳定化 把绞线通过感应加热，改善其物理性能，增强其强度及韧性。 五、产品质量 公司自成立以来，一直秉持着“用质量拓市场、向质量要效益、满足各界不同用户需求”的宗旨。公司于2006年9月通过了￡09001:2000国际质量体系认 证，质量管理体系严格按照ISO9001 质量体系运转，质量控制工作已贯穿于产品 生产工艺的准备、生产制造、检验、运输及售后服务的全过程之中，各类产品均 取得了相应的资格认证。产品执行中国国家标准GB/T5224—2003 （详见表5）、 美国标准ASTMA 416（详见表6）、英国标准BS 5896（详见表7）以及日本标准 JIS 3536 （详见表8）。公司产品经国家建筑钢材质量监督检验中心检验全部合

生产部各工序工艺标准

1、 目的 为规范公司的管理，提升产品质量，保持高标准的生产工艺，特 制定本规定。 2、 各工序工艺标准 3、 切割 3.1 切割作业标准 3.1.1 按交货期顺序切割作业，做到当日单，当日切割完毕。 3.1.2 切割顺序：先红单（补片单）绿单（加急单）后正常单，必要时 应做到“立等切割”和“另架专送”。 ..3 配对玻璃切割：（指玻璃厚度不同配对、颜色不同配对、品种不同配对）严格按流程单顺序切割，与其相对应的玻璃也 必须相同对应。 ..4 切成玻璃应擦去玻璃粉，贴上标签。标签贴在玻璃正中位置。 3.2 切割质量标准 3.2.1 磨边位：4～6㎜玻璃为3㎜；8～10㎜玻璃为4㎜；12㎜玻璃为5 ㎜；15、19㎜玻璃为6㎜； ..2 对角线：允许值为＜2㎜； 3.2.3 撕边（爆边）＜2㎜； 3.2.4 无瑕疵：无结石、无气泡、无划痕、无纸纹、无发霉。同一客户 同一批玻璃无色差。 3.3 玻璃的摆放、移送、交接、生产日报表填写、界区卫生等按本岗位 作业指导书执行。 4、磨边 4.1 磨边作业标准 4.1.1 磨边作业按交货期顺序，进入辖区的玻璃确保48小时加工完毕并移送。 4.1.2 遇红单（补片单）绿单（加急单）应优先安排加工。 4.2 磨边质量标准 4.2.1 磨边成品规格标准：+0-2，对角线＜2㎜；遇中空、夹胶和配对玻

璃时，应严格控制规格标准。 ..2 磨边成品倒边标准：4～10㎜玻璃为：1～1．5㎜；12～19㎜玻璃为1.5～2㎜；弯G玻璃倒大边为4～5㎜。 ..3 磨边外观质量标准： 直边机与双边机：全部机磨到位，直边与边缘经抛光，表面 光滑。 倒棱与粗磨：边部无毛刺不刮手，呈白色状态。 粗磨无暗裂，全部呈白色状态，符合钢化条件。 玻璃表面无划痕刮伤。 4.3 玻璃的摆放移送、交接、生产日报表填写、界区卫生等按本岗位作业指导书执行。 5、钻孔（异形） 5.1 钻孔（异形）作业按交货期顺序，遇红单（补片单）绿单（加急 单）应优先安排加工。加工完毕应及时移送。 5.2 钻孔质量标准： 孔径4～40㎜，其孔位偏移允许值范围±1㎜； 孔径40～200㎜，其孔位偏移允许值范围±1．5～2㎜； 钻孔作业要求画线准确，下钻平稳，不爆孔，玻璃表面无划 痕。 遇“夹”或“缺”时，有模板、配件的，要注意察看或套用 模板、配件。 5.3 异形加工质量标准： 5.3.1 异形加工规格标准为+0-5㎜；异形加工有模板时，一定要套用模板。 5.3.2 异形加工边缘部质量标准： 边缘部圆滑、顺畅，无明显接头 粗磨、抛光，达到光亮 玻璃表面无划痕、无划伤。 5.4 玻璃的摆放移送、交接、生产日报表填写、界区卫生等按本岗位作业指导书执行。

2020年(工艺技术)轧钢线材工艺操作规程

轧钢高线车间工艺操作规程

目录 1.上料工工艺规程1 2.一号台操作工工艺规程2

3.二号台操作工工艺规程4 4.加热工工艺规程5 5.三号台操作工工艺规程18 6.粗轧调整工工艺规程31 7.高线中轧调整工工艺规程34 8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程36 9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程38 10 A线双模块轧钢调整工工艺规程53 11导卫工工艺规程57 12装配工工艺规程61 13风冷线管理工工艺规程64 14集卷双芯棒操作工工艺规程65 15头尾在线剪切工工艺规程66 16打捆工工艺规程67 17.盘卷称重工工艺规程68 18标牌打印工工艺规程68 19挂牌工工艺规程69 20卸卷操作工工艺规程70 21成品管理与码垛工工艺规程70 22轧辊车工工艺规程71 23铣工工艺规程74 24样板工工艺规程75 25辊环磨工工艺规程77

工艺操作规程 1.上料工工艺规程 1.1岗位名称：上料工 1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 1.3岗位工艺流程: 1.框图 2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。 1.4工艺要求

生产操作规范及工艺标准要求

生产操作规范及工艺标准要求 1.目的 规范生产操作，确保产品质量。 2.范围 适用于在低温车间的生产操作规范及工艺标准要求。 3.职责 由技术部负责编制本规程，并由技术品管部负责培训低温车间现场操作，品管部负责按工艺要求监管车间的执行，技术部拥有最终解释权和修订权。 4. 内容 4.1 解冻： 1. 自然解冻：上架前要严格遵循先进先出的原则，要根据生产计划单及班组负责人的要求进行上架。自然解冻的温度为≤15℃。 2.蒸汽解冻：解冻间的温度应该≤32℃，解冻时应随时注意落地情况，发现原料落地时要及时检起，用水清洗干净后单独存放在周转筐内，不可放在解冻场所，以免原料肉温度过高变质。 4.2腌制 1.注射：注射时人员不得离开，以便有异常情况及时关机；烟熏培根产品可超过两层。将原料平铺（火腿类不超过两层，其它原料不得重叠）在传送带上，进行注射。注射率较低时应该停止注射，冲洗针头管道，直到畅通时方可在次进行注射。 2.滚揉：对滚揉前的原料按照各种产品的不同要求检验原料的质量和重量并做好记录。随时注意滚揉机的运行情况，及故障情况，监控好滚揉的温度，严格按照工艺参数执行滚揉操作。滚揉成熟产品，感官色泽红亮，粘性好，不淅水，组织柔软适度，有弹性，不软烂。 滚揉前后肉温度不得高于规定值≤12℃、真空度不得低于0.08MPa。当出机的原料肉滚揉效果不佳时，应重新进行滚揉，并向相关人员进行汇报。 3.静腌：一般产品的腌制：将搅拌结束后的肉块或肉馅推入0-4℃的腌制库中腌制。熏煮火腿类产品滚揉结束后即可进入下道工序加工；酱卤肉制品《盐水肉》腌制时间控制在冬季77-86小时、夏季50-60小时，《全熟盐水肉、腱子肉》滚揉结束后腌制48-70小时；熏煮香肠斩拌乳化类产品斩拌结束后即可进入下道工序加工、搅拌类产品需先把原料肉腌制12—24小时后再与其他辅料混合均匀后即可进入下道工序加工；《烟熏培根》滚揉结束后，静置腌6—12小时生产。 4.3生产

18种重点危险化学品生产工艺典型反应与安全控制条件汇总

18种重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案汇总 编辑：新乡市安全生产委员会特聘危险化学品安全专家 组组长：朱振尧 2014.9.7 1、光气及光气化工艺 反应类型放热反应重点监控单元光气化反应釜、光气储运单元 工艺简介 光气及光气化工艺包含光气的制备工艺，以及以光气为原料制备光气化产品的工艺路线，光气化工艺主要分为气相和液相两种。 工艺危险特点 （1）光气为剧毒气体，在储运、使用过程中发生泄漏后，易造成大面积污染、中毒事故； （2）反应介质具有燃爆危险性； （3）副产物氯化氢具有腐蚀性，易造成设备和管线泄漏使人员发生中毒事故。 典型工艺 一氧化碳与氯气的反应得到光气； 光气合成双光气、三光气； 采用光气作单体合成聚碳酸酯；

甲苯二异氰酸酯（TDI）的制备； 4,4'-二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）的制备等。 重点监控工艺参数 一氧化碳、氯气含水量；反应釜温度、压力；反应物质的配料比；光气进料速度；冷却系统中冷却介质的温度、压力、流量等。 安全控制的基本要求 事故紧急切断阀；紧急冷却系统；反应釜温度、压力报警联锁；局部排风设施；有毒气体回收及处理系统；自动泄压装置；自动氨或碱液喷淋装置；光气、氯气、一氧化碳监测及超限报警；双电源供电。 宜采用的控制方式 光气及光气化生产系统一旦出现异常现象或发生光气及其剧毒产品泄漏事故时，应通过自控联锁装置启动紧急停车并自动切断所有进出生产装置的物料，将反应装置迅速冷却降温，同时将发生事故设备内的剧毒物料导入事故槽内，开启氨水、稀碱液喷淋，启动通风排毒系统，将事故部位的有毒气体排至处理系统。 2、电解工艺（氯碱）

生产工序质量的影响因素及对策

生产工序质量的影响因素及对策教学目标：化工企业工序管理存在的问题、实施工序管理的对策。 教学重点：实施工序管理的对策 教学难点：化工企业工序管理存在的问题 教学教法：讲授式、启发式、自由谈话式 课堂学法：启发加探究、理论加实践 教学手段：教材为基础，多媒体辅助 教学过程： 第一学习基础理论知识 工序管理：就是运用统筹方法，对某一工作流程的具体过程进行控制，缩短整个流程的用工时间，减少成本，提高效率的过程。 一、当前化工企业工序管理存在的问题 1、追求形式主义，对工序管理制度生搬硬套； 2、发展不平衡； 3、理论脱离实际。 二、化工企业生产的特点 1、化工多为生产性装置，具有连续化、产品品种稳定、生产量大、系统性强等特点，其产品不是以新取胜，而是以质量和价格取胜。 2、化工生产受多种因素制约，很难准确确定各个联产品量。 3、化工工序多为动态状态，要求对产品管理的时效性强。 三、实施工序管理工作的对策 （一）从思想上提高对工序管理的认识 （二）结合化工行业特点，做好生产过程中的工序管理 1、要注意生产过程所用设备的状况对工序质量具有的作用 2、要适应化工生产对仪表化程度高的要求 3、要选好工序管理控制点，做好安全生产 4、把好物料质量关 5、要加强对操作工的培训教育 第二理论应用于实践

结合上述基础理论知识，对课本相应案例进行分析。 案例：化工厂五硫化二磷车间爆炸 山东德州平原县德齐龙化工集团事故 思路：找出重点信息，学习分析事故经验教训的思路和用语。教师不做绝对肯定或否定，鼓励学生自评互评。 第三拓展练习 1、讲管理小故事（参考管理小故事教案） 2、学生分享名人故事，找发光点。 根据企业管理和化工企业管理的基础理论知识，思考自己的有关管理经验教训，或借鉴别人的自我管理榜样，学习其中的可取之处，与大家分享其中的闪光点。老师认真记录并给予充分肯定，激励学生牢记自己的价值取向，努力实践自己的理想。 第四课堂总结 引导学生简单阐述基本理论：正确认识工序管理方面的问题，提出正确的工序管理对策。 第六板书 第七教学反馈 第二节化工企业质量管理体系 教学目标：质量安全体系、化工质量安全体系选择 教学重点：质量安全体系 教学难点：质量安全体系 教学教法：讲授式、启发式、自由谈话式 课堂学法：启发加探究、理论加实践

原材料使用及生产工艺流程说明

原材料使用及生产工艺流程说明 第一章：原材料明细 婴儿纸尿裤、纸尿片的组成材料主要为：非织造布、进口原生纯木浆、高分子吸水树脂（SAP）、湿强纸、仿布防漏流延膜、热熔胶、左右腰贴、前腰贴、弹性PU等。 一．原材料使用要求：所有原材料外观应洁净，无油污、脏污、蚊虫、异物；并且符合环保要求；无毒、无污染、材料可降解；卫生指标符合GB15979 《一次性使用卫生用品卫生标准》规定要求。 二．原材料使用明细： 非织造布：主要用于产品的面层、直接与婴儿皮肤接触、可选的材料有无纺布或竹炭纤维； 进口原生木浆：主要作用是快速吸收尿液；可选材料主要为原生针叶木浆。已经考察的品牌有美国的石头、白玉、惠好、IP、瑞典的女神、俄罗斯的布阔等； 高分子吸水树脂：主要作用是吸收、锁住水分；主要选择日本住友和德国巴斯夫； 湿强纸：卫生包装用纸，含有湿强剂；主要用于包覆绒毛浆和SAP的混合物，便于后续工艺以及防止吸收体分解； 仿布防漏流延膜：主要用作产品的底层；防止尿液渗漏污染衣物或床上用品；主要参考的材料是台湾的复合透气流延膜； 热熔胶：用于任意两种材料的复合；主要选用德国汉高的产品或国民淀粉； 左右腰贴和前腰贴：主要用于婴儿纸尿裤上、让产品具备一定的形状；主要采用美国3M公司产品； 弹性PU：主要作用是让产品更贴身、防止尿液后漏；首选产品为美国3M 弹性PU 。 第二章：工艺流程 一．工艺流程 木浆拉毛——SAP添加——湿强纸包覆——吸收体内切——面层复合—— 前腰贴复合——底膜复合——左右贴压合——主体折合——产品外切——三折——成品输送——包装——装箱——检验入库——结束

二．流程说明 木浆拉毛：原生木浆经过专用设备拉毛成为绒毛浆；才具备快速吸水的能力； SAP添加：准确控制SAP的施加量，使其均匀混合在绒毛浆里，增加吸收体的吸水速度；利用SAP的锁水特性使混合物吸水后不会反渗； 湿强纸包覆：为了工艺的流畅性以及吸收体的整体性，利用湿强纸的特性对绒毛浆和SAP的混合物进行包覆； 吸收体内切：对经过湿强纸包覆的混合装物体进行分切；使其具备吸收体的形状； 面层复合：将面层材料（无纺布或竹炭纤维）用热熔胶复合在吸收体上，是吸收体不直接与皮肤接触； 前腰贴复合：在底膜和吸收体符合前，为了工艺的流畅性首先把前腰贴复合在底膜上； 底膜复合：利用热熔胶将底膜复合在吸收体上； 左右贴压合：利用压力将左右贴复合在底膜和面层上； 主体折合：将吸收体以外的部分折合在吸收体上，方便后续工艺进行； 产品外切：根据产品规格对产品进行分切； 三折：对分切后的产品进行折合，方便后续包装； 成品输送：将分切后的产品输送到包装部位； 包装：将三折后的产品按照一定的数量装入包装袋； 装箱：将包装后的产品装入纸箱。 检验入库：入库前对产品进行最后一次检验；合格后入库。 流程结束！