PFMEA控制办法

1.目的

有效地分析产品生产过程的潜在失效模式和产生的原因；认可并评价产品生产过程中的潜在失效以及该失效的后果，确定能消除或减少潜在失效发生机会的措施，以预防可能发生的失效。

2.范围

适用于对产品制造过程的潜在失效模式的分析，以及対顾客的潜在影响和后果的评价。

3.职责

3.1工程部负责制定各型产品的PFMEA。

3.2 生产、品管负责对PFMEA的要求的改善方法进行控制

4.名词定义

4.1 FMEA：潜在的失效模式分析

5.工作内容

5.1 PFMEA制定的准备

5.1.1 由工程部根据样品试制过程在批量生产之前进行。

5.1.2工程部负责对所有新导入的产品控制计划进行早期评审及分析，收集相关资料。

5.2 PFMEA制定的时间

5.2.1 PFMEA最迟在新产品生产开始之前制定，在发生工程变更、顾客投诉或材料变更引起失效发生

时，工程部项目工程师应根据实际情况决定是否要修改PFMEA。

5.3 PFMEA的制定方法与要求

5.3.1PFMEA制定时应从该型产品的使用特点、性能特点、工艺要求、作业要求等几个方面展开。

A．客户对产品的使用范围

B．产品性能如：无声、杂音、电气参数变异

C．尺寸规格偏差

D．产品、材料缺陷

E．设计缺陷

F．作业不当

G．包装运输不当

5.3.2 将发生不良品要因的不良模式进行整理，选定作为研究对象的不良模式。

5.3.3记入潜在失效模式可能给顾客及后续生产所带来的影响，以“严重”、“轻微”、“无”的效果来

评价。具体的划分方法见附件1。

5.3.4如顾客有对严重度等级特殊要求时，使用顾客指定的记号。

5.3.5列举潜在失效模式的原因，检讨时应参考以下内容：

A．设计问题

B．设备问题

C．治工具问题

D．材料问题

E．制造工艺问题

F．安全问题

G．环境或RoHS问题

J．顾客特殊要求

K．法律、法规规定

5.3.6 列举现在工程管理方法，简明描述对潜在失效模式的防止发生方法、纠正措施等及纠正后的检查

方法。

5.3.7拟定改善措施的条件：当RPN≥80时，或者取RPN的前三项做改善，同时当S值在8.9~10时，此项必须提出改善措施。RPN(风险领先指数)=S(严重性)*O(发生性)* D(侦测性)。

6．相关文件

略

7.记录

潜在的失效模式分析表

附件1

缺陷等级划分表