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钢质管道焊接质量控制要求

钢质管道焊接质量控制要求
钢质管道焊接质量控制要求

钢质管道焊接质量控制要求

一、施工前焊接质量控制

1、熟悉设计对该工程主体材质、焊接方法、坡口型式、焊接材料、焊接工

艺要求及无损检测的方法、比例与合格级别的要求等。

2、应有相应的焊接工艺评定。

3、按焊接工艺评定拟定焊接工艺规程或焊接工艺卡。

4、应有合格的焊工,焊工合格证的合格项目能否覆盖其在本工程中所承担

的焊接工作内容(含焊接方法、焊接位置、母材类别、厚度或直径、焊条类别等);

对焊工进行岗前实际考试,经检验、检测合格后方可允许其上岗焊接。焊工合格

证的合格项目有效期为3年。

二、施工过程中焊接质量控制

(一)焊前检查

1、检查母材和焊材是否符合规范与设计要求,对材料的表面质量与几何尺

寸进行抽查;同时对焊接环境如最低气温、雨雪天、湿度、风速等进行确认,符

合焊接条件时方可进行焊接施工。

2、检查坡口及坡口两侧的清理质量。焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内应清除干净,且不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。

3、管口组对质量检查:重点检查错边量、钝边厚度、坡口间隙、坡口角度,借转角度符合规范要求,通常情况下不允许借转。

管子或管件对接焊缝组对时,内壁应齐平,内壁错边量不应超过管壁厚度的l0%,且不应大于2mm。

焊接钢管组对时,相邻两纵向焊缝或螺旋焊缝间的距离应不小于100mm;

除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不

应小于管子外径,且不应小于100mm;

管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm;

4、焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干,并应在使用过程中保持干燥,

焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

5、当焊件表面潮湿或在下雨、下雪、刮风期间,无保护措施时,不应进行

焊接。

(二)、焊中检查

1、检查焊接工艺执行情况。主要检查焊接电流、电弧电压、焊接速度。焊

接速度应与焊接电流及电弧电压有一个合适的搭配。

2、电源种类和极性:电源的种类和极性主要取决于焊条的类型。

3、管子焊接时,管内应防止穿堂风。焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大

于90%。焊接时的风速:手工电弧焊≤8m/s 、氩弧焊≤2m/s,超过上述规定值

时应有防风设施。

(三)、焊后检查

主要对焊缝进行外观质量检查和内部质量检查。

除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外,焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物,清理干净焊缝表面,然后进行焊缝外观检查。

外观检查重点对易发生的焊接表面缺陷进行检查,以便发现缺陷及时修复。

焊缝应无渣皮和飞溅物。焊缝的表面缺陷主要有:咬边、表面气孔、表面裂

纹、凹陷、未焊透、未熔合及飞溅等,这些缺陷的产生,有多种多样的原因,但

大多与焊接手法、焊材与电流选择及焊前准备工作的好坏有较大关系,因此我们

了解缺陷产生的原因及解决措施后便有利于避免或减少这些缺陷的产生,保证焊

接质量的合格。

内部检查是通无损探伤检查焊缝的内部质量。常用无损探伤方法:射线探伤、

超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤。

三、焊接缺陷

1、尺寸不符合要求

2、表面缺陷:咬边、焊痕内凹、未焊透、表面气孔、表面裂纹、表面夹渣、

未熔合及飞溅等。

3、内部缺陷:气孔、夹渣、裂纹、未熔合。

4、焊缝不直、宽窄不一;

5、焊缝余高太高或凹陷;

6、角焊缝焊脚不对称;

7、错边量超标等。

四、常见缺陷产生的原因

1、气孔产生的原因:焊材未烘干、坡口除锈不好、操作电弧稳定性不好,

而在焊接熔池中形成气泡。

2、夹渣产生的原因:是裂纹源,跟前一层焊道的清理、坡口角度、焊接速

度、焊条角度、运条方法及电流大小有关。

3、咬边的原因:盖面时把母材烧凹陷。电流大、电弧长、焊接速度快、运

条方法不当,焊条选择不当,

五、焊接接头的常见缺陷、产生原因及预防措施

焊接接头常见缺陷及预防措施

缺 陷 原 因

措 施

备 注

1、焊接电流过大;

2、运条方法不当;

3、焊接速度过快;

4、电弧太长;

5、焊条选择不当;

1、减小焊接电流;

2、掌握正确的运条方法;

3、降低焊接速度;

4、短弧操作;

5、根据焊接条件选择合适的焊条型号和直径;

允许咬边深度<0.5mm,长度小等于焊缝全长的10%,且小于100mm 。

1、前一层焊道的熔渣清理不干净;

2、焊接速度过慢,熔渣前淌;

3、坡口角度过小;

4、焊条角度和运条不当;

1、仔细清理熔渣;

2、稍微提高焊接电流,加快焊速;

3、加大坡口角度,增加根部间隙;

4、正确掌握运条方法; 不允许

1、电流过大;

2、电弧过长;

3、焊接区表面有油、锈等污物;

4、焊条过潮;

5、焊接接头冷却过快;

6、焊条选择不当;

7、母材含硫过高;

8、引弧方法不对;

1、使用适当的电流;

2、短弧操作;

3、清理焊接区表面;

4、焊前焊条烘干;

5、摆动、预热等,以降低冷却速度;

6、使用低氢焊条;

7、选择气孔敏感性不强的焊条

8、采用引弧板或用回焊法操作

不允许

1、坡口角度太小钝边太厚;

2、焊接速度太快;

3、焊接电流太小;

4、运条方法不当;

1、加大坡口角度,减小钝边厚度,增加根部间隙;

2、降低焊接速度;

3、在不影响熔渣覆盖的前提下加大电流,短弧操作,使焊条保持在近于垂直的角度;

4、掌握正确的运条方法;

不允许

压力管道焊接质量控制

压力管道论文 压力管道焊接质量控制 [摘要]: 本文主要通过对钢质压力管道焊缝质量缺陷产生原因进行分析,论述了如何针对焊接过程、焊接质量检验两方面采取控制措施,从而实现管道焊接施工质量控制的目标。 [关键词]: 钢质压力管道焊接质量控制焊缝质量缺陷焊接过程控制焊接质量检验[引言]:

工业建设项目钢质压力管道(以下均简称为管道)通常采用焊接方式连接,因此,焊接是管道安装中最关键、最重要的一道工序。影响管道焊接质量的因素较多,主要有管材和焊材的质量、焊工的资格和操作能力、焊接施工工艺和操作过程等。 管道焊接质量控制有几个重要环节:材料质量控制、焊接过程控制、焊接质量检验。材料质量控制是首要前提,焊接过程控制、焊接质量检验是必要条件。如果忽略了过程控制,仅靠最终检验的手段来控制,管道焊接质量容易产生隐患。因为大多数管道焊缝质量检验不是进行100%检验,而是按规范规定抽取一定比例检验,未抽检到的焊缝的质量存在不合格的可能性。管道焊接质量必须重点针对这三个环节采取控制措施。 管道焊缝质量缺陷的分类: 焊缝质量缺陷分表面质量缺陷和内部质量缺陷两类。 焊缝表面质量缺陷主要有裂纹、气孔、夹渣、咬边、未熔合、焊瘤、未焊透、根部收缩、余高过大、外观成形凹凸不平、角焊缝厚度不足或焊脚不对称情况等。 焊缝内部质量缺陷主要有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透等。 1.1. 几种焊缝表面和内部质量缺陷示意见图1: 图1 焊缝表面和内部质量缺陷 几类重要焊缝质量缺陷产生的原因: 未焊透: 电流强度不够,运条速度太快; 管道组对时,坡口的钝边太厚或间隙太小; 焊条角度不对以及电弧偏吹; 焊件散热速度太快使焊融金属迅速冷却。 气孔: 熔化金属冷却太快,气体来不及从焊缝中逸出:如风速过大、温度较低,或咬边

GB50236现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范

GB 50236-97 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 1 总则 1.0.1 为了保证工程建设施工现场设备和工业金属管道焊接工程的质量,制订本规范。 1.0.2 本规范适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、镍及镍合金的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊和氧乙炔焊的焊接工程施工及验收。 1.0.3 本规范不适用于施工现场组焊的锅炉、压力容器的焊接工程。 1.0.4 焊接工程的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、政策、法律的有关规定。 1.0.5 焊接工程施工除应执行本规范的规定外,尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。 2 通用规定 2.0.1 设计文件标明母材、焊接材料、焊缝系数及焊缝坡口的形式,并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。 2.0.2 焊接人员及其职责应符合下列规定: 2.0.2.1 焊接技术人员应由中专及以上专业学历,有1年以上焊接生产实践的人员担任。 焊接技术人员应负责焊接工艺评定,编制焊接作业指导书和焊接技术措施,指导焊接作业,参与焊接质量管理,处理焊接技术问题,整理焊接技术资料。 2.0.2.2 焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平,有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。 焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制,负责确定焊缝检测部位,评定焊接质量,签发检查文件,参与焊接技术措施的审定。 2.0.2.3 无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任,并应按考核合格项目及权限,从事烛接检测和审核工作。 无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验,评定焊缝质量,签发检验报告,对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。 2.0.2.4 焊工必须按本规范第5章的规定进行考试,合格后方可上岗施焊。 焊工应按规定的焊接作业指导书主焊接技术措施进行施焊,当遇至工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时,应拒绝施焊。 2.0.2.5 焊接热处理人员应经专业培训。 焊接热处理人员应按规范、烛接作业指导书及设计文件中的有半规定进行焊缝热处理工作。 2.0.3 施工单位应具备下列条件: 2.0. 3.1 施工单位尖建立焊接质量管理体系,并应有符合第2.0.2条规定的焊接技术人员、烛接质检人员、无损探伤人员、焊工和焊接热处理人员。 2.0. 3.2 施工单位的焊接工装设备、检验试验手段,应满足相应焊接工程项目的技术要求。 2.0. 3.3 在烛工考试和工程施焊前,施工单位应具有相应项目的焊接工艺评定。 2.0.4 施焊环境应符合下列规定: 2.0.4.1 焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。 2.0.4.2 烛接时的风速不应超过下列规定,当超过规定时,应有防风设施。 (1)手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊:8m/s。 (2)氩弧焊、二氧化碳气体保护焊:2m/s。 2.0.4.3 焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规定: (1)铝及铝合金焊接:不得大于80%。

工艺管道焊接方案(最终版)

编号:FA(赤)J480-焊-002 国电赤峰 30·52 煤制尿素项目 A标段气化备煤、B标段净化空分 工艺管道焊接方案 编制: 审核: 批准: 标准化员: 中国化学工程第十一建设有限公司 国电赤峰工程项目经理部 2010年6月

目录 1.编制说明 (2) 2.编制依据 (2) 3.工程概况 (2) 4.通用要求 (2) 5.焊接工艺 (5) 6.焊缝检验及返修 (7) 7.焊接质量保证措施 (9) 8.焊接施工安全风险意识识别 (12) 9.焊接文明施工措施 (12)

1.编制说明 本方案仅适用于国电赤峰3052煤制尿素项目A标段气化备煤、B标段净化空分工艺管道碳钢、合金钢和不锈钢焊接施工作业。合金钢热处理方案及空分装置铝镁合金焊接方案详见专业方案。 在焊接过程中,将以焊接工艺卡的形式对本方案进行进一步细化,下发作业班组并进行技术交底,针对性指导现场焊接施工。 2.编制依据 1)评定合格的焊接工艺评定报告 2)赛鼎工程有限公司设计的技术文件及施工图纸 3)GB50236-2009 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 4)GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 3.工程概况 本工程管道除空分装置冷箱外涉及以下材质:碳钢(20#、L245、Q235A)、低温钢(A333 Gr.6、A671 CC.60)、不锈钢(304、304L、316、1Cr18Ni9Ti)、铬钼合金钢(15CrMoG、12Cr1MoV)等。总焊接量约为25万DIN,分布于空分装置、低温甲醇洗、煤气水分离。变换煤气冷却、酚回收各工段。 4.通用要求 4.1.现场管线材质选用及焊材烘干一览表 钢号焊条牌号焊丝烘干温度(℃) 恒温时间(分)碳钢管(20#、L245、Q235A)J426 J427 H08Mn2SiA 350~400 60 低温管(A333 Gr.6、A671 CC.60)W707 TGS-1N 350~400 60 15CrMoG R307 H13CrMoA 350~400 60 铬钼合金钢管 12Cr1MoVG R317 H08CrMoVA 350~400 60

第一章--焊接质量控制

第一章焊接质量控制 教学目标: 一、了解焊前和焊接过程中的常规质量控制项目及其要求; 二、熟悉并掌握各种焊接方法中的焊缝外观质量检验项目及相关标准; 三、了解致密性试验方法的种类和适用条件。 一、任务导入: 随着现代焊接技术的迅猛发展、焊接生产水平的不断提高和国际焊接制品贸易的日益扩大,为了保证焊接产品的质量,有效地利用资源,保护用户的利益,焊接产品的质量管理逐步走上了规范化、标准化的道路。1987年3 月,国际标准化组织(ISO)正式发布了IS09000?9004关于质量管理和质量保证的标准系列。1994年和2000年,国际标准化组织两次修订IS09000族标准,使之更为简化、重点更加突出,更加科学、普适,并将质量保证体系提高到质量管理体系的水平。我国相应于2000年发布了等效采用该国际标准系列的GB/T19000:2000《质量管理体系》标准系列。 众所周知,焊接结构(件)在现代科学技术和生产中得到了广泛应用。随着 锅炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航空钪天器和原子能工程等向髙参数及大型化-方向发展,工作条件日益苛刻、复杂。显然,这些焊椟结构(件)必须是髙质量的,否则,运行中出现事故必将八成惨重的损失。诚然,迅速发展的现代焊接技术,已能在很大程度上保证其产品质量,但由于焊接接头为一性能不均匀体,应力分布又复杂,制造过程中亦作不到绝对的不产生焊接缺陷,更 不能排除产品在役运行中出现新的缺陷。因而为获得可靠的焊接结构(件)还必须走第二条途径,即采用和发展合理而先进的焊接检验技术。 现代质量管理认为,为使产品达到所要求的各项质量指标,应从生产的每一道工序抓起,通过控制和调整影响工序质量的因素来保证。而工序质量又要 通过工作质量,采取各种管理手段来实现。因此,在质量管理工作中,要以工 作质量来保证工序质量,用工序质量来保证产品质量。 可见为实现质量目标,就必须在管理体制上建立一套有效的、便于操作的质量管理体系。并且将这套体系应用于产品的整个制造过程中。

管道焊接技术标准[汇编]

管道焊接技术标准 金属管道种类繁多、数量大 ,使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系 ,标准之间差别很大。当然 ,由于金属管道的工况 ,如温度、压力、介质、环境等不同 ,标准有差距是客观存在的。例如 ,电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多;石化、石油管道受压、腐蚀介质居多;化工行业管道还有剧毒介质(如氯气);机械行业压力容器 ,按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压 ,按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道(承压及受腐蚀)、污水管道(承压及受高温)、燃油输送管道、压缩空气管道等 ,在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。 一、压力管道分类 1. 压力管道的定义 压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。 ①输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。 ②输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。 ③最高工作压力不小于0.1MPa(表压 ,下同) ,输送介质为气(汽)体及液化气体的管道。 ④最高工作压力不小于0.1MPa ,输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。 ⑤上述四项规定管道的附属设施(弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件;法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件;各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备 ,还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施)。 ① GB5044分为四级(与99容规相同):极度危害(1级)<0.1mg/m3;高度危害(2级)0.1~1mg/m3;中度危害(3级)1.0~10mg/m3;轻度危害(4级)>10mg/m3。 ② GB5016标准对可燃气体火灾危险性分甲、乙两类 ,甲类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不大于10%(体积) ,乙类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不小于10%(体积)。 GB5016标准对液态烃、可燃液体的火灾危险性按如下分类: 甲A类 15℃的蒸汽压力大于0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体; 甲B类甲A类以外的可燃液体 ,闪点小于28℃;

焊接质量控制之浅析(1)

龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/317512686.html, 焊接质量控制之浅析 作者:师宗钊 来源:《城市建设理论研究》2013年第31期 摘要:近年来,随着航空航天、交通运输、海洋工程等工业的发展,极大地推动了焊接技术的发展,焊接技术越发受人关注,从而凸显了焊接质量控制的重要性,本文通过对不同行业在工程管理体系的建设人员,在焊接质量的过程控制及无损检测等方面的对比,分析了影响焊接质量的各因素,并对如何提高焊接质量控制水平提出一些建设性意见。 关键词:焊接;质量控制;无损检测 中图分类号: O213.1文献标识码:A 引言 焊接作为现代先进制造技术的关键工艺,受到各行各业的关注,随着锅炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航空航天器和原子能工程等行业向高参数及大型化方向发展,焊接工作条件日益苛刻、复杂,任何一个焊接接头不合格都将引起危险和事故,为了保证焊接产品的质量,有效地利用资源,避免在焊接过程中和焊接产品的使用中出现不安全事故,从而保护用户的利益,人们开始对焊接产品的质量进行规范化管理,从设计开发、工艺制定、制造生产到运行服役、维护和再循环、失效分析等产品的各个阶段,焊接质量控制涉及到原材料、结构设计、焊接设备及工艺装备、焊接材料、切割下料及坡口加工、焊接工艺及相关标准、焊接过程监控和管理,焊后处理与涂装、检验、环境保护、焊接结构安全运行等众多过程,在焊接结构生产和运行中起着非常重要的作用,日益受到人们的关注。 影响焊接质量控制的技术要点 2.1、焊接材料的管理控制 材料的质量是保证焊接产品质量的基础和前提,焊接生产所使用的原材料包括焊丝、母材、焊接材料、焊剂、焊条、保护气体等,外观质量应合格,标识应清晰可辩,所有材料的证明文件应齐全有效,因此必须完善材料管理制度,使用和保管好焊接材料,从而保证焊接质量,焊接材料的管理内容包括焊接材料的采购、发放、烘干、入库验收、保管、回收等等。 2.2、焊接技术人员的管理控制 焊工是焊接施工关键一环,我国焊接技术人员的资格认定存在企业内部的职称评定和全国范围内统一的职业资格考试两套并行的体系,优秀的焊接人员及相关技术人才是高质量焊接结构制造的重要保证,由于行业和技术领域的不同,标准难于统一,作为一个相对独立的技术领域,焊接只在一些仅隶属于政府行政管理范围内的行业内执行,要想从根本上提高焊接工程质

焊接施工方案及工艺措施

第一节焊接施工方案及工艺措施 (一) 焊接专业施工总体安排 1、工程主要特点 1.1 焊接作业主要特点 本机组为1000MW超超临界机组,焊接工程量大(受监焊口数量);中高合金焊口比例大;T/P91、T/P92焊口量相当大;结构焊接合金件较多,密封焊接量大,要求严格。T/P92钢材在本机组的大量使用,这种钢材属马氏体热强钢,其焊接性较差,对焊接工艺要求极高。 1.2 热处理作业主要特点 机组中需要经焊后热处理的焊口多,壁厚大,所涉及的部件的焊口遍布机组炉、机的各个部位,所以在焊接热处理的施工上一定要调度合理、施工过程有序、规范,做到机械、材料的利用率上升、耗损率下降,确保焊接工程的顺利施工。 2、焊接施工原则 (1) 焊接时尽量减少热输出量和尽量减少填充金属; (2) 地面组合焊接应合理分配各个组对单元,并进行合理组对焊接; (3) 密集管排及中大径管道采用双人对称焊接; (4) 位于构件刚性最大的部位最后焊接; (5) 由中间向两侧对称焊接; (6) 结构焊接先焊短焊缝,后焊长焊缝; (7) 当存在焊接应力时,先焊拉应力区,后焊剪应力和压应力区; (8) 膜式壁焊接采用分段退焊法。 3、总体工程安排 焊接专业独立管理,主要配合锅炉、汽机等专业焊接施工需求。针对焊接专业特点,拟采取以下安排。 (1) 建立健全焊接质量管理机构,制定质检人员岗位责任制。焊接、热处理施工按照公司质量体系文件规定的程序、有关规程规范、合同文件及监理的要求进行施工、检查验收。

(2) 焊接施工前,工程技术人员对焊接施工基础资料的前期准备,对现场焊接人员资质的认证和焊前考核,以及对现场将投入使用的焊接机械及热处理设备等的检查、校验及标定。 (3) 焊接施工前,建立二级焊条库,库内设置的烘干箱、恒温箱数量满足工程使用、并配备除湿器、电暖器、空调等设施。地面铺设防潮材料,保持库内温湿度在标准范围内。 (4) 本工程受热面管子全部采用GTAW或GTAW+SMAW方法焊接,视管子规格和位置难易程度并结合焊接工艺评定决定使用哪一种焊接方法。 (5) 本工程中大口径管道采用GTAW+SMAW方法焊接,焊接时应特别注意根部打底质量,确保熔透,层间清理应干净。中径管焊接时,为确保表面工艺质量,宜选用φ3.2焊条盖面。需预热和热处理的应及时进行预热和焊后热处理。 (6) 主蒸汽、再热热段管道材质为SA-335P92,焊接要求比较高,施焊焊工必须严格按照作业指导书和焊接工艺卡规定焊接。焊丝和焊条按工艺评定上的材料选用。焊接过程中应控制焊接线能量,防止线能量过大。 (7) 中低压管道及二次门后焊口采用氩弧焊打底(主要是汽机房内的管道),汽轮机、发电机的冷却、润滑系统管道及燃油管道必须进行氩弧焊打底。 (8) 凝汽器与低压缸连接由6名以上焊工对称施焊,采用分段退焊法。施焊过程中,在下汽缸四侧台板处,应装设监视变形的千分表,并设专人监视。 (9) 仪表、压力测点、温度测点、取样等管道的直径都在25mm以下,焊接方法为GTAW。壁厚≤2mm的管道焊接可采用一道成型,壁厚>2mm的管道焊接应焊至2~3层,以保证焊缝有规定的余高。 (10) 铝母线焊接场所允许的环境温度应在0℃以上,如环境温度过低时,应采取有效方法提高环境温度。焊接铝锰合金时,选用铝锰焊丝(丝321)或铝硅焊丝(丝311)。 (11) 锅炉密封采用手工电弧焊方法进行施工,焊接前应将坡口边缘的油、漆、锈、垢等清理干净。锅炉密封焊接应采用分段跳焊,采用合理顺序、消除焊接应力变形焊接引起的变形,超出规定尺寸时,应采用火焰或锤击等方法校正。 (12) 本工程热处理的用电加热方式,温度曲线用打点式自动温度记录仪记录。热处理参数(如加热温度、升降温速率、恒温温度、恒温时间等)按《火力发电厂焊接热处理技术规程》(DL/T819-2010)中的有关规定执行。

管道焊接常用标准

管道焊接常用标准 金属管道种类繁多、数量大,使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系,标准之间差别很大。当然,由于金属管道的工况,如温度、压力、介质、环境等不同,标 准有差距是客观存在的。例如,电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多;石化、石油管道受压、腐蚀介质居多;化工行业管道还有剧毒介质(如氯气);机械行业压力容器,按使 用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压,按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道(承压及受 腐蚀)、污水管道(承压及受高温)、燃油输送管道、压缩空气管道等,在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。 一、压力管道分类 1. 压力管道的定义 压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。 ① 输送GB5044① 《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。 ② 输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。 ③ 最高工作压力不小于(表压,下同),输送介质为气(汽)体及液化气体的管道。 ④最高工作压力不小于,输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标 准沸点的液体管道。 ⑤ 上述四项规定管道的附属设施(弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件;法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法 兰盖等连接件;各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备,还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施)。 ① GB5044分为四级(与99容规相同):极度危害(1级) 10mg/m3。 ② GB5016 标准对可燃气体火灾危险性分甲、乙两类,甲类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不大于10 %(体积),乙类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不小于

船舶焊接质量控制要点

高等教育自学考试毕业设计(论文) 题目船舶焊接质量控制 专业班级船舶与海洋工程专业 姓名 指导教师姓名 所属助学单位

2012年03月24日 目录 引言 (03) 第一章:焊接检验 (04) 1.1 焊缝的焊前检验.. (04) 1.2 检验前的准备工作 (05) 1.3 检验内容、精度标准与检验方法 (07) 1.4 检验注意事项 (08) 第二章:焊缝的焊接规格和表面质量检验 (10) 2.1 检验前的准备工作 (10) 2.2检验内容、精度标准与检验方法 (14) 2.3 注意事项 (18) 2.4 焊缝内部质量检验 (20) 第三者:无损探伤检验 3.1 检验钱的准备工作 (21)

3.2 检验内容与评级标准 (22) 3.3 检验主要事项 (23) 第四章:总结与感谢 (25) 第五章:参考文献 (26) 引言 在现代造船工业中,焊接已经成为一种不可替代的连接形式,相对于铆接等传统连接方法,焊接体现了其成本低,现场操作性强,有效减轻结构重量,而且也能很好的满足船舶水密连接的要求。焊接在因为它的巨大

优点而成为造船工业最主要连接方法的同时,其本身存在的缺点也应引起足够重视。焊接是一种通过加热(或不加热),添加(或不添加)填充材料,同时在加压(或不加压)的情况下达到原子间结合,形成永久性接头的连接方法。针对目前船厂的焊接方法,主要属于焊接方法分类中的熔化焊,通过热输入的方式使得母材和填充材料熔化,从而形成焊接接头,这样的焊接方法将导致母材及焊接接头的组织、成分发生变化,并且在焊接过程中,焊接环境(油污、水、锈等)、焊接设备、焊接工艺参数等都会对焊后组织产生影响,从而最终影响焊接接头的强度、韧性等各种力学性能。在整个造船成本中焊接成本约占20%,焊接的施工量大,并且焊接质量好坏直接关系到船舶建造及运行安全,所以对焊接质量的控制就尤为关键。 就焊接质量而言可以主要从焊接工艺制定和焊接检验两个方面进行控制。本论文主要讨论的是焊接检验方面的问题。

工艺管道安装、焊接施工方案(图)

宁波万华H12MDI中试工程 工艺管道焊接、安装施工方案 编制: 审核: 审批: 中国化学工程第六建设公司宁波项目经理部

2008年8月26日 目录 1 编制说明 2 编制依据 3 施工程序 4 管道安装的一般技术要求 5 焊接及焊接检验 6 管道系统压力试验 7 管道系统吹洗 8 安全技术措施 9 施工组织措施 10 工、机具及手段材料计划 11 检验、测量器具配备表 1 编制说明 1.1 我单位所承担的宁波万华H12MDI中试工程分为:管廊夹套管及其伴热管线、装置材质为316L的管线。其中:管廊夹套及伴热管线总长为3660米,夹套内管材质为16Mn,管子壁厚为SCH80,装置材质为316L的管线总长为800米,管件983个。由于以上夹套管线施工周期长,而夹套内管及316L材质管道焊口要求100%射线检测,大部分316L管径都在DN40以下,因此焊接、施工难

度大,对施工技术和施工组织均提出了较高要求。 2 编制依据 2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-97 2.3 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB51252-94 2.4 《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184-94 2.5 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501-2002 2.6 《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》SH3022-1999 2.7 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-1994 3 施工程序 3.1 管道安装的施工程序见图3-1 3.2 现场管道安装应遵循下列原则: 3.2.1 先地下后地上,先“工艺”后“辅助”,先大后小,并与其它专业工程施工协调配合,合理交叉,做到安全文明施工,科学管理。 3.2.2 管廊夹套管线与伴热管线同时施工。 3.2.3 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。 3.2.4 管道系统试压完毕后,进行吹扫工作。 4 管道安装的技术要求 4.1 管道安装前具备下列条件: 4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格,满足安装要求。 4.1.2 设计及其它相应技术文件齐全,施工图纸已会审完成。

焊接质量控制程序图

焊接质量控制程序图 A—A类监检点 H—停止点 E—检查点 焊接质量控制系统程序图 B—B类监检点 R—审核点 W—见证点 焊接工艺评定焊接工艺编制焊接返修产品施焊产品试板管理焊工管理焊材管理焊接设备管理 R 焊材采购计划设备更新计划设计图纸生产计划培训计划 采购技术条件设备采购技术条件基础知识培训焊评任务书 E 焊接工艺编制W 焊材采购符合 E 返修通知否施焊环境设备采购招标合格否是要求基础知识否掌握母材一返工艺 E 设备采购考试 E 产品试板制备入库、待验区存放焊接性 R 否 E B 要 W 要否重审核设备验收合格否新评定验收基础知识考试情况改善环境措施焊接性试验 R 合格否 E B 一次返修审批否合格操作技能培训 R E B 复验拟定WPS W 合格否焊前准备工艺校核外观检查合格 否不合格焊接焊评试板无损检测操作技能退货考试区存放 E B R E 施焊 (安装调试合格否返修通知 W 外观检查产(产品试板作为A类监督点) 审核品B 无损检测 A 操作技能考试情况试二返工艺退货板定人定机、专管专用试板与筒节连试板与筒节分割作E R 为是否 B接作无损检测前经监检确认是否到期E E 类加工试样审核仪表周检监工艺更改督入库保管点否是 ) 维护保养可否免试 E B 二次返修 E 理化试验 E B 烘干 E 合格否外观检查工艺宣贯合格免试情况否无损检测否外观检查是是否 E 编制PQR 无损检测完好领用发放 H 免试审批合格否技术交底审核返修通知 E 故障修理是否焊材回收热处理产品试板中断超6月超次返修工艺不合格原因分析否工艺实施是 R 试样制备检验中断情况 H A 批准理化试验 E E 确定覆盖范围合格否是否

压力管道焊接质量控制要点.doc

压力管道焊接质量控制要点 焊接过程是钢制压力管道工程施工的关键过程和主要过程。压力管道组队、焊接质量的的好坏直接影响管道介质的流速流向、管道磨损情况和安全运行。因此对压力管道的焊接质量有着极为严格的要求,除要求焊接接头为完全熔透焊缝外,对压力管道的耐蚀性以及焊缝表明的质量也有着具体的焊接标准、焊缝的表面(罐内、外)应平缓、均匀、不得有明显的凸凹焊道。焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装起着重要的作用。为此,控制好压力管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关键。 1.焊前准备 焊工 凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试,考试合格后,方可从事相应的焊接施工; 焊接用设备 压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠,应装有在周检(校)期内合格的电流、电压表、压力表。 坡口加工及清理 现场条件允许的情况下,应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。坡口加工完成后,必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层,清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域,并应将凹凸不平处打磨平整。

定位/组对 管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键,如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适,易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。组对间隙应均匀,定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%,且不应大于15毫米。如壁厚不一致,应按规定进行修磨过渡。若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。管件组对时应垫置牢固,并应采取措施防止焊接过程产生变形。定位焊时,应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺,并由合格焊工施焊。 2.焊接过程控制 材料与焊材 施工单位应具备完善的材料管理体系,以保证材料的规格、型号符合设计要求。 现场材料:现场材料员根据到货凭证核对材料的名称、规格、型号、数量和质量证明等资料是否与事物相符。经检验合格的材料、现场材料员负责进行入库,并对其登记上账。有时现场某些材料规格很大,无法在库房存放,故应该选合适的露天场地存放,并做好防护工作。需要进库房存放的材料必须入库妥善保管,以防丢失和损坏。材料发放时,一定要核对材料的工程项目、规格、型号、材料和数量,以防有错。现场使用的焊条必须烘干,操作人员用保温桶领用,以防返潮。每一只桶内只能领用同一牌号的焊条,以防错用,且一次最多不能超过5公斤,在桶内存放时间不应超过四小时,否则必须进行重新烘干。焊丝一次领用数量不得超过最小

不锈钢管道焊接的要求规范

不锈钢管道焊接规范 一、焊前准备; 焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求,坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。 1、检查坡口的加工尺寸(高度、角边及钝边等)和精度是 否符合有关技术标准的规定。 2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷(气割缺口、裂纹、分 层和夹渣)如果超出标准允许范围的缺陷,应进行修复处理,如表面粗糙度未达标准,可采用砂布修磨。 3、检查坡口的表面清理质量。坡口面及其两侧至少200mm 范围内应清理干净,不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。 4、坡口表面的无损探伤检查。对于焊接工艺文件规定对坡 口表面要进行无损探伤(如着色等)的材料(如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等,应进行无损检查,如发现裂纹等缺陷应予清除。 二、组装和定位焊检查; 1、检查组装后的几何尺寸和形状,是否符合图样规定。: 2、组装装配间隙为1.5—2mm,采用TIG焊三点定位焊, 焊﹤缝位置为时钟3点,9点和12点位置,使用的焊接材料应与焊件材料相同,焊点长度为10—15mm,要求焊透和保证无缺陷,错边量≤1.5—2mm。 3、组对是不得采用强力组装,接头内壁必须齐平。 4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。

5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定, 定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。 6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。定位 焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷,发现缺陷及时清除。 7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙 和错边量是否符合要求规范,如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。 8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定, 工件越薄焊点间距越小,板状比管状间距要小。 9、不锈钢采用TIG焊接管道时,必须通入氩气进行保护。 10、焊接作业场地必须通风良好,无易燃,易爆物品存放, 通道保持整洁畅通。 三、焊工技能资格查验; 1、现场进行焊接的焊工,必须具备政府相关部门颁发的资质 和证书,并由业主及监理部门查验后认可。 2、参加现场焊接的焊工,应进行模拟考试,合格后方可焊接。 检查和确认焊工技能资格、考试项目(焊接方法、母材类别、试验类别和焊接材料与所担任的焊接工作的一致性)。 3、业主及施工监理,检查和控制焊工技能资格期限的有效 性。 4、如上述有一项不合格,该焊工不得从事施工场地焊件的 焊接工作。 5、严格禁止无证上岗人员进行焊接操作施工。 四、焊接工艺的确认;

焊接质量控制要点

焊接质量控制要点标准化工作室编码[XX968T-XX89628-XJ668-XT689N]

第一章焊接质量控制 教学目标: 一、了解焊前和焊接过程中的常规质量控制项目及其要求; 二、熟悉并掌握各种焊接方法中的焊缝外观质量检验项目及相关标准; 三、了解致密性试验方法的种类和适用条件。 一、任务导入: 随着现代焊接技术的迅猛发展、焊接生产水平的不断提高和国际焊接制品贸易的日益扩大,为了保证焊接产品的质量,有效地利用资源,保护用户的利益,焊接产品的质量管理逐步走上了规范化、标准化的道路。1987年3月,国际标准化组织(ISO)正式发布了ISO9000~9004关于质量管理和质量保证的标准系列。1994年和2000年,国际标准化组织两次修订ISO9000族标准,使之更为简化、重点更加突出,更加科学、普适,并将质量保证体系提高到质量管理体系的水平。我国相应于2000年发布了等效采用该国际标准系列的GB/T19000:2000《质量管理体系》标准系列。 众所周知,焊接结构(件)在现代科学技术和生产中得到了广泛应用。随着锅炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航空钪天器和原子能工程等向髙参数及大型化-方向发展,工作条件日益苛刻、复杂。显然,这些焊椟结构(件)必须是髙质量的,否则,运行中出现事故必将^成惨重的损失。诚然,迅速发展的现代焊接技术,已能在很大程度上保证其产品质量,但由于焊接接头为一性能不均匀体,应力分布又复杂,制造过程中亦作不到绝对的不产生焊接缺陷,更不能排除产品在役运行中出现新的缺陷。因而为获得可靠的焊接结构(件)还必须走第二条途径,即采用和发展合理而先进的焊接检验技术。 现代质量管理认为,为使产品达到所要求的各项质量指标,应从生产的每一道工序抓起,通过控制和调整影响工序质量的因素来保证。而工序质量又要通过工作质量,采取各种管理手段来实现。因此,在质量管理工作中,要以工作质量来保证工序质量,用工序质量来保证产品质量。 可见为实现质量目标,就必须在管理体制上建立一套有效的、便于操作的质量管理体系。并且将这套体系应用于产品的整个制造过程中。 二、相关知识 知识点一:焊接工序质量的影响因素及对策

管道焊接施工工艺标准(精)

管道焊接施工工艺标准 1. 适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2. 引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂焊接篇)DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1(2010年6月4日) 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001

2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》(电力行业)DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》(电力行业)SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》(ASME ,RCC-M) 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》(核电)DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I (锅炉安装施工焊接工艺评定)(1999版) 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》(国家质监总疫局2002版) 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1,2,3,4,5各分册 3. 术语. 3.1焊接电弧焊:指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用 上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊:指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热 丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、(半)自动下向 焊、二氧化碳(半)自动焊、埋弧自动焊等焊六种。

焊接过程质量控制

焊接过程质量控制 汽车车身的制造工艺是一个非常复杂的过程,通常由几百个型面复杂、厚度不一冲压或铸造零件,经过几十个功能不一的工装夹具定位后,焊接而成.... 影响白车身焊接质量的主要因素有员工工作状态、夹具设计、来件偏差、焊接参数和焊接飞溅等,针对这几个主要因素,需要分别制定有效的措施全面改进焊接过程质量控制。 当前市场环境下,产品竞争主要取决于质量和服务两个方面,因此,长安福特马自达汽车有限公司将2009年定为“质量卓越年”,各个车间、各个工艺环节都积极通过一系列的质量改进手段和措施,使产品具有更强的市场竞争力和更高的顾客满意度。 图1 焊装过程质量控制鱼骨图 对于焊装车间来说,我们的质量工作主要着眼于三个方面:质量体系控制、过程质量控制、产品质量控制。本文主要探讨焊装车间实际生产中的“过程质量控制”。 图2 超声波检测 影响焊接过程质量的主要因素 焊接作为车身制造四大工艺之一,是车身尺寸控制的基础,结构强度的保障,焊接过程质量的好坏尤为重要,各方面影响因素也颇需重点关注。比如,在我们实际生产过程中曾因焊枪焊接分流、零件搭接不良等因素导致了虚焊、弱焊等缺陷,其潜在的高风险使我们充分认识到焊接质量控制的迫切性和必要性。 通常情况下,影响白车身质量的因素有很多,利用鱼骨分析法,我们结合焊装车间的实际生产过程,分别对人、机、料、法、环各个方面的原因做了详细的统计,以科学的方法对各个环节进行分析,并采取相应的措施加以有效控制,以实现预期的产品质量,保证最终生产出合格的白车身。 图1所示为我公司焊接过程质量分析鱼骨图。 通过鱼骨图,结合工作实际进行分析,可以知道,影响白车身焊接质量的主要因素有员工工作状态、夹具设计、来件偏差、焊接参数和焊接飞溅等,针对这几个主要因素,我们分别制

压力管道焊接质量控制要点(正式)

编订:__________________ 单位:__________________ 时间:__________________ 压力管道焊接质量控制要 点(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑

文件编号:KG-AO-1148-76 压力管道焊接质量控制要点(正式) 使用备注:本文档可用在日常工作场景,通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范,从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作,使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 焊接过程是钢制压力管道工程施工的关键过程和主要过程。压力管道组对、焊接质量的的好坏直接影响管道介质的流速流向、管道磨损情况和安全运行。因此对压力管道的焊接质量有着极为严格的要求,除要求焊接接头为完全熔透焊缝外,对压力管道的耐蚀性以及焊缝表明的质量也有着具体的焊接标准、焊缝的表面(罐内、外)应平缓、均匀、不得有明显的凸凹焊道。焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装起着重要的作用。为此,控制好压力 管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关键。 1.焊前准备 焊工凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《锅炉压力容器焊工考试规则》、《现场设备工业管

道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试,考试合格后,方可从事相应的焊 接施工 焊接用设备 压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠,应装有在周检(校)期内合格的电流、电压表、压力表。 坡口加工及清理 现场条件允许的情况下,应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。坡口加工完成后,必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层,清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域,并应将凹凸不平处打磨平整。 定位/组对 管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键,如果坡口形式、组对间隙、钝边

金属管道焊接要求

新疆宜化金属管道焊接要求 根据公司领导杨总的会议精神,工程质量是工程的核心,只有控制好工程的安装质量,才能保证工程的顺利开车。在会议中杨总针对金属管道焊接提出了五项原则,我们在监控金属管道焊接时,对照五项原则逐一检查,确保工程安装质量。以下是五项原则: 1、管道对接必须打坡口。 2、对接间隙符合标准要求。 3、焊接前必须用氩弧焊打底。 4、错边量小于厚度10%且不大于2mm。 5、焊缝高度符合标准要求。 质量管理员是在建设“4060”尿素工程时,杨总提出的管理模式,在尿素工程中发挥了重要的作用,累计发现质量问题30多次,罚款20余万。在PVC、烧碱、电石、兰炭、水泥的项目中我们也按照杨总的思路,各工段设立了质量管理员。我们如何监控?监控哪些内容?是所有的质量管理员必须掌握的。 第一、管道坡口。杨总规定所有的管道必须打坡口,不论直径大小,也包括现场设备制作钢板的焊接,也必须打坡口。坡口度的规范:坡口型式有X型、单V型、双V型、U型坡口。1、外径≤φ800管子单V型坡口;2、外径>φ800且≥12mm厚度用X型;3、壁厚15mm <δ<50mm,不锈钢和合金钢材料采用双V型坡口;4、壁厚≥50 mm 用U型坡口。 第二、管道对接间隙。管道的外径≤57mm,间隙2mm-3mm;外径>57m,间隙3mm-4mm。 第三、除水管道以外所有的管道必须氩弧焊打底。根据管道内的介质来区分管道是否需要氩弧焊打底,不论是管道内是氯气、单体、HCL气体、乙炔气、H2、蒸汽、CO、碱液等气体、液化气体都必须氩弧焊打底,手工电焊盖面。若外径≤57mm或壁厚<5mm可以用全氩弧

焊。 第四、错边量。管道与管道之间焊接,错变量应小于厚度10%且不大于2mm。 第五、焊缝高度。焊缝余高一般是0~3mm,重要焊缝0~2 mm,余高过高,应力集中严重。 第六、焊条焊丝的选用。常用的比如20#钢材料用J422焊条;20g 材质选用J427焊条;321材质选用A132、A137;304材质选用A102、A107;16Mn材质选用J507。焊丝的选用,焊丝的牌号要高于母材,比如0Cr18Ni9材质管道,选用HOCr19Ni19的焊丝进行施焊;20#管道选用THT50-6焊丝。 第七、热处理。只要是耐高温管道,焊后必须热处理,比如15CrMoG、12Cr1MoV等材质,热处理消除应力,避免出现裂纹。

工艺管道焊接方案

VCM装置-工艺管道焊接施工方案 1编制说明 本方案针对于新疆圣雄50万吨/年PVC项目(二)-VCM装置工艺管道的焊接。 2编制依据 施工图纸 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2010 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3525-1999 《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TGS D0001-2009 3工程概况及焊接特点分析 VCM装置工艺管道主要介质包括乙炔、12度冷冻水回水、7度冷冻水上水、除氧剂、任基苯酚、化学污水、冷冻盐水、冷却循环回水、冷却循环上水、脱盐水、盐酸、超低压蒸汽、低压蒸汽、混合气、氮气、稀碱液、工厂空气、氯乙烯、真空气、放空气等多种介质,其中高温、高压、有毒介质管道对焊接的要求较高,应严格按照焊接工艺施工。 20#、20G、Q235B、L245、16Mn是低碳钢,焊接性能较好,但是容易出结晶裂纹、高温液化裂纹、多边化裂纹,其发生部位大多在(焊缝、HAZ区、多层焊层间)、且还会出现内凹、咬边、气孔等缺陷,焊接过程中应严格按照焊接工艺施焊(工艺参数、接头形式、预热、焊接顺序)。 0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2是奥氏体不锈钢,碳当量低,焊接性能良好,但是容易出现晶间裂纹和应力腐蚀裂纹(沿晶开裂和穿晶开裂)、气孔、咬边等缺陷。所以在焊接过程中,除应严格按照焊接工艺施焊外,在焊接过程中还应注意对根部和焊缝的保护。在焊后应对焊缝进行钝化处理。 4焊接材料的选择 母材材质焊条焊丝 烘干温度 (℃) 恒温时间 (分) Q235B、20G、L245、20#J426 J427 HO8Mn2SiA350—40060 16Mn J507HO8Mn2SiA350—40060 0Cr18Ni9A102H0Cr21Ni10150—20060 00Cr17Ni14Mo2A022 H00Cr19Ni12 Mo2 150—20060 若以上烘烤温度与焊条生产厂家的烘烤温度不符,要以焊条生产厂家规定的烘烤温度进行烘烤。 5焊接方法的选择 为保证焊接质量和管内清洁,对接焊缝一律采用氩弧焊打底的焊接方法。 管径≤80mm,壁厚≤6mm的对接焊口采用全氩弧焊接;其它对接焊口采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充并盖面的氩电联焊的焊接方法, 角焊缝采用手工电弧焊。 6电焊机选择 采用目前国内较先进的、性能稳定、质量可靠、节能型的ZX7-400ST型逆变直流焊机或者硅整流焊机。 7焊材烘烤、发放及使用管理

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