配药岗位标准操作规程

配药岗位标准操作规程

1.目的:

建立配药岗位员工的工作规范,保证配药岗位各项工作正确、有序的运行。

2.适用范围:

配药岗位生产操作全过程。

3.职责:

配药岗位员工需掌握本规程并在生产操作中按本规程执行、技术员、车间主任熟悉本规程并对配药岗位员工操作进行监督。

4.备料程序:

4.1原辅料准备的操作方法及有关规定。

4.1.1由车间技术员根据生产计划下达批生产指令,配药组长根据批生产指令、原料报告单、车间结存情况及原辅料包装规格情况开据领料单,车间负责人复核领料单并签字后,交与辅助工领料。

4.1.2接料

a:辅助工将原辅料转入去外包,按照包装规格进行处理:

(1)可去外包装的原辅料(如氯化钾原料等双层包装袋物料,或盐酸林可霉素原料等有内包装的桶装物料):去外皮,用丝光毛巾将内包装外表面擦干净,同时贴物料信息卡:注明物料名称、代码、规格及生产厂家等;

(2)不宜去外包装的原辅料(如500g装试剂瓶类单层包装物料,或桶装药用乙醇等液体物料):用丝光毛巾将外表面擦干净。

b:转入气闸室。在气闸室静放不少于10分钟后,配药人员进入气闸室用粉红色丝光毛巾蘸75%乙醇溶液对原辅料外表面擦拭消毒。气闸室设有黄色警戒线,进入气闸室的人员不得跨越黄色警戒线,配药人员领用物料时不得跨越黄色警戒线,以避免交叉污染。

c:由配药人员对每种物料逐一称量,将其毛重填于物料信息卡后转入暂存处,并根据称量情况建立物料卡。固体物料要离地贮存,不同物料、不同批号要分开整齐摆放。核对领料单、物料信息卡并具有物料合格证。建立物料卡,与物料共同放置,并建立物料台账。

4.1.3填写原料备料计算单以及备料记录:

根据批生产指令的理论投料量和报告单上原料的湿品含量计算本批的应投量:

应投量=理论投料量÷湿品含量;备料量=应投量

注意:应投量为该批产品所投原料的净重,备料量是称的毛重;

当湿品含量超过100%时,按100%计算。

4.2称量备料

4.2.1称量前准备

a:清场确认:确认前批清场合格,有清场合格证并查看状态标示确认清洁状态及有效期,确认设备已清洁并可以使用。

b:计算和复核:按批生产指令及该品种处方对备料量进行计算复核,填写备料记录相关内容。

c:衡器每天首次使用前需用标准砝码进行校准,并将校准结果记录于校准记录。在正常使用过程中对数据有质疑时可随时校准。

4.2.2称量原则:

先称辅料,再称原料;容器一般选用不锈钢桶或量筒(液体)和无菌袋(固体);根据所称重量选择相应感量的电子秤:电子秤包括:A:0~60㎏ B:0~3㎏ C:0~6㎏D:0~15㎏ E:0~1.2㎏。

4.2.3称量方法:

开启排风,保持负压,打开电子秤,先调水平,待显示屏数字平稳显示后开始称量;根据原料备料计算单和备料记录中应投量称取相应数量的物料,并及时填写物料卡和称量记录。

a:当原辅料用量较大,连内包装直接称量备料,投料时将皮重去掉,再补投上相应皮重的物料;

b:当原辅料用量较小,可以直接用不锈钢容器称量,投完料后用注射用水涮洗后,将涮洗水一并倒入罐内。

4.2.4将称量好的物料扎口,粘贴填写“配料标签”。标明:物料名称、代码、日期、重量、产品名称、产品批号、称量人、复核人等,移至配液室。

4.2.5若产品连续生产,可将剩余原辅料暂存。若该品种生产结束后,必须将剩余原辅料称其净重后恢复原包装,并贴封签,标记品名、代码、数量、批号、退货单位、封签人、封签日期等,并填写物料卡和物料台账,开据退库单连同合格证一并退回仓库。

4.3备料结束:

4.3.1备料结束后,清除操作过程中产生的废物。

4.3.2用蓝色洁净丝光毛巾擦拭电子秤、称量台三次,用黄色丝光毛巾擦拭墙壁、回风口

及门三次。

4.3.3最后将地面用丝光拖布擦拭干净。

4.3.4换品种时,按照4.3.2擦拭三次,再用消毒剂擦拭一次;地面用丝光拖把擦拭干净,不得有可见污迹,然后再用消毒剂进行消毒。

4.3.5所有需用的原辅物料(包含备料的和补称的皮重的)转移至配液室后,及时对称量间进行清场,配药组长检查合格后,由质检员确认并下发清场合格证。

4.4安全操作注意事项。

4.4.1称量、配制有毒、有害、腐蚀性原辅料时,必须戴好胶皮手套及防尘口罩,防护眼镜。

4.4.2浓盐酸、硝酸、硫酸为强腐蚀性液体,备料时须戴好胶皮手套及防护眼镜,防止灼伤。

4.4.3氢氧化钠为强腐蚀性固体,备料时须戴好胶皮手套及防护眼镜,防止灼伤。

4.5有关要求

4.5.1对易损坏的内包装(塑料袋、玻璃瓶)要小心搬运,以防损坏,造成污染和损失,如有损坏,落地物料应集中进行销毁。

4.5.2备料过程如发现原辅料变色、异物、结块吸潮等异常情况及时向车间主任及相关负责人员报告。

4.5.3整个备料过程应一人操作,一人复核,最后确认后操作者和复核者均应在BPR和其他原始记录上签字。

4.5.4备料过程中及时收集掉在地上的粉末,集中进行销毁,不得再用。

4.5.5称量过程尽量减少损耗和产生粉尘。

4.5.6称量过程中使用的转移工具(如不锈钢勺、铲以及量筒等)一次只能用于一个品种物料,不能同时取用其他物料,防止交叉污染。

4.5.7在称量间称量原辅料时应打开排风,以防止粉尘污染。

4.5.8药用炭必须在药用炭称量间称量,每次称量结束后,包装袋立即封口,防止药用炭吸潮变质。称量好的药用炭用注射用水润湿后,方可从称量间转移至配液室,以防止粉尘污染。

4.5.9 禁止裸手接触原辅料,称量过程中要戴无菌胶皮手套。

5配制程序

5.1配制前的准备

5.1.1检查确认配液室上批次已清场合格,有清场合格证,确认设备已清洁且在清洁有效期内。

5.1.2根据批生产指令,明确所配药液品名、规格、代码、批号、批量和生产线,认真阅读配制批生产记录,参照工艺规程,明确配药过程,操作注意事项及有关工艺要求。5.1.3核对备好的原辅料名称、代码、批号及数量。

5.1.4检查确认配液罐上纯蒸汽管路阀门、罐底排水阀门、罐底循环阀门关闭。

5.1.5确认喷淋阀门、注射用水阀门彻底关闭,不能出现滴水现象。

5.1.6确认钛棒过滤器连接应完好,小循环、大循环及液位计的阀门均应灵敏且处于关闭状态。

5.2配制

5.2.1按工艺要求先放一定量注射用水或其它溶剂加温或降温至工艺要求温度,注射用水从加入到药液配制完成不得超过12小时。

5.2.2按工艺规程的规定次序加入原辅料。加入时,由两人协同操作,互相复核确认操作无误。原料投料具体操作如下:

a:原料直接用容器盛放的可以直接投料,然后将容器用注射用水涮洗,将涮洗水直接倒入罐内,保证原料完全投到罐内;

b:原料用内包装袋备料的,投完原料后,将所有内包装袋统一称量即皮重,然后再称取相应皮重的原料,投到罐内;

c:投料过程中计算并填写原料投料计算单

5.2.3按照工艺要求开搅拌器搅拌,并及时记录搅拌时间,达到工艺要求所需要的时间后,用比色管取样约50ml由质检员检查确认全部溶解。取样测定pH值,需调pH值的根据工艺调整pH值,加工艺规定温度的注射用水至总体积,为防止阀门处有死角,边搅拌边小循环药液,液位计处向洁净不锈钢桶中放药3次,每次3000ml以上,放完后倒入配液罐中。

5.3取样化验

5.3.1取样瓶用药液冲洗三次,方可从取样点取样;取样瓶不得反复使用,每个取样瓶只能用于一次取样,待配制结束后统一清洁。

取样瓶的清洁:取样瓶用5%碳酸氢钠溶液洗涤,再用注射用水冲洗三次,检验确认冲洗液酸碱度合格。

5.3.2通知化验室取样检测。

5.3.3如果测定含量在内控范围内并与理论量相比不超过2%,则含量符合规定,如果测定含量与理论量相比超过2%,报告车间主任、QA,配药、化验查找原因:

a:看原料含量和以前相比有无异常;

b :操作体积控制有无异常;

c :分析标准品、滴定液、指示液及称量、配制过程有无异常;

d :分析过程有无异常。

确认后按车间主任指令处理。如果含量不在内控范围内,按内控标准补加原料或加注射用水,并重新测定含量。

5.3.4需要加冷却的注射用水时,使用板式换热器使注射用水冷却至工艺要求的温度。 使用前先试压以确保板式换热器完好:

保持冷却水出水阀门、注射用水进水阀门在关闭状态,缓慢打开冷却水进水阀门,试压3分钟,观察注射用水出水口,若无水流出,则换热器可以正常使用,若有水流出,则不能使用,通知车间相关人员处理。

使用时先以正常流量排放1分钟,使用后将软管拆除,将板式换热器内的注射用水排放净,并将注射用水出水口用盲板密封。

5.3.5如需调整pH 值,使用工艺要求的pH 值调节剂进行调节至符合内控标准,并记录调节过程。

5.3.6注射用水及原辅料的补加、pH 值的调整,记录于BPR 中,调整过程须有人复核。 计算方法

5.4过滤前准备

5.4.1按照工艺要求备好所用过滤器。

5.4.2检查过滤器是否提前进行清洁处理、精过滤器是否进行完整性检查。

5.4.3贮液罐及输药管路清洁合格及无水,管路及滤器连接好。贮液室应有清场合格证。

5.5过滤、打药

应加注射用水体积= 实际标示含量-要求稀释标示含量

×药液实际体积

要求稀释标示含量 要求稀释体积数=

实际标示含量数×实际药液体积 要求稀释标示含量

补加原料数= (要求补加后的标示含量-实际标示含量)×处方量×实际药液体积 湿品含量

5.5.1接到化验室中间产品检验报告确认药液合格后,配药人员关闭搅拌、循环电源开关和小循环阀门,并打开过滤循环阀门,打开循环泵电源开关,开始打药。每次开关阀必须两人确认。

5.5.2在过滤快结束时,将氮气管路连接至粗过滤器前,慢慢打开氮气阀门,利用氮气压力将剩余药液尽可能的打至贮液罐;

5.5.3在贮液罐挂内容物标签,注明名称、规格、代码、批号、日期等,备灌封用,质检员确认相关项目合格同意放行后,配药人员填写“中间产品传递单”,填写药液品名、规格、代码、批号、数量等。传至灌装岗位。

5.5.4接药数量应以贮液罐读取数为准,读药液体积时,应两眼平视液位计,读凹液面所在的刻度线,不得俯视和仰视。

5.6配药有关规定

5.6.1及时与灌装联系,了解生产情况,确定下药时间。

5.6.2配药过程中每步需严格确认,严格根据工艺要求控制配药工艺参数。

5.6.3同一房间内不得同时配制不同品种或同品种不同规格产品。

5.6.4取样化验的剩余药液报废处理,取样量不低于化验用量的3倍。

5.6.5配液罐加注射用水需降温时,打开冷却水,必须检查配液罐夹层是否存在跑、冒、滴、漏现象,发现后立即通知车间有关人员。

5.6.6因特殊原因剩余或报废的药液应集中处理,防止污染。

5.7配药安全操作注意事项

5.7.1使用热注射用水,应防烫伤。

5.7.2使用乙醇时,严禁出现明火、接触高温体,严禁使用非防爆电气。

6.清场:

6.1配液室清洁消毒工作

6.1.1同品种连续生产时:

a:用丝光毛巾和纯化水将高效过滤器送风口散流罩、回风管、回风罩、顶棚、墙壁、门用丝光毛巾蘸纯化水擦拭三次,目测应无可见污物。

b:地面用湿拖把擦拭干净,目测应无可见污物。

c:配液罐、过滤器套壳外壁用纯化水擦拭清洁三遍,目测应无可见污物。

6.1.2停产1天后再生产、同品种连续生产三天或换品种时:按照6.1.1下三项清洁后,用消毒剂进行擦拭消毒。

6.2过滤器的处理:

6.2.1钛滤棒的处理:

a:同产品连续生产:

加炭产品:当天生产结束后,打开粗过滤器,取出至容器具清洗间先用注射用水冲洗一遍,再用毛刷刷干净外壁,再用注射用水冲洗至干净,安装后在线清洗至可见异物合格;

不加炭产品:生产结束后,在线清洗至无可见污物。

b:同品种连续生产三天或换品种时、新滤棒:

先用毛刷刷干净钛棒外壁,再用注射用水反冲10分钟。在不锈钢桶中配制0.5%氢氧化钠溶液,将钛棒浸泡于其中后,放入脉动真空灭菌器中100℃煮沸30分钟,取出,用注射用水反复冲洗至酸碱度合格。121℃30分钟纯蒸汽灭菌。

c:钛滤棒在生产结束后2个小时内必须清洁

(1)刷洗钛滤棒时力度要轻,防止钛滤棒表面被刮坏。

(2)清洗温度控制在60℃以上,温度高,清洗效果好。

6.2.2精过滤芯的处理:

a:同产品连续生产时,每批结束后的清洁处理:

打开精滤器出药端快接,接上临时用软管,在配液罐中加入足量注射用水,打开打药泵对滤芯在线清洁10分钟,放掉滤芯内部注射用水,冲洗完毕。

b:每三天或更换品种时、新滤芯的清洁处理:

将滤芯在线浸泡于2%氢氧化钠溶液中1小时,再用注射用水冲洗至酸碱度合格,然后拆下滤芯进行起泡点测试,合格后,放于脉动真空灭菌器中121℃30分钟纯蒸汽灭菌,灭菌后备用。

c:泡点测试:每三天或更换品种以及新滤芯生产前需做完整性测试。

(1)检查气源

(2)连接好泡点测试管路

(3)将滤芯装入完整性测试套壳(已清洁)

(4)打开完整性测试仪,设定参数,开始测试

(5)测试结束,根据测试结果处理滤芯,清洁完整性测试用套壳。

d:检测完毕后,将合格的滤芯安装回过滤器,不合格的报废处理。

6.3配制管路系统在线清洗与灭菌

6.3.1清洗灭菌时间、周期:

a:每天生产两批及两批以上:批与批之间进行清洗。

b:同一品种连续生产时,每天生产结束后进行清洗。

c:首次生产前、同一品种连续生产三天后、停用一天、更换品种时进行清洗灭菌。

6.3.2在线清洗、灭菌流程图:

配液罐(自身循环管道)→粗过滤器→(药液输送管道)→精过滤器→(药液输送管道)→贮液罐(自身循环管道)→(药液输送管道)→高位罐→(药液输送管道)→终端过滤→(回流管道)→灌装机

6.3.3清洗灭菌方法:

a:每天生产结束后不换品种时的清洗

(1)将配液罐、贮液罐排污阀打开,用注射用水通过360度自动清洗球冲洗5分钟,重复三次,关闭排污阀。

(2)加炭产品将粗过滤器连接管路上快装紧固螺栓松脱,将粗过滤器拆下,移至器具清洗间拆卸清洗。钛棒用尼龙毛刷将表面刷洗干净,再接上注射用水反冲5分钟。冲洗完毕,将钛棒装入粗过滤器,将粗过滤器连接到管路上。

(3)不加炭产品,粗过滤器进行在线冲洗。

(4)将配液罐加注射用水喷淋清洗2至3次,再加入20万毫升注射用水,自身循环5分钟后,关闭自身循环阀门,将输药管道连接贮液罐上方快装拆开,接一处理合格的临时软管,将冲洗水用循环泵通过粗过滤器、精过滤器后排放,直至冲洗水澄清。打开贮液罐注射用水喷淋阀,喷淋清洗2至3次,加入10万毫升注射用水喷淋贮液罐内部,自身循环5分钟后,直至冲洗水澄清,从贮液罐中排掉。

b:每天生产两批及两批以上:批与批之间的清洁。

(1)将粗过滤器、精过滤器中残液放入贮药容器中,将贮液罐上方药液管道最近一快装拆开,接一经处理合格的临时用软管,管口向下。

(2)将配液罐排污阀打开,用注射用水通过360度自动清洗球冲洗5分钟,关闭排污阀。

(3)向配液罐加入注射用水20万毫升,打开粗过滤器、精过滤器排污阀,开动循环泵,将注射用水通过粗过滤器、精过滤器压出,至冲洗水澄清。

(4)将贮液罐排污阀打开,用注射用水通过360度自动清洁球冲洗5分钟,排净,关闭排污阀。

(5)向贮液罐加注射用水5万毫升,打开下药泵,将冲洗水通过药液管道下至高位罐,将剩余冲洗水从贮液罐排污阀中放掉。打开灌封机经针头排冲洗水1万毫升后,其余冲洗水从排污阀中放掉。

c:首次生产前、停用一天以上、同品种连续生产三天或更换品种时

(1)配液罐及其管道系统的清洁与灭菌:

a)按 6.3.3 a(1)(2)(3)对配液罐及其管道系统进行清洁。其中,钛过滤棒拆下按6.2.1处理。

b)将贮液罐上方药液罐到最近一快装拆开接一已经处理合格的临时软管。在配液罐中加入约15万毫升的注射用水,加入3kg氢氧化钠,配成2%的氢氧化钠溶液,开动循环泵,使配液罐自身喷淋15分钟。喷淋完毕后,将冲洗液经粗过滤器、精过滤器后通过临时软管排出。打开配液罐、粗过滤器排液阀,放掉残液。精过滤芯在精过滤器中浸泡1小时。c)在配液罐中加入10~15万毫升注射用水,自身循环5分钟后,关闭自身循环阀门,使冲洗水通过粗过滤器排放;重复3遍至检查酸碱度合格。

d)精过滤芯浸泡结束且(3)中冲洗水酸碱度检查合格后,连接好管路,使冲洗水经精过滤器通过临时软管排出,至检查冲洗水酸碱度合格。

e)将精过滤芯拆下,按6.2.2处理。

灭菌:打开配液罐及其管道阀门,关闭排污阀,在精过滤器后的快装处安装好疏水阀和温度计,缓慢打开纯蒸汽阀门,121℃灭菌30分钟。

f)将灭菌处理合格的钛滤棒、精滤芯(起泡点合格)安装至过滤器中,连接好管道,排水检测易氧化物合格。

(2)贮液罐及其管道系统的清洁与灭菌:

a)按6.3.3.1对贮液罐及其管道系统进行清洁。

b)在贮液罐中加入约15万毫升的注射用水,加入3kg氢氧化钠,配成2%的氢氧化钠溶液,开动下药泵,使贮液罐自身循环15分钟,循环喷淋完毕后,打开下药阀门,开动下药泵,将冲洗用的2%氢氧化钠溶液通过药液管道下至高位罐,将剩余冲洗液从排液阀放掉。

c)在配液罐中加入10万ml注射用水,开动下药泵,贮液罐自身循环喷淋5分钟,循环喷淋完毕后,将冲洗液排出,如此反复操作3次后,取样检测至酸碱度合格。向贮液罐中加注射用水10~15万毫升,打开阀门下到灌封,打开灌封机经针头排水至检查酸碱度合格。

d)灭菌:打开贮液罐及各管道阀门,关闭排污阀,在精过滤器后的快装处安装好疏水阀和温度计,灌封人员微开缓冲罐放料阀,配药人员缓慢打开纯蒸汽阀门,121℃灭菌30分钟。

6.3.4做好清洗与灭菌记录。

6.4 硅胶管的清洁与灭菌:

纯化水和注射用水的硅胶管不得交叉使用,不得接触地面,每次使用前以正常流量排放1分钟,将出水端向上竖起来排水冲洗硅胶管外壁后,方可用于生产使用。使用完毕后将硅胶管中的水放掉,控干,拆卸用无菌袋装好后放于容器具间指定地点备用;每三天或更换品种时用5%碳酸氢钠溶液进行搓洗, 121℃纯蒸汽灭菌30分钟。

7.车间及工器具清洁:详见《洁净区清洁工具的清洁、消毒、存放规程》(现行版)、《洁净区清洁消毒管理规程》(现行版)

7.1万级洁净区空间消毒:每周用臭氧发生器消毒120分钟。

7.2填写清洁记录。

7.3清洁效果评价:

7.3.1地面清洁无积水,设备表面无污渍、药渍及生产遗留物,设备、管道见本色。

7.3.2由质量部按规定周期检测尘埃粒子、尘降菌、浮游菌,应符合要求。

8.注意事项:

8.l配制化验合格的药液每批必须16小时内灌封完毕。

8.2填写记录时要字迹清楚、数据准确、填写及时、签名完整。

8.3使用的计量器具必须是在校验周期内。称量器具和玻璃容器要清洁,不得混用,以避免造成交叉污染。

8.4检测酸碱度方法:取冲洗水10ml至试管中,滴入甲基红指示液2滴后显黄色为合格,显红色为不合格;滴入溴麝香草酚蓝指示液5滴后,显绿色为合格,显蓝色为不合格。

9. 培训要求

二车间配药岗位员工均应参加培训,掌握配药岗位标准操作规程,并能正确的应用到生产过程中。

10. 变更历史

变更描述变更后编码生效日期备注

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