潜伏式浇口角度及尺寸标准化构思

关于潜伏式浇口角度及尺寸

标准化构思20120105

-- 模厂技术部、精密一部

目前标准及精密部门模具设计时潜伏式浇口应用比例很高。潜伏式浇口在设计阶段其空间角度由设计师根据模具结构空间调整确定。潜伏式浇口小端直径及锥角也由设计师确定。在有生产部门沟通中发现，其相关尺寸如做标准化控制，上下模肉浇口夹具及浇口车床电极可以实现标准化，对模具开发周期、浇口制造精度及成本控制方面带来很大改善，具体建议及构思如下：

一．潜伏式浇口入水角度及分型面摆动角度的标准化：

目前模厂精密部门已有应对潜伏式浇口加工的专用上下模肉夹具（见图例一），但应用面不广。应用面不够广的原因有很多，但其中一个主要原因是目前精密部门模具设计人员在设计潜伏式浇口入水角度及分型面摆动角度时更多地是从模具制品外观要求及模具结构空间的可行性这两个因素考虑来设计浇口入水角度及分型面摆动角度，设计师从加工工艺提升方面考虑的不多。

β

α

图例一：模肉浇口加工专用夹具案例图例二：潜伏式浇口设计结构图例如模具设计人员在设计潜伏式浇口时除产品和结构空间因素外，把模肉零件加工工艺性

也作为重点考虑因素，以上夹具应用的空间就会大很多，特别是在精密模具领域（模肉尺寸小分型面落差小，专用夹具应用空间大）。

我们假设精密模具部门根据潜伏式浇口入水角度及分型面摆动角度设计规律制定出标准化方案，例如：浇口如水角度约定30°、45°、60°三个标准角度，分型面摆动角度也约定30°、45°、60°三个标准角度，那么我们有9种夹具方案就可以实现大多数潜水浇口加工专用夹具方案的覆盖。

当然标准夹具并不可能覆盖所有潜伏式浇口设计的要求，一些特殊浇口案例不能应用标准夹具，但我们如果能实现70%~80%的潜伏式浇口模具设计符合标准夹具要求，那么我们就节约了很多加工时间浇口加工精度也可以得到保证。我们为什么不可以进一步深入探讨哪？

二．潜伏式浇口小端直径及圆锥角度的标准化：

除上述潜伏式浇口入水角度及分型面摆动角度的标准化设想外，我们在潜伏式浇口小端直径及圆锥角度的标准化这方面也可以做文章，以下是昨天在精密部门现场拍到的潜伏式浇口车床电极的照片（见图例三）。

潜伏式浇口小端直径及圆锥角度设计，如我们的设计人员也把模肉零件加工工艺性也作为重点考虑因素，例如：潜伏式浇口小端直径约定直径为1、1.5、2、2.5、3mm 等标准角度，圆锥角度也约定8°、10°、12°、15°等标准角度，那么我们的潜伏式浇口车床电极很大程度上可以实现标准化生产。那么生产部门车床电极的重复使用及加工成本等方面会得到很好的改善。

以上思考如与生产部门进一步细化落实形成工艺标准化方案，

对我们的制造工艺提升会有很

图例三：潜伏式浇口车床电极案例 图例四：潜伏式浇口设计结构图例

圆锥角：γ

小端直径：

a

好的帮助，对精密模具及标准模具都有推广意义。

模厂技术部

2012年1月5日

浇口的设计样本

5.2.4 浇口设计 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔熔体通道。 浇口设计与位置选取恰当与否直接关系到塑件能否被完好地高质量地注射成型。 浇口可提成限制性浇口和非限制性浇口两大类。 限制性浇口作用： 限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小部位，通过截面积突然变化，使分流道送来塑料熔体产生突变流速增长，提高剪切速率，减少粘度，使其成为抱负流动状态，从而迅速均衡地布满型腔。 对于多型腔模具，调节浇口尺寸，还可以使非平衡布置型腔达到同步进料目，提高塑件质量。 限制性浇口还起着较早固化防止型腔中熔体倒流作用。 非限制性浇口合用范畴：非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大部位，它重要是对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后施压作用。 惯用浇口可提成如下几种形式： (1)直接浇口 直接浇口又称主流道型浇口，它属于 非限制性型浇口，如图5.18所示。塑料 熔体由主流道大端直接进入型腔，因而 具备流动阻力小、流动路程短及补缩时 间长等特点。由于注射压力直接作用在 塑件上，故容易在进料处产生较大残存

应力而导致塑件翘曲变形。这种形式浇口截面大，去除浇口较困难，去除后会留有较大浇口痕迹，影响塑件美观。此类浇口大多用于注射成型大、中型长流程深型腔筒形或壳形塑件，特别适合于如聚碳酸脂、聚砜等高粘度塑料。此外，这种形式浇口只适于单型腔模具。 在设计直接浇口时，为了减小与塑件接触处浇口面积，防止该处产生缩孔、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度主流道锥角α (α=2°~ 4°)，另一方面尽量减小定模板和定模座板厚度。 直接浇口浇注系统有着良好熔体流动状态，塑料熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有助于消除深型腔处气体不易排出缺陷，使排气畅通。这样浇口形式，使塑件和浇注系统在分型面上投影面积最小，模具构造紧凑，注射机受力均匀。 (2) 中心浇口 当筒类或壳类塑件底部中心或接近于中心部位有通孔时，内浇口就开设在该孔口处，同步中心设立分流锥，这种类型浇口称中心浇口，如图5.19所

GATE-浇口设计分析

技术专栏 : 塑料射出成型模具的浇口设计 浇口(Gate)在射出成型模具的浇注系统(Feed System)中是连接流道(Runner)和型腔(Cavity)的熔胶通道。浇口设计和塑件质量有着密不可分的关系。 1. 浇口的位置和数目 1.1. 浇口位置与喷流(Jetting)的关系 浇口若能布置成冲击型浇口 -- 也就是使得进浇后的塑料熔体立刻冲击到一阻挡物(如型腔壁、芯型销等)，让塑流稳定下来，就可以减少喷流的机率。 1.2. 浇口的位置和数目与熔接线(Weld Line)的关系 熔接线是两股熔胶的波前(Melt Front)相遇后所形成的线条。就塑件的外观或是强度而言，熔接线都是负面的。 每增加一个浇口，至少要增加一条熔接线，同时还要增加一个浇口痕(Gate Mark)、较多的积风(Air Trap)以及流道的体积。所以在型腔能够如期充填的前提下，浇口的数目是愈少愈好。为了减少浇口的数目，每一浇口应在塑流力所能及的流动比之内(Flow Length to Thickness Ratio)，找出可以涵盖最大塑件面积的进浇位置。 更改浇口位置以后，能够将熔接线自敏感处移除为上策。如果熔接线无法移除，那么增加波前的熔胶温度(Melt Temperature)；或是减少两相遇波前的熔胶温度差(Melt Temperature Difference)；或是增加两波前相遇后的熔胶压力(Melt Pressure)；或是增加熔胶波前相遇时的遇合角(Meeting Angle)，都可以改善熔接线的质量。 1.3. 浇口的位置和数目与积风(Air Trap)的关系 积风是型腔内的空气和熔胶释出的气体被熔胶包围后的缺陷。积风的存在，重则导致短射(Short Shot)或焦痕(Burn Mark)，轻亦影响外观和强度。 每增加一个浇口，就会增加积风发生的机率。当塑件厚薄差异大时，如果浇口位置设置不当，就会因为跑道现象(Race Track Effect)而导致积风。 1.4. 浇口位置与迟滞效应(Hesitation Effect)的关系 迟滞效应是熔胶流到厚薄交接处的时候，由于薄处的流阻较大，而在该处阻滞不前的效应。这种效应重则产生短射，轻亦形成迟滞痕(亦即高残余应力带)。 浇口应置于距离可能发生迟滞效应的最远处，以消除或减轻迟滞。 1.5. 浇口位置与缩痕(Sink Mark)和缩孔(Void)的关系 浇口应置于厚壁处以确保补缩的塑流(Compensation Flow)能够维持得最久，厚壁处才不会因为较大的收缩，而使得缩痕和缩孔更容易发生。 1.6. 浇口位置与溢料(Flash)的关系 型腔布置和浇口开设部位应立求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。如(图一)所示，b) 的布置较之a)为合理。 1.7. 浇口位置与流动平衡(Flow Balance)的关系 就单型腔模具而言，熔胶波前于同一时间抵达型腔各末端，就叫做流动平衡。流动平衡的设计使得熔胶的压力、温度以及体积收缩率的分布比较均匀，塑件的质量较好。所以浇口位置的选择以是否达成流动平衡为准。 流动平衡与否，可以模拟充模的CAE进行确认。对浇口数目相同但是浇口位置不同的设计而言，能以最小的射压 (Injection Pressure)和锁模力(Clamp Force)充模的设计是流动最平衡的设计。

海尔模具浇口设计规范

1.概述 浇口是连接流道与制品的直接通道，浇口的类型及尺寸对制品的成型起着至关重要的作用。. 按照浇口的形状及作用，可大致分为以下类型：大水口、弯钩浇口、潜浇口、侧浇口、点浇口、运动（行位/斜顶）浇口等。 在汽车模具设计中，我们选择浇口类型及尺寸可以参考客户提供的样件，然后由CAE分析出合理的位置及尺寸，或者参考类似模具母本，如有不确定的因素应进行评审得出结果。 2.各种浇口设计要求 2.1 大水口 大水口又可分为冷流道大水口和热流道大水口。 2.1.1 冷流道大水口设计要求 冷流道大水口一般采用我司的标准浇口套，一般需要注意的尺寸在下图中标识。为匹配注塑机，首先要保证φA和SRB的尺寸要相应的大于注塑机的相关尺寸。φC的尺寸则要根据CAE提供的尺寸进行选择。同时要尽量短的选择H的尺寸，尽可能小于60mm，太长的话会引起料流温度下降引起注塑效果缺陷。 此类浇口适用范围：制品较小，易于填充，一般为非外观件，并且客户同意后期修料把的模具。

下表为我司现有海天系列注塑机喷嘴的部分参数供参考。 2.1.2 热流道大水口设计要求 热流道大水口又可分为普通热流道大水口和阀式热流道大水口。 2.1.2.1 普通热流道大水口 普通热流道大水口的设计要求类似于冷流道大水口设计要求，在热流道订购单中表明需要的尺寸即可。 2.1.2.2阀式热流道大水口 阀式热流道大水口在热嘴中有针阀，可以控制料流的开闭及保证点在制品上的热嘴不留下料把。在设计点在制品上的阀式热流道时，一定要注意以下两个问题：料把长度及封胶长 度。

如上图，按照产品胶位面切割后阀针没有接触到制品，会在制品上留下一段料把，影响制品外观及装配。 如上图，按照产品胶位面切割后，阀针和热嘴之间的封胶过小，长时间工作会使封胶段磨损失效，应保证封胶长度在1.8mm以上。 此类浇口适用范围：制品较大，多点浇口进料的模具，可以实现自动生产，便于机械手取件且不用后期修料把的模具

浇口的设计

5.2.4 浇口的设计 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。 浇口的设计与位置的选择恰当与否直接关系到塑件能否被完好地高质量地注射成型。 浇口可分成限制性浇口和非限制性浇口两大类。 限制性浇口的作用： 限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位，通过截面积的突然变化，使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加，提高剪切速率，降低粘度，使其成为理想的流动状态，从而迅速均衡地充满型腔。 对于多型腔模具，调节浇口的尺寸，还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的，提高塑件质量。 限制性浇口还起着较早固化防止型腔中熔体倒流的作用。 非限制性浇口的适用范围：非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主要是对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。 常用的浇口可分成以下几种形式： (1)直接浇口 直接浇口又称主流道型浇口，它属 于非限制性型浇口，如图所示。塑料熔 体由主流道的大端直接进入型腔，因而 具有流动阻力小、流动路程短及补缩时 间长等特点。由于注射压力直接作用在 塑件上，故容易在进料处产生较大的残 余应力而导致塑件翘曲变形。这种形式 的浇口截面大，去除浇口较困难，去除 后会留有较大的浇口痕迹，影响塑件的 美观。这类浇口大多用于注射成型大、 中型长流程深型腔筒形或壳形塑件，尤 其适合于如聚碳酸脂、聚砜等高粘度塑料。另外，这种形式的浇口只适于单型腔模具。 在设计直接浇口时，为了减小与塑件接触处的浇口面积，防止该处产生缩孔、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角α(α=2°~ 4°)，另一方面尽量减小定模板和定模座板的厚度。

直接浇口的浇注系统有着良好的熔体流动状态，塑料熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有利于消除深型腔处气体不易排出的缺点，使排气通畅。这样的浇口形式，使塑件和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注射机受力均匀。 (2) 中心浇口 当筒类或壳类塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔时，内浇口就开设在该孔口处，同时中心设置分流锥，这种类型的浇口称中心浇口，如图所示。中心浇口实际上是直接浇口的一种特殊形式，它具有直接浇口的一系列的优点，而克服了直接浇口易产生的缩孔、变形等缺陷。中心浇口其实也是端面进料的环形浇口(下面介绍)。 图中心浇口的形式 在设计时，环形的厚度一般不小于 mm。当进料口环形的面积大于主流道小端面积时，浇口为非限制性型浇口；反之，则浇口为限制性型浇口。

潜伏式浇口角度及尺寸标准化构思

关于潜伏式浇口角度及尺寸 标准化构思20120105 -- 模厂技术部、精密一部 目前标准及精密部门模具设计时潜伏式浇口应用比例很高。潜伏式浇口在设计阶段其空间角度由设计师根据模具结构空间调整确定。潜伏式浇口小端直径及锥角也由设计师确定。在有生产部门沟通中发现，其相关尺寸如做标准化控制，上下模肉浇口夹具及浇口车床电极可以实现标准化，对模具开发周期、浇口制造精度及成本控制方面带来很大改善，具体建议及构思如下： 一．潜伏式浇口入水角度及分型面摆动角度的标准化： 目前模厂精密部门已有应对潜伏式浇口加工的专用上下模肉夹具（见图例一），但应用面不广。应用面不够广的原因有很多，但其中一个主要原因是目前精密部门模具设计人员在设计潜伏式浇口入水角度及分型面摆动角度时更多地是从模具制品外观要求及模具结构空间的可行性这两个因素考虑来设计浇口入水角度及分型面摆动角度，设计师从加工工艺提升方面考虑的不多。 β α 图例一：模肉浇口加工专用夹具案例图例二：潜伏式浇口设计结构图例如模具设计人员在设计潜伏式浇口时除产品和结构空间因素外，把模肉零件加工工艺性

也作为重点考虑因素，以上夹具应用的空间就会大很多，特别是在精密模具领域（模肉尺寸小分型面落差小，专用夹具应用空间大）。 我们假设精密模具部门根据潜伏式浇口入水角度及分型面摆动角度设计规律制定出标准化方案，例如：浇口如水角度约定30°、45°、60°三个标准角度，分型面摆动角度也约定30°、45°、60°三个标准角度，那么我们有9种夹具方案就可以实现大多数潜水浇口加工专用夹具方案的覆盖。 当然标准夹具并不可能覆盖所有潜伏式浇口设计的要求，一些特殊浇口案例不能应用标准夹具，但我们如果能实现70%~80%的潜伏式浇口模具设计符合标准夹具要求，那么我们就节约了很多加工时间浇口加工精度也可以得到保证。我们为什么不可以进一步深入探讨哪？ 二．潜伏式浇口小端直径及圆锥角度的标准化： 除上述潜伏式浇口入水角度及分型面摆动角度的标准化设想外，我们在潜伏式浇口小端直径及圆锥角度的标准化这方面也可以做文章，以下是昨天在精密部门现场拍到的潜伏式浇口车床电极的照片（见图例三）。 潜伏式浇口小端直径及圆锥角度设计，如我们的设计人员也把模肉零件加工工艺性也作为重点考虑因素，例如：潜伏式浇口小端直径约定直径为1、1.5、2、2.5、3mm 等标准角度，圆锥角度也约定8°、10°、12°、15°等标准角度，那么我们的潜伏式浇口车床电极很大程度上可以实现标准化生产。那么生产部门车床电极的重复使用及加工成本等方面会得到很好的改善。 以上思考如与生产部门进一步细化落实形成工艺标准化方案， 对我们的制造工艺提升会有很 图例三：潜伏式浇口车床电极案例 图例四：潜伏式浇口设计结构图例 圆锥角：γ 小端直径： a

浇口的设计原则

浇口的设计原则： 1.浇口位置尽量选择在分型面上，以便于加工及其使用时清理浇口 2.浇口位距型腔各个部位的距离尽量一致，并使其流程最短 3.浇口位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽畅，厚壁部位 4.避免浇口位置设置时料流直冲型腔壁，型芯，或者嵌件， 5.浇口的设置，最好避免使产品产生熔接痕或者控制熔接痕在不重要的部位 6.浇口位置及其料流流入方向有利于型腔内气体的排出 7.浇口在制品上易于清除，同时不影响制品外观 zym_16 edited on 2004-11-08 15:41 作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16] zym_16 模具技术版 版主 发贴:490 积分:31 于2004-09-27 10:57 主，分流道截面的选择， 1.主流道的截面大于或者等于各个分流道的截面面积之和 2.如果型腔数比较多，最好在各个分流道的拐弯处倒圆角 3.原则上，主流道的至浇口的末端的分流道的拐弯数不超过3个 作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16] zym_16 模具技术版 版主 发贴:490 积分:31 于2004-09-27 11:04 机嘴选择的考虑因素： 首先来复习一下机嘴的基本常识：

作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16] zym_16 模具技术版 版主 于2004-09-27 11:12 浇口套的球面半径大致有两种规格 a，1/2“（13mm） b，3/4”（19mm） 但是比较常用的还是SR13mm，16mm，20mm， 球面的深度3～5mm 理论上：浇口套的SR半径＝注射机喷嘴半径SR1 + 2mm

注塑模具浇口型式选择

注塑模具浇口型式及选择 塑料模具的浇口是指连接分流道和性强之间的一段细短流道，是树脂注入型腔的入口。在模具中浇口的形状、数量和尺寸和位置等会对塑料件的质量产生很大影响。所以浇口的选择是塑料模具设计的关键点之一，下面通过几个方面对于浇口进行介绍。 一、浇口的主要作用有： 1、型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。 2、易于切除浇口尾料。 3、对于多腔模具，用以控制熔接痕的位置。 二、浇口的型式 浇口一般分为非限制性浇口和限制性浇口两种型式。限制性浇口又分为侧浇口、点浇口和盘环形浇口等3个系列。 2.1非限制性浇口。 非限制性浇口又叫直浇口（如图1所示）。其特点是塑料熔体直接流入型腔，压力损失小进料速度快成型较容易，对各种塑料都适用。具有传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便等优点。但去除浇口困难，浇口痕迹明显；浇口附近热量集中冷凝迟缓容易产生较大的内应力，也易于产生缩坑或表面凹缩。适用于大型塑件、厚壁塑件等。 图1直浇口型式

2.2限制浇口。 型腔与分流道之间采用一端距离很短、截面很小的通道相连接，此通道称为限制性浇口，它对浇口的厚度及快速凝固等可以进行限制。限制浇口的主要类型有： 2.2.1 点浇口。 点浇口是一种截面尺寸特小的圆形浇口（如图2所示）。点浇口的特点有：1、浇口位置限制小；2、去除浇口后残留痕迹小，不影响塑件外观；3、开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作；4、浇口附件补料造成的应力小。缺点是：1、压力损失大，模具必须采用三板模结构，模具结构复杂，并且要有顺序分模机构，也可应用于无流道的两板模具结构。 图2 点浇口的型式 2.2.2潜伏式浇口。 潜伏式浇口是由点浇口演变而来，其分流道开设在分型面上，浇口潜入分型面下面，沿斜向进入型腔，潜伏式浇口除了具有点浇口的特点外，其进料浇口一般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处，因此不影响塑件外观，塑件和流道分别设置推出机构，开模时浇口即被自动切断，流道凝料自动脱落。 图3 外侧潜伏式浇口

熔模铸造浇注系统计算

熔模铸造浇注系统计算 1 熔模铸造浇注系统计算 浇注系统是熔模铸造工艺设计的重要部分。国熔模碳钢铸件居多，其浇注系统除应具有引入金属液等作用外，还要能为铸件提供必要的补缩金属液和补缩通道。目前，很多工厂熔模铸件浇注系统大小是设计人员凭经验定的，直接影响了铸件的成品率和工艺出品率。因此，有必要开展熔模铸造浇注系统计算方法的探讨。 从结构上看，熔模铸造浇注系统有直浇道-浇道、横浇道-浇道和组合式三大类。其中直浇道-浇道式又分：单一直浇道、直浇道-补缩环、多道直浇道和特种形状直浇道等形式。但在实际生产中应用最广泛的是单一直浇道浇注系统，如图1所示。 图1 单一直浇道 Fig.1 Single sprue 目前用于单一直浇道浇注系统的计算方法有： 亨金法、比例系数法、浇口杯补缩容量法、当量热节 法、浇注系统确定参考图法等。其中亨金法较全面地 考虑了影响补缩的因素；并可计算出直浇道、浇口尺 寸，以及一个浇注系统铸件组最多允许的铸件数量。

据介绍亨金法更适用于该类浇注系统。 本文就单一直浇道浇注系统计算开展研究。利用计算机对第一拖拉机股份(简称拖拉机厂)、东风汽车公司精密铸造厂(简称第二汽车制造厂)大量工艺已成熟零件的浇注系统与亨金法计算结果相比较，并对亨金法进行修正。该修正公式可供各工厂技术人员在设计浇注系统时参考。 2 亨金法简介 为使铸件获得补缩，浇口应设在铸件厚处(热节处)，以保证在金属液凝固时，浇口比铸件厚处晚凝固，而直浇道又比浇口晚冷，从而利用直浇道中金属液补缩铸件。因此，浇口截面的热模数Mg(mm)是铸件热节处的热模数Mc(mm)、直浇道截面的热模数Ms(mm)、单个铸件质量Q(g)和浇口长度Lg(mm)的函数，即Mg=f(Mc,Q,Lg,Ms) (1) 前联学者亨金用不同铸件做试验，把公式(1)中各参数关系绘成曲线后发现，它们之间的关系为各种不同方次的抛物线关系，最后归纳得到下列公式： (2) 式中Kh——比例系数，中碳钢Kh≈2。 一般工厂直浇道尺寸已标准化。利用式(2)可

注塑浇口设计

浇口设计 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的最后部分，其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔。它能很快冷却封闭，防止型腔内还未冷却的熔体倒流。设计时须考虑产品的尺寸、截面积尺寸、模具结构、成型条件及塑料性能。浇口应尽量小，与产品分离容易，不造成明显痕迹。其类型多种多样。 浇口的作用 （1）防止倒流。当注射压力消失后，封锁型腔，使尚未冷却固化的塑料不会倒流回分流道。 （2）升高熔体温度。熔体经过浇口时，会因剪切及挤压而升温，有利于熔体的填充型腔。 （3）调节及控制进料量，使各腔能在差不多相同的时间内同时充满。这叫做人工平衡进料。 （4）提高成型质量。浇口设计不合理时，易产生填充不足、收缩凹陷、蛇纹、震纹、熔接痕及翘曲变形等缺陷。 浇口的分类 浇口形式很多，包括侧浇口、潜伏式浇口、点浇口、直接浇口、扇形浇口、薄片浇口、爪形浇口、环形浇口、伞形浇口及二次浇口等。 其中点浇口又称细水口，常用于三板模的浇注系统，熔体可由型腔任何位置一点或多点地进入型腔。适合PE、PP、PC、PS、PA、POM、AS、ABS等多种塑料。 点浇口优点： （1）位置有较大的自由度，方便多点进料。 （2）浇口可自行脱落，留痕小。 （3）浇口附近残余应力小。 （4）本浇口对桶形，壳形，盒形制品及面积较大的平板类制品的成型非常适用。 本塑件属于小型塑件，为盒盖形，用一模多腔，其表面要求较高，要求从中心进浇。结合上述对浇口的介绍本次应选用点浇口。 浇口位置的选择： （1）浇口位置尽量选择在分型面上，以便于清除及模具加工，因此能用侧浇口时不用点浇口。 （2）浇口位置距型腔各部位距离相等，并使流程最短，使熔体能在最短的时间内同时填满型腔的各部位。 （3）浇口位置应选择对型腔宽畅、厚壁部位，便于补缩，不致形成气泡和

浇注系统的计算

浇注系统的计算 浇注速度随压头的增长而变化。例如：内浇口的面积为100m㎡,压头为100mm,浇注时速度为1Kg/Sec,而当压头为400mm时，内浇口的面积仍为100m㎡，浇注速度就为2Kg/Sec.这种较高的浇注速度是造成铸造缺陷特别是垂直型腔的下半部的重要原因。 ㈠ V= 2gh V：铁水的流速 g:加速度 H:预定压头 这公式是在理想状态下的结果，没有考虑到在流动过程中由于摩擦造成的能量损失和黏度的变化。 损失因素： 当考虑在浇注系统中的能量损失时，一个影响因素应当介绍一下。损失系数m，用来描述在浇注系统中速度或流速的减少，影响因素主要有两个方面，①在浇注系统和铸型中能量的损失，有时由于气压（在型腔中的）或铁水引入型腔的方式的错误；②铁水的黏度的变化（这种变化主要由于铁水的成分、浇注温度和金属的种类） 浇注系统的形状，主要是内浇口的形状对损失系数的影响见图1，同样的面积内浇口厚度不同流动中的损失也不同，内浇口越厚，损失越小。

损失系数m是一个典型的经验数据，可以预定一用于浇注系统的计算，预 定的m在以后的流动实验中将被修正。 当考虑到m时公式㈠将被修正为：V=m 2gH ㈡ 流速 W 的概念是指在一段时间内经过浇道的铁水的公斤重量。 ω= G/T ㈢ ω也可以表达为 W= ρ * F * V V 流过浇道的速度 F 浇道的截面积 G/T= ρ * F* V F=------------------------ 对于铁水：ρ=6.89*10 Kg/mm g =9810 mm/Sec F= 1036*G/T*m* H ㈣ 只有对于理想运动状态才没有损失，在任何真实运动中都存在损失系数是 0---1之间的分数，损失系数越大损失越小。在水力系统中，如浇注系统中存在 损失，由损失系数来表示，表 1 给出了不同损失系数的流动损失（在浇注 系统中）： m 0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2 % 11 25 43 67 100 150 233 400 占无摩擦流动的百分比 1/9 2/8 3/7 4/6 5/5 6/4 7/3 8/2 2．金属液在浇注系统中的流动： 静态的流层、平稳的流动只能在以下条件下实现。 ⅰ、系统被液态所填满，没有气体的充填。静压头高度是固定的（铁水高

模具浇口设计2009

模具浇口设计2009-12-31 00:25 浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔的熔体的通道.，也是注塑模进料系统的最后部分.浇口的设计与位置的选择恰当与否,直接关系到塑件能否完好的高质量地注射成型.其基本作用为： 1、从流道来的熔融塑料以最快的速度进入充满型腔。 2、型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔能还未冷却的塑料回流。 浇口的设计和塑件的尺寸、形状模具结构,注射工艺条件及塑件性能等因素有关.但是根据上述两句基本作用来说,浇口截面小,长度要短,因为只有这样才能满足增大流料速度,快速冷却封闭,便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求. 「浇口」(Gate)对於成形性及内部应力有较大的影响，通常依据成形品的形状来决定适当形式，可分为「限制浇口」与「非限制浇口」两大类. 限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位,通过截面尺寸的突然变化使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加,提高剪切速率,降低粘度,使其成为理想的流动状态,从而迅速均均衡的充满型腔.对于多型腔模具,调节浇口的尺寸,还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的,提高塑件质量. 另外限制性浇口还起着较早固化防止型腔中的熔体倒流的作用, 加工容易，易从浇道切断成形品，可减少残留应力. 又可分为「侧状浇口」(Side Gate)、「重叠浇口」(Overlap Gate)、「凸片浇口」(Tab Gate)、「扇形浇口」(Fan Gate)、「膜状浇口」(Film Gate)、「环形浇口」(Ring Gate)、「盘状浇口」(Disk Gate)、「点状浇口」(Point Gate)及「潜状浇口」(Submarine Gate)等 非限制性浇口是由竖浇道直接将塑料注入模穴的浇口，整个浇注系统中截面尺寸最大的部位,它主要是对中大型筒类,壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用. 浇口的种类、位置、大小、数目等，直接影响成形品的外观、变形、成形收缩率及强度，所以在设计上应考虑下列事项： 在注塑模设计中, 按浇口的结构形式和特点,常用的浇口形式有如下几种： 1、直接浇口既是主流道浇口,属于非限制性浇口. 塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔,因儿具有流动阻力小,流动流程短及补给时间长等特点.但是也有一定的缺点如进料处有较大的残余应力而导致 塑件翘曲变形,由于浇口较大驱除浇口痕迹较困难,而且痕迹较大,影响美观.所以这类浇口多用于注射成 型大,中型长流程深型腔筒型或翘型塑件,尤其适合与如聚碳酸脂,聚砜等高粘度塑料.另外,这种形式的浇口只适合于单型腔模具. 在设计浇口时,为了减小与塑件接触处的浇口面积,防止该处产生缩口,变形等缺陷,一方面应尽量 选用较小锥度的主流道锥角a(a=2~4度),另一方面尽量减小定模板和定模座的厚度. 这样的浇口有良好的熔体流动状态,塑料熔体从型腔底面中心部位流向分型面,有利于排气;这样的形式 使塑件和浇注系统在分型面上的投影面积最小,模具结构紧凑,注射机受力均匀. 直接澆口(Direct Gate)或大水口(Sprue Gate). 澆道直接供應塑料到制成品. 澆道黏附在制成品上.在兩板的工模.大水口通常是一出一隻，但在三板模或熱流道工模的設計上,可以一啤多隻。缺點：在制成品表面形成水口印會影響成品外觀.而水口印大小在於:唧咀的細直徑孔、長度、脫模角;因此大水口印可以減細,只要將上述唧咀的呎寸改小. 但唧咀的直徑受爐咀直徑的影響，而水口要易於出模的關係，脫模角不能少過3度.所以只有唧咀長度可以減短,用加長爐咀即可.

GATE-浇口设计

技术专栏:塑料射出成型模具的浇口设计 浇口(Gate)在射出成型模具的浇注系统(Feed System)中是连接流道(Runner)和型腔(Cavity)的熔胶通道。浇口设计和塑件质量有着密不可分的关系。 1. 浇口的位置和数目 1.1. 浇口位置与喷流(Jetting)的关系 浇口若能布置成冲击型浇口 -- 也就是使得进浇后的塑料熔体立刻冲击到一阻挡物(如型腔壁、芯型销等)，让塑流稳定下来，就可以减少喷流的机率。 1.2. 浇口的位置和数目与熔接线(Weld Line)的关系 熔接线是两股熔胶的波前(Melt Front)相遇后所形成的线条。就塑件的外观或是强度而言，熔接线都是负面的。 每增加一个浇口，至少要增加一条熔接线，同时还要增加一个浇口痕(Gate Mark)、较多的积风(Air Trap)以及流道的体积。所以在型腔能够如期充填的前提下，浇口的数目是愈少愈好。为了减少浇口的数目，每一浇口应在塑流力所能及的流动比之内(Flow Length to Thickness Ratio)，找出可以涵盖最大塑件面积的进浇位置。 更改浇口位置以后，能够将熔接线自敏感处移除为上策。如果熔接线无法移除，那么增加波前的熔胶温度(Melt Temperature)；或是减少两相遇波前的熔胶温度差(Melt Temperature Difference)；或是增加两波前相遇后的熔胶压力(Melt Pressure)；或是增加熔胶波前相遇时的遇合角(Meeting Angle)，都可以改善熔接线的质量。 1.3. 浇口的位置和数目与积风(Air Trap)的关系 积风是型腔内的空气和熔胶释出的气体被熔胶包围后的缺陷。积风的存在，重则导致短射(Short Shot)或焦痕(Burn Mark)，轻亦影响外观和强度。 每增加一个浇口，就会增加积风发生的机率。当塑件厚薄差异大时，如果浇口位置设置不当，就会因为跑道现象(Race Track Effect)而导致积风。 1.4. 浇口位置与迟滞效应(Hesitation Effect)的关系 迟滞效应是熔胶流到厚薄交接处的时候，由于薄处的流阻较大，而在该处阻滞不前的效应。这种效应重则产生短射，轻亦形成迟滞痕(亦即高残余应力带)。 浇口应置于距离可能发生迟滞效应的最远处，以消除或减轻迟滞。 1.5. 浇口位置与缩痕(Sink Mark)和缩孔(Void)的关系 浇口应置于厚壁处以确保补缩的塑流(Compensation Flow)能够维持得最久，厚壁处才不会因为较大的收缩，而使得缩痕和缩孔更容易发生。 1.6. 浇口位置与溢料(Flash)的关系 型腔布置和浇口开设部位应立求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。如(图一)所示，b) 的布置较之a)为合理。 1.7. 浇口位置与流动平衡(Flow Balance)的关系 就单型腔模具而言，熔胶波前于同一时间抵达型腔各末端，就叫做流动平衡。流动平衡的设计使得熔胶的压力、温度以及体积收缩率的分布比较均匀，塑件的质量较好。所以浇口位置的选择以是否达成流动平衡为准。 流动平衡与否，可以模拟充模的CAE进行确认。对浇口数目相同但是浇口位置不同的设计而言，能以最小的射压 (Injection Pressure)和锁模力(Clamp Force)充模的设计是流动最平衡

潜伏式浇口的缺陷及维修

54《模具工业》2000.No.11总237 潜伏式浇口的缺陷及维修 南京汽车仪表厂(江苏南京210007)王德钧 [摘要]分析了潜伏式浇口对塑件的影响,同时分析了该类浇口产生缺陷的原因,提出了改进方法及模具维修时应注意的问题。 关键词注射模潜伏式浇口推杆 [Abstract]The affection of the submarine g ate to the p lastic p art was anal y zed.And in the mean time,the cause of the defects for the similar gates was analyzed,and the improving method and the attention p ro blems for the mo uld maintenance p ut forward. Ke y words in j ection mould,submarine g ate,e j ector p in 1引言 南京依维柯汽车上的门把手和三组合仪表上的面板注射模,在浇口设计上,均采用了内侧接于推杆的潜伏式浇口进料方式,如图1所示。模具在生产了一定数量的零件后,塑件在Ⅰ处表面出现波纹、黑点,门把手塑件表面还出现了形状各异且位置随意的白点,严重影响了产品的外观质量。经过对模具进行认真研究、分析,发现潜伏式浇口的浇口直径损坏是造成上述现象的根本原因。通过更换进料推杆,使上述问题得到了解决。 图1潜伏式浇口进料方式 2缺陷产生的原因 由于潜伏式浇口加工完后,图1中Ⅱ处的材料壁很薄,在多次推杆推力F推和自动切断料头的剪切力F剪相互作用下,浇口直径的截面由原来的圆形变化成如图1所示的“葫芦形”。由于该截面面积的加大,开始脱模时的F剪也随之加大,当F剪超过材料(ABS)的剪切力极限时,在推力F推向上顶出、剪切力F剪向下作用的短暂时间内,二级分流道中——————————————————— 收稿日期:2000年4月10日的料头扭转趋势严重,直接引起了塑件在Ⅰ处内部应力发生变化,从而造成塑件外观产生波纹及黑点的不良现象。当浇口直径截面积达到或超过某一极限值后,由于塑料固化后较脆,推杆在顶出时,二级分流道的进料口处(图1中Ⅱ处),料头被强行拉断,从而使碎料留在进料通道内,在下一次注射成型时,碎料被注射到零件的不同位置,即出现了白点现象。 3模具维修 重新更换进料推杆。经过实测,将图1中推杆进料尺寸L缩短至尺寸L′,并且待进料推杆位置确定好后,将进料推杆的台肩部分与推杆固定板配制止转,避免在充模过程中,进料推杆发生旋转,影响塑料的流动与固化。在试模过程中,可能还会出现塑件在Ⅰ处产生表面波纹的现象,此时只须在注塑机上,将推杆顶出,用锉刀将尺寸L′继续适当加长,边修理边试模,直至生产出合格的产品。 4结束语 通过上述分析,在采用潜伏式浇口进料的注射模中,生产过程中如出现上述弊病,在维修中原则上以减小浇口直径或截面积为主,从而降低了剪切力F剪,最终使塑件内部应力减少到最小程度,保证零件外观无缺陷,但同时也不能使浇口直径或截面积过小,因为过小的截面积同样也会产生缺陷,且不利于塑料填充型腔,影响注射工艺。适当的截面积,既不出现上述现象,还可扩大注塑工艺的调整范围,有利于塑件的成型和美观 。

注塑模具浇口设计说明

浇口类型 选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。 人工去除式浇口 人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。使用人工去除式浇口的原因有： ?浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。 ?一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。 ?在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。 型腔的人工去除式浇口类型包括： ?注道式浇口 ?边缘浇口 ?凸片浇口 ?重叠式浇口 ?扇形浇口 ?薄膜浇口 ?隔膜浇口 ?外环浇口 ?轮辐或多点浇口 自动去除式浇口 自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。自动去除式浇口应用于： ?避免在再加工时去除浇口 ?保持所有顶出的周期时间一致 ?浇口残留最小化 自动去除式浇口包括： ?针点浇口 ?潜入式（隧道式）浇口 ?热流道浇口 ?阀门浇口 注道浇口

推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。浇口另一侧需配备一个冷料井。使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。 尺寸 起初，注道直径由机器射嘴来控制。该注道直径必须比射嘴口直径大 0.5mm左右。标准注道衬套的锥度为2.4度，开口面向制件。因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大 1.5mm或约为该处壁厚的两倍。注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。 ?锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。 ?锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。 ?非标准注道锥度，更昂贵而收益很少。 注道浇口 边缘浇口 边缘浇口或侧边浇口适用于具有中等厚度和较厚的部分，也可用于多型腔双板模具中。浇口位于分型面处，制件从侧边、顶部或底部进行充填。 尺寸 浇口尺寸一般为制件厚度的80%至100%，最大为3.5mm，宽度为1.0至12mm。浇口段长度不超过1.0, 0.5mm 最佳。 边缘浇口 凸片浇口 凸片浇口一般用于扁平的薄制件，以减少型腔内的剪切应力。应用凸片浇口，在注塑成型后进行修剪，可以将浇口附近的高剪切应力限制在辅力片上。凸片浇口通常用于精密注塑成型。 尺寸

注塑模的流道和浇口的设计文献综述

注塑模的流道和浇口的设 计文献综述 姓名： 学院： 专业： 班级： 学号： 指导老师：

注塑模的流道和浇口的设计文献综述 摘要：流道和浇口设计不合理，则出模产品会出现空洞缩水凹陷气孔等缺陷，从而降低出模产品的机械性能断裂延伸率和冲击性能成型后产品尺寸变差较大，致使影响产品性能。浇口直接影响注塑制品的外观、变形、成型收缩率及强度, 如果选用不当,容易使注塑制品产生缺料、熔接痕、缩孔、浇口白斑、翘曲、变脆及降解等缺陷。根据注塑制品的不同特点,探讨了11种浇口形式的优缺点,进一步阐述了选用浇口类型与位置的方法及原则。 关键词：流道浇口 注塑模具 注塑制品设计环节

引言 流道和浇口设计是设计注塑模具的重要环节，其设计位置形状决定出模产品的质量物理性能等除此之外，流道浇口的合理布置对提高材料利用率，改善注塑工艺性等方面也有十分关键的作用。浇口亦称进料口, 是连接分流道与型腔熔体的通道。浇口选择恰当与否直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型。浇口设计包括浇口截面形状与尺寸的确定和浇口位置的选择。关于浇口截面形状及尺寸的确定, 很多教科书都有提及, 这里不再重复。 浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定 性的作用, 因此也决定了注塑制品的强度和其它性能。对于影响确定浇口位置的因素来说, 包括制品的形状、大小、壁厚、尺寸精度、外观质量及力学性能等。此外, 还应考虑浇口的加工、脱模及清除浇口的难易程度。正确的浇口位置可以避。免出现那些可以预见的问题。 一、主流道设计 1.主流道尺寸 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为3.5～4mm。 2.主流道衬套的形式

铸造业浇注系统的计算

铸造业浇注系统的计算 1.浇注系统的计算 1.1.奥藏---迪台尔特公式 根据流体力学的白努利方程式可以导出如下的浇注系统的液流的式子： v= G/(γ*F*t)=μ*√(2*g*H) ------------------------------------（1） 其中：v 流速单位cm/s （计算时可以按最小截面积的流速） G铸件质量（重量）单位kg F截面积单位cm2 （计算时可以按最小截面积） t浇注时间单位s g重力加速度981cm/s2 H平均压力头单位cm（取值计算见后） γ 金属液体的密度单位kg/cm3 铸铁γ=7.0 铸钢γ=7.3 μ 由铸件壁厚和结构以及浇道等因素引起的金属液体流速损耗系数，复杂铸铁件可取为0.34 对于铸钢件根据不同的铸型μ=0.25----0.50 湿型取小值，干型取大值，阻力大取小值，阻力小取大值。 由（1）式，得 F=G/(γ*t*μ*√(2*g*H)) -----------------------------------------(2) 设y=γ*μ*√(2*g) 则F=G/(y *t*√H) ---------------------------------------------------(3) 此公式的各种变形铸造书中常称作奥藏---迪台尔特公式。是各种铸造书中引用最多的浇注系统的计算公式。 系数y的取值： 对特定的金属液和特定类型的铸件（如壁厚等）和特定的生产工艺，可视为常数，具体数值可从试验中，通过记录浇注时间反求y的平均值作为今后计算的常数。 如，一拖一铁厂的原二线为0.18—0.22 原三四线为0.13 原一线为0.15—0.16 现在的KW线，由于砂型的紧实度特高，y=0.04左右 平均压头H的取值： 顶注为H=h 底注为H=h-c/2 从铸件中间浇注为H=h-c/4 其中h为浇口杯平面到内浇口的高度，c为铸件的高度。公式推导从略，见有关的书籍。 以上计算出的是浇注系统的最小截面积。在不同类型的浇注系统中，最小截面积的位置是不同的。封闭式浇注系统的最小截面积是内浇口，开放式浇注系统的最小截面积是直浇口，最常用的半封闭式浇注系统的最小截面积是阻流段。 奥藏--:迪台尔特公式是既有理论又有实践经验确定的系数值。是个较科学的公式，计算也很有规律。到一个新的铸造车间，最好通过实测一些铸件的浇注时间，把式子中的参数选定。 根据这个公式可以自己把常用的参数代入，造个表供本单位使用。 1.2.浇注时间的取值 浇注时间的取值受如下因素决定：铸件的重量、主要壁厚、复杂程度、铸型种类等。 下边是几个常用的确定浇注时间的公式： ①t=S*√G ?

模具浇口设计

模具浇口设计 1、从流道来的熔融塑料以最快的速度进入充满型腔。 2、型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔能还未冷却的塑料回流。浇口的设计和塑件的尺寸、形状模具结构,注射工艺条件及塑件性能等因素有关、但是根据上述两句基本作用来说,浇口截面小,长度要短,因为只有这样才能满足增大流料速度,快速冷却封闭,便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求、「浇口」(Gate)对於成形性及内部应力有较大的影响，通常依据成形品的形状来决定适当形式，可分为「限制浇口」与「非限制浇口」两大类、限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位,通过截面尺寸的突然变化使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加,提高剪切速率,降低粘度,使其成为理想的流动状态,从而迅速均均衡的充满型腔、对于多型腔模具,调节浇口的尺寸,还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的,提高塑件质量、另外限制性浇口还起着较早固化防止型腔中的熔体倒流的作用, 加工容易，易从浇道切断成形品，可减少残留应力、又可分为「侧状浇口」(Side Gate)、「重叠浇口」(Overlap Gate)、「凸片浇口」(Tab Gate)、「扇形浇口」(Fan Gate)、「膜状浇口」(Film Gate)、「环形浇口」(Ring Gate)、「盘状浇口」(Disk Gate)、「点状浇口」(Point Gate)及「潜状浇口」(Submarine Gate)等非限制性浇口是由竖浇道直接将塑料注入模穴的浇口，整个浇注系统中

截面尺寸最大的部位,它主要是对中大型筒类,壳类塑件型腔起引 料和进料后的施压作用、浇口的种类、位置、大小、数目等，直 接影响成形品的外观、变形、成形收缩率及强度，所以在设计上 应考虑下列事项： 在注塑模设计中, 按浇口的结构形式和特点,常用的浇口形式有如下几种： 1、直接浇口既是主流道浇口,属于非限制性浇口、塑料熔 体由主流道的大端直接进入型腔,因儿具有流动阻力小,流动流程 短及补给时间长等特点、但是也有一定的缺点如进料处有较大的 残余应力而导致塑件翘曲变形,由于浇口较大驱除浇口痕迹较困难,而且痕迹较大,影响美观、所以这类浇口多用于注射成型大,中型 长流程深型腔筒型或翘型塑件,尤其适合与如聚碳酸脂,聚砜等高 粘度塑料、另外,这种形式的浇口只适合于单型腔模具、在设计 浇口时,为了减小与塑件接触处的浇口面积,防止该处产生缩口,变形等缺陷,一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角a(a=2~4度),另一方面尽量减小定模板和定模座的厚度、这样的浇口有良好的 熔体流动状态,塑料熔体从型腔底面中心部位流向分型面,有利于 排气;这样的形式使塑件和浇注系统在分型面上的投影面积最小,模具结构紧凑,注射机受力均匀、直接澆口(Direct Gate)或大水口(Sprue Gate)、澆道直接供應塑料到制成品、澆道黏附在制成品上、在兩板的工模、大水口通常是一出一隻，但在三板模或熱流道工模的設計上,可以一啤多隻。缺點：在制成品表面形成水口

潜伏式浇口参考资料

盖注塑模的结构设计 1．分型面的选择和确定 按塑件结构，有两种分型面方案 方案1 方案2 方案1与方案2相比，方案1型芯设在动模，开模后塑件包在型芯上留在动模，符合分型面设计原则，简化了模具结构，且缩短了流道，节约材料，提高经济效益，故采用方案1设计。 2、型腔数目的确定及型腔的排列 根据小批量生产要求，本模具采用一模一腔，塑件型腔设置在模具对称中心成型。 3、浇注系统的设计 分析： 由于一模一腔，将浇注系统设在塑件中央孔处，如果采用轮辐浇口，模具结构简单，易于加工，但需要修剪浇口，如不慎，会损伤塑件孔壁；若采用潜伏式浇口，不但避免塑件侧壁因修剪浇口而损伤，而且浇口能自动切断，模具结构也不算太复杂，提高了经济效益。因此确定采用潜伏式浇口。 浇注系统结构如下图：

①主流道尺寸设计 查表得知XS-Z-60型注射机的喷嘴孔直径d 0=Φ4、喷嘴球半径R =12，故， 取 模具浇口套主流道小端直径为 d= d +0.5=4+0.5=4.5mm 模具浇口套主流道球面半径为 R= R +（1～2）=6+2=8m 将主流道设计成圆锥形，斜度取30。 ②分流道的形状及尺寸 由于制件较小、ABS流动性较好，并且考虑加工方便，分流道截面取半圆形，半圆直径Φ=10。分流道设置在分型面。 ③进料位置的确定 潜伏式浇口采取对称分布，两点进浇，浇口设在推杆上。 ④冷料穴的设计 冷料穴设置在主流道的末端，采用倒锥形的拉料穴拉料。 4、成型零件结构设计 考虑到塑件的外形简单，采取整体式型腔结构，外形完整无拼缝。 型芯形状简单也采取整体加工，以镶件结构安装在模内，型芯底面加工成台阶式，固定在型芯固定板上。 5、推出机构的选择 为便于进料，内侧设置防转推杆，由于塑件壁厚仅为2mm，而外形尺寸较大，综合考虑采用推件板和推杆组合推件，受力均匀，推件平稳，顶出面积大，模具不需设复位机构，保证了塑件的外形。