GP-5 供应商质量过程和监测程序

浅谈供应商质量管理——策略与方法

浅谈供应商质量管理---策略与方法 随着全球经济一体化进程的加快，传统质量管理正在发生裂变：由一个公司的质量管理（CQC）向全集团(含供应商)质量管理(GWQC)转变, 供应商质量成为集团公司质量中的重要一环。完善的质量体系是质量保证的基础，只有加强供应商质量体系的管理，质量才有根本的保障。如何加强对供应商的质量控制、建立互利共赢的合作关系已经成为企业必须认真面对的问题。 一、供应商开发选择的十大原则 供应商开发的基本准则是“原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。在这四者中，质量因素是最重要的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。 供应商选择的十个原则 总原则——全面、具体、客观原则：建立和使用一个全面的供应商综合评价指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评价。综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协

议等方面可能影响供应链合作关系的方面。 ○系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。 ○简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。 ○稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。 ○灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。 ○门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。 ○半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则采购商风险较大，因为一旦该供应商出现问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运行。不仅如此，采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还要考虑地域风险。 ○供应源数量控制原则：同类物料的供应商数量约2~3家，主次供应商之分。这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的稳定性。 ○供应链战略原则：与重要供应商发展供应链战略合作关系。 ○学习更新原则：评估的指针、标杆对比的对象以及评估的工具与技术都需要不断的更新。 二、供应商质量管理十大原则 传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理,对外则作为一种被动式的关系.因伴随追求质量的提升及双赢的局面，IQC来料质量管理将转变为供应商的源头

供应商管理方案计划-强势供应商的品质管理方案计划

强势供应商的品质管理 一、引言 在经济全球化的今天，供应商和企业的关系已经不再是单纯的买卖关系，供应商作为企业的一种宝贵资源，越来越得到企业的重视，企业间的竞争已经延伸到对优秀供应商的竞争。企业要确保产品的品质，必须加强对供应商的品质管理。 一般我们谈到供应商品质管理都会基于一个前提：企业处于强势，而供应商处于弱势，供应商愿意得到企业的帮助，企业可以通过指导协助供应商进行质量改进等等。但是，有没有可能出现企业处于弱势，而供应商处于强势的情况呢？答案是肯定的。 为了保证产品质量，企业仍然必须对这些提供关键零部件的强势供应商进行品质管理。如何处理好与供应商之间的关系，如何对这类供应商进行品质管理，本文结合实际探讨了这个问题。 二、强势供应商的定义及其特点 （一）强势供应商的定义 一般来说，我们谈的供应商是指向企业提供零部件产品或者相关服务的企业。强势供应商是笔者提出来的一个新概念，其含义是指那些掌握了产品关键零部件的生产技术，拥有很强的研发和生产能力的实力强大的供应商。

（二）强势供应商的特点 强势供应商很多都是业内首屈一指的龙头老大，有的还是国际知名的大企业。以数码相机的生产为例，相机镜头的生产商可以称为强势供应商的典型。下面结合数码相机的镜头供应商的相关情况，介绍强势供应商的特点。 1．强势供应商提供的零部件是企业所生产的产品的关键零部件。 数码相机的镜头是比较典型的例子。完美的照片在很大程度上依赖一个质量良好的镜头。另一个例子是计算机的CPU芯片，如果没有了这薄薄的一小片芯片，计算机就会瘫痪。 2．关键零部件仅有几家供应商能够生产。 这种关键零部件仅有为数不多的企业能够生产，或者这个行业内生产能力的差距很大，仅有几家具有稳定的生产能力和高质量的保证。 相机镜头供应商大多数是国际知名的大企业，例如蔡司（Zeiss），尼康（Nikon）、佳能（Canon）、宾得（Pentax）、奥林巴斯（Olympus）、富士（Fuji）等等不超过15家企业。 3．供应商在这方面拥有专利技术，形成了技术壁垒。 生产这种关键零部件对技术要求很高，这些供应商在这方面拥有专利技术，形成了坚不可摧的技术壁垒。 相机镜头的生产技术要求高，难度大，成本高，所以，尽管镜头在数字相机中扮演着非常关键的角色，但由于目前国内镜头工业尚未有成熟的技术，绝大部分镜头目前仍需依赖国外数家大厂提供。 4．强势供应商在管理方面具有非常强的实力。

供应商管理程序文件

1目的 对供方质量保证能力进行评价和选择，以确保供方长期、稳定地提供满足本公司要求的。2主题内容和适用范围 本程序规定了对向本公司提供产品及服务供方的分类、选择方法、质量保证能力评价及有关职责。 本程序适用于本公司所有供方的评定。 3职责 生技部归口管理本程序质量活动，负责组织供方评价工作及合格供方名单的编制及管理。生技部负责编制采购产品的具体要求。 质管部负责供方产品检验。 质管部、生技部、医学市场部、办公室视需要参加供方的评价。 公司副总批准合格供方。 4措施和要求 供方分类 根据供方提供产品、服务及对公司成品质量的影响，把供方分为三类： A类供方：对产品的质量性能影响非常大，如光源、光纤等 B类供方：对产品的质量性能影响较大，如机箱、模具加工等 C类供方：对产品的质量性能影响不大，如包装箱等 对于合作情况可分为：新开发和已合作的供方。 按生产情况分为：生产型供方和代销型供方。 供方评价项目 新开发生产型供方评价项目： a)供方产品质量状况（特别是有无生产许可证，某些产品是否获得CCC认证）或来自有关方面的信息，如国家监督抽查情况、提供知名厂家、是否为国家免检产品等； b)质量管理体系的建立实施情况，重点为生产及检测设备及产品注册标准情况； c)供方的顾客满意程度； d)采购产品交付后提供的服务能力，如零配件供应、维修等； e)产品的价格性能比； f)交付的及时性。 新开发代销型供方评价项目： a)代销产品质量状况（特别是有无生产许可证，某些产品是否获得CCC认证）或来自有关方面的信息，如国家监督抽查情况、提供知名厂家、是否为国家免检产品等； b)代销产品的品牌知名度（国际、中国、省）； c)代销品牌厂家的授权（具体几级）； d)注册资金； e)具体员工数量。 已合作生产型和代销型供方评价项目： a)参照、条款，同时着重评价以下两点； b)供方的供货业绩； c)就产品和服务出现问题时的沟通及供方纠正和预防措施状况； d)与同类产品或服务相比的价格性能比。 43供方具体评分标准

生产过程质量管理措施

生产过程质量管理措施 任何企业，在面临生产旺季的时候，总会存在质与量的选择。要么求一时之利而毁企业之发展前程；要么顾及质量、精心耕耘。如果产品质量一旦出现问题,不但会增加返工而产生的额外成本的增加,更会遭致客户投诉，直接影响了公司的经济效益,损害公司的名誉。因此，加强企业产品质量管理势在必严。 一、生产过程的质量管理。 工业生产的全过程是指从市场调查开始，经过产品开发设计,产品工艺准备,原材料采购,生产组织、控制、检验、包装入库到销售、服务等一系列过程。即构思、生产理想的产品，将产品推向社会,向用户提供使用价值。全面质量管理的基本方法就是全过程的质量管理,通过提高各个环节的工作质量，来保证产品的质量。 衡量生产过程优劣的标准是:高产、优质、低耗。也可以说是多快好省，其量化的指标体现在投入产出率。在生产过程中，企业管理者力求以最少的劳动耗费(包括物化劳动和活劳动），生产出尽可能多的满足用户需要的产品。对我们来讲，就是以最少的成本生产出满足公司品质要求的产品。

要实现生产过程的这个目标,一是各个生产要素,人、财、物、信息等在质和量上满足生产产品的需要，这是组织好生产过程的前提基础条件。因此，生产管理必须从基础条件入手。二是要使各生产要素在生产过程中处于最佳的结合状态,按照产品生产工艺要求组成一个彼此联系的、密切协作的、有序的、效率高的完整体系。要保证最佳的结合状态,其中具有丰富的管理内涵,它必须通过一系列的技术方法和管理措施,运用计划、组织、控制的职能得以实施和实现。我们近期推行的５S 管理以及将要推行的全面质量管理,都是完善我们管理水平的具体措施。 生产过程质量管理的任务,就是实现符合性质量,使生产出来的产品符合设计要求的产品标准。经检验符合标准的是合格品,不符合标准的是次品或废品。检验产品是全体管理人员以及全体员工共同的任务,当然更是QC人员的职责。 二、生产过程质量管理措施 1、坚持按标准组织生产。

供应商质量管理思路

供应商质量管理思路 今年公司确定品保部安排我负责外部供方质量管理品质助成，个人认识是：生产优秀的产品需要优质的原材料和外购件，优质的原材料和外购件需要优秀的供方来提供。供方产品质量提高、成本下降及最终我公司产品质量提高、成本下降是供应商管理出发点；坚持3月22日供应商大会上李总、蒋部的报告精神，和谐促发展合作求共赢，不动用供方的盈利，和供方一起提高产品质量、降低成本是供应商管理的基本思路。 1、由于现在供方都不进行质量控制更不做出厂检查，这个并不是因为他们技术和管理不好，而是他们的质量意识过于薄弱。甚至可以说老板的质量意识存在问题（必须让其及其团队潜意识及实际动作明确：质量对一个企业的重要性及质量对产品成本的影响等内容，要让供应商老板明白不是质量提高产品成本就一定提高，生产效率提高，不良率下降，好的产品成本一样可以下降，产品质量提高本身就是对企业的一个提升）。注重供方管理者的思维模式和品质意愿作为改善重点，树立供方全员参与、全过程控制理念；坚持“预防为主”、“下道工序是用户”、“一切为用户”的管理思想和管理理念。在辅导前需要内部沟通，确定项目。 2、做好供方的管理，尤其是新开发的供方，严格按照合格供方评定程序操作。大家取得一致标准后（外观一类，可以做限度样品），需要严格样品、小批的质量管理，严格合格供方管理标准制度并彻实执行。 3、由于我们的供方根本不进行过程质量控制，造成很多在到货时发现质量问题，不仅对内部质量、生产造成影响，而且也给供方本身带来经济损失，因此应要求供应商制作《QC工程图》，并由我司进行评审供方的《QC工程图》能有效的控制产品质量，工序流程、设备及工装模具是否合理，测量检具、控制方法；必须介入供方重要产品的工艺过程管控。 4、做好供应商现场管理工作，帮助开展和培训工作，确保基础的管理实施，从而来提升供方质量管理，保证产品质量。（确保在1个样板改造项目） 5、介入供方的计量器具管理，与供方约定定期校准制度，现场监督计量器具使用情况。 6、为了确保供应商出厂控制的产品符合要求，供应商应制定出厂检查项目，具体要求将配合完成。 7、目前现在的供应商的《预防纠正措施》都是应付我公司的，没有起到其应该具有的作用，原因之一可能是供应商根本不知道怎么填写，不了解分析解决问题的方法，因此我们准备辅导，前期帮助分析制定措施，一同寻找问题解决办法。 8、前期帮助供应商一同建立不良履历，对操作工的宣贯；之后监督。要把供方在提供产品过程中的质量履历进行统计，把降低它们的发生率作为工作的切入点，又作为今后本身工作质量的评价依据。 9、建立供方进货质量看板，加强对供方质量的考核，对于连续3个月质量排名在后三名的供方，每月公布评定结果。对连续三个月被评为最差的供方停止供货，取消合格供方资格，重新认定。进行月度排名对排名靠后供方进行重点品质支持，尽我们最大努力帮助各供方提升。但是对品质支持不配合、质量管理和质量水平不提升的供方必须进行淘汰。对配合改善好的供方进行奖励，（激励方面不光是不合格的扣款，也应涉及到好的方面应及时得到肯定，来引导、促使其更好为我司服务，可以引用内部标准中“过程检验质量考核制度中的3.23条，对质量分析会上所设定的目标达标者或本月所做产品质量有明显突破的，根据目标完成情况或者实际表现进行10-100元正激励”）以便在供方之间形成良性的竞争。 10、严格做好不良品、待处理品、退货品的确认和处理工作，并且每月确定二天为供方不良品处理日；每月把各供方、资材部的合理投诉次数列入公司进货质量品管员的KPI考核，原则只有一个：在不良品处理确认时，必须对各供方负责。 11、图纸管理，确保有效版本使用，监督失效图纸使用；与供方建立起顺畅的沟通渠道，比如设计要求，品质要求等使大家达成一致，避免因此造成的重大质量问题。图纸的有效性非

(完整版)供应商质量管理制度

供应商质量管理程序 一．目的 对供应商提供的外购件·外协件·进口件进行质量管控，确保采购的产品能够持续满足客户需求。二．适用范围 本质量管理程序仅适用于为我公司提供材料配件的供应商的品质异常管控。 三．职责 （一）质量管理中心负责对来料件进行产品的质量检测，品质的异常处理，并负责配合采购部门实 施对供应商选择和评价。 （二）采购部门负责对供应商的选择·评价·考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴·督促·供应商品质整改。 （三）工程项目管理中心负责将材料送至质量管理中心验收抽检，并及时反馈材料不良信息。（四）仓库负责入库材料的验收·库存管理和不良品标识等。 （五）生产管理中心负责制程在线材料（原材料·外购件，外协件，进口件）不良信息的反馈·退库办理，配合不良品的处理。 四．管理要求 （一）材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质异常发现和处理 1.来料检验，经质量管理中心IQC依据图纸，材料国家（行业）标准以及《来料检验指导书》抽检判定为不合格品时，由IQC作出处理意见，并经部门领导批准执行处理方式：筛选·拒收·让步接受·返工·退货。 ⒉生产部在加工中心发现材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质不良时，反馈给质量管理中心查实并提出处理意见，经生产部领导确认执行。在线材料（原材料·外购件·外协件·进口件）处理方式：筛选·让步接受·返工·退货。 （二）供应商品质不良的处置和索赔 ⒈当发现供应商材料（原材料·外购件·外协件·进口件）品质不良时，IQC应将不良材料标识·隔离，在线不良品时，还应立即通知仓库冻结·标识和隔离不良材料 ⒉质量管理中心应将不良信息立即反馈给采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作日内到公司确认解决。 ⒊供应商对品质异常的处理时限:收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。 ⒋供应商材料不良的索赔和处罚： ①批量不良材料让步使用特采时，涉及功能性不良材料的特采批，扣除当批货款的10%，外观不良 的特采批，扣除当批货款的5%。 ②生产·安装在线材料批量不良：需要公司生产或安装人员100%筛选或返工，所发生费用由供应商 承担，人员费按ⅩⅩ元/小时计。 ③供应商经多工序加工后发现批量品质不良，所造成加工材料等损失，由供应商承担， ④供应商材料品质不良造成工程投诉，索赔等严重后果，相关损失由供应商承担。 ⑤供应商不守诚信，不按我公司的质量整改要求进行改善，连续三批次重复提交同类品质不良产品， 零星产品以ⅩⅩⅩ-ⅩⅩⅩ元处罚，批量性不良处以ⅩⅩⅩⅩ-ⅩⅩⅩⅩ元处罚。 ⒌质量索赔的执行：由质量管理部填《写质量不良索赔通知单》,附加《投诉/退货通知单》，损失 计核单据等，交采购部送于供应商签章。 ⒍供应商将签章后的索赔单扫描或快递至采购部，由采购部把索赔单发放至质量管理中心与财务室，由财务室扣除其款项。 （三）供应商的质量考评（占供应商考评业绩的40%权重）

生产过程中的质量管理

第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素 生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。

4．工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。 为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面 具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源

品质管理表格-供方管理程序

1.目的 对供方的选择和管理按规定程序进行，确保供方具有满足本公司采购需要的能力。 2.范围 本程序适用于为本公司从生产至交货过程所需原材料、外购配件、包装材料及外发加工的供方的选择和管理。 3.权责 3.1 采购部、品管部、ISO推委会联合负责对供方进行评定。 3.2 采购部负责对合格供方建立档案。 4.定义 4.1 供方：本公司所指供方包括原材料供应厂商、外购配件供应厂商及外发 加工厂商。 5.作业内容 5.1流程图(见附件一)。 5.2 供方的选择程序 5.2.1 新供方的调查 根据采购/外发的需要有必要增加新供方时，由采购部主管/外发加工负 责人选择有可能成为本公司供方的厂商进行初步调查，作成“供方调查 表”(见附件二)交采购部主管审核。必要时联合品管部、计划部、ISO推委会 评估。 5.2.2 新供方的评估 5.2.2.1 产品/样品检验评估 A. 由采购部采购人员/外发加工负责人要求新供方提供产品/样品，技 术部/品管部对供方的产品/样品进行检验或验证,产品/样品评估结 果填写到“新供方能力评估表”(见附件三)之“产品/样品审查意见” 栏中. B. 如政府或顾客有要求时，技术部/采购部负责对供方生产用原材料 进行评估，确定其满足我国政府法规或销售国政府的要求。 5.2.2.2 样品评估合格后，采购部主管对新供方所报的价格与类似产品或市场行情 进行比较，确定单价是否合理，并将结果记入“新供方能力评估表”之“价 格审查”栏中。 5.2.2.3当样品、价格都能接受的情况下，由采购部、品管部、ISO推委会联 合对新供方的质量体系进行评审。根据供方的产品对公司产品的质

供应商品质异常管理协议

供应商品质异常管理协议 一、目的 对供应商提供的材料品质进行管控，确保采购产品持续满足客户需求。 二、适用范围 本办法适用于供应商提供我公司（工厂、安装现场）材料配件品质异常的控制。 三、职责 1、质量管理部负责来料品质抽检，品质异常处理以及供应商整改验证，并负责配合采购部实施对供应商选择和评价。 2、采购部负责供应商选择、评价、考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴，督促供应商品质整改。 3、工程项目部负责直送工地材料的验收抽检，并及时反馈材料不良信息。 4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等 5、生产部负责制程在线材料不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理。 四、管理要求 （一）材料品质异常之发现和处理 1、工厂来料检验，经质量管理部IQC依据图纸、材料国家（行业）标准以及《来料检验作业指导书》抽检判定为品质不良时，由IQC作出处理意见，经部门经理批准执行。处理方式：拒收、退货、筛选、返工、特采。 2、生产部在加工中发现来料品质不良时，反馈质量管理部查实并提出处理意见，经生产经理确认后执行。在线材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 3、产品来料在验货或安装过程发现不良时，应及时报告品质T/C查实，由品质T/C反馈采购部、质量管理部、工程部，采购部通知供应商到现场处理，工程部跟踪处理结果，品质T/C记录不良信息，跟踪整改情况。产品来料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 （二）供应商品质不良的处置和索赔 1、当发生供应材料品质不良时，IQC应将不良材料标识隔离，在线不良时，还应通知仓库冻结、标识和隔离不良材料。 2、质量管理部应立即反馈采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作日内到公司确认解决。

供应商先期质量管理程序

供应商先期质量管理 程序

1.目的及范围 1.1 目的 为了加强对供应商先期质量的监督管理，确保供应商在产品开发初期按确定的要求生产并交付出合格的产品。 1.2 范围 本程序适用于公司在新项目开发阶段对供应商的监督管理，以及新开发的供应商的先期质量管理。 2.职责 2.1产品立项后，公司成立项目小组负责对新品开发的供方的考察、审核、评定和最终的批准。 2.2项目小组内设置供应商开发质量工程师（AQE）具体负责APQP过程对供应商的管理。包括对供应商的选择、评价和批准；对提交的样品进行批准；负责对供应商提交的PPAP资料进行评审、批准；对PPAP文件的管理和归档； 2.3项目小组内设置产品工程师，负责理解、转化顾客的产品图纸，对供应商进行技术支持和技术审核； 2.4质量技术部参与新产品开发初期对供应商的选择和评价；负责样件及300件产品的验证； 2.5各电喷事业部参与对供方的选择、评价和管理，并负责PPAP的批准后的产品批量订货。 3.乌龟图及过程流程图 3.1乌龟图

3.2过程流程图 3.2.1供应商先期产品质量策划流程 议 始（评审内容包含问 题清单和时间表） 完成 技术评审TR* 过程流程图 生产零件批准（PPAP ） 问题关闭 风险评估 PFMEA 项目评审—最终评审* 转换到量产阶段 小组可行性承诺 控制计划 生产线评审* 文件更新* 制作能力评估MCA* 样件（OTS ） 项目评审（评审上面所有任务状态并关 闭问题） 注：*AQE 组织发起的工作。 根据供应商承担产品重要程度的不同，可以增加或者减少项目评审的次数。 4.程序内容 4.1 供应商预选

供应商质量管理的方法、技巧和审核的套路

供应商质量管理的方法、技巧和审核的套路 一、如何管理供应商质量 当今制造业中，质量乃是企业的根本，那么影响质量的要素有，供应商质量保证，客户质量保证，生产制造质量保证，研发设计质量保证，供应商质量保证常常是我们质量最直观的表现形式。 1、数据的收集 每次供应商送货时，要求附带该批部品出货检查报告书和原材料证明件，并做到按生产批次先后顺序送货送入我司首先安排检验人员对其抽样检验，抽样标准则按事先制定好的《要确认部品检验指导书》进行检验，对于来料检验发生不良，达到规定比例，此批部品将拒收，并联络供应商进行处理。尽一切可能降低不良流入公司的概率。 另外根据之前经验，对于供应商合作的态度进行等级划分4个等级：非常配合，比较配合，基本配合，不配合。对于不配合的企业我们将重点纳入管控范围：扩大抽检范围和抽检力度，用来增加后续谈判的筹码。 2、供应商的考核 根据《来料检验记录》、《供应商不良统计表》、供应商对应速度、对应态度及不良再发概率进行评估，综合给出相应分数，即为供应商月度品质综合得分，将所有供应商最终成绩分成ABCDE五个等级，对于连续3个月处于C级的我们将进行现场检查并约谈对方最高品质分负责人，对于连续3各个月处于D级的我们将约谈对方企业最高负责人并进行现场检查；对突然下滑两个等级的，针对具体原因约谈对方品质担当，并作出书面原因报告；对于处于E级的供应商直接进入黑名单。 3、供应商的稽核对供应商现场检查包括如下几个方面 人---新员工是否岗前培训，是否持证上岗；机---设备是否符合生产条件，查看日常点检记录；料---原材料是否有材料证明件，是否来料检验，不合格处理流程；法---各个岗位是否有作业指导书，发现不良如何处理；环---现场区域是否标示清楚，6S5T活动产线异常处理。在处理产线部品异常时，首先要确认是该不良是否为部品不良，是批量性的还是偶发性的，批量性的，则立即要求供应商将确认OK的部品送入我司；若只是系统的偶发性，则与供应商做出书面联络及安排补不良。 4、对策的实施及跟踪 产品发生因供应商造成的不良时，除了不可避免的问题及单发的问题，都必须对我司的不良品进行紧急处理，做出紧急对策，且之后连续三批送货要求做出全检承诺。原因分析后，一般原因的，三天内一周内确定出长期对策，原因复杂的可放宽到十天内，效果跟踪六个月；对供

供应商管理规章制度

供应商管理规章制度

供应商管理规章制度 【篇一：供应商管理制度】 为了加强对采购工作的管理和监督，规范供应商与酒店之间的良好的合作关系，提高酒店资金的使用效益，保证酒店采购质量，特制定此管理办法。本办法所称的供应商是指酒店开展的日常经营活动中所需采购物资的供货者或公司。 1)供应商的资格： 1-1.供应商必须是具有法人资格或能独立承担民事责任的。 1-2.供应商必须具备其所经营产品所需的一切合法文件。 1-3.供应商必须是有酒店供货经验和在市埸上有一定良好的信誉。 1-4.酒店根据该供应商提供的资料做出综合评估,对其资格予以认证。1-5.经认证后成为酒店合法供应商后,供应商需遵守以下守则。 2) 供应商守则: 2-1.供应商必须保证其提供的文件的真实性,如发现其提供的文件与事实不 符,将立即取消其供应商资格。 2-2.供应商必须和酒店签定商品承诺保证书。 2-3.供应商应遵守酒店制定的相关的各项规章制度。 2-4.供应商必须按时,按质的将酒店所需物资送到指定的地点。 2-5.供应商必须遵守其本身的职业道德和行为规范,不允许发生向酒店有关 人员行贿的行为,一经发现将追究其法律责任。

2-6.供应商报价采取书面报价的形式,报价单必须加盖公章,报价必须实事求 是,报价单需密封后交予采购负责人处,不许弄虚作假。 2-7.供应商如发现酒店有关人员有索贿的行为,应立即向财务总监及酒店总 经理如实反映。 2-8.供应商如违反酒店相关的规章制度,酒店将按酒店规定处理，直至取消 其供应商资格。 【篇二：供应商管理制度采购制度】 供应商管理规定 【篇三：供应商管理制度】 供应商管理制度 1．总则 1．1制定目的 为规范供应商管理，提高经营合理化水准，特制定本规章。 1．2适用范围 凡本公司之供应商管理，除另有规定外，悉依本规章办理。 1．3权责单位 （1）采购部负责本规章制定、修改、废止起草工作。 （2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。

生产过程质量管理制度

生产过程质量管理制度 1.目的 对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。 2.适用范围 适用于本厂产品生产检验的工序质量的控制。 3.定义 3.1过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动。 3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件工艺文件以及其他规定的要求，将原材料半成品加工成产品的过程。 3.3重要工序：指对产品质量形成过程有重要影响的工序，如腌制烘烤包装等。 4.职责 4.1生产科负责策划并确定生产资源，组织协调指导生产部门人员照章生产。 4.2综合科参与并执行采购计划，对采购的及时性和质量负责。 4.3质管科负责对质量的监测。 5.要求 5.1生产计划 5.1.1根据市场生产的实际情况，制定车间详细作业计划。 5.1.2按照计划要求安排生产进度，并根据生产条件和生产情况调整生产进度，实施生产计划的动态维护。 5.2生产准备 5.2.1确保人员数目技能满足对应岗位要求。 5.2.2确保生产所要求的仪器设备工装工具都已配套齐备，并处于合格使用状态。 5.2.3按任务领料，并对生产物料进行必要的确认。 5.2.4确保生产环境满足工艺要求。 5.3工序控制 5.3.1生产管理人员按有效的工艺技术文件组织生产，操作人员按对应岗位的作业指导书或操作规范作业。

5.3.2对不同状态的产品作好分区隔离或标识。 5.3.3经检验合格的产品要及时转入下一工序或入库。 5.3.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门，确保生产过程受控。 5.4质量检验 5.4.1合理组织操作人员进行自检与互检，减少不合格品的发生。 5.4.2为了配合检验员工作，指定岗位的操作人员应按规定及时送检。 5.4.3依据检验程序进行检验。 5.4.4对于生产检验发现的不合格现象应标识返工或销毁。 5.5包装入库运输 5.5.1半成品检验合格按照包装工艺要求包装办理入库。 5.5.2产品储运应符合温度卫生要求。

生产过程质量管理程序

生产过程质量管理办法 生产过程质量管理由工程技术部负责，并对本《生产过程质量管理办法》负责解释和监督。工程技术部总工程师委任质量管理员负责日常管理事物。 一、零件质量管理 1、对外协件、外购件、自制件必须严格检验。检验室依照图纸或 检验要求进行检验，由工程技术部确定全检或抽检或免检。检验人员按《质量责任及奖惩制度》承担岗位责任。 2、检验人员对所检物品均应建立台账，可分为《外协加工检验台 账》，《外购件检验台账》，《自制件检验台账》，必须如实填写。 ①外协合格率不得低于94%。当出现低于94%的情况时，检验员必须在台账合格率一栏内用红笔标出，并于当日汇报质量管理员，质量管理员对此种情况进行确认并及时填写《外协件不合格台账》，同时对不合格零件是返工或报废与外协沟通，对报废零件由质检部封存退回或处置，须返工零件及时通知外协返工后再检。 ②自制件和外购件的合格率不得低于96%。当出现低于96%的情况时，检验员必须在相应台账合格率一栏用红笔标出，并于当日将不合格品情况开出退货单，并汇报质量管理员，质量管理员对此种情况进行确认并及时填写《外购件不合格台账》、《自制件不合格台账》，同时由工程技术部决定不合格品是返工或报废，返工零件返工后再检，报废零件

由质量管理员核算损失，按有关规定扣罚责任人。 3、当塑料件等批量较大的物品交检时，要求质检部于3个工作日内完成 检验工作。如果工作时间内无法完成，主动加班检验。仍有难度，及时报告于工程技术部，由工程技术部负责协调安排。 4、每月1—3日质检员整理好零件检验台账，交于质量管理员，由质量管理员核对当月不合格零件情况，按合同规定扣罚外协厂相关款项，对自制件部分不合格统计确定奖罚金额。 二、部件装配质量管理 1、部件装配车间主任必须按生产部《生产计划任务单》中规定的批次、数量及时填写领料单，同时发放生产流程卡给工人，生产流程卡上批次、数量等相关内容必须严格填好。 2、装配过程中必须严格按照相应工艺要求，对未按工艺要求进行装配而损坏的零件，补领零件必须由质量管理员开领料单方可补发，并追究责任人责任。 3、工人在装配过程中必须同时检验零件与本工序相关的尺寸，发现有不符合要求的零件，报请车间主任核对图纸及工艺，开出退货单，交由责任人签字。对于这部分零件，由质量管理员与生产部决定是重新领用还是生产部安排返修使用，如果重新领用，由质检部开出借用单，仓库根据借用单借出相应数量零件，并在下批合格零件入库时扣除外协加工相应数量零件，收回借条。如果装配时发现的问题与本工

供应商先期质量管理程序

1.目的及范围 1.1 目的 为了加强对供应商先期质量的监督管理，确保供应商在产品开发初期按确定的要求生产并交付出合格的产品。 1.2 范围 本程序适用于公司在新项目开发阶段对供应商的监督管理，以及新开发的供应商的先期质量管理。 2.职责 2.1产品立项后，公司成立项目小组负责对新品开发的供方的考察、审核、评定和最终的批准。 2.2项目小组内设置供应商开发质量工程师（AQE）具体负责APQP过程对供应商的管理。包括对供应商的选择、评价和批准；对提交的样品进行批准；负责对供应商提交的PPAP资料进行评审、批准；对PPAP文件的管理和归档； 2.3项目小组内设置产品工程师，负责理解、转化顾客的产品图纸，对供应商进行技术支持和技术审核； 2.4质量技术部参与新产品开发初期对供应商的选择和评价；负责样件及300件产品的验证； 2.5各电喷事业部参与对供方的选择、评价和管理，并负责PPAP的批准后的产品批量订货。 3.乌龟图及过程流程图 3.1乌龟图

3.2过程流程图 3.2.1供应商先期产品质量策划流程 会议 初始（评审内容包含问题清单和时间表） 制完成 技术评审TR* 过程流程图 生产零件批准（PPAP ） 问题关闭 风险评估 PFMEA 项目评审—最终评审* 转换到量产阶段 小组可行性承诺 控制计划 生产线评审* 文件更新* 制作能力评估MCA* 样件（OTS ） 项目评审（评 审上面所有任务状态并关闭问题） 注：*AQE 组织发起的工作。 根据供应商承担产品重要程度的不同，可以增加或者减少项目评审的次数。 4.程序内容 4.1 供应商预选 4.1.1 新产品立项后，由产品开发部负责组织成立新项目开发小组，并明确职责，内设置供应商开发质量工程师AQE 具体负责APQP 过程的供应商管理。 4.1.2按照①交货质量好，即适质（Right Quality ）；②交货及时，即适时（Right Time ）；③交货数量正确，即适量（Right Quantity ）；④价格好，即适价（Right Price ）；

如何建立供应商管理制度

如何建立供应商管理制度 1 目的为选择保证能力强、服务质量好的供应商，确保所采购产品的质量符合规定，并对供应商的供货业绩做出科学、合理的评价，促使其供应实力得到持续改进，逐步建立稳定、长期、良好的战略合作关系，特制订本标准。 2 范围本标准适用于为公司供应与产品生产有关的物料或向公司提供劳务服务的供应商的选择、认定、评估、考核和激励。 3 术语供应商：提供产品或服务的组织或个人（例如：制造商、批发商、零售商等）。 4 职责 4.1供应部负责对供应物料或提供劳务服务供应商的保证能力调查评 作的汇总，供应商资料的收集、管理。 4.2质量管理部负责对供应物料供应商的质量管理体系调查评价、产品检验或产品试用的质量评价、供货质量业绩评估、供应商质量改进效果评估和供应商现场调查或审核。 4.3生产技术部负责对供应商交货期的评估。 4.5生产车间根据物料使用情况负责供货质量业绩评估的监督。 5.1 供应商分类

（A、B类产品为重要供应商）C类产品为一般供应商 A类：对最终产品起到关键作用的物资。 B类：对最终产品起重要作用的物资。 C类：对最终产品质量起一般影响的通用性物资。对于一般供应商，进行选择评价和业绩评估时可以简化程序。 视情况列入。 5.2 供应商选择 5.2.1 对于不同类别的供应商选择，应遵循以下准则： a)根据不同类型供应商的评价指标进行综合评分，A、B类供应商或重点供应商总分在80分以下的不予选择，C类供应商总分在70分以下的不予选择。 b)供应商按照国家法律法规应具备行业或特殊资格的，选择时必须要具备该种资质。 c)供应商及其产品取得特别资格、较大荣誉或特殊称号的，评价选择 d)当选择评价的供应商为个人、个体工商户或私营企业时，尤其应评价其个人或负责人的诚信度、信誉。供应商首批送货时，必须提供产品出厂检测报告及质量标准。

供应商质量管理与控制方法

供应商质量管理与控制的有效方法 供应商提供的商品持续地满足采购方的要求，采购方应根据实际情况，采取以下有效的管理与控制方法。 1）制定联合质量计划 采购现代商品，不仅购买商品本身，而且还要购买供应商在产品设计、制造工艺、质量控制、技术帮助等方面的能力。要有效地购买供应商的这种能力，需要把供需双方的能力对等协调起来，协调的办法就是制定联合质量计划。联合质量计划中一般要包括经济、技术、管理等三个方面。 （1）经济方面。这方面的内容包括进行价值分析，以便协助采购者从合同中取得最大的价值；对成本、质量和交货期等方面进行综合平衡，以便实现最佳成本；对使用费用进行审查，使产品整个寿命周期成本降到最低水平。在有些情况下，共同制定经济方面的计划可以修正合同中的担保条款或现场服务的条款。 （2）技术方面。需要制定一系列的技术计划，这涉及到采购方和供应商双方的各自职能。主要包括： ①产品设计。在这方面的计划是搞清技术条件要求的含义，识别对产品的安全性和功能起重要作用的质量特性，拟定关于可靠性及其他有关的要求，必要时还要提供感官检验标准。 ②工艺设计。这方面的计划是指在供应商内分配生产作业，共同使用高、精、尖设备，明确关键工序的参数及其含义，建立识别和追查的体系。当采购方认为双方共同协商的工艺设计对它的独特需要是必不

可少时，可以提出要求，没有得到采购方的认可，事先不得擅自改变工艺设计和操作方法。 ③生产。这方面的计划是指对人员培训和考核的要求，如，工序装置的标准，加工控制程序表，设备维护保养表，资料和文件的要求。 ④检验与测试。这方面的计划是指涉及计量、测试方法的标准化，测试设备的能力及定期检验，此外还涉及质量标准。 （3）管理方面。这方面的计划主要是识别必不可少的管理活动，并且建立明确的责任制来进行活动。此外，还要进行沟通买卖双方渠道的工作，建立迅速、灵敏的信息反馈系统，变单向交流沟通为双程式多向沟通。在复杂的合同中，各种程序和制度也相应地变得复杂起来，需要绘制流程图和规定特殊的条款，以保证沟通路线畅通无阻。 2）向供应商派常驻代表 为直接掌握供应商商品质量状况，可由采购方向供应商派出常驻代表，其主要职责是向供应商提出具体的商品质量要求，了解该供应商质量管理的有关情况，如质量管理机构的设置，质量体系文件的编制，质量体系的建立与实施，产品设计、生产、包装、检验等情况，特别是对出厂前的最终检验和试验要进行监督，对供应商出具的质量证明材料要核实并确认，起到在供应商内进行质量把关的作用。对具有长期稳定的业务联系，建立固定的购销关系，采购批量大、技术性强、对质量要求严格的供应商，采购方还可派出质检组常驻供应商，不但对商品质量进行全程、全面地检查和监督，而且还要监督买卖合同的全面执行，保证及时生产、及时发货，满足采购方各方面的要求。同时质检组还可向供应商反映已购产品在使用过程中的问题和对产品

供应商品质管理方案

供应商品质管理工作方案 1 目的：对供应商进行定期的质量评价，确定供应商的质量等级，根据考评结果确定相应的管理和辅导对策，促进供应商品质改善，能够长期、稳定的为公司提供合格的物料、以适应公司的长期发展需要。 2 范围：适合于公司非标零部件供应商的质量评价过程和执行。 3 职责： 3.1品管部IQC负责供应商的质量统计与反馈； 3.2品管部IPQC和生产部负责来料使用情况的收集和反馈。 3.3品管部负责对供应商的质量管理和异常处理的反馈。 3.4 物控采购部负责相关处理信息的联络事宜，财务室负责相关资金管理。 4 工作程序： 4.1总则： 品管部对以下几个方面进行综合评价：进货品质、使用品质、交货期、品质改善、配合度； 评价频次：按月度进行评价，季度/半年/年度按照月度平均进行评价。 评价对象：非标零部件、机加件加工厂商（可根据情况适当调整） 4.2月度评价标准：

4.2.1进货品质（50分） 4.2.1.1退货率（进货不合格数/总进货数*100%）（40分）A．当月质量得分=（1-退货率）*40分 4.2.1.2出货标签与出货检验报告（5分） 要求供应商每款物料都必须写好标签且送货单据清晰明了，字体工整，不得随意涂改，单据中需要有供应商名称，随货提交货检验报告，以上每缺少或违反1个批次扣2分，出货检验报告不符合要求每次扣2分，扣完为止。 4.2.1.3来料包装质量（5分） 4.2.2使用品质（20分） 4.2.2.1过程中不良（10分） 在生产使用中，因产品使用问题导致的不良现象（1、一般外观缺陷；2、严重外观缺陷、尺寸不良；3、功能方面），每出现一次过程投诉经确认退货或返修的分别扣2、3、5分，扣完为止。 4.2.2.1月使用个例不良（10分） 根据生产过程中出现的不良情况，对同类供应商由高至低进行排

供应商品质管理规范

供应商品质管理规范 文件编号: 现行版本: A版 编制: 审核: 批准: 修改记录

1目的

对供应商进行定期评审及考核，对其现有体系保证能力进行测量、分析，以促进其不断加以改善，从而能够长期、稳定地供应公司要求的合格物料、适应公司的长期发展需要。 2 适应范围 适用于所有供应物料给XX 公司之供应商。 3 内容 3.1 评核评估表的适用分类: I类供应商评核评估表—适用于电子料、五金件、INLAY物料的供应商的评核； Ⅱ类供应商评核评估表—适用于包装材料、化工、耗用材料的供应商的评核； Ⅲ类供应商评核评估表＿适用于海外供应商的评核。 Ⅳ类供应商评核评估表—适用于模具供应商的评核；. 3.2新供应商评核 3.2.1SQE收到采购的评核联络书后，安排SQE工程师与采购、工程一同评核； 3.2.2评核结果 A级（得分≧85分）――优良供应商，优先采购； B级（70≤得分<85）――合格供应商，正常采购； C级（60≤得分<70）――限期改善之供应商，待复评合格后才可采购； D级（得分<60分）――拒绝接受之供应商； 3.2.3 新供应商必须被评为B级时，才可下单采购； 3.3 年度评核 3.3.1 评核计划 3.3.1.1 SQE负责制订C类（省内）主要合格供应商年度评核计划： a）评核的体系类别 ——品质体系评核适用于所有C类主要合格供应商。 ——环境体系评核适用于有《XX GREEN STANDARD》要求，需对来料进行环境管理物质监控的C类供应商主要合格供应商。 b）评核的周期 评核的周期根据供应商上一次的评核结果来确定。 ——上一次评鉴得分在A级的供应商每两年评核一次。 ——评核评分在B级的供应商一年评核一次。 ——评核评分在C级的供应商半年评核一次。 ——D级及以下的供应商，将根据“供应商评核不合格通知”中的总经理意见确定评核周期。 ——当出现以下情况,SQE将临时安排供应商现场评核：