氩弧焊常见缺陷及防治办法

氩弧焊缺陷及防治办法

1.气孔

焊接时，熔池的气泡在凝固时未能逸出，残留下的空穴。产生原因

氢氮空气等有害气体的污染

防治措施

采用纯氩气，提前送气和滞后关气时间

做好焊前清理工作

正确选择保护气体流量，明确尺寸，电极伸出长度等。2.夹钨

过大的电流引起钨极熔化和蒸发，或者操作过程中钨极与铁水接触，造成钨极微粒进入熔池，造成污染。

原因

接触引弧或钨电极熔化

防治措施

减小电流，或者加大钨极直径，旋紧钨电极夹头和减小钨电极伸出长度。

更换有裂纹或撕裂的钨电极

3.未焊透

焊接时接头根部未完全熔透的现象叫未焊透

产生原因

坡口钝边较大，破口角度太小，错边等。

焊接电流过小，送丝不均匀。

焊接速度过快或过慢。

焊丝位置不当，焊接电弧未熔焊到焊口根部。

4.电弧不稳定

钨电极有污染。接头坡口太窄。

钨电极直径过大。弧长过长。

焊件破口有锈，油漆或油污。

5.坠瘤

由于热量过于集中在某一处，导致铁水下坠形成凸起。

原因

电流过大。焊丝填送过多。

摆动慢，热量过于集中。

防治措施

调整小的电流。

正确送丝，氩弧把摆动适当加快。

6.缩孔

焊接收弧时熔池金属迅速向周围结晶收缩，而熔孔处未来得及铺满熔化金属，形成空穴。

形成原因

电流过大，收弧过快，热量过于集中

防治措施

调至合适电流，收弧至破口侧面，使用高频多打几下。

7.未熔合

原因

电流过小，错边，续丝不到位。

解决措施

调大电流修复焊口，调整续丝角度。

8.扎丝

原因

操作不当，送丝过急电流过大破口间隙过大

防治措施

调至合适电流，送丝均匀。

9.射穿

原因

电流过大，焊接过程中，电流过于集中。

防治措施

调小电流，正确操作，加快摆动节奏。

10.裂纹

焊接后焊口的冷却过程产生的热应力超过材料强度所导致的裂纹

焊件强行组对焊件与焊材不匹配

焊接工艺选择错误或执行不严格

焊接参数不正确或收弧过快。

常见的焊接缺陷及缺陷图片

常见的焊接缺陷(1) 常见的焊接缺陷 （1）未焊透：母体金属接头处中间（X坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。 （2）未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。 （3）气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体 或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大，但是它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积，从而导致焊缝的强度降低。

某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，未焊透 某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，密集气孔 （4）夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。 W18Cr4V（高速工具钢）-45钢棒 对接电阻焊缝中的夹渣断口照片 钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，局部夹渣

焊接中常见的缺陷及解决方法

焊接中常见的缺陷及解决方法 1.漏焊---漏焊包括焊点漏焊、螺栓漏焊、螺母漏焊等。 原因---主要原因是因为没有自检、互检，对工艺不熟悉造成的。 解决方法---在焊接后对所有焊点(螺母、螺栓等)进行检查，确认焊点(螺母、螺栓等)数量，熟悉工艺要求，加强自检意识，补焊等。 2.脱焊---包括焊点、螺母、螺栓等脱焊。（除材料与零部件本身不合格) 以下3种可视为脱焊: ①.接头贴合面未形成熔核，呈塑料性连接； ②.贴合面上的熔核尺寸小于规定值； ③.熔核核移，使一侧板焊透率达不到要求。 产生脱焊原因: ①.焊接电流过，焊接区输入热量不足； ②.电极压力过大，接触面积增大，接触电阻降低，散热加强； ③.通电时间短，加热不均匀，输入热量不足； ④.表面清理不良，焊接区电阻增大，分流相应增大； ⑤.点距不当，装配不当，焊接顺序不当，分流增大。 解决方法:在调整焊接电流后，对焊点做半破坏检查(试片做全破坏检查),目视焊点形状；补焊,检查上次半破坏后的相关焊点。 3.补焊---多焊了工艺上不要求焊接的焊点。 原因---不熟悉工艺或焊接中误操作焊钳。 解决方法---熟悉工艺或加强操作技能。 注意：两个或多于两个的连续点焊不能有偏焊现象，边缘及拐角处也不能存在偏焊的现象。(如两个连点偏焊,至少要有一个焊点需要重新点焊。) 4.焊渣---由于电流过大或压力过小，造成钢板的一部分母材在高温熔合 时沿着两钢板贴合面被挤出而形成的冷却物. 原因---主要原因是电流和压力的变化，以及焊钳操作不当引起的。 解决方法---调整焊接参数与电极压力，加强操作技能及清除焊渣。 5.飞溅---飞溅分为内部飞溅和外部飞溅两种。 内部飞溅---高温液态金属在电极压力的作用下,沿着最薄弱的两钢板间贴合而挤出。 产生原因 ①.电流过大，电极压力不足； ②.板间有异物或贴合不紧密。 外部飞溅---电极与焊件之间融合金属溢出的现象. 产生原因 ①.电极修磨得太尖锐；

氩弧焊机的常见问题和解决办法

氩弧焊机的常见问题和解决办法 来源：时间：11-09-21 一、电源开关打开，指示灯不亮，风机不转，按焊枪开关机内无任何反应。 1、外部供电是否正常； 2、电源线是否断路，接头是否良好； 3、电源开关损坏。 1、检查外部220V/AC电压； 2、检查接头； 3、更换。 二、氩弧焊机电源开关打开指示灯亮，风机不转或转几下停了，按焊枪开关无反应。 1、电源开关到底板接插线未插好； 2、供电电压过高或过低，引起过压保护； 3、电源输入线过细过长，造成电压不稳定，引起过压保护； 4、主板主回路24V/30A继电器吸合不良，消磁电阻或热敏电阻阻值变大； 5、上板辅助电源损坏，无DC24V输出； 6、丢波时间内连续开关，导致启动电阻过热。 1、检查接插插头； 2、检查电压是否接入380V，或者电网电压过低辅助电源不工作； 3、加粗电源线； 4、检查更换； 5、检修更换； 6、停机3分钟。 三、开机指示灯亮，风机转，按焊枪开关无反应。 1、焊枪开关或控制线松断； 2、航空插座接触不良或连接线松断； 3、底板整流滤波是否正常，主回路继电器有无吸合，有无DC307V输出。 4、辅助电源坏。 5、硅桥开路。 1、检查更换；

四、开机正常，按焊枪开关有气出，红灯不亮，无高频。（首先检查焊机输出端，有无DC55V空载电压，如果有DC55V时，能接触起弧，应重点检查高频起弧部分。） 首先检查氩弧焊机输出端，拔掉高频控制线看，有无DC55V空载电压，如果有DC55V时，插上线看能否接触起弧，应重点检查高频起弧部分： 1、上板到底板升压变压器接插线是否松断，变压器是否开路； 2、高压硅粒、高压输出电容102/10K是否击穿损坏； 3、高压放电嘴是否粘连，间隙过大或表面严重氧化； 4、高频引弧器或接插线是否松断； 5、高频控制继电器是否损坏，其供电电路是否正常； 6、带ARC/TIG转换开关的开关是否良好； 如果无DC55V输出时，应检查逆变电路是否正常工作： ①控制模块有无驱动信号输出； ②驱动转换、驱动模块是否正常工作； ③场管及主变和主电流连接线松断。 1、检查更换； 3、调整更换； 五、氩弧焊机开机指示灯亮，风机转，按焊枪开关有气出，红灯亮。 1、工作中过流保护； 3、可能是逆变电路和引弧板故障（关机后先拔掉MOS板上引弧变压器的供电插头（靠近风机VH-03），开机按焊枪开关。 a. 如果红灯不亮，则是引弧变压器短路，也可能是增压起弧，二极管击穿。 b. 如果红灯亮，则是逆变电路有问题，关机再拔掉中板变压器，供电插头（靠近风机VH-07）开机按焊枪开关。 c. 红灯亮则是逆变板上个别场效应管损坏，同时应检查驱动模块有无元器件损坏。 d. 红灯不亮，则是中板变压器或整流管短路，变压器可用电桥检测其电感和Q值。 C=0.9-1.6mh Q>35 整流管逐个检查排除. 1、关机5分钟后重新开机即可； 2、停止工作5分钟后即可；

氩弧焊常见缺陷及防治办法

氩弧焊缺陷及防治办法 1.气孔 焊接时，熔池的气泡在凝固时未能逸出，残留下的空穴。产生原因 氢氮空气等有害气体的污染 防治措施 采用纯氩气，提前送气和滞后关气时间 做好焊前清理工作 正确选择保护气体流量，明确尺寸，电极伸出长度等。2.夹钨 过大的电流引起钨极熔化和蒸发，或者操作过程中钨极与铁水接触，造成钨极微粒进入熔池，造成污染。 原因 接触引弧或钨电极熔化 防治措施 减小电流，或者加大钨极直径，旋紧钨电极夹头和减小钨电极伸出长度。 更换有裂纹或撕裂的钨电极 3.未焊透 焊接时接头根部未完全熔透的现象叫未焊透 产生原因 坡口钝边较大，破口角度太小，错边等。

焊接电流过小，送丝不均匀。 焊接速度过快或过慢。 焊丝位置不当，焊接电弧未熔焊到焊口根部。 4.电弧不稳定 钨电极有污染。接头坡口太窄。 钨电极直径过大。弧长过长。 焊件破口有锈，油漆或油污。 5.坠瘤 由于热量过于集中在某一处，导致铁水下坠形成凸起。 原因 电流过大。焊丝填送过多。 摆动慢，热量过于集中。 防治措施 调整小的电流。 正确送丝，氩弧把摆动适当加快。 6.缩孔 焊接收弧时熔池金属迅速向周围结晶收缩，而熔孔处未来得及铺满熔化金属，形成空穴。 形成原因 电流过大，收弧过快，热量过于集中 防治措施 调至合适电流，收弧至破口侧面，使用高频多打几下。

7.未熔合 原因 电流过小，错边，续丝不到位。 解决措施 调大电流修复焊口，调整续丝角度。 8.扎丝 原因 操作不当，送丝过急电流过大破口间隙过大 防治措施 调至合适电流，送丝均匀。 9.射穿 原因 电流过大，焊接过程中，电流过于集中。 防治措施 调小电流，正确操作，加快摆动节奏。 10.裂纹 焊接后焊口的冷却过程产生的热应力超过材料强度所导致的裂纹 焊件强行组对焊件与焊材不匹配 焊接工艺选择错误或执行不严格 焊接参数不正确或收弧过快。

灯光系统常见故障分析

灯光系统的接地与常见故障分析 舞台灯光系统的接地与常见故障分析 现代电视节目，特别是大型综艺晚会节目的制作中，灯具的使用数量非常庞大，这其中既包括用于人物和景物照明，起着图像还原作用的普通灯具，也有参与节目表演，渲染气氛的电脑效果灯具。同电脑效果灯具相比，普通灯具的使用相对简单，它只需要通过直通电源或调光器获得交流，即可工作，发挥照明作用。而电脑效果灯具，如各类电脑灯、变色灯、换色器、激光表演器等，需要有信号的控制才能正常工作。经过多年的发展，目前在灯光控制信号中，国内外普遍采用DMX512串行数字信号，也正因为它的普及，使电视制作中灯光系统的功能越来越强大，使用灯光器材的种类越来越多，结构越来越复杂，舞台艺术效果也灵活多变。同时这类灯光设备对周围环境，特别是对电源的要求也越来越高。信号的传输质量又决定了受控灯光设备工作的稳定性和可靠性，它也直接影响着节目制作的顺利完成。如何有效地排除信号干扰，提高灯光系统工作的可靠性，保证电视节目制作的顺利进行，成为一个不可回避的现实问题。以下就灯光系统中常见的故障情况加以简要分析。 一系统接地 接地技术对灯光控制系统是极为重要的，不恰当的接地会对系统造成重大干扰，而正确的接地也是抑制干扰的有效措施之一。 接地的目的有两条：一是抑制干扰，使系统工作稳定。二是保护设备和操作人员的安全。接地通常可分为工作接地和保护接地两大类。保护接地主要是为了避免操作人员因设备的绝缘损坏或下降时，遭受触电危险和保护设备的安全；而工作接地则主要是为了保证控制系统稳定可靠地运行，防止地环路引起的干扰。灯光控制系统中一般有以下几种地线：模拟地、数字地、安全地、系统地、交流地。模拟地是放大器、A/D和D/A 转换器中模拟电路的零电位。数字地是控制电路中各种数字电路的零电位。数字地应该与模拟地分开，避免模拟信号受数字脉冲的干扰。安全地的目的是使设备机壳与大地等电位，以避免机壳带电而影响人身及设备安全，通常安全地又称为保护地或机壳地。机壳包括机架、外壳、屏蔽罩等。系统地是上述几种地的最终回流点，直接与大地相连。地球是导体，而且体积非常大，因而其静电容量也非常大，电位比较恒定，所以人们把它的电位作为基准电位，也就是零电位。交流地是设备交流供电电源地，即动力线地，它的地电位很不稳定，在交流地上任意两点之间，很容易产生几伏至几十伏的电位差。另外，交流地也很容易带来各种干扰，因此交流地绝对不允许与上述几种地相连，同时要求交流电源变电器的绝缘性能要好，杜绝漏电现象的产生。 根据接地理论分析，低频电路应单点接地，高频电路应就近多点接地。一般来说，当频率小于1MHz时，可以采用单点接地方式；频率高于10MHz时，可以采用多点接地方式；频率在1MHz至10MHz之间时，如果采用单点接地，其地线长度不得超过波长的1/20，否则应使用多点接地。单点接地的目的是避免形成环路，地环路产生的电流会引入到信号回路内引起干扰。电视节目制作中，灯光设备来源于世界各地不同的生产厂商和不同的生产时期，它们在接地技术上也没有严格的统一标准，随着灯光设备数量的增加，控制系统也更为庞大，因此经常会出现控制系统各部分相互干扰、控制台死机、设备失控等现象，这就提醒我们要重视系统的统一接地。在电视演播室中，一般应采用分别回流的单点接地，即模拟地、数字地、安全地分别回流。 回流线应采用汇流条而不采用一般的导线，汇流条是由多层铜导体构成的，截面呈矩形，各层之间有绝缘层，采用多层汇流条可以减少自感，减少干扰的窜入途径。在上应将数字地汇流条与模拟地汇流条间隔开，避免

不锈钢管道氩弧焊的焊缝背面保护方法

浅谈不锈钢管道氩弧焊的焊缝背面保护方法 一、管内充氩保护 石化装置工程不锈钢管道氩弧焊，一般采用管内充氩的方法防止焊缝背面氧化。充氩方法主要包括整体充氩和局部充氩等。为节约工程成本并满足施工要求，施工过程中应结合管道的具体施工条件，灵活运用内部充氩的方法。 1.整体充氩法 对于小直径管道或管件组对管道较短时，可采用整体充氩，该方法比较简单。 整体充氩的方法是：将两端用胶带（纸壳、橡胶板等）封口，由管子的一端充入氩气，另一端封口上部打上一个3～5mm的排放孔，主要是防止收弧时管内氩气压力过大，造成接头收弧困难，产生凹坑等缺陷。另外，为了防止对口间隙处氩气大量排放，事先可用胶带封住一段管口，仅留出焊工一次连续焊接的长度。焊完这段后，撕开相同长度的胶带，然后再施焊，依此类推，直至焊接完成。整体充氩如图1所示。

图1 整体充氮示意 1 充氮软管； 2 氮气； 3 胶带 2.局部充氩法 当管径较大、管路较长时，若直接向管内充氩，焊接质量不易保证，并且会浪费大量的氩气，增加工程成本。为节约氩气，可采用局部充氩的方法。 局部充氩可采用水溶性纸法。组对前，在管内距焊口两侧各 150mm处贴水溶性纸，形成一组临时堵板，然后在对口间隙处采用充氩针头向管内充氩气（见图2）。当管道系统进行水压试验时，水溶性纸很快溶解于水，并随水排除，不会造成不利影响。

另外，可制作充氩夹具进行局部充氩保护，充氩夹具如图3所示。焊接前将充氩夹具堵板事先放置于管子两侧，焊接完成后将夹具从管内抽出。此种方法适用于不锈钢管的地面预制，简单易行。 3.反面保护盒法充氩 管道直径只要人能进入就可以采用跟踪保护盒法充氩，保护盒滑动与正面焊接同步进行。充氩时，氩气流量不能过大，并且不能正对熔池送气。 4.氩气保护效果判断

常见的焊接缺陷及危害(DOC)

常见的焊接缺陷 （1）未焊透：母体金属接头处中间（X坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。 （2）未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。 （3）气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体 或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大，但是它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积，从而导致焊缝的强度降低。 某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，未焊透 某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，密集气孔 （4）夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。视其形态

可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。 W18Cr4V（高速工具钢）-45钢棒 对接电阻焊缝中的夹渣断口照片 钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，局部夹渣 钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，两侧线状夹渣 钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，钨极氩弧焊打底+手工电弧焊，夹钨 （5）裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现。 焊缝金属从熔化状态到冷却凝固的过程经过热膨胀与冷收缩变化，有较大的冷收缩应力存在，而且显微组织也有从高温到低温的相变过程而产生组织应力，更加上母材非焊接部位处于冷固态状况，与焊接部位存在很大的温差，从而产生热应力等等，这些应力的共同作用一旦超过了材料的屈服极限，材料将发生塑性

气体保护焊的常见问题及处理措施集锦

氩弧焊机焊接铁的工件时为什么会起泡？ 在焊接的时候，要纯达到百分之九十九点九，风大焊接也要起泡，焊口不干净也容易起泡，氩气的气流量小也容易起泡。 氩弧焊焊接不锈钢为什么总起泡 不同于电焊，电焊焊接的时候是放在上面慢慢移动的，而氩弧焊焊接不锈钢的时候只需要“点焊”，就是靠自己的手一次次的点上去，电焊焊接的时候有焊条，而氩弧焊焊接的时候是用焊丝，焊接完后还要靠打磨，抛光才能漂亮的。。。 追问： 那我焊接的不锈钢管子的时候总有气泡，磨透几次重新焊都有气泡出现。走的快慢都一样，为什么还是有泡，焊口位置很干净的 焊接前是否进行了清理，为了保证，焊接前应将坡口两侧焊件表面清理干净，如有油污，可用酒精或丙酮擦拭，对表面要求高的要在适当范围内涂上调制的糊浆，一方飞溅 用直流正接 12mm厚钢板用混合气保护焊焊接时，CO2和氩气的比例应该是多少？ 看到一条人工焊接的焊缝，12mm厚钢板，混合气保护焊，焊接后焊缝很平整，基本看不到鱼鳞纹，和自动焊焊缝没有区别，基本不用打磨，想咨询一下混合气CO2和氩气的比例应该是多少，我让师傅试过纯CO2焊接厚板，电流大的情况下鱼鳞纹比较明显，焊缝平整度不够，必须进行打磨才能美观。 采用80%+二氧化碳20%的混合气，如果是350型，电流调在250以上，如果是500型，电流调在350以上，匹配合适的电压，达到过渡效果即可实现。（焊起来声音很小，几乎没有飞溅） 氩气和co2混合气比例要多少才能达到焊接最佳状态 Ar+CO?10-20%弧稳，熔池流动性好，飞溅小，比纯氩焊速高。 Ar+CO?25%焊3mm以下焊速快，变形小，飞溅小。 Ar+CO?50%焊3mm以上飞溅小，在立焊和仰焊时控制熔池较好。 Ar+CO?25%稳定，飞溅小，成型好。 不锈钢

浅谈不锈钢管道氩弧焊的焊缝背面保护方法

浅谈不锈钢管道氩弧焊的焊缝背面保护方法通过双氧水项目安装了解，H2O2是强化剂、腐蚀性强，在碱性和铁、重金属等杂质存在下，会剧烈分解，具有爆炸性，生产中使用的H2、芳烃工作液也是易燃易爆危险化学品，生产过程是系统带压连续循环化工生产过程。所以，在管道安装过程中，焊接质量的优劣尤为重要。为了保证管道的焊接质量和管道内部的清洁度，通常采用氩弧焊打底或全氩焊。采用氩弧焊焊接不锈钢时，由于不锈钢和氧的亲和力很大，如果不采取焊缝保护措施，背面的焊缝金属很容易在焊接过程中氧化，合金元素烧损，且易产生焊接缺陷，造成焊缝金属的力学性能和耐蚀性下降。 在不锈钢管道氩弧焊时，为能保证焊缝背面的焊接质量，必须采取有效的防护措施。不锈钢管道氩弧焊，一般采用管内充氩、自保护焊丝以及免充氩焊接保护剂等方法，均能很好地防止焊缝背面氧化，使焊缝的力学性能和耐腐蚀性能得到有效保证。现将不锈钢氩弧焊管内充氩背面保护及注意事项进行介绍。 一、管内充氩保护:管内充氩的方法是为防止焊缝背面氧化。充氩方法主要包括整体充氩和局部充氩。 1.整体充氩法:对于小直径管道或管件组对管道较短时，可采用整体充氩，该方法比较简单。整体充氩的方法是：将两端用胶带（纸壳、橡胶板等）封口，由管子的一端充入氩气，另一端封口上部打上一个3～5mm的排放孔，主要是防止收弧时管内氩气压力过大，造成接头收弧困难，产生凹坑等缺陷。另外，为了防止对口间隙处氩气大量排放，事先可用纸胶带封住一段管口，仅留出焊工一次连续焊接的长度，直至焊接完成。 2.局部充氩法：当管径较大、管路较长时，若直接向管内充氩，焊接质量不易

保证，并且会浪费大量的氩气，增加维修成本。为节约氩气，可采用局部充氩的方法。局部充氩可采用水溶性纸法。组对前，在管内距焊口两侧各150mm处贴水溶性纸，形成一组临时堵板，然后在对口间隙处采用充氩针头向管内充氩气。当管道系统进行水压试验时，水溶性纸很快溶解于水，并随水排除，不会造成不利影响。另外，可制作充氩夹具进行局部充氩保护，焊接前将充氩夹具堵板事先放置于管子两侧，焊接完成后将夹具从管内抽出。此种方法适用于不锈钢管的地面预制，简单易行。 二、氩气保护效果判断： 氩气保护效果可根据焊缝颜色进行判断。焊接过程中，焊工可根据颜色调整保护气，使焊缝达到昀好的保护效果。其颜色以银白、金黄为最好、蓝色为良好、红灰色较好、灰色不良、灰黑最差。 三、充氩保护的注意事项 （1）氩弧焊时焊缝背面应提前送气，流量适当加大，空气排出后，流量逐渐减小。焊接过程中应不间断地向管内充氩。停焊时滞后停气，使焊缝得到充分的保护。另外应特别注意的是，空气排净后才能进行焊接，否则影响充氩的保护效果。（2）氩气流量应适当。流量过小，保护不好，焊缝背面容易氧化;流量过大，焊接时产生涡流带入空气，保护效果也会变坏，同时会引起焊缝根部内凹等缺陷，影响焊接质量 （3）氩气入口应置于封闭段尽可能低的位置，空气排出孔应置于封闭段昀高位置。因为氩气比空气重，从较低位置充入氩气容易保证获得更高的浓度，充氩保护效果也就更好。 （4）为了减少管内氩气从对口间隙处流失，影响保护效果，增加成本，焊接

焊接常见缺陷讲课教案

焊接常见缺陷

焊接缺陷及其成因常见的焊接外部缺陷有:尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑及表面飞溅等。常见的焊缝内部缺陷有:夹渣及气孔等。产生焊缝缺陷的原因可用人、机、料、法、环五大因素查找。其中人是最活跃的因素。有些缺陷是焊工施焊时的习惯性动作所致,或与其尚未克服的瘤疾有关,这主要是电焊工的技术素质及责任心问题。从设备上看,我厂的电焊机均无电流表及电压表,调节手柄的数值只能作参考,因此要严格地执行焊接工艺要求是困难的。从材料上看,钢板无除锈除油工序,焊条夹头不除锈;工艺评定覆盖面不大,因我厂的材料代用较多,如可代Q2352A 钢的就有SM41B、SS41 、BCT3Cπ、RST37 等, 有时自焊, 有时互焊。虽然这些材料成分及性能相近,但是有些还存在较大差异,因此工艺参数应有相应的变化。施焊环境如空气的相对湿度、温度、风速等,都会影响焊接质量,然而有的电焊工却忽视了一点。产生焊接缺陷的原因很多,但只要严格执行焊接工艺就能够最大限度地避免这些缺陷。为了保证焊接质量,焊缝的检验是必不可少的,如焊缝的外观检查、射线探伤及机械性能试验。经验表明,前两者的合格与否都不是后者合格与否的必要条件,只是概率的大小而已。 2. 1 焊缝尺寸不符合要求 2. 1. 1 焊缝宽度过窄这主要是焊接电流较小、焊弧过长或焊速较快造成的。由于形成的金属熔池较小或保持时间较短,不利于钢水流动。我厂进口钢代替Q2352A 钢时常出现这一问题。这是由于进口钢一般比Q2352A 含合金元素要高些,熔点高,需要的熔化热也多。2. 1. 2 焊缝余高过高有时它与前一个问题同时出现。有的焊工片面地认为焊缝高点没关系,所以不习惯于0～1. 5mm 的焊缝余高,多数为上限或超高。但过高会产生应力集中,其主要原因是倒数第二层焊道接头过高,造成盖面层焊道局部超高,有时各层焊接参数不合适,各层累计超高。 2. 1. 3 角焊缝单边或下陷量过大角焊缝单边或下陷量过大造成单位面积上承力过大,使焊接强度降低。在我厂这是个老问题。其原因是坡口不规则、间隙不均匀、焊条与工件夹角不合适以及焊接参数与工艺要求不一致等。 2. 2 弧坑焊接弧坑多出现在列管式换热器管头焊缝或部分角焊缝,有部分弧坑在试水压时渗漏。产生弧坑的原因是熄弧时间过短或电流较大。 2. 3 咬边在我厂大多是局部深度超标的咬边,连续咬边超标的不多。咬边使焊接强度减弱,造成局部应力集中。其主要原因是电弧热量太高,如焊接电流过大,运条速度不当,焊条角度不当等,使电弧将焊缝边缘熔化后没有得到熔敷金属的补充所留下的缺口。 2. 4 焊瘤熔化金属流到加热不足的母材上形成了焊瘤,主要原因是焊接电流过大,焊接熔化过慢或焊条偏斜。 2. 5 严重飞溅比较严重的是那些无探伤要求的设备,直接原因是没按规定使用焊条。受潮或变质的焊条因水分或氧化物在焊接时分解产生大量气体,部分气体溶解在金属熔滴中,在电弧高温作用下,金属熔滴中的气体发生剧烈膨胀,使熔滴炸裂形成飞溅小滴散落在焊缝两侧。 2. 6 夹渣由于焊接电流过小或运条速度过快,金属熔池温度较低,液态金属和熔渣不易分开,或熔渣未来得及浮出,熔池已开始凝固,有时也存在清根不彻底问题。 2. 7 气孔产生气孔的原因很多,但在我厂产生气孔的主要原因是焊材及环境因素。钢板坡口两侧不做除锈处理，Fe3O4 除本身含氧外,还含有一定的结晶水,另外在空气相对湿度较大情况下也有微小的水珠,在熔池冶金过程中,非金属元素形成非金属氧化物,由于气体在金属中的溶解度随温度降低而减少,在结晶过程中部分气体来不及逸出,气泡残留在金属内形成了气孔。 3 克服焊接缺陷应采取的措施 (1) 增强有关人员的责任心,严格执行工作标准和焊接工艺要求。 (2) 经常进行技术培训,提高操作人员及有关人员的技术素质。 (3) 保证焊接设备及

收音机常见故障及维修方法 ()

收音机常见故障及维修方法（河北经贸大学信息技术学院电子07-1班，庞威） 摘要：无论是在外地上学还是打工的人，通常都是非常喜欢和便携式收音机为伴的；在清晨和傍晚，我们也能见到很多中老年人手拿一台便携式收音机无论是名牌还是杂牌便携式收音机，由于其处于移动状态，所以其故障率还是比较高的，虽说现在的便携收音机的科技含量越来越高了，集成度也越来越高，但在实际维修中常见故障大体上也就15种，通常并不会遇到什么所谓的“疑难杂症” 关键词：收音机常见故障维修方法 一、电池没电造成的“伪故障”。 中老年人报修的相当一部分收音机都是这个原因，故障现象通常是开机用不了几分钟声音就逐渐变小并消失或开机响一下后就没反应了。对于此类现象的故障机可先换一下新电池试试，往往会“电到病除”。 二、按键接触不良造成的故障。 收音机上的按键多种多样，有导电橡胶的、有金属的，无论什么样的按键，其都会出现接触不良的情况，对于导电橡胶材料的按键可用正品导电胶进行修复，对于金属的通常加一滴液体润滑油就能修复。 三、电源插座接触不良造成的故障。 很多朋友经常使用电源变压器为收音机供电，久而久之电源插座就会出现接触不良的故障，其故障现象通常是用电池供电时好象很快就没电了，随之会出现灵敏度下降、声音变小、调谐指示灯极深（甚至不亮），但换电池后故障仍会再犯。这时就要检查一下电源插座的常闭点是否接触不良了，通常只要在常闭点处多加一些液体润滑油就能将其修复，如不能修复就换新插座。 四、耳机插孔接触不良造成的故障。 在晚间听收音机很多人都喜欢使用耳机，所以这一故障是非常常见的，故障现象通常是喇叭声音小或耳机声音小或时大时小且偶尔有噪声。此类故障同样可用加注少许液体润滑油的方法进行修复，不行就换新。 五、调谐双联脏污造成的故障。 可以说所有手调式收音机都会遇到些故障，只是发“病”时间不尽相同（与质量和使用环境等因素有关）而已，其故障现象是在调谐时发出噪声并很难调准电台，而且灵敏度也会下降。此故障很好维修，如果能买到新双联（四联）就换新，如果买不到同型号的，可把双联（四联）焊下来放入无水酒精中浸泡半小时后拿出并待其自然晾干后再焊回电路中即可修复。

浅谈氩弧焊的焊接检查与检查内容

浅谈氩弧焊的焊接检查与检查内容 氩弧焊接头的质量检验方法有很多种类，一般可以分为：破坏性检验和非破坏性检验。具体采取哪种检验方法主要根据被焊接的产品技术要求和有关标准规定。在实际的焊接工作中应用较多的是非破坏性的检验方法。本例是角焊缝结构，因标准要求全焊透，且必须是坡口焊逢，焊接完成后内外表面均须近表面无损检测;但我们在写技术要求时只写要求全焊透，因而问题出现了，如果用氩弧焊来保证全焊透，那么标准要求的内外表面检测对氩弧焊来说是否其背部的近表面无损检测有意义? 个人意见认为氩弧焊打底的焊缝底部间隙最多也就2mm，如果检测在焊接完毕后在其正面进行无损检测是比较正确的 检查内容：一般分为焊前的检查和焊接过程的检查和焊接之后的检验。具体的检验方法如下： 1、焊前的检查 焊前的检查主要为减少或者消灭焊接缺陷产生的可能性。主要检查内容如下： 金属材料的检验、焊接材料的检验、焊件生产准备检验、焊件试板的检验、焊接预热的检验、焊接环境的检查、试板焊接检验。 2、焊接过程中的检查 检查焊接的工艺方法、检查焊接材料、检查焊接顺序、检查预热温度、检查焊道表面质量、检查层间温度、检查后热处理。 3、焊接后的质量检验

焊接外观的检验、焊接的无损检验、焊缝的致密性检验、力学性能检验。 焊缝的检验要求应按产品标准和设计的规定执行，不同的产品有不同的要求，不能一概而论。通常承压焊缝的检验分外观检验；无损检测；液压试验；有些还要求气密试验。 外观：错边量、咬边、缺肉及其余外观缺陷。 无损检测：通常为RT或UT，当然不排除有些产品要做PT或MT、ET…。 水压试验或气密按标准和设计要求进行！ 参考资料：实用焊接技术丛书-氩弧焊辽宁科学技术出版社 主编：焦万才张文明刘兆甲

焊接的六大缺陷产生原因和预防措施大汇总

一、外观缺陷 外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。 A、咬边 是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。 产生咬边的主要原因：是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。 防止咬边的预防：矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。 B、焊瘤 焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。 焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。 防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置,正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。 C、凹坑 凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。 凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。 防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机,尽量选用平焊位置,选用合适的焊接规范,收弧时让焊条在熔池内短时间停留或环形摆动,填满弧坑。 D、未焊满 未焊满是指焊缝表面上连续的或断续的沟槽。填充金属不足是产生未焊满的根本原因。规范太弱,焊条过细,运条不当等会导致未焊满。 未焊满同样削弱了焊缝,容易产生应力集中,同时,由于规范太弱使冷却速度增大,容易带来气孔、裂纹等。 防止未焊满的措施：加大焊接电流,加焊盖面焊缝。 E、烧穿 烧穿是指焊接过程中,熔深超过工件厚度,熔化金属自焊缝背面流出,形成穿孔性缺。 焊接电流过大,速度太慢,电弧在焊缝处停留过久,都会产生烧穿缺陷。工件间隙太大，钝边太小也容易出现烧穿现象。 烧穿是锅炉压力容器产品上不允许存在的缺陷,它完全破坏了焊缝,使接头丧失其联接飞及承载能力。

氩弧焊接常见缺陷产生原因及处理

焊接常见缺陷产生原因及措施 1、焊缝截面不饱满或加强高过高。(焊缝余高) 原因：a、焊接层数选择不当；b、焊接速度选择不当；c、焊接规范选择不当；d、枪头摆动幅度选择不当。 措施：a、选择合适的焊接层数；b、选择合适的焊接速度；c、选择合适的焊接规范；d、选择合适的枪头摆动幅度。 2、焊缝宽窄不均匀。（焊缝边缘直线度） 原因：a、焊接规范不稳定；b、操作不稳定；c、焊接速度不均匀。 措施：a控制电弧长均匀。（看好熔合线） 3、咬边（焊缝边缘母材上被电弧烧熔的凹槽称咬边） 原因：a、焊接速度过快；b、焊接电压过高；c、焊接电流过大；d、停顿时间不足；e、焊枪角度选择不当。 措施：a、适当放慢速度；b、降低电压；c、减小电流；d、增加坡口两边停留时间；e、调整焊枪角度以利克服咬边。 4、气孔（焊缝凝固过程中气体来不及溢出而存在焊缝中形成气孔） 原因：a、氩气保护的覆盖率不够；b、氩气纯度不够；c、焊丝被污染了；d 坡口被污染了；e、电压太高，电弧太长；f 、焊丝外伸太长，飞溅大。 措施：a、增大氩气流量，但不能太大否则产生紊流对保护不利，检查防风措施；b、使用合格的氩气，不同的母材使用不同纯度的氩气；c、使用清洁干净的焊丝；d、用物理、化学、机械清理的办法清理坡口及两侧焊接区域的油、水、锈、污物等；e、降低电压，压低电弧。调整焊丝外伸量。 5、夹渣（钨）电流过大或过小。 6、裂纹(表面裂纹、内部裂纹)

原因：a、接缝结构设计不合理；b、热输入太大；c、坡口太窄（尤其是根部）；d、焊缝根部弧坑处的冷却过快；e、坡口内杂质过多，形成低熔共晶物。 措施：a、选择便于焊接的凹槽结构；b、降低电流、电压、适当提高焊速；c、降低焊速，增大焊接截面；d、通过回焊技术，将弧坑填满，消除弧坑；e、清除坡口内杂质。 7、未熔合与未焊透（焊缝与母材未通过电弧融合在一起和不完全焊透） 原因：a、焊缝区有油膜或过量的氧化物；b、坡口热输入不足；c、坡口太宽；d、坡口角度太小e、焊接速度太快。 措施：a、焊接之前，用物理、化学、机械方法除油和氧化物；b、增加电流和电压及降低焊接速度；c、焊枪要均匀摆动，在坡口边做即刻停留，是焊枪直接指向坡口两侧，坡口角度要足够大以便根部焊接；d、降低焊接速度；e、对口间隙要合适。 8、焊瘤（正常焊缝外多余的金属瘤） 原因：焊接速度太慢及电流选择不合适。 措施：提高焊速、选择适当电流。 9、弧坑（收弧处产生的下陷） 原因：收弧时未停留。 措施：收弧时做适当的停留使金属填满弧坑在收弧。 10、电弧擦伤（焊枪与焊件接触，发生短路形成的电弧擦伤，电弧擦伤易形成淬火脆化） 原因：操作不当（引弧不当） 措施：机械打磨处理。 11、过烧 原因：a、焊接线能量太大；b焊接层温太高。 措施：a、降低电流电压、提高焊速；b、降低层温。（横）

常见的焊接缺陷及产生原因

常见的焊接缺陷及产生原因，非常重要的经验！金属加工 焊接是大型安装工程建设中的一项关键工作，其质量的好坏、效率的高低直接影响工程的安全运行和制造工期。由于技术工人的水准不同,焊接工艺良莠不齐,容易存在很多的缺陷。现整理缺陷的种类及成因,以减少或防止焊接缺陷的产生， 提高工程完成的质量。 一、焊缝尺寸不合要求 焊波粗、外形高低不平、焊缝加强高度过低或过高、焊波宽度不一及 角焊缝单边或下陷量过大等均为焊缝尺寸不合要求，其原因是： 1. 焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀。 2. 焊接电流过大或过小，焊接规范选用不当。 3. 运条速度不均匀，焊条（或焊把）角度不当。 二、裂纹 裂纹端部形状尖锐，应力集中严重，对承受交变和冲击载荷、静拉力影响较大，是焊缝中最危险的缺陷。按产生的原因可分为冷裂纹、热裂纹和再热裂纹等。（冷裂纹）指在200℃以下产生的裂纹，它与氢有密切的关系，其产生的主要原因是： 1. 对大厚工件选用预热温度和焊后缓冷措施不合适。 2. 焊材选用不合适。 3. 焊接接头刚性大，工艺不合理。 4. 焊缝及其附近产生脆硬组织。 5. 焊接规范选择不当。 （热裂纹）指在300℃以上产生的裂纹（主要是凝固裂纹），其产生的主要原因是： 1. 成分的影响。焊接纯奥氏体钢、某些高镍合金钢和有色金属时易出现。 2. 焊缝中含有较多的硫等有害杂质元素。 3. 焊接条件及接头形式选择不当。 （再热裂纹）即消除应力退火裂纹。指在高强度的焊接区，由于焊后热处理或高温下使用，在热影响区产生的晶间裂纹，其产生的主要原因是： 1. 消除应力退火的热处理条件不当。 2. 合金成分的影响。如铬钼钒硼等元素具有增大再热裂纹的倾向。

收音机常见故障及维修方法

欢迎共阅 收音机常见故障及维修方法 摘要：无论是在外地上学还是打工的人，通常都是非常喜欢和便携式收音机为伴的；在清晨和傍晚，我们也能见到很多中老年人手拿一台便携式收音机 无论是名牌还是杂牌便携式收音机，由于其处于移动状态，所以其故障率还是比较高的，虽说现在的便携收音机的科技含量越来越高了，集成度也越来越高，但在实际维修中常见故障大体上也就15种，通常并不会遇到什么所谓的“疑难杂症” 关键词：收音机常见故障维修方法 一、电池没电造成的“伪故障”。 往会“ 六、音量电位器加注两滴液体润滑油进行修复（要拆开滴到内部），当然，如果在无故障时这么做就可以非常有效地避免接触不良的故障；对于后者别无它法，只能通过更换音量电位器来修复。 七、频段切换开关接触不良造成的故障。 可以说所有多频段的手调收音机都有机械式频段切换开关（如拨动和旋动式等），这样的开关是非常容易出现接触不良的，故障现象多是切换不到位导致无法正常调谐锁定电台或有杂音或时常跑台。这一故障的维修方法同样是为切换开关加注液体润滑油（可焊下后浸到油中），如果修复效果不是太好就说明开关内金属部分已经严重磨损了，这时只能做换新处理了。 八、调谐拉线被磨断造成的故障。

调谐拉线的损坏率也是非常高的，通常这种线在市场上是买不到的，所以有很多人想出了各种各样的替换方法，但经试用发现没有一个能根本解决问题的——替代品通常都会出现打滑现象。为了解决这一问题，笔者做了多次试验，最终找到了正确方法：先使用0.25～0.45毫米的钓鱼线作拉线代换品（大小不一样的收音机用的线也不一样粗细），然后剪一块宽度比调谐旋钮的转轴稍窄、长度能绕转轴一圈半至两圈的黑胶布缠在转轴上再把钓鱼线绕好就可以了。 虽说方法很简单，但还是有一些细节要注意：在未缠黑胶布时就要把钓鱼线（拉线）先绕好，然后把该拉线从转轴上退下来后（别处不要动）再缠上黑胶布，缠好后再将拉线重新缠到转轴上，只有这样才能使拉线绷紧，不然其紧度不够的话是用不长久的。 九、元件虚焊造成的故障。 几乎所有电器都会出现元件虚焊的故障，对于便携式收音机来说其几率就更要高一些了，不 十一、 我们只要 故障点——用劣质变压器的重点检查音频功率放大块，接室外天线的重点检查中、高频处理块。十五、AM天线开焊或虚焊或线圈在磁棒上的位置发生改变造成的故障。 AM天线线圈通常都是用导线焊到电路板上的，只有少数是通过引脚焊上的（如SNOY收音机），不管是怎么连接的，都有可能会出现开焊或虚焊故障，其故障现象通常是AM只能收到一个台或一个台也收不到或时好时坏。维修方法也简单得很——焊牢！ 另外，有些杂牌机的AM线圈还会在磁棒上发生移动，其造成的故障现象是调谐指示不准且部分台收不到了（或声小）。这一故障维修起来可简可难——如能找到原位置（线圈和磁棒上的胶如果还在的话）只要再用热熔胶或蜡固定到原位置即可；如果找不到原位置，可将调谐指示处于一低端电台的频率刻度上，然后再调整线圈位置，直到声音最大时进行固定即可。 修理收音机应注意事项： 修理之前，了解收音机的使用和故障出现的情况。

常见的焊接缺陷及处理办法

常见的焊接缺陷及处理办法 一、外部缺陷 一）、焊缝成型差 1、现象 焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。 2、原因分析 焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。 ⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。 ⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。 ⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。 4、治理措施 ⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理； ⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊； ⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊； ⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。 二）、焊缝余高不合格 1、现象 管道焊口和板对接焊缝余高大于 3 ㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或 焊角尺寸过大，余高差过大。 2、原因分析 焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数； ⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢； ⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀； ⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。 4、治理措施 ⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平； ⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊； ⑶加强焊后检查，发现问题及时处理； ⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。 三）、焊缝宽窄差不合格 1、现象 焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于 3 ㎜。 2、原因分析 焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。

氩弧焊接常见缺陷产生原因及措施

氩弧焊接常见缺陷产生原因及措施1.焊缝截面不饱满或加强高过高(焊缝余高) 原因： a 焊接层数选择不当 b 焊接速度选择不当 c 焊接规范选择不当 d 枪头摆动幅度选择不当 措施： a 选择合适的焊接层数 b 选择合适的焊接速度 c 选择合适的焊接规范 d 选择合适的枪头摆动幅度 2.焊缝宽窄不均匀（焊缝边缘直线度） 原因： a 焊接规范不稳定 b 操作不稳定 c 焊接速度不均匀 措施： a 控制电弧长均匀（看好熔合线） 3. 咬边（焊缝边缘母材上被电弧烧熔的凹槽称咬边） 原因： a 焊接速度过快 b 焊接电压过高 c 焊接电流过大 d 停顿时间不足 e 焊枪角度选择不当

措施： a 适当放慢速度 b 降低电压 c 减小电流 d 增加坡口两边停留时间 e 调整焊枪角度以利克服咬边 4.气孔（焊缝凝固过程中气体来不及溢出而存在焊缝中形成气孔） 原因： a 氩气保护的覆盖率不够 b 氩气纯度不够 c 焊丝被污染了 d 坡口被污染了 e 电压太高，电弧太长 f 焊丝外伸太长，飞溅大 措施： a 增大氩气流量，但不能太大否则产生紊流对保护不利，检查防风措施 b 使用合格的氩气，不同的母材使用不同纯度的氩气 c 使用清洁干净的焊丝 d 用物理、化学、机械清理的办法清理坡口及两侧焊接区域的油、水、锈、污物等 e 降低电压，压低电弧。 5.夹渣（钨）

电流过大或过小 6.裂纹(表面裂纹、内部裂纹) 原因： a 接缝结构设计不合理 b 热输入太大 c 坡口太窄（尤其是根部） d 焊缝根部弧坑处的冷却过快 e 坡口内杂质过多，形成低熔共晶物 措施： a 选择便于焊接的凹槽结构 b 降低电流、电压、适当提高焊速 c 降低焊速增大焊接截面 d 通过回焊技术，将弧坑填满，消除弧坑 e 清除坡口内杂质。 7.未熔合与未焊透（焊缝与母材未通过电弧融合在一起和不完全焊透) 原因： a 焊缝区有油膜或过量的氧化物 b 坡口热输入不足 c 坡口太宽 d 坡口角度太小 e 焊接速度太快