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塑料模具制造流程图

模具加工规范及规范流程图

模具加工工艺及流程图 一.拉延模 1.OP10下模座-凸模 一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法. 1. 吊上毛坯铸件先光正合模用的安全平面,作为加工底面的基准.翻转模座加工底面,按 微夹紧的状态精加工底面,保证底面加工精度, 精加工底面完成后打表测量底面四个角,检查底面平面度. 同时按图铣出十字键槽.铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位.(注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后,不管正面够不够加工只能以底面基准为准,不能再偏中心,如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废.) 3. 铣正面时按底面铣好的基准取中, 在加工前必须先测试2D 轮廓,导板确定是否够加工,验证程序是否正确。验证正确后在数控上完成凸模2D轮廓分模线, 安全平面,到底限位块安装面, 与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板,按图纸尺寸加工. 导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出3销基准孔,打上钢印,并记录在案.。 4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面.因下模压边圈与下模座组立后, 3销基准孔会被挡住,为方便组立后取基准加工,可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔. 2.OP10压边圈 与压边圈配合的Y 向内导板 合模用的安全平面凸台 压边圈安装的到底限位块 凸模2D 轮廓分模线 安全螺杆安装孔 起重吊装用的起重棒共4处 压型时合模机的顶杆过孔 底面加工余量百位线, 底面加工好到百位线为100豪米 装模快速定位用的十字键槽,也用在数控加工快速定位 模具装模快速 定位,常用于冲压另件流水线 装夹用固定模座的码槽,及装压板的压板面 凸模成型面 模具的送 料方向 上下模连接板安装面 模座底面 与压边圈配合的X 向内导板 3销基准孔

模具制造工艺流程(简易)

模具制造工艺流程(简易) 总的来说模具制作工艺流程如下: 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A:模架加工:1打编号,2 A/B板加工,3面板加工,4顶针固定板加工,5底板加工 B:模芯加工:1飞边,2粗磨,3铣床加工,4钳工加工,5CNC粗加工,6热处理,7精磨,8CNC精加工,9电火花加工,10省模 C:模具零件加工:1滑块加工,2压紧块加工,3分流锥浇口套加工,4镶件加工 模架加工细节 1,打编号要统一,模芯也要打上编号,应与模架上编号一致并且方向一致,装配时对准即可不易出错。 2, A/B板加工(即动定模框加工),a:A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm,b :铣床加工:螺丝孔,运水孔,顶针孔,机咀孔,倒角c:钳工加工:攻牙,修毛边。 3,面板加工:铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4,顶针固定板加工:铣床加工:顶针板与B板用回针连结,B板面向上,由上而下钻顶针孔,顶针沉头需把顶针板反过来底部向上,校正,先用钻头粗加工,再用铣刀精加工到位,倒角。 5,底板加工:铣床加工:划线,校正,镗孔,倒角。 (注:有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构,如在顶针板上加钻螺丝孔)

模芯加工细节 1)粗加工飞六边:在铣床上加工,保证垂直度和平行度,留磨余量1.2mm 2)粗磨:大水磨加工,先磨大面,用批司夹紧磨小面,保证垂直度和平行度 在0.05mm,留余量双边0.6-0.8mm 3)铣床加工:先将铣床机头校正,保证在0.02mm之内,校正压紧工件,先加工螺丝孔,顶针孔,穿丝孔,镶针沉头开粗,机咀或料咀孔,分流锥孔倒角再 做运水孔,铣R角。 4)钳工加工:攻牙,打字码 5) CNC粗加工 6)发外热处理HRC48-52 7)精磨;大水磨加工至比模框负0.04mm,保证平行度和垂直度在0.02mm之内8) CNC精加工 9)电火花加工 10)省模,保证光洁度,控制好型腔尺寸。 11)加工进浇口,排气,锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm,排气开0.06-0.1mm,铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2,塑胶排气开0.01-0.02,尽量宽一点,薄一点。 滑块加工工艺:1,首先铣床粗加工六面,2精磨六面到尺寸要求,3铣床粗加 工挂台,4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配,5铣床加工斜面,保证斜度与压紧块一致,留余量飞模,6钻运水和斜导住孔,斜导柱孔比导柱大1毫米,并倒角,斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合 上模后与模架一起再加工,根据不同的情况而定。

冲压模具终验收报告

1. 目的 对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验,以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。 2. 范围 适用于所有组成模具的部品及模具,包括采购的物料、委外和内部加工的部品。 3.定义 来料检验:外部购买的物料和委外加工部品的检验。 过程检验:内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。 最终检验:模具总成后的检验,包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 4.职责 4.1工程部负责相关检验数据的提供。 4.2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。 4.3仓库对采购物资质量负责,并配合质检部做好来料检验工作。 4.4生产部协助做好过程检验,并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。 5.检验作业流程 5.1来料检验 5.1.1作业流程图 5.1.2作业流程 5.1.2.1仓管员在接收到外来的物料时,对物料种类、供应商、数量等信息进行确认,确认无误后将物料存放在暂放区域,并以“待检品”予以标识同时通知品管。 5.1.2.2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对,无误后进行抽样或全数检查,并将检验结果填入《出/入库检验记录》。 5.1.2.3检验合格的物料贴上“合格”标签,仓管人员办理入库手续。 5.1.2.4检验不合格的物料,质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨,可接受的以“特别采用”进行标识,无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5.1.2.5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商,无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。 5.1.2.6如特别采用的物料要修整的,修整后须检验合格方能投入使用。 5.2过程检验 5.2.1作业流程图 5.2.2作业流程 5.2.2.1各工序作业者完工后进行自检;若自检不合格则重新返工,本工序无法返工的按不合格处理。 5.2.2.2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查,并将检验结果填入《出/入库检验记录》。 5.2.2.3检验合格的部件以“合格”进行标识,移交下一道工序。 5.2.2.4检验不合格的部件,质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨,可接受的以“特别采用”进行标识,无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5.2.2.5对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》,相关部门对问题点分析、纠正和预防,同时对预防措施进行确认。 5.2.2.6特别采用的部品对其它工序有影响的,责任者需及时通知相关方;要修整的部品,修整后须检验合格方能投入使用。 5.3最终检验 5.3.1作业流程图

塑胶模具制作工艺流程

模具制作工艺流程如下: 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A:模架加工:1 打编号,2 A/B 板加工,3 面板加工,4 顶针固定板加工,5 底板加工 B:模芯加工:1 飞边,2 粗磨,3 铣床加工,4 钳工加工,5CNC 粗加工,6 热处理,7 精磨,8CNC 精加工,9 电火花加工,10 省模 C:模具零件加工:1 滑块加工,2 压紧块加工,3 分流锥浇口套加工,4 镶件加工模 架加工细节1,打编号要统一,模芯也要打上编号,应与模架上编号一致并且方向一致,装配时对准即可不易出错。 2, A/B 板加工(即动定模框加工),a:A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm,b :铣床加工:螺丝孔,运水孔,顶针孔,机咀孔,倒角c:钳工 加工:攻牙,修毛边。 3,面板加工:铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4,顶针固定板加工:铣床加工:顶针板与B 板用回针连结,B 板面向上,由上而下 钻顶针孔,顶针沉头需把顶针板反过来底部向上,校正,先用钻头粗加工, 再用铣刀精加工到位,倒角。 5,底板加工:铣床加工:划线,校正,镗孔,倒角。 (注:有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构,如在顶针板上加钻螺丝孔)模芯 加工细节 1)粗加工飞六边:在铣床上加工,保证垂直度和平行度,留磨余量1.2mm 2)粗磨:大水磨加工,先磨大面,用批司夹紧磨小面,保证垂直度和平行度在 0.05mm,留余量双边0.6-0.8mm 3)铣床加工:先将铣床机头校正,保证在0.02mm 之内,校正压紧工件,先加工螺 丝孔,顶针孔,穿丝孔,镶针沉头开粗,机咀或料咀孔,分流锥孔倒角再做运水孔, 铣R 角。 4)钳工加工:攻牙,打字码 5) CNC 粗加工 6)发外热处理HRC48-52 7)精磨;大水磨加工至比模框负0.04mm,保证平行度和垂直度在0.02mm 之内 8) CNC 精加工 9)电火花加工 10)省模,保证光洁度,控制好型腔尺寸。 11)加工进浇口,排气,锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm,排气开0.06-0.1mm,铝合金浇口开0.5-1.2mm 排气开0.1-0.2,塑胶排气开0.01-0.02,尽量宽一点,薄一点。

注塑模具设计的基本流程

注塑模具设计的基本流程 注塑是一种工艺,是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的,当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型,也就是俗称的"模子",然后将液态塑料灌注在模具中,最后在分离出来,形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具,产品太多了。 当接到客户的CASE之后,首先,要了解清楚客户的要求(如:产品的外观要求,结构上的要求,或其它的一些特殊要求),与客户进行沟通;接下来,就要开始分析要做的这个产品了,主要是检查产品的拔模及肉厚,对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要,可以减少以后开模中一些不必要的麻烦,提高你在客户心目中的地位)。 模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计,再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下: 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小,在这里要考虑的东西太多了,主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面,这里考的就是真功夫了,不仅3D要用得好,模具结构更是重中之重;

5.分模面做好,就可以把模具分开了,前后模、镶件、斜顶、行位,都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了,这个关系到公司生产的成本及产品的质量,设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计,那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计,一般做完以上工作就可以把它转成平面图,直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了,就开始模胚上的设计。首先,以模仁的大小及结构,定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后,用模具外挂调出适用的模胚,装入模仁(注意:图层的控制及颜色的控制,以便在后面出散件图时能更快,更易识别); 10.把水路引到模胚上,还有镙丝,再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔,在主视图上做这些的同时,要在剖面图上表达出来。当然还有顶针,别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了,水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好,如果有行位的模具,应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图),接下来就开始标数,这也是检查设计正确性的重要一环;

冲压工艺流程冲压件加工工艺过程

冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程 内容来源网络,由深圳机械展收集整理! 更多冲压加工展示,就在深圳机械展! 冲压件加工流程: 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工: 1.内螺纹先钻底孔直径及深度(底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸);外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸(根据螺纹规格确定尺寸)。 2.加工螺纹:内螺纹用相应等级的丝锥攻丝;外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附:材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工),合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具冲压加工成形的,它主要有以下特点: ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织结构得到改善,使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度,同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观,这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力,使板料在模具里直接受到变形力并进行变形,从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料,模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以,被称之为冷冲压或板料冲压,简称冲压。它是金属塑性加工(或压力加工)的主要方法之一,也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中,有50~60%是板材制成的,此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片,汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中,也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措,采取复合模,异常是多工位级进模,可在一台压力机上完成多道冲压技术操作,完成材料的自动生成。生成速度快,休息时间长,临蓐成本低,集体每分钟可临蓐数百件,受到许多加工厂的喜爱。 冲压件与铸件、锻件斗劲,存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、

模具生产工艺流程

一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出,其内容如下: 1.经过审签的正规制制件图纸,并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成 型塑料制件的任务书提出,模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任 务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型

工艺、成型 设备、机械加工及特殊加工资料,以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图,了解制件的用途,分析塑料制件的工艺性,尺 寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的 要求是什么,塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理,熔接痕、缩孔等 成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件 尺寸精度最高的尺寸进行分析,看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差, 能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外,还要了解塑料的塑化及成型工艺参

数。 2.消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、 材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。成型材料应当满足塑 料制件的强度要求,具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑 料制件的用途,成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性. 和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具,因此必须 熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说,在规格方面应

模具设计基础

第1章模具设计基础 本章主要介绍注塑模具的成型工艺、注塑模具的分类与结构、注塑模具的设计过程,这些都是在进行模具设计之前需要掌握的基础知识;并介绍了注塑模具的设计过程,简要地介绍了通用模具设计的一般流程;此外还介绍了UG Mold Wizard NX 5.0的设计过程及功能等,使读者对基于UG的模具设计有一定的了解。 图1-1 1.1 注塑成型工艺 注塑成型工艺是成型塑料制品的一种常用方法,其工艺流程如图1-1所示。 从以上工艺流程可以看出,注塑成型是一个循环过程,完成注塑成型需要经过预塑、注塑、冷却定型3个阶段。 (1)预塑阶段。螺杆开始旋转,然后将从料斗输送过来的塑料向螺杆前端输送,塑料在高温和剪切力的作用下塑化均匀并逐步聚集在料筒的前端,随着熔融塑料的聚集,压力越来越大,最后克服螺杆背压将螺杆逐步往后推,当料筒前部的塑料达到所需的注塑量时,螺杆停止后退和转动,预塑阶段结束。 (2)注塑阶段。螺杆在注塑油缸的作用下向前移动,将储存在料筒前部的塑料以多级速度和压力向前推压,经过流道和浇口注入已闭合的模具型腔中。 (3)冷却定型阶段。塑料在模具型腔中经过保压,防止塑料倒流直到塑料固化,型腔中压力消失。一个生产周期中冷却定型时间占的比例最大。 注塑过程是一个周期性循环过程,每个循环内要完成模具关闭、填充、保压、冷却、开模、顶出制品等操作。其中,注塑(熔体填充)、保压和冷却是关系到能否顺利成型的3个关键环节。然而熔体的流动行为和填充特性又和填充的压力、速度以及熔体的温度密切相关,了解熔体的流动行为等相关特性,对于设计整个注塑工艺意义重大。

UG NX5中文版模具设计快速入门 2 1.1.1 注塑工艺参数 1.注塑压力 注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上,塑料熔体在压力的推动下,经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道(对于部分模具来说也是主流道)、主流道、分流道,并经浇口进入模具型腔,这个过程即为注塑过程,或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力,或者反过来说,流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消,以保证填充过程顺利进行。 在注塑过程中,注塑机喷嘴处的压力最高,以克服熔体全程中的流动阻力。其后,压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低,如果模腔内部排气良好,则熔体前端最后的压力就是大气压。 影响熔体填充压力的因素很多,概括起来有3类:(1)材料因素,如塑料的类型、粘度等;(2)结构性因素,如浇注系统的类型、数目和位置,模具的型腔形状以及制品的厚度等;(3)成型的工艺要素。 2.注塑时间 这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间,不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短,对于成型周期的影响也很小,但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充,而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。 注塑时间要远远低于冷却时间,大约为冷却时间的1/10~1/15,这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时,只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下,分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换,那么分析结果将大于工艺条件的设定。 3.注塑温度 注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5~6个加热段,每种原料都有其合适的加工温度(详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据)。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低,熔料塑化不良,影响成型件的质量,增加工艺难度;温度太高,原料容易分解。在实际的注塑成型过程中,注塑温度往往比料筒温度高,高出的数值与注塑速率和材料的性能有关,最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值,一种是设法测量熔料对空注塑时的温度,另一种是建模时将射嘴也包含进去。 4.保压压力与时间 在注塑过程将近结束时,螺杆停止旋转,只是向前推进,此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料,以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压,制件大约会收缩25%左右,特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右,当然要根据实际情况来确定。 5.背压

模具的基础知识

1. 塑胶材料常用收缩率? 答: ABS PC PMMA PS 1..005 POM PVC PE 1.020 PP 1.015-1.020 2. 塑胶件常出现的瘕疵? 答:缺胶、披风、气泡、缩水、熔接痕、黑点、气泡、条纹、翘曲、分层、脱皮等 . 3. 常用的塑胶模具钢材? 答: 718 738 S136 NAK80 SKH51 SKD61 2344 8407 4. 高镜面抛光用哪种钢材 ? 答:常用高硬热处理钢材,如 SKD61 、 8407 、 S136 等! 5 . 什么是 2D ?什么是 3D ? 答:, 2D 是指二维平面, 3D 是指三维空间。在模具部分, 2D 通常是指平面图,即 CAD 图; 3 D 通常是指立体图,即 PRO/E 、 UG 或其他 3 D 软件的图档。 6 . UG 的默认精度是多少? 答: UG 的默认精度是 0.0254MM 7 . 什么是碰穿 ? 什么是插穿 ? 答:与 PL 面平行的公母模贴合面叫碰穿面;与 PL 面不平行的公母模贴合面叫插穿面! 8 . 条和丝的关系? 答:条和丝都是长度单位。条为台湾用语, 1 条 =0.01MM ;丝为香港用语, 1 丝 =0.01MM ,所以, 1 条 =1 丝 9 . 枕位是什么? 答:外壳类塑件的边缘常开有缺口,用于安装各类配件,此处形成的枕状分型部分称为枕位 . 10 . 火山口是什么? 答: BOOS 柱根部减胶部分反映在模具上的类似于火山爆发后的形状叫做模具火山口。深的骨位上也常做,目的是为了防止缩水。 11 . 呵是指什么? 答:呵就是模仁,香港习惯用语,镶呵的意思就是镶模仁。 12 . 什么是虎口? 答:虎口,又称管位,即用来限位的部分。常用在模仁的四个角上,起前后模仁一个精定位的作用,常用 CNC 或模床加工。 13 . 什么叫排位? 答:模具上的产品布局称为排位。往往由进胶式样与模具结构及产品本身来决定的。 13 . 什么叫胶位? 答:模具上产品的空穴称为胶位。也就是你需要的塑胶件 14 . 什么叫骨位? 答:产品上的筋称为骨位。多是起连结或限位作用的 15 . 什么叫柱位? 答:产品上的 BOSS 柱称为柱位。常是打镙丝或定位用的。 16 . 什么叫虚位? 答:模具上的间隙称为虚位。也就是常说的避空位,常用在非封胶位。 17 . 什么叫扣位? 答:产品联接用的钩称为扣位。一般需要做斜顶或行位结构。 18 . 什么叫火花纹? 答:电火花加工后留下的纹称为火花纹。由放电量来决定粗细。 19 . 什么是 PL 面?

冲压工艺流程冲压件加工工艺过程

冲压工艺流程冲压件加工 工艺过程 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.

冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络,由深圳机械展收集整理! 更多冲压加工展示,就在深圳机械展! 冲压件加工流程: 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工: 1.内螺纹先钻底孔直径及深度(底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸);外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸(根据螺纹规格确定尺寸)。 2.加工螺纹:内螺纹用相应等级的丝锥攻丝;外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附:材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工),合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具成形的,它主要有以下特点: ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织结构得到改善,使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度,同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观,这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力,使板料在模具里直接受到变形力并进行变形,从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料,模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以,被称之为冷冲压或板料冲压,简称冲压。它是金属塑性加工(或压力加工)的主要方法之一,也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中,有50~60%是板材制成的,此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片,汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中,也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措,采取复合模,异常是多工位级进模,可在一台压力机上完成多道冲压技术操作,完成材料的自动生成。生成速度快,休息时间长,临蓐成本低,集体每分钟可临蓐数百件,受到许多加工厂的喜爱。 冲压件与铸件、锻件斗劲,存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、盘曲或翻边的工件,以提高其刚性。由于驳回粗糙模具,工件精度可达微米级,且精度高、规格一

模具制造技术和流程图

模具制造技术和制造流程 模具行业是一个融合多专业、多学科知识并为多种加工领域服务的工业行业。使用模具生产产品,具有效率高、质量好、节约能源和原材料、成本低等一系列优点。模具已成为现代工业生产的重要手段和加工工艺。随着科学技术和社会经济的发展,产品的开发周期和产品的更新期逐渐缩短,模具的使用更加频繁并已渗入到各行各业,它在汽车、电器、通讯、电子及轻工等领域的应用尤为广泛。作为一种产业,模具工业的发展与繁荣是现代工业技术发展的一个重要标志,多数工业产品的发展和技术水平的提高,在一定程度上取决于模具工业的发展水平,这一点在许多发达国家的工业史上已经得到了十分明确的体现。 20世纪80年代以来,科学技术的发展,特别是计算机应用技术的迅猛发展,对模具业的发展产生了重大影响。随着计算机辅助设计、辅助制造以及辅助分析相继被普遍引入到模具制造领域,模具CAPP、CIMS工程也开始在一些企业获得成效,模具制造技术发生了根本性的变革。现在,通过互联网传送模具信息,远距离控制模具生产已成为一些企业的重要经营手段。模具生产周期缩短,质量提高,成本降低,使模具制造的整体水平和科技含量得到了质的飞跃。近年来,激光立体制模(SLA)、分层实体制造(LOM)、选择性激光烧结(SLS)和熔化沉积制造(FDM)等快速成型制造技术发展很快,新的技术不断涌现,模具制造技术正 处于一个非常活跃的发展阶段。 一、模具制造专业课程体系构建的指导思想 根据人才市场需求,以模具制造技术应用专业领域人才需求调查结果为基本依据,以提高学生的职业能力和职业素养为宗旨,倡导以学生为本的职业教育理念和建立多样性、灵活性与选择性相统一的教学机制,通过综合和具体的职业技术实践活动,帮助学生积累实际工作经验,突出职业教育的特色,全面提高学生的 职业道德、职业能力和综合素质。 本专业在工学一体化课程体系设计方面主要遵循以下原则: 坚持以职业素质为核心推进全面素质教育,并贯穿于教育教学的全过程,打破传统的“两课”,注重工学一体化结合,着重培养职业素质;二、以模具专业职业工作过程分析为基础,确立以工作过程所需的知识和技能为标准的课程体系;三、课程体系设计以典型工作任务为主导,注重技能培养,按专业技能培养的规律建 立层次分明的实践教学体系。具体如下: 1、以职业工作过程分析为基础,确立职业核心能力,以培养“高素质”和“高 技能”为目标,构建模具专业课程体系。

塑料模具基础知识_

塑料模具种类 塑料模具一般来说分为(注射模): 「二板模(即大水口模) V三板模(即小水口模)J热流道模 在模具设计中根据客户的要求和产品的进胶方式来确定用二板模还上用三板模。 下面分别介绍二板模和三板模。 一. 二板模。 一般来说一套模具分为:模具结构、成形零件、?浇铸系统、冷却系统、顶出系统、排气系统。 模具结构一即为模架,是用来固定成形零件的。 成形零件一即为模仁,入子,滑块等等用来成形制品的零 件。 浇铸系统一为塑料进入模具的流道和机嘴等零件。 冷却系统一是用来控制模具温度的。也就是在模仁上的水 路或其他用来冷却的设施。一般来说模仁上或者是 模板上都应有水路。“ 顶出系统一是指顶针等用来顶出制品的机构和零件。 排气系统一在成形时用来排出模具型腔中的空气的,避免

在成形时使制品产生气泡和填充不满 二板模故名思意即为二块模板 如下图所示:二板模的典型结构 图示1:为上固定板2:为母模板。3:为公模板 4:为导柱5:上顶针板6:为下顶针板 7:下固定板8:模脚 一套模又分为公模侧和母模侧

如下所示: 上半部分为母模侧、下半部分为公模侧 在成形时母模侧是固定在成形机台上不动的所以也叫 固定侧。而公模侧在成形完成时会通过成形机的开模系统运动而运动从而打开模具所以公模侧也叫可动侧。 当模具打开后成形机台的顶出系统通过KO推动顶针板 从而顶出制品。 下面为模具在成形时的运动过程 如图所示:

定板 m 合模状态 Hr L ^V~i ? & 开模状态

(ff 二 Tl: 顶出产品状态 模具通过定位环定位在成形机台上,用螺丝锁紧。在合模时,顶出板是通过回位针和弹簧来进行复位的

冲压模具设计评审流程

钣金模具结构与钣金生产工艺评审制度 (09试用版) 一、钣金模具结构与钣金生产工艺评审流程图: 二、钣金模具结构与钣金生产工艺评审程序: 1、制图表:A <模具结构与生产工艺预案>、B<钣金模具制造立项清单>、C模具2d3d图 2、审定程序:①、一般程序(简单或常规产品):由模具设计组长审查产品2D 3D图,评估产品结构对钣金工艺及模具结构实现的影响,将意见反馈到技术部协商更改。选择性地对个别结构复杂模具举行组内结构评审会议(召集人:模具设计组长;与会人员:模具设计负责人和技术骨干,特邀相关人员)。②、特别程序(复杂或全新产品):举行产品与模具联席评审会议(召集人:设计组负责人;与会人员:技术部产品结构/工艺相关工程师、模具生产负责人及模具结构设计员),解决产品结构对钣金工艺及模具结构的影响,技术难点的解决以及改进方案和钣金工艺及模具结构的最终定案。③、模具图会审,模具设计完成后对钣金工艺及模具结构的复核和对模具图的技术性及标准化审核,(设计组长.模具设计责任人.技术骨干及特邀相关人员) ④、岗位责任确立:联席会议的参与者负钣金工艺及模具结构负失当责任。设计员岗位对模具结构、工艺的正确性负具体工作人为出错的主要责任,负技术出错的部分责任。 3、产品与模具联席评审会议具体操作程序: 在开模具评审会前,由设计组负责人以书面形式通知各相关项目模具设计工程师、跟模工程师、项目产品工师程师、生产公司工艺科工程师、模具车间负责人。会议通知单上内容:模具评审会时间、地点、参会人员、评审内容、产品图路径。目的:钣金生产工艺流程及模具结构的定案。

钣金模具结构与钣金生产工艺评审表(模具结构与生产工艺预案)

五金模具加工流程_五金模具制作工艺流程及步骤【图文】

五金模具加工流程_五金模具制作工艺流程及步骤【图文】 五金冲压行业的涉及的领域是非常多的,但是对于五金冲压件加工的制作过程一般企业是不会轻易透露的,五金模具的制作不是我们想象中的那么简单,我们必须一步一步的按照流程来做,所以很多朋友想要了解也无从下手,下面深圳机械展的来给大家介绍一下。 五金模具加工流程_五金模具制作工艺流程及步骤 一.毛胚材料加工: 1.铣六面对角尺(垂直度误差不大于0.1/300),同一付模具材料长宽尺寸一致即可,厚度留0.2mm磨量(需淬火件留0.5mm磨量);棱边倒角。 2.磨上下两平面,(需淬火工件留0.3mm) 二.机加工: 1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等; 2.铣各漏料孔或成形部分; 3.热处理后,工件需磨上下两平面及基准边; 4.车加工各回转件,公差按图要求。☆☆所有销钉孔都不能先加工:需热处理的钻穿丝孔,其余都在装配是配钻、铰 三.线割:按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。导柱、导套与模架紧配合;冲头与固定板过渡配合;销钉与各孔均为过渡配合。 四.装配: 1.先按图装配模架,确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅; 2.在模架上先固定凹模,按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模周边,再装入凸模,试冲纸片确定四周毛刺均匀后,紧固凸、凹模并配打销钉。(如果是复合模,还需对好冲头间隙再固定凸、凹模)。 3.之后再装好卸料及顶出机构 五.模具整体加工顺序: 1.优先加工需要热处理的工件 2.其次加工.需要线切割的工件 3.然后加工模架部件即上托和底座 4.再后加工其它部件。 5.装配、试模 五金冲压件加工的制作过程: 1、备料:我们首先要根据所在制作的产品选取五金冲压模具钢材物料等,如模柄、脱料板、下模板、上盖板及上公夹、垫板及底板等。 2、进行粗加工:我们用铣床加工平面及侧面加工,一般的加工需要用到公夹板,脱料板,下模板及垫板,底板,上盖板及顶料板等。

塑料模具基础课程

塑料模具基础课程讲义 第一章塑料 一﹑塑料的分子结构:塑料主要成份是树脂﹐树脂有天然树脂和合成树脂两种。 二﹑塑料的成份: 1.树脂:主要作用是将塑料的其它成份加以粘合,并决定塑料的类型(热塑性或热固性)和主要性能,如机械﹑物理﹑电﹑化学性能等。 树脂在塑料中的比例一般为40~65%。 2.填充剂:又称填料,正确地选择填充剂,可以改善塑料的性能和扩大它的使用范围。 3.增塑剂:有些树脂的可塑性很小,柔软性也很差,为了降低树脂的熔融粘度和熔融温度,改善其成型加工性能,改进塑料的柔韧性,弹性以及其它各种必要的性能,通常加入能入树脂相容的不易挥发的高沸点的有机化合物。这类物质称增塑剂。增塑常是一种高沸点液纳或熔点固体的酯类化合物。 4.着色剂:又称色料,主要是起美观和装饰作用,包括涂料两部分。 5.稳定剂:凡能阴缓塑料变质的物质称稳定剂,分光稳定剂﹑热稳定剂

﹑抗氧剂。 6.润滑剂:改善塑料熔体的流动性,减少或避免对设备或模具的磨擦和粘附,以及改进塑件的表面光洁度。 三﹑塑料的工艺特性: 塑料在常温下是玻璃态,若加热则变成高弹态,进而变成粘流态,从而具有优良的可塑性,可以用许多高生产率的成型方法来制造产品,这样就能节省原料﹑节省工时,简化工艺过程,且对人工技朮要求低,易组织大批量生产。 1. 收缩率或称缩水率。设计前一定先问供货商的缩水率,模具设计时采用计算收缩率=常温模具尺寸-常温塑件尺寸 2.比容和压缩率。 3.流动性。是塑料成形中一个很重要的因素,流动性好的易长毛边,设计时配合的间隙,气槽的深度等要根据不同材料的流动性设计尺寸。 4.吸湿性。热能性及挥发物含量。吸水的塑料有的在塑料成型后直接放于水中让它吸饱水后再进行使用,有的塑料吸湿性特别大,比例有1﹕100。 5.结晶性。 6.应力开裂及熔体液裂。 7.定型速度。

汽车冲压工艺介绍,汽车冲压工艺流程【详解】

汽车冲压工艺介绍,汽车冲压工艺流程汽车制造的四大工艺包括冲压、焊装、涂装、装配。这里简单介绍汽车的汽车冲压工艺技术。一辆汽车从无到有,车包含了大大小小的无数零件,它是怎么被创造出来的呢?下面主要介绍汽车冲压工艺特点,汽车冲压工艺流程。 汽车制造过程 何为冲压?冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。 说到冲压,就先说说其主要用到的设备冲压机和模具还有一些其他的运输设备。在冲压车间中这两个设备最值钱,现在要投资一条冲压生产线至少上亿了。那比较有技术含量的是模具制造和模修。我们先来看下这些设备的图片。 冲压机是通过电动机驱动飞轮,并通过离合器,传动齿轮带动曲柄连杆机构使滑块上下运动,带动拉伸模具对钢板成型。冲压机械压力机是汽车制造四大工艺中冲压工艺最主要、最常用的设备之一。它主要是依靠压力机的压下能量作功于模具中的钢板,使之成形,变成汽车车身的壳体。 冲压线中各个冲压机的性能参数 模具:工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。汽车模具从狭义上讲就是冲制汽车车身上所有冲压件的模具的总称。接下来同样为提供几张图片,让大家对汽车冲压模具有更感官的认识。 汽车冲压模具 在现代工业生产中,模具是生产各种工业产品的重要工艺装备,它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。汽车工业,在各种类型的汽车中,平均一个车型需要冲压模具2000套左右,其中大中型覆盖件模具近300套。模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发

展方向之一。现代工业产品的品种发展和生产效益的提高,在很大程度上取决于模具的发展和技术水平。目前,模具已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 将模具结构草图作为有力基础,绘制总装配图。装配图中,零件之间关系应清晰明了,相关剖面图、投影图等应得到呈现,画出工件图,注明相关要求,填写零件明细。模具工作零件在制作环节有一定的标准,在计算、定位、压料、紧固等方面都应依规范行事。若壁厚冲头较小且长、凹模偏薄,应强化校核,确定凹模的尺寸、结构,进行设计,依照周界模架的选用,以确保模具的闭合高度、大小、压力适应于相关设备,并画出模具结构的相关草图。汽车冲压工艺之冲压模具 目前国内生产的用于轿车大型覆盖件制造的大型冲压线已经达到了当代国际先进水平。为满足自动化冲压生产线的需要,国内知名压力机生产企业进行了高性能单机连线压力机的研制生产。先后研制了具有大吨位、大行程、大台面,以及大吨位气垫、机械手自动上下料系统、全自动换模系统和功能完善的触摸屏监控系统,生产速度快、精度高的冲压设备。这些单机连线设备已先后装备了国内大型汽车制造企业的多条大型自动化冲压生产线,并正在向更多的汽车厂和国外公司扩展,充分满足了汽车快速、高精度及高效的生产要求。 结合冲压力需求、模具闭合高度及结构、零件特质、冲压工序特质,以现有设备的考虑为基础,将设备的选择与模具设计工作建立关系,确定设备所需数量,选择设备类型。若设备不大,冲压力的计算结果偏小,但是模具尺寸较大,则可选择偏大的设备,是模具的尺寸及结构适应于设备的闭合高度及漏料孔大小。对模具的设计则需注意几个方面,一是要使冲模平衡,则需使模柄轴线发挥作用,将冲模压力中心重合于压力机滑块中心线,防止非常规磨损;二是对拉深模具,需计算拉深功,校核电机功率;三是在弯曲以及拉深工序中,工程偏大,为了使取出工件以及防止毛坯更便捷,需校核压力机行程,保证行程在特定范围。

03 塑料模具设计基础——习题答案

第三章塑料模具设计基础——习题答案 一、填空题 1.塑料模按模塑方法分类,可分为__压缩模_、_压注模_、_注射模_、__挤出机头_;按模具在成型设备上的安装方式分为_移动式模具_、_固定式模具_、_半固定式模具_;按型腔数目分为_单型腔模具_、_多型腔模具_。 2.分型面的形状有__平面__、__斜面__、__阶梯面_、__曲面__。 3.为了便于塑件的脱模,在一般情况下,使塑件在开模时留在_动模_或________上。 4.分型面选择时为便于侧分型和抽芯,若塑件有侧孔或侧凹时,宜将侧型芯设置在_垂直开模方向_上,陈液压抽芯机构外,一般应将抽芯或分型距较大的放在__开模方向_上。 5.为了保证塑件质量,分型面选择时,对有同轴度要求的塑件,将有同轴度要求的部分设在_同一模板内_。 6.为了便于排气,一般选择分型面与熔体流动的__末端__相重合。 7.对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模,各单个凹模常采用_机械加工_、__研磨__、__抛光__或_热处理_等方法制成,然后整体嵌入模板中。 8.影响塑件尺寸公差的因素有_成型零件的制造误差_、_成型零件的磨损_、_成型收缩率的偏差和波动_、_模具的安装配合误差_、_水平飞边厚度的波动_。 9.影响塑件收缩的因素可归纳为_塑料的品种_、_塑件的结构_、_模具结构_、_成型方法及工艺条件_。 10.塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的__Δ/3__。成型零件的最大磨损量,对于中小型塑件取__Δ/6__;对于大型塑件则取__Δ/6以下__。 11.塑料模的合模导向装置主要有__导柱__导向和__锥面__定位,通常用__导柱导向__。 12.当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时,会产生大的侧压力,不仅用_导柱导向机构_,还需增设__锥面__导向和定位。 13.塑料模在成型过程中所受的力有__锁模力_、_注射压力_、_成型压力_等,其中__锁模力_是主要的。

塑料模具基础课程讲义

塑件 一﹑塑件的基本内容 1.立体空间内容,几何结构,尺寸及精度。 2.塑件表面的内容、标记、符号、文字、表面图案、图形、粗糙度。 3.静态、动态性能,机械、物理、化学等性能。 4.环境、人机工程。 5.塑料的选择。 6.成本、价格。 7.成型模具及成型方法实现的可行性﹐经济性等。 二﹑几何结构及尺寸精度 1.结构包括内部结构和外部结构的设计。 1-1.形状:塑件的形状应尽可能保证有利于成型原则。 1-2.脱模斜度:由于塑件冷却后产生收缩,会使塑件紧紧包住模具型芯和型腔中的凸起部分(主要包模仁),为了便于取出塑件,防止脱模时撞伤或擦伤塑件,设计塑件时,其内外表面沿脱模方向均应具有足够的脱模斜度。 在设计时,应注意以下几个方面: a.压缩成型较大的塑件时,要求内表面的脱模斜度大于外表面的脱模斜度。 b.常用脱模斜度值为1°~1.5°,也可小到0.5°。 c.对于高度不大的塑件,可不取脱模斜度。 1-3.壁厚:塑件的壁厚与使用要求及工艺要求有关。 a.在塑模成型上,壁厚过小,熔融塑料在模具型腔中的流动阴力较大。 b.壁厚过大,会造成用料过多,增加成本,且会给成型工艺带来困难。在塑件上还会产生气泡,缩孔﹑凹痕﹑翘曲等,影响产品外观。 c.在成型工艺上还要求塑件各部位的壁厚尽可能均匀。 1-4.加强筋:它是塑件中经常会用到的增加塑件强度的办法,其优点: a.使塑件壁厚均匀,即节约了材料,又提高了强度,还可避免塑件中外观缺陷。 b.增加塑件的刚性。 c.沿料流方向的加强筋还能降低塑料的充模阴力。 加强筋的设计要求: a. 为了增强塑件的强度及刚性﹐加强筋应设计得矮一些,多一些为好。 b.加强筋之间的中心距应大于两倍的壁厚。 c.对于薄壁塑件,也可将其设计成球面或拱曲面形状。 1-5.支承面:以塑件的整个底面作为支承面是不合理的。通常利用的是边框支承或底脚支承。 1-6.圆角:塑件上除了使用上要求必须采用尖角之外,其余所有转角处均应采用圆弧过渡,因为尖角处易产生应力集中,影响塑件强度。采用圆角的优点主要有两方面: a.避免应力集中,提高了塑件强度及美观。 b.模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂。 1-7.孔:塑件上的孔是用模具的型芯来成型的,在设计上应注意以下几点: a.孔应设置在不易削弱塑件强度的地方。 b.在孔之间及孔与边缘之间均应有足够的距离(一般应大于孔径)。 c.对于盲孔,在挤塑或注射成型时,其孔深不得大于孔径的4倍。 1-8.合页的设计:合页的设计主要有以下几点: a.对于塑件本身壁厚小的中间薄膜处应相薄,壁厚大的,薄膜处应厚一些,但不得超过0.5mm。 b.合页部分的厚度应均匀一致。

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