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滑轨检验标准

滑轨检验标准
滑轨检验标准

1. 目的

制定本公司的检验标准和试验方法,确保本公司所有滑轨能满足研发设计、生产装配以及用户的使用要求。

2. 适用范围

本规程适用于本公司所有滑轨的检验

注:若新产品不断出现或本标准中的项目涉及不到,应根据公司要求在本标准中加入未涉及到的项目或修正本标准。

3. 缺陷类别定义

3.1 Cri,Critical Defect,致命缺陷:对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷;

3.2 Maj,Major Defect,主要缺陷:制品单位的性能不能满足该产品预定的功能或严重影响该产

品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷;

3.3 Min,Minor Defect,次要缺陷:对产品外观产生轻微影响的缺陷;

3.4 Acc,Acceptable Defect,可接受缺陷:可以接受的缺陷,在产品制程质量评估时使用,在产

品出货抽样检验中仅供参考;

3.5封样,Golden Sample,也称为金样板:由设计部门或品质部门或市场部签名认可的、用于确

认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品;一般可分为标准样板和/或上限样板、下

限样板(上/下限样板一般需征求市场部意见)、结构样板等。

4. 检验条件及环境

4.1环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为500LUX以上的照明系统模拟日光;

4.2检查方式和角度:目视,视线与被检查物表面角度在15-90度范围内旋转;

4.3检查距离和时间: 检查被检物最多15秒内,人眼距离被检物约25cm;

4.4外观检查需使用菲林标准;

4.5检验人员裸视或矫正视力1.0以上,不能有色盲、色弱者;

4.6判定原则:公司认可的工程样机所具有的特性、特点全部作为接受,对于不符合样机的,或以

工程设计图纸的偏差要求作为接受标准,或以下文具体的描述进行判定。

5. 抽样标准

抽样检验依GB2828-2003标准,取一般检验水平Ⅱ

AQL:A类缺陷为0

B类缺陷为0.65

C类缺陷为1.5

特殊项目(尺寸、可靠性)抽样方案为:S-1或具体规定数量,Ac = 0,Re = 1。

6. 包装要求

6.1 包装检验

6.2现品票要求

⑴、产品包装为胶袋包装,现品票粘在胶袋表面正中的位置;

⑵、产品包装为纸箱包装, 现品票应粘在纸箱的右上角。

现品票参考格式:

物料标签

7.外观检验

8.尺寸

9.实装配检验

10.可靠性检验

10.1常规性测试

10.2实验室可靠性检验

注:抽样5pcs/20K,表示每次20K数量总共抽取5pcs进行相关试验。

附着力,百格实验样品数量总共是每批抽取2PCS进行试验

11. 参考文件

11.1《检验和试验程序》

11.2《品质部抽样方案》

组装质量检验标准

组装质量检验标准 (试行版) 目的:确保组装产品符合质量要求,防止不良品流入下一道工序。 1.检验工具:卷尺、直尺、游标卡尺、塞尺、测湿仪; 2.检验方法:工具测量、目视、手摸; 3.适用范围:实木、竹材组装工序; 4.质量标准 柜类检验标准 产品(部件)与设计相符、棱角分明、线条顺畅、表面平整光滑; 外形尺寸公差:500mm以下公差±1mm以内;500-1000mm公差±1.5mm以内;1000mm以上公差±2mm以内; 对角线公差:500mm以下公差±1mm以内;500-1000mm以下、±1.5mm以内;1000mm 以上±2mm以内; 产品材质,用料符合设计要求;组件无腐朽、虫孔、裂痕现象、颜色,木纹方向一致; 榫结合处不允许断榫,榫及零部件结合严密牢固; 开合部件和配件应使用灵活; 各种配件安装不得有少件、漏钉、透钉、挂花表面等现象; 可视面不允许凹凸不平、歪斜、断纹、胶水痕; 所有柜面板、框架结构、板式结构、混合式收涨缝符合设计标准和相关标准; 组装成品允许尺寸公差表单位(mm);(见附表) 合页安装高度一致、左右对称、螺钉不能装斜、松动、漏装、合页轴心与框边平行、外露一致; 工艺线衔接自然、顺畅、大小深浅一致; 柜门、柜桶拉手位上下平齐,公差在1mm内,左右对称公差在±0.5mm内; 修补用同木种、同木纹、相同含水率木材; 活动层板间隙按收涨位计算,长度公差±1mm; 椅、凳检验标准 组装后的产品,外形与设计相符、棱角分明、左右对称、高矮一致、平整、线条顺畅、四脚平稳; 产品的用材质量符合设计要求; 外观不允许有裂痕、碰伤、断纹、不对称、胶水痕; 外形公差允许在±2mm以内; 四角平面度公差允许在±0.3mm以内;

组装过程及成品检验规范

1、范围 适用于公司成品组装过程的首件检验、巡回检验,以及入库成品的最终检验。 2、职责 巡检员:首件检验的实施、巡回检验的实施; 车间操作工:产品生产执行; 成品检验员:成品(含包装前成品及入库成品)最终检验的实施。 3、作业说明 3.1首件提交、检验准备 3.1.1首件检验时机:每日开始生产时,线上产品更换时。 3.1.2车间带班长将组装完成的20只产品(或一箱)作为首件,通知巡检员进行首检。 3.1.3 巡检员接到报检后,依相关检验指导书进行逐项检验。 3.1.3.1检查项目及要求 A、核对制造通知单,检查产品外形、颜色是否与之相符(可与样品室样品进行核对); B、依检验指导书要求逐项进行检查; C、水测项目检查应做高水压测试2只; D、产品包装结合制造通知单及样品室样品(若无样品,依商务部的产品包装信息)进 行核对。 3.1.3.2首检合格,将首件产品1只或1成品箱各贴上合格检验标签,注明检验时间、检验员名字、产品名称等;放置于流水线头,首检员将检验情况记录于《装配巡检日报表》“首检栏”,回复车间产品可以批量生产。等该批产品生产结束时,检验员负责将产品收回。 3.1.3.3首检不合格,不得生产。检验员将结果记录于巡检单中,并附上不良样品回复生产车间,要求改进,改进后应再次提交首检,直到检验合格才能生产。 3.2巡回检验 3.2.1检查项目及频次 依检验指导书要求,逐项检查; 3.2.2检验不合格,检验员应及时分析(或联系相关人员分析)不良原因,并及时联系现 场管理人员加以纠正。必要时填写《不合格品评审报告》,经相关部门会签后,附带不良样品交于车间主管,由其作出隔离、标识等相应处理。并追溯已生产产品,同时将检验结论记录于巡检记录单中。 3.2.3遇到质量异常,巡检人员未能处理时,应开具《品质异常通知处理单》,交其主管审 核后,联系相关部门处理。 3.2.4制程不良率超过5﹪、生产过程违反工艺流程或发生不良品的风险较大时,检验员 有权要求车间停止生产。 3.3成品入库检验 3.3.1车间开具《入库单》报成品检验员进行检验。 3.3.2检验员将产品包装与制造通知单及样品室样品(若无样品,依商务部的产品包装信 息)进行核对,然后依成品检验标准对产品进行逐项检查(抽样方案:采用MIL-STD-105E特殊检验水平S-4级,AQL(严重)=0,AQL(主要)=0.65,AQL (次要)=2.5),并填写《入库成品检验报告》。 3.3.3检验合格,检验员在入库单“品管”一栏签字,车间凭此办理入库手续。

油缸装配工艺规范

xxxxx有限公司 工艺规范 编号:xxxxxx 名称:液压油缸装配工艺规范(通用) 受控状态: 有效性: 持有部门: 日期:

一、准备 1、配套:按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理: 检查并最终清除所有机加工零件、标准件上的飞边、毛刺、锈迹。清除时,零件不能有损伤,同时复查各零件外观是否合格; 3、清洁: A:用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物,并用毛巾擦拭干净。要注意清除缸筒、沟槽、以及油口的铁屑、焊渣等细小异物; B:清洗后要用压缩空气将零件吹干; D:所有待装配的零件清理、清洁后都要放置在装配点的干净工位器具上; E:清理、清洗所有装配工具、工装。 4、零件检验 装配钳工做好自检工作,再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。 二、组装 1、组装活塞杆: A:活塞杆小端为卡键式:将活塞杆小端装上O型圈,然后装配活塞组件,再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞 杆,须先装导向套组件,再装活塞组件。 B:活塞杆小端为螺纹式:将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位,注意不能损伤O 形圈,然后装锁紧螺母压紧(装配前清除紧定螺钉孔的油脂),装钢球、紧定螺钉(装配前涂紧固胶)。整体焊接式活塞杆,须先装导向套组件,再装活塞组件。C:活塞杆杆端为叉头时,最后装叉头。 2、缸体组装: A:缸体为卡键式:将已组装好的活塞杆装入缸体,再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件(注意装配导向套时若O型圈过油口,必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件)。 B:缸体为法兰式:将已组装好的活塞杆装入缸体,再按图纸要求装导向套、弹

组装检验标准

称(配)片工序 1.本标准规定了称(配)片工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。 2.检验工具:电子天平(量程500g,最小分度值0.5g) 3.检验项目及质量标准 3.1操作手法:员工在极板包装箱里取出极板后,首先敲掉极板上的浮粉和铅粒。 3.2选片:剔除极板中的不合格品后再进行称片。 3.2.1极板外观检查:极板不允许有严重脱粉、穿孔、断筋、变形、飞皮毛刺、严重凹凸不平、极板弯曲、花板、环状裂纹。极板不允许有大的铅膏脱落、极耳下部铅膏松动严重、边框断裂 3.2.2正负极板颜色均匀一致。正极板为棕褐色,负极板为青灰色或浅灰色. 3.3标识标签:称片时先在标签上写好公司所规定的极板(群)重量,日期和员工工号,字迹要求清楚工整。正极板用白色标签纸,负极板用黄色标签纸。 3.4极板(群)装箱:把合格的极板(群)板耳朝上,每组板耳交错放在干净相对应的周转箱里(正板极群用红色箱子,负板极群用其黑色箱子),每箱应有(3.3)标签纸。相同型号、重量的周转箱中的极群数量应符合标准要求。 3.5 码放:将称好的极板群箱整齐码放,同规格同重量的极板摆放在一起,不同规格不同重量的塑料箱间保持一定的间距;码放层数不得高于6层。禁止歪斜,禁止极板互相挤压。4.极配组称重时允许的重量偏差中心值:±1g 5.检验方法 5.1全部目视检查 5.2单格极板片数、装箱极板片数目视检验;极群重量按3%的比例用电子天平检验。

6.检验规则 6.1 以上项目操作工人均要进行自检,自检率100%,合格率100% 6.2 抽检工作由质检员进行,抽检合格率100%,抽检不合格由操作工人返工。一次抽检不合格,第2次加倍抽样检验,还是不合格,整批次极群返工。 包片工序 1.本标准规定了包片工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。 2.检验工具:电子天平(量程1000g,最小分度值1g) 3.检验项目及质量标准 3.1 工前准备:员工在操作前所用材料和工具的摆放应符合(.....)规定。 3.2 操作手法:员工在包片过程中应保持隔板的整洁度。包正极板时要敲板,去除极板上的浮粉与铅粒。 3.3 选片:在包片的过程中发现有(.....)的不合格品极板,及时替换上相同型号同重量,相同厂家同批次的合格极板。挑出隔板中的不合格品.

装配检验标准

1.0目的 规范整机及零部件装配的检验标准,以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。 2.0范围 本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以图纸要求为准。 3.0引用标准 4.0检验标准 4.1基本规范 4.1.1机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配,严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件; 4.1.2 装配的零件必须是合格的零件,装配过程中若发现不合格零件,应及时上报检验员; 4.1.3装配环境要求清洁,零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所,不得直接摆放地面; 4.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤,不得损伤零件表面,或使零件明显弯、扭、变形,零件的配合表面不得有损伤; 4.1.5 相对运动的零件,装配时接触面间应加润滑油(脂)。 4.2覆盖件装配要求 4.2.1 所有覆盖件在装配前需进行检查,保证其干净、无灰尘,无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象,焊接部位不得有焊接缺陷,如有必须修复后方可使用,如无法现场修复的,则退回上工序或供应商处; 4.2.2装配时,应避免敲击、踩踏,装配过程中不允许造成变形、掉漆; 4.2.3装配完成后,应进行自检,覆盖件不允许有多余的孔洞; 4.2.4两零件对接或搭接时,边缘应该对齐平整,错位量h≤0.3t(较薄板厚度),最大不得超过0.5mm,如图纸有要求的,按图纸要求执行; 4.2.5所贴胶条必须与零件边缘平齐; 4.2.6两零件贴合处间隙≤0.3t(较薄板厚度),最大不得超过0.5mm,如图纸有

要求的,按图纸要求执行; 4.2.7 UV灯箱各结合处间隙≤0.1mm,不允许透光; 4.2.8装配中需要切割时,切口必须平整,毛边必须打磨、不割手; 4.3 轴承装配要求 4.3.1轴承装配前,轴承位不得有任何的污质存在; 4.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油,轴承无型号标识的一端应朝里,即靠轴肩方向,有油嘴的按方便加油的方式装配; 4.3.3轴承装配时应使用专用压具,严禁采用直接击打的方法装配,套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当,不应使保护架或滚动体受力,应均匀对称受力,保证端面与轴垂直; 4.3.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩(轴卡),轴承外圈装配后,其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀; 4.3.5滚动轴承装好后,相对运动件的转动应灵活、轻便,如果有卡滞现象,应检查分析问题的原因并作相应处理; 4.3.6轴承装配过程中,若发现孔或轴配合过松时,应检查公差;过紧时不得强行野蛮装配,都应检查分析问题的原因并作相应处理; 4.3.7单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。 4.4链轮链条的装配 4.4.1链轮与轴的配合必须符合设计要求; 4.4.2主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合,其偏移量不得超过设计要求,若设计未规定,一般应小于或等于两轮中心距的1‰; 4.4.3链条与链轮啮合时,工作边必须拉紧,并保证啮合平稳; 4.4.4链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定,应按两链轮中心距1%~2%调整; 4.4.5链条接头处拆接面朝外,方便拆接。 4.5电机、减速器的装配 4.5.1检查电机型号是否正确,减速机型号是否正确;

装配过程检规程

文件编号:XX-ZP-JY-01 现行版本: A/0 装配过程检验规程 编制: 审核: 标准化: 批准: X X X X X X X 公司 质量管理部

编制说明 1 目的 为了加强公司XX产品装配过程质量控制,打造精品制造,防止不合格品流入下道工序,保证产品的可追溯性,为装配过程检验提供依据,特制定本规程。 2 适用范围 本规程适用于本公司生产的XX产品等常规产品的过程检验。 3 关键报检点说明: 3.1 装配前报检: 对于部分需要进行探伤、试压、试漏的产品,应在装配前进行检验确认,以避免可能造成的返工、返修。 装配前进行检验的项目有: a)探伤:由相应的焊接班组焊接完成进行报检; b)试漏:由相应的生产班组生产完成后进行报检,并配合检验人员进行试漏; c)管路试漏:由相应的生产班组在膜组组装完成后进行报检,并配合检验人员按照试漏方案的要求进行试漏; d)酸洗:由相应的生产班组在酸洗完成后进行报检。 3.2 装配过程报检: 除以上装配前的检验点外,在装配过程中设立以下四个强制报检点,以加强产品的过程控制,避免可能造成的返工、返修。 装配过程中四个强制报检点为: a)大件安装:所有的大件安装完成后进行报检; b)管路布局和安装:管路布局安装完成后进行报检; c)电气布局和安装:在电气布局和安装完成后报检; d)上车固定以及外罩安装:在所有装配工序完成后,试机前进行报检。 3.3以上报检点,须经相应质检人员检验合格并进行签字确认后方可进行下一工序。 4、记录填写和保存 按照XX-ZL-2013-004《装配过程检验规范》要求执行。 5、附加说明 本规程由XXXXXXX公司质量管理部负责解释和后续的补充修订,自文件发布之日起执行。

组装成品检验规程

1.组装成品工具检验 1.1检验项目、检验技术要求、检验方法执行企业标准(详见表4.1全部条款) 附:企业标准表1

1.2检验执行要求 1)校对油压表:成品检验员每天早上上班后要用标准扭力扳手校对油压表并做好记录,要连续校对三次取平均值,确保油压表准确。确认准确后再测试。 2)检查频率:100%全检 3)检验记录:检验员应正确填写《成品检验报告》各栏目,并在《成品交接标示卡》上面签名签字注明合格与不合格。 1.3不合格品的处置 成品检验发现的不合格品,检验员要做好区分(放置不合格品专用挂架),由生产科安排人员返工,对返工品检验员要再复检,不良品数及复检结果要记录在成品检验报告中。严重不合格(同机种出现 5 %)、报废处置须由品保部、工程部审核定论,执行《不合格品控制程序》 2.成品部件检验 2.1检验项目:转速等(按客户订单要求) 2.2检验技术要求:按工程部提供的工艺卡等具体要求(符合客户订单要求) 2.3检验方法:参照表4.1 2.4检验频率:100%全检. 2.5检验记录:检验员应正确填写《成品检验报告》上面的各栏目,并在《成品交接标示卡》 上面签名签字注明合格与不合格. 2.6不合格处理:检验过程中发现的不合格品,检验员要做好区分(放置不合格品专用箱并做好不良原因标示),由生产科安排人员返工,对返工后的零件组检验员要再复检,不良品数

及复检结果要记录在成品检验报告中。 3.阶段型式检验 3.1检验项目、检验技术要求、检验方法执行企业标准(详见表 4.1、表4.2共同内容) 3.2抽样规定 以每个机种工具生产完成达到100支时,抽检1支,型式检验中如有不合格项目出现,允许调整抽样件后对不合格项目复检,复检后仍有不合格,则判该批次型式检验不合格。 由检验员反映给生产科,生产科针对该不符合项做全检(有资格么?)。生产科全检后的合格品经检验员复查合格后方可流入下到工序,不合格品生产科进行返工。 3.3检验记录 检验员根据检验结果,正确填写《成品检验报告》各栏目。在签署检验结论后,交品保科长、厂长审核. 3.4不合格的处理 对于型式检验时发现的不合格,生产科根据品保科的处理意见安排人员返工。全面返工后, 品保科应按本规程复查,复查结果应记录在《型式检验报告》中。执行《不合格品控制程序》 4.出厂检验 4.1检验项目 1)工具外观性能质量(按1.1条款执行) 2)查对工具上的贴标位置、大小,是否符合《包装明细》、《工具制造指令单》及订单

船体装配工艺规范

船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造,其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如:肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如:带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体,这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块,该较大块称总段。如:上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如:拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如:拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。

3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料: 施工前有关图纸,零件明细表,焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料: 施工前查对零件的材质牌号,钢板厚度,型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具: 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图,能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程: 6.1.2 小组立作业标准: 对合线 构件对划线(理论线或对合线偏移)<1.5mm~2.0mm 平整度<4mm~6mm 小零件对大零件垂直度<2 mm 标准极限

装配及检验规范(修订版)

装配及检验规范 1.0目的 规范整机及零部件装配的检验标准,以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。 2.0范围 本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以图纸要求为准。 3.1基本规范 3.1.1机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配,严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件; 3.1.2 装配的零件必须是合格的零件,装配过程中若发现不合格零件,应及时上报检验员; 3.1.3装配环境要求清洁,零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所,不得直接摆放地面; 3.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤,不得损伤零件表面,或使零件明显弯、扭、变形,零件的配合表面不得有损伤; 3.1.5 相对运动的零件,装配时接触面间应加润滑油(脂)。 3.2覆盖件的装配 3.2.1 所有覆盖件在装配前需进行检查,保证其干净、无灰尘,无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象,焊接部位不得有焊接缺陷,如有必须修复后方可使用,如无法现场修复的,则退回上工序或供应商处; 3.2.2装配时,应避免敲击、踩踏,装配过程中不允许造成变形、掉漆; 3.2.3装配完成后,应进行自检,覆盖件不允许有多余的孔洞; 3.2.4两零件对接或搭接时,边缘应该对齐平整,错位量h≤0.3t(较薄板厚度),最大不得超过0.5mm,如图纸有要求的,按图纸要求执行; 3.2.5两零件贴合处间隙≤0.3t(较薄板厚度),最大不得超过0.5mm,如图纸有要求的,按图纸要求执行; 3.2.6装配中需要切割时,切口必须平整,毛边必须打磨、不割手; 3.3 轴承的装配 3.3.1轴承装配前,轴承位不得有任何的污质存在; 3.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油,轴承无型号标识的一端应朝里,即靠轴肩方向,有油嘴的按方便加油的方式装配; 3.3.3轴承装配时应使用专用压具,原则上严禁采用直接击打的方法装配,如因现场条件制约用手键敲打,则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面物体。套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当,不应使保护架或滚动体受力,应均匀对称受力,保证端面与轴垂直;

01-10电气装配工艺和过程检验规程解析

钢板下料工艺守则 SZ-01 1 总则 1.1 本守则公差依据JB/T6753.2-93《电工设备的设备构体公差金属剪切件的一般公差》制定,适用于我企业产品钢板下料工序之用。 1.2 所用原材料除特殊要求外,应符合相关标准。 2 设备、工具及量具 剪板机、搬手、盒尺、钢板尺及角尺等。 3 工艺过程 3.1 看明图纸、技术要求并核对来料有无差错。 3.2 剪板机油杯注满润滑油,检查电器设备的安全可靠性,检查有无其它事故隐患。 3.3 装换刀片时,刀槽要清洁,刀要放正,螺钉紧固要均匀。 3.4 检查刀口间隙是否为所裁料厚的6%。 3.5 调整制板尺寸、角度,使其符合技术要求。 3.6 试车运转正常后试料,经检查符合要求后方可加工。 4 要求 4.1 下料前应先对板料沿长度方向齐边,然后沿宽度方向取直角边齐边。 4.2 下料时首件必须检查,加工中进行抽检,使其符合要求。 4.3 加工完的料应码放整齐,并按要求进行标识。 4.4 加工完毕,余料、残料要清除干净。 4.5 加工时操作要符合剪板机使用要求。 5 检查 5.1 下料不得有咬边、拉伸现象,下料毛刺不得大于0.2mm。 5.2 下料长度尺寸允许偏差见表1。

5.3 下料垂直度公差用对角线测量法表示,其绝对值偏差见表2。 表2. 对角线允许偏差mm 6 安全 6.1 料未放稳前,不要把脚放在踏板上,以免造成质量和工伤事故。 6.2 操作者应了解剪板机性能,操作时应精神集中。 6.3 主操人员应与辅助工紧密配合,指令统一。 6.4 剪板机上禁止堆放与工作无关的物品,要保持设备周围环境整洁。 6.5 设备应按要求进行保养,防护装置应安全可靠。

装配过程检验规范

所属体系:质量管理体系制度现行版本:A/0 文件编号:XX-ZL-2013-004 发放编号: 装配过程检验规范 编制: 校对: 审核: 批准: 2013-04-03发布 2013-04-03实施 X X X X X X 公司

装配过程检验规范 1 目的 为了加强公司XXXX产品装配过程质量控制,打造精品制造,防止不合格品流入下道工序,保证产品的可追溯性,尽早发现问题和解决问题,全面落实“自检”、“互检”、“专检”三检制,特制定本规程。 2 适用范围 本规程适用于本公司生产的XXXX产品等常规产品的过程检验。 3 术语和定义 3.1、自检:操作者对自己所生产的产品,按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验,并作出是否合格的判断。 3.2、互检:下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验或班组长对本小组工人加工出来的产品进行检验等。 3.3、专检:就是由质量管理部检验人员进行的检验。 3.4、巡检:由质量管理部过程检验人员对装配过程定期巡回检验,目的是监视过程质量状况,及时发现质量问题,以便于工作及时予以纠正。 4 职责 4.1、生产车间:负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果,以及对生产过程中发现的不合格的标识、隔离、返工/返修工作。 4.2、质量管理部:负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果,以及不合格的复检和跟踪验证。 4.3、技术部、工艺部:负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。 5 工作程序 5.1 检验依据 5.1.1 生产人员以及质检人员主要依据以下标准要求实施检验: a)国际/国家标准、行业标准; b)公司企业标准; c)产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求; d)检验规程要求。

整车装配通用技术条件及生产过程检验规程

CF/QS-JS-002 整车装配通用技术条件及生产过程检验规程 1目的 规范生产过程的检验方法和检验标准,确保所生产的驰发牌电动车、摩托车整车出厂质量的可靠性和一致性,制造让顾客满意的产品 2范围 2.1规定了本公司生产的驰发牌电动车、燃油助力车、摩托车整车装配通用技术条件 2.2本检验规程适用于本公司生产的驰发牌电动车、燃油助力车、摩托车生产过程的检验 3依据 3.1相关产品的行业标准、国家标准 3.2相关产品的技术要求和工艺规程 4整车装配通用技术条件 4.1整车装配前的准备 4.1.1仔细阅读本工序的图纸技术要求和装配工艺规程。 4.1.2 了解本工序所要装配的零部件质量要求和装配顺序。 4.1.3检查本工序所要装配的零部件质量情况。 4.1.3.1电镀件电镀层应色泽均匀、光亮,不应有锈蚀、起皮、鼓泡、麻点、毛刺和划痕等缺陷。 4.1.3.2 喷漆件喷漆件应色泽均匀、光亮、无色差,漆层表面不允许有流痕、麻坑、锈蚀、漏喷、桔皮等缺陷。 4.1.3.3 焊接件焊接件表面应平整光滑,不能有漏焊,裂纹等缺陷。 4.1.3.4 所有外观件均不得有明显刮伤、碰花、生锈、变形等影响外观质量的缺陷。 4.1.4按工艺所要装配的零部件根据工艺技术文件选用适当的工具工装和设备,并准备必要的辅料如润滑油脂类。4. 2通用装配要求 4.2.1按图纸和工艺技术文件规定,顺序安装本工序(工位)所要装的零部件。 4.2.2装配中对零部件要轻拿轻放,不允许严重的碰撞,损坏或划伤零部件,不允许非正常情况下的零部件变形。 4.2.3所有安装螺栓、螺帽、螺钉、垫圈、六方头、起子头和平面均不得有严重的打花、缺边、缺角、脱漆、脱铬 等缺陷。 4.2.4 所有零部件、标准件均不得错装、漏装、多装和少装。 4.2.5所有零部件安装螺栓,刹车拉杆、刹车钢索等均应装配到位,安装螺栓均应露出螺母端面2-5牙。 4.2.6安装螺栓松紧度应符合工艺技术文件所要求的力矩值,没有力矩值要求的螺栓螺钉按常规手感装紧,有弹簧 垫圈的紧固件应使弹簧垫圈压平,但不能使弹簧垫圈失效。 4.2.7本工序所装配的零部件均应按工艺技术要求装配到位,不应出现松脱现象,装配到位的零部件应牢固可靠。 1

制定装配工艺规程的方法步骤.

制定装配工艺规程的方法步骤 1. 收集、研究原始资料 研究原始资料应从两方面着手: (1)读图。弄明白产品或部件的具体结构、组成;各零件的装配关系和连接方法;装配精度要求及设计人员打算用什么方法来保证这些要求。 (2)审图。通过结构工艺性分析,看产品结构是否便于拆装、调试和维修;对装配精度要求进行必要的精度校核。审图中若发现问题应及时与设计人员协商解决 2. 决定装配生产组织形式 根据产品的结构特点、生产纲领和现场生产条件选择适当的生产组织形式。 3. 划分装配单元 划分装配单元是制定装配工艺规程中非常重要的一步,只有将产品合理地分解为可单独装配的单元后,才能合理安排装配顺序和划分装配工序,这对于批量生产尤为重要。一般情况下,装配单元可分为5级:零件、合件、组件、部件和产品,如图9-12所示。 (1)零件。产品制造的基本单元,也是组成产品的最基本的单元。大多数零件都先装成合件、组件和部件后才进入总装,只有少数零件直接进入总装。 2)合件。若干个零件用不可拆卸连接法(如焊接等)装配在一起后的装配单元及利用“合并加工修配法”装配在一起的几个零件(如双联转子泵的内外转子、发动机连杆小头孔和衬套等)称为合件。 (3)组件。由一个或数个合件及零件组合成的相对较独立的组合体称为组件,如轴和装在该轴上的齿轮、轴承等都可看成是合件。

(4)部件。由若干零件、合件、组件组合而成,在产品中能完成一定的完整功能的独立单元称为部件,如车床的主轴箱、进给箱等。 4. 确定装配顺序 (1)选择装配基准件。无论哪一级装配单元,都要选定一个零件或比它低一级的装配单元作为装配基准件。其选择原则为: ①基准件应是产品的基体或主干零、部件。 ②基准件应有较大的体积、重量和足够的支撑面以满足陆续装入零、部件时的作业要求和稳定性要求。 ③基准件的补充加工量应最少,尽可能不再有后续加工。 ④基准件应有利于装配过程的检测、工序间的传递运输和翻身、转位等作业。 2)确定装配顺序。在确定装配顺序时应遵循以下原则: ①预处理工序先行。如零件的去毛刺、清洗、防锈、涂装、干燥等应先安排。②先基础后其它。为使产品在装配过程中重心稳定,应先进行基础件的装配。③先精密后一般、先难后易、先复杂后简单。因为刚开始装配时基础件内的空间较大,比较好安装、调整和检测,因而也就比较容易保证装配精度。 ④前后工序互不影响、互不妨碍。为避免前面工序妨碍后续工序的操作,应按“先里后外、先下后上”的顺序进行装配;应将易破坏装配质量的工序(如需要敲击、加压、加热等的装配)安排在前面,以免操作时破坏前工序的装配质量。 ⑤类似工序、同方位工序集中安排。对使用相同工装、设备和具有共同特殊环境的工序应集中安排,以减少装配工装、设备的重复使用及产品的来回搬运。对处于同一方位的装配工序也应尽量集中安排,以防止基准件多次转位和翻转。

装配检验记录表

xxxxxxx股份有限公司 装配检验记录 (编号:TH/QR0224 版本号:16-01) 产品名称合同编号 产品编号产品型号 序号检验项目检验要求检验结果处理结果备注 1 需求计划核对需求计划要求项目,合同编号、产品编号、版本号正确无误,部分重要物料在电脑上查询BOM进行确认 2 料槽米道无明显色差,供应商合格标签标记统一 3 料槽种类符合需求计划要求(21通道(U型/V型)/63通道/72通道/平板) 4 料槽上有珍珠棉贴保护 5 上、下端面水平度≤2mm,前后平面度≤1mm 6 显示屏外观无划伤,保护膜无破损等缺陷 7 显示屏型号符合需求计划要求 8 振动器张贴标签上的频率、安装顺序一致 9 振料斗左右、前后水平. 10 振动器所有螺丝紧固,接地线螺丝紧固(除有振动器台板机型外) 11 振动器不允许贴米道,缝隙≥2mm,外观合格无生锈 12 吹嘴吹嘴与吹嘴上端面的平面度≤0.5mm(即整体) 13 吹嘴与吹嘴的前后平面度≤0.5mm(即整体) 15 1DS机器的吹嘴组件要安装溅料板 16 吹嘴表面不允许有掉漆,划伤 17 电磁阀电磁阀型号与需求计划一致,标识张贴在可见位置 18 玻璃玻璃无划伤、磕碰、气泡、破裂等不良,固定牢固 19 相机相机镜头型号一致,有镜头盖 20 相机板型号符合需求计划要求并且一致 21 灯灯的安装方向正确 22 背景板背景板型号符合需求计划要求(固定式、旋转式、透射式) 23 三联件三联件型号正确且安装顺序及方向应该正确 24 调压阀可灵活转动调节,可锁死 25 无杆气缸 组件不得缺少清灰刷,且安装螺丝紧固 26 无杆气缸无明显变形、严重弯曲现象 27 线束整机线束整洁规范,无交叉现象,详见作业指导书《电控箱布线》及《分选箱布线》

装配工序检验规范

陕西拓普索尔电子科技有限责任公装配工序检验规程 文件编号:CX-8.2.3-01 版本号:1/0 分发号: 编制:高松 审核:姚伟 批准:张博

发布日期:2014年2月1日生效日期:2014年2月1日 1. 目的 规范工序检查流程,提高产品质量。 2. 适用范围 适用本公司所有生产产品,工艺规定的所有工序的质量检验,尤其在设定的质控点和关键工序应加强检验。 3. 职责 3.1 质量部负责检验工作的具体实施。 3.2 生产部负责生产前的检查、装配和调试。 4. 检验依据 产品图样、装配工艺规程以及产品标准,装配工序检验规程。 5. 工作程序 5.1 装配人员在部装之前,要对零件的外观质量和场地进行清理,要做到不合格的零件不准装配,场地不符合要求 不准装配。 5.1.1 装配前应先做好相应检查工作; (1)部件加工表面无损伤、锈蚀、划痕。 (2)部件非加工表面无划伤、破损,色泽要符合要求。 (3)部件表面无油垢,装配时要擦拭干净。 (4)部件不得碰撞、划伤。 (5)部件与材料出库时要检查其合格证、质量标志或证明文件,确认其质量合格后,方准进入装配线。 (6)中、小件装配时不得乱放,防止落地丢失(要放在工位器具内)。 (7)钣金件放置时装配场地需检查放置的位置,防止变形。 (8)贵重部件与材料要确保安全性,防止损坏。 (9)场地要清洁,无不需要的工具和其他多余物,装配场地要进行定期5S管理。 5.2 装配时一定要保证上工序完整,不能让不良流入下工序。 5.2.1 装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面),应与被紧固的零件平面均匀接触,不应倾斜,装配在同一部 位的螺钉长度一般应一致;紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象,影响精度的螺钉,紧固力矩应 一致。 5.2.2 机械转动和移动部件装配后,运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象,定位机构应保证准确可靠。 5.2.3 配合件的结合面必须检查其配合接触质量,防止有杂物导致结合不紧密或磨损现象。 5.2.4 重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合。重要固定结合面总重紧固后,用塞尺检查其间隙不得 超过标准之规定。 5.2.5 轴承装配应按要求安装时轻砸可装入,需涂润滑脂的一定要加上润滑脂。 5.2.6 定位销装入后不能轻易取出,装入时要求轻砸可入,敲击力度不可大于材料要求,不可使定位销变形。 5.3 电路板与电器焊接时各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定,必须检查电线的颜色和装配的牢固性并应 符合标准规定; 5.3.1 电子元器件检查; 5.3.1.1各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定,必须检查电线的颜色和装配的牢固性并应符合标准规 定。 5.3.2电器接线检查; 5.3.2.1 主板与开关电源及电源自身上的短接线接线位置应正确,接线应整齐、牢固。用万用表检查开关电源, 应无短路现象。

产品过程检验规程

产品过程检验 1、适用范围 本规程适用于公司生产的成套设备中组装过程的检验。 2、目的 规范检验程序,确保本公司产品质量符合要求。 3、职责 生产部门负责控制满足生产要求必须的条件,并进行监督检查。 质检部门按要求对生产过程中零、部件加工实施检验,并保存检验记录。 4、检验规程 根据生产工艺流程,在每道加工环节设定过程检验。 车间各工序组装人员装完本工序元器件后,根据图纸进行全面检查确认,确认无误后在“产品装配施工卡”的相应栏目签字。 对成批加工的零部件必须采取“三检制”,即:操作人员在进行首件加工完成并自检合格后,进行互检,然后交车间检验人员检验。确认合格后,操作者在继续加工,在生产过程中,车间检验人员还必须进行巡检,发现不合格品立即停止加工,剔出不合格产品,找出原因采取措施后,方可继续加工。待未经加工完成并经操作人员自检合格后,填写“送检单”,报车间检验人员,有车间检验员进行检验,在“产品装配施工卡”上填写检验记录,转送下道工序。 检验工程中发现不合格品时应填写“不合格品报告单”报质监部门确认处理。

成品总装完成并经装配人员自检合格后,连同“产品装配施工卡”及该产品的其他图样一并送到质监部门,由质检部门进行最终全面检验。 检验人员根据检验结果(除巡检外),对被检产品还应进行“合格”或“不合格”的检验状态标识。 对检验过程中发现不合格产品均须及时作出明显的“不合格”标识,随后对不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。 根据型式试验报现场生产产品要满足一致性的要求。 5、验项目、检验要求、检验方法

否按图纸要求配备齐全 元件领料 安装 可靠性安装、安装方式 根据图纸及产品装配施 工卡,检查核对元器件的 规格、数量及安装方式、 可靠性 一次装配 母线的选用、连接正确性、安 全性 根据图纸及产品装配施 工卡,检查选用母线的载 流量是否正确,一次系统 是否正确,连接是否可 靠、安全 二次装配二次线、号牌、连接头、线束 采用目测、对线灯,根据 图纸及产品装配施工卡、 工艺守则等,检查二次 线、号牌、接线头、排扎 线是否合理正确 一致性元器件规格、型号、生产厂及 产品结构 根据型式试验报告中产 品描述

电器装配检验规范

电梯操纵盘 1 总则 本标准规定了电梯操纵盘的检验步骤和合格判别。 本规范适用于电梯操纵盘的过程检验和最终检验。 2 引用标准 Q/TGQK02-2006 电梯操纵盘 JS-101-02电梯操纵盘工艺规范 3 检验设备及材料 游标卡尺 卷尺 稳压电源 测试校铃 4 检验步骤 4.1 常规的电梯操纵盘 4.1.1 外观检验 4.1.1.1 用直尺测量面板、铁壳尺寸,是否符合产品标准要求。 4.1.1.2 在光照良好的条件下,目测盘体外壳涂层,面板发纹板面无损伤,组装合理。 4.1.1.3 用手逐个按压按钮,各按钮开关无任何阻尼现象,接通电源按压按钮测试通电性能。 4.1.1.4 显示芯子和显示PVC 是否对应整齐,应放置在显示PVC 孔中央。

4.1.1.5面板拼装出(包括塑料面板)不残留缝隙。 4.1.1.6 铁壳内检修板安装是否平整,线束捆扎是否符合工艺要求。 4.1.1.7 整机内需加的粘纸位置是否正确。 4.1.1.8 铭牌是否符合订单要求,是否符合特定要求。 4.1.2 面板文体、特定符号应符合特定要求。 看铁壳内应有接线图、接线说明、标签、不应漏贴、倾斜、杂乱,标签看清中英文。 电梯操纵盘 4.1.3 通电测试 4.1.3.1 用测试校准,检修箱各开关的通断情况要符合所有规定的接线原理。 4.1.3.2 用测试校铃校试各层楼按钮的通断情况。 4.1.3.3 将稳压电源调至所需电压,接通各按钮发光管,观其发光亮度以及字片是否漏光 4.1.3.4 将稳压电源调至所需电压,接通显示芯子的各输入点,观其发光亮度以及显示 PVC 是否漏光。 4.1.3.5 将稳压电源调至所需电压,接通蜂鸣器,听其声音是否响亮。 4.1.3.6 包装,有无贴保护膜,是否有合格标签,仔细核对装箱单与物品是否完全一致。 4.1.3.7 入库,检查产品保管环境是否良好,注意产品轻拿轻放,手续是否齐全。 4.2 CZ 503操纵盘 4.2.1 外观检验 4.2.1.1 面板,拉门,铭牌之间高低平整,面板无色差镶角与面板无太多间隙。 4.2.1.2按钮无阻滞现象;文字片平整,不漏光,不蹋角;警铃按钮行程开关触点良好。 4.2.1.3显示窗固定良好,四周圆角与面板无间隙,与面板平整4.2.1.4检修门的转锁灵活。

整车装配通用技术条件及生产过程检验规程

整车装配通用技术条件 及生产过程检验规程 Company Document number:WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

整车装配通用技术条件及生产过程检验规程 1目的 规范生产过程的检验方法和检验标准,确保所生产的驰发牌电动车、摩托车整车出厂质量的可靠性和一致性,制造让顾客满意的产品 2范围 规定了本公司生产的驰发牌电动车、燃油助力车、摩托车整车装配通用技术条件 本检验规程适用于本公司生产的驰发牌电动车、燃油助力车、摩托车生产过程的检验 3依据 相关产品的行业标准、国家标准 相关产品的技术要求和工艺规程 4整车装配通用技术条件 整车装配前的准备 按工艺所要装配的零部件根据工艺技术文件选用适当的工具工装和设备,并准备必要的辅料如润滑油脂类。 通用装配要求 按图纸和工艺技术文件规定,顺序安装本工序(工位)所要装的零部件。 所有安装螺栓、螺帽、螺钉、垫圈、六方头、起子头和平面均不得有严重的打花、缺边、缺角、脱漆、脱铬等缺陷。 所有零部件、标准件均不得错装、漏装、多装和少装。 所有零部件安装螺栓,刹车拉杆、刹车钢索等均应装配到位,安装螺栓均应露出螺母端面2-5牙。 安装螺栓松紧度应符合工艺技术文件所要求的力矩值,没有力矩值要求的螺栓螺钉按常规手感装紧,有弹簧垫圈的紧固件应使弹簧垫圈压平,但不能使弹簧垫圈失效。 本工序所装配的零部件均应按工艺技术要求装配到位,不应出现松脱现象,装配到位的零部件应牢固可靠。旋转有相对运动的零部件之间装配前必须涂一层钙基润滑脂。 不准野蛮装配,不准用不适当的板手或工具装配零部件。 整车所有螺栓、螺钉安装方向原则上都应从左向右和从上到下,特殊情况可以有所变动。 车架组合 打码按生产计划要求打印车架VIN代码,字码应清晰,整齐,美观,打码位置和字码尺寸应符合图纸和工艺技术要求,字码笔划不应有连笔、变形等现象,车架打码部位不应有脱漆、起泡等缺陷。 车头钢碗压制到位,不允许偏斜、变形和有破损裂纹等缺陷。 安装前叉方向柱前叉轴承部位和滚珠部分按工艺要求均匀涂沫钙基润滑脂。 主支架、侧支架、后平叉安装 当用主支架驻车时,驻车稳定性应能满足车辆向左向右和向前的驻车稳定角7°的要求。 主支架和侧支架在驻车和车辆行驶中均不得与车体任何部位干涉。 轮胎装配

装配及检验规范

装配及检验规范 目的 规范整机及零部件装配的检验标准,以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。 范围 本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以图纸要求为准。 基本规范 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配,严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件; 装配的零件必须是合格的零件,装配过程中若发现不合格零件,应及时上报检验员; 装配环境要求清洁,零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所,不得直接摆放地面; 装配过程中零件不得磕碰、切伤,不得损伤零件表面,或使零件明显弯、扭、变形,零件的配合表面不得有损伤; 相对运动的零件,装配时接触面间应加润滑油(脂)。 覆盖件的装配 所有覆盖件在装配前需进行检查,保证其干净、无灰尘,无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象,焊接部位不得有焊接缺陷,如有必须修复后方可使用,如无法现场修复的,则退回上工序或供应商处; 装配时,应避免敲击、踩踏,装配过程中不允许造成变形、掉漆; 装配完成后,应进行自检,覆盖件不允许有多余的孔洞; 两零件对接或搭接时,边缘应该对齐平整,错位量h≤(较薄板厚度),最大不得超过,如图纸有要求的,按图纸要求执行; 两零件贴合处间隙≤(较薄板厚度),最大不得超过,如图纸有要求的,按图纸要求执行; 装配中需要切割时,切口必须平整,毛边必须打磨、不割手; 轴承的装配 轴承装配前,轴承位不得有任何的污质存在; 轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油,轴承无型号标识的一端应朝里,即靠轴肩方向,有油嘴的按方便加油的方式装配; 轴承装配时应使用专用压具,原则上严禁采用直接击打的方法装配,如因现场条件制约用手键敲打,则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面物体。套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当,不应使保护架或滚动体受力,应均匀对称受力,保证端面与轴垂直; 轴承内圈端面一般应紧靠轴肩(轴卡),轴承外圈装配后,其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀;

整车装配通用技术条件与生产过程检验规程完整

整车装配通用技术条件及生产过程检验规程 1目的 规范生产过程的检验方法和检验标准,确保所生产的驰发牌电动车、摩托车整车出厂质量的可靠性和一致性,制造让顾客满意的产品 2范围 2.1规定了本公司生产的驰发牌电动车、燃油助力车、摩托车整车装配通用技术条件 2.2本检验规程适用于本公司生产的驰发牌电动车、燃油助力车、摩托车生产过程的检验 3依据 3.1相关产品的行业标准、国家标准 3.2相关产品的技术要求和工艺规程 4整车装配通用技术条件 4.1整车装配前的准备 4.1.1仔细阅读本工序的图纸技术要求和装配工艺规程。 4.1.2 了解本工序所要装配的零部件质量要求和装配顺序。 4.1.3检查本工序所要装配的零部件质量情况。 4.1.3.1电镀件电镀层应色泽均匀、光亮,不应有锈蚀、起皮、鼓泡、麻点、毛刺和划痕等缺陷。 4.1.3.2喷漆件喷漆件应色泽均匀、光亮、无色差,漆层表面不允许有流痕、麻坑、锈蚀、漏喷、桔皮等缺陷。 4.1.3.3焊接件焊接件表面应平整光滑,不能有漏焊,裂纹等缺陷。 4.1.3.4所有外观件均不得有明显刮伤、碰花、生锈、变形等影响外观质量的缺陷。 4.1.4按工艺所要装配的零部件根据工艺技术文件选用适当的工具工装和设备,并准备必要的辅料如润滑油脂类。 4.2通用装配要求 4.2.1按图纸和工艺技术文件规定,顺序安装本工序(工位)所要装的零部件。 4.2.2装配中对零部件要轻拿轻放,不允许严重的碰撞,损坏或划伤零部件,不允许非正常情况下的零部件变形。 4.2.3所有安装螺栓、螺帽、螺钉、垫圈、六方头、起子头和平面均不得有严重的打花、缺边、缺角、脱漆、脱铬 等缺陷。 4.2.4所有零部件、标准件均不得错装、漏装、多装和少装。 4.2.5所有零部件安装螺栓,刹车拉杆、刹车钢索等均应装配到位,安装螺栓均应露出螺母端面2-5牙。 4.2.6安装螺栓松紧度应符合工艺技术文件所要求的力矩值,没有力矩值要求的螺栓螺钉按常规手感装紧,有弹簧垫 圈的紧固件应使弹簧垫圈压平,但不能使弹簧垫圈失效。

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