文档库 最新最全的文档下载
当前位置:文档库 › 888脱硫催化剂

888脱硫催化剂

888脱硫催化剂
888脱硫催化剂

888脱硫催化剂的使用方法

1、使用量的确定及调节:因888需在脱硫液中达到一定浓度方可满足生产需要,根据贵厂工况条件,888浓度应控制在20-25ppm,即每100 m3脱硫液投加3-5kg888,故初次提浓投加量为2kg。每天补充量,正常情况下,每脱除lkg·H2S需补充888催化剂0.7-1.2g。按此计算,每天补加0.25Kg即可,(可先维持在此参考值内,依据指标,酌情加减,摸索出适宜量,逐步优化。)总的原则是先达标,再优化,后降耗,根据生产状况调节。

2、使用方法及步骤

(1)准备一个容积约0.3-0.5m3活化槽,配好进水管、空气管、放液管并安装好阀门,加软水到4/5处。

(2)将所需888倒入槽中搅拌溶解,通入空气吹搅活化4-6小时。

(3)从贫液槽人孔处补入系统与吸收液混合循环,要求缓慢、细流量补加,最好能细水长流滴加。

三、注意事项

1、注意观察进出口H2S变化,调节好碱度,反应温度再生硫泡沫分离情况,保持溢流,加强对硫膏的清除和溶液回收,尽量减少溶液流失。

2、应有专人负责加强对888予活化处理,要确保空气吹搅时间,使之充分溶解并增大活化面。

3、注意按时定量补充,因其浓度特别低,若每天配制活化一次,则每班只能加1/3(每班滴加>6小时),以免间隔时间长,造成脱硫效率不稳定。

4、应用888主要工艺条件要求,请参阅产品说明书,贵厂要特别注意:液气比>12L/m3;碱度控制在:碳酸钠5-10g/L碳酸氢钠5-25g/L,总碱度0.3~0.6mol溶液PH值8-9,最好8.2-8.6悬浮硫<0.5g/l:使用温度25-35℃。

6、888每瓶净重500g,一次未用完须包装好,避光防潮保管。

未尽事宜,协商解决。

加氢脱硫催化剂的研究

环境与化学工程学院 加氢脱硫催化剂的研究 1.概述 (1) 2.加氢脱硫催化剂 (1) 2.1加氢脱硫催化剂的介绍 (1) 2.2 负载型加氢脱硫催化剂的研究进展 (2) 2.2.1 负载型加氢脱硫催化剂的制备 (2) 2.2.2 助剂 (3) 2.2.3 载体 (3) 2负载型深度加氢催化剂 (4) 3.1 深度加氢改进 (4) 3.2载体的改进 (4) 结束语 (5)

加氢脱硫催化剂的研究 摘要: 介绍了加氢脱硫催化剂的现状,发展及所应用载体的种类和研究现状,以及在汽油脱硫中的运用。分析了不同载体所具有的各自的优缺点,对目前载体的各种研究进行了综述,同时也展望了未来载体的发展方向。 关键字:加氢脱硫催化剂载体 1.概述 近几年来,环保法规对车用燃料中的硫含量要求日益苛刻,并且将来有更加严格的趋势。欧洲汽、柴油标准及世界燃油规范对汽、柴油中的硫含量要求达到50×10-6甚至无硫。另一方面,石油工业面临的更大问题是一些石油输出国的重油中的杂质含量较高,而且二苯并噻吩(DBT)、4,6-二甲基二苯并噻吩(4,6-DMDBT)等成分较难加氢脱除,这些因素都对加氢脱硫催化剂提出了更高的要求。这意味着必须对加氢脱硫催化剂进行更广泛和更深入的研究,不断开拓新型催化剂,以满足工业生产的实际需要。但新型催化剂的研制比较困难,活性组分性能的提高空间不大,而对催化剂载体进行改性即可大大改善催化剂的活性,因此,众多的目光均集中于对加氢脱硫催化剂载体的研究。传统加氢脱硫是基于一定压力和温度下,单一组分载体进行催化加氢,使石油馏份中的硫以H2S的形式除去,单一组分载体主要集中在Al2O3、TiO2、ZrO2、活性炭和BaTiO3。 2.加氢脱硫催化剂 2.1加氢脱硫催化剂的介绍 加氢脱硫精制催化剂的活性组分一般是过渡金属元素如Mo、Co、Ni、Pt 和Pd 等及其化合物。这些金属元素都具有未充满的d电子轨道,且具有体心或面心立方晶格或六方晶格,无论是从电子特性还是几何特性上均具备作为活性组分的条件。由于这些金属元素间存在协同效应,几乎所有的加氢精制催化剂都由二元或多元活性组分组合而成。最常用的加氢精制催化剂金属组分的最佳搭配为Co-Mo、Ni-Mo、Ni-W,三组分的有Ni-W-Mo、Co-Ni-Mo等,选用哪种金属组分搭配,取决于原料的性质及要去达到的

焦化脱硫催化剂

脱硫催化剂说明 目前,我国用于焦炉煤气的湿法脱硫工艺主要有湿式氧化和湿式吸收工艺两种,而用于湿式氧化工艺的脱硫催化剂有十余种,概括起来可分为两大类:第一类是酚-醌转化(活性基团转化),用变价离子催化,如ADA、对苯二酚、栲胶、F/R法中的苦味酸(PIA)和TAKAHAX 法中的1,4-萘醌2-磺酸钠等。上述脱硫催化剂虽能满足某些工艺要求,但也存在一些缺点,如不能脱除有机硫,总脱硫效率低,硫泡沫不易分离,堵塞设备,适应H2S范围小,脱硫成本较高等。第二类是近年来发展起来的磺化酞菁钴复合金属离子类脱硫催化剂,这类脱硫催化剂与第一类不同的是脱硫催化剂本身是载氧体,通过本身携带的原子氧完成氧化再生作用。 Z L脱硫催化剂属于第二类催化剂,但它吸收了第一类催化剂的优点,是一种新型的复合型脱硫催化剂,已成功用于多家焦炉煤气的湿式氧化脱硫工艺,特别是在氨法HPF脱硫工艺中的应用,显示了其优异的性能特点,取得了显著的社会效益。 1.Z L催化剂的性能特点和催化氧化原理 1.1性能特点 理论和生产实践都表明,Z L脱硫催化剂用于HPF脱硫工艺具有以下性能特点。 1)该产品适合高、中、低含硫量的焦炉煤气,并且脱硫脱氰速度快、效率高,脱硫效率可达98%以上;脱氰效率可达90%以上。 2)在脱除无机硫的同时,可同时脱除有机硫。 3)在同等工艺条件下,ZL催化剂和其他催化剂相比具有硫泡沫颗粒大,易分离、不堵塞设备的特点,且用量少、运行成本低。 4) ZL催化剂对于硫磺的生成具有较好的选择性,所以付盐生长速度慢,废液排量小,处理费用低,环境污染小。 1.2催化氧化反应原理 1)吸收反应

硫化氢(H2S)、硫醇(RHS)、羰基硫(COS)、二硫化碳(CS2)等与碱性溶液反应生成相应的化合物: 由上述吸收反应可知,在一定的工艺条件下,若使吸收反应进行彻底,需使体系中的S2-被氧化成单质硫而分离。 2)脱硫反应 由于ZL催化剂的特殊分子结构具有携氧能力,在脱硫过程中,其不断释放出具有较高氧化活性的原子氧,能迅速将体系中的S2-氧化成单质硫,大大强化了脱硫效果,主要反应过程为: 3)再生反应 脱硫反应中,催化剂所携带的氧被消耗,鼓入空气使其再生: 研究表明,ZL催化剂的作用机理如下。 a:ZL脱硫催化剂在碱性溶液中将溶解的O2吸附活化,形成高活性大离子; b:当遇到H2S等含硫化合物时,将其吸附到高活性的大离子微观表面,在生产条件下,使H2S等含硫化合物中的硫氧化成单质硫或多硫化物; c:单质硫或多硫化物从ZL脱硫催化剂表面解吸而离去; d:ZL脱硫催化剂经重新获得氧而再生.反应过程如下:

加氢脱硫催化剂载体的研究现状

加氢脱硫催化剂载体的研究现状 王万福 (湖南理工学院化学化工学院09应用化学班,学号14091801290)摘要:介绍了目前加氢脱硫催化剂载体的种类和研究现状,包括氧化物载体、介孔分子筛载体、活性炭载体、酸碱载体等。分析了不同载体所具有的的优缺点,并展望了未来载体的研究方向。 关键词:加氢脱硫;催化剂;载体 Latest researches in the supports of HDS catalyst Wang Wanfu (09 Applied Chemistry of The Department of Chemical Engineering , Hunan Institute of Techology, Student No.14091801290) Abstract:Introduced species and the present status of the hydrodesulfurization catalyst support, including the oxide carrier, the carrier of mesoporous molecular sieves, activated carbon carrier, and acid-base carrier. Different carriers have advantages and disadvantages, and future research directions of the future carrier. Keywords:Hydrodesulfurization;Catalyst;Carrier 随着人们对环护意识的不断增强,环保法对尾气排放及其相应成品油中有害杂质的含量要求更加苛刻。另外,随着石油重质化,S、N 等杂原子化合物的含量也逐渐升高,易引起产品加工过程毒化,并且脱除困难。催化剂制造技术作为加氢脱硫技术的核心部分,近年来,人们通过研究各种类型的脱硫催化剂载体来改善催化剂的性能。本文针对不同时期深度加氢脱硫催化剂载体的研究进行了综述。 1 载体 载体在催化剂中起担载活性组分、提高活性组分和助剂分散度的作用,在一定程度上也参与了某些反应。加氢脱硫催化剂的载体主要是γ-A12O3,随着研究的深入,人们发现TiO2、ZrO2、活性炭、复合氧化物、介孔分子筛等更适合做加氢脱硫催化剂的载体,并进行了大量的研究。在加氢脱硫催化剂载体研究方面,主要从以下三个方面进行: (1)对γ-A12O3进行进一步研究,提高其表面积、孔结构等。 (2)使用TiO2、ZrO2、活性炭、介孔分子筛等载体代替γ-A12O3。 (3)在γ-A12O3中添加TiO2、SiO2等构成复合载体,以提高催化剂活性组分的分散度或

脱硫催化剂

脱硫催化剂 曲万山 一、背景 国内已建的燃煤锅炉烟气脱硫装置,在建设脱硫装置时,设计煤的含硫量较低(0.5-1.0%),近年来,工业发展速度快,煤资源紧张,煤种变化大,含硫量大(高硫煤1%-4%)的产量逐年增多,原设计煤的含硫量在(1%-4%)的脱硫装置,已不能满足高硫煤(1%-4%)的脱硫的需要,SO2不能达标排放。现脱硫装置必须加大投资,进行扩容改造。才能满足高硫煤脱硫达标排放的需要。目前的烟气脱硫装置,存在的最大问题是:技术复杂,造价高,运行费用大,脱硫设施的运行费用一年的耗电量费用,脱硫剂费用,用电和人工等运行费用,摊到每度电的脱硫费用约0.03元,而上网电的脱硫补贴只有0.015元。现几十吨的锅炉多数用双碱法脱硫,近年来由于用碱作脱硫剂的销售价格成倍提高,脱硫运行费用随之升高,在煤价升幅50%多和竞价上网的双重压力下,加上脱硫补贴缺口大,高成本的脱硫设施能否坚持正常运行面临严峻的考验。我国脱硫行业常常面临脱硫运行成本高,国家补贴的脱硫电价无法使脱硫装置保本运行,采用本技术后,能使目前的脱硫系统因运行成本过高而停用的SO2净化设备进行运转,大幅度降低运行费用。并可使含硫量(1%-4%)的高硫煤达标排放,不需对现有脱硫设备进行改造,大量节约资金。 二、脱硫催化剂的主要成分 烟气脱硫催化剂,主要有高分子物质为主要原料,经物化加工,激化或物化改性,应用高新技术强化改性后与其它无机高分子材料充分混合,具有稳定结构和性能的新型催化氧化烟气脱硫催化剂,其主要成份大部分为高分子催化剂,与有很强的反应活性,由于烟气脱硫催化剂的稳定性很好,完全符合脱硫过程SO 2 的要求。 三、脱硫催化剂的反应机理 (1)石灰石法脱硫原理

PDS脱硫脱氰催化剂的简介

PDS脱硫脱氰催化剂的简介 PDS法焦炉煤气脱硫脱氰技术自1982年问世以来的20年中,虽经历了多次失败,但最终获得了成功,现就PDS的合成和助催化剂的发现简介如下。 1 PDS的合成 最初,发现PDS(双核酞菁钴六磺酸铵)并不是单一的化合物,而是含有单环酞菁钴磺酸铵和多环酞菁钴磺酸铵的混合物。另外,还含有无活性物质氯化铵和ADA、对苯二酚、硫酸亚铁、硫酸锰、水杨酸等助催化剂。再经进一步的研究,取得了较大的进展。一是发现双核酞菁钴砜十磺酸铵结构的摩尔吸氧量是双核酞菁钴六磺酸铵结构的2倍,单核酞菁钴六磺酸铵的结构也有类似的性质;二是加入导向催化剂后,可合成不含氯化铵的双核酞菁钴六磺酸铵和双核酞菁钴砜十磺酸铵,使PDS的合成技术有了长足进步。即可合成具有砜结构和活性更高的PDS,且纯PDS 中不含氯化铵。 2 PDS的助催化剂及性质 最初,我们选择了吡啶或磺化吡啶作助催化剂,取得了很好的效果,但考虑到助催化剂有较大毒性和PDS的催化活性比一般催化剂高103~104倍,故初期就没有使用助催化剂,而使用了氯化铵含量为13%的纯PDS。 最初,因刘家峡化肥厂的煤气脱硫装置是由ADA法改为PDS法的,投产后的40天内,脱硫效果一天比一天好,但40

天后脱硫效率降至70%~75%。主要原因是脱硫循环液中的ADA已消耗完,再次将脱硫液的ADA浓度调整到0.3~0. 4g/L 后,脱硫效率又恢复到99%以上,净煤气中的残硫量仅为3 mg/m3。此后,在上海杨树浦煤气厂的试用中也再次证明,只要脱硫液中的ADA含量保持在30 mg/L, PDS法的脱硫就能正常运行。从而证明,PDS法脱硫时,若没有助催化剂,就难以使脱硫效率稳定在较高的水平。若助催化剂的浓度过高,又易使PDS 中毒。根据我们的生产实践,PDS法循环脱硫液中的ADA含量应控制在30 mg/L以下。若ADA含量≥3.0 g/L,就会使PDS中毒。还应特别强调指出,当用PDS法取代ADA法时,脱硫液必须保持NaVO3/ADA ≥2,直至取代完成。否则,极易因生成Na2SO4难以使脱硫液保持碱性。实践表明,ADA、对苯二酚、拷胶、水杨酸和硫酸锰等凡是能提供双羟基的化合物或某些过渡金属盐类都可作为PDS的助催化剂。虽然从理论上可求出最低加入量,但最佳添加量仍有待进一步研究。 除助催化剂外,还存在硫容问题。虽然高硫容是高效率脱硫的必要条件,但液相催化氧化法的硫容一般都不高,如ADA 法和拷胶法的硫容在0.3 g/L以下,PDS法虽可大于0. 5g/L,但如何提高PDS法的硫容仍然是重要的研究课题。新开发的PDS -600型的硫容可大于0.6g/L,可用于变换气和半水煤气的脱硫。 PDS法煤气脱硫的最大特点是不会发生填料的堵塞问题,也就是说,将PDS法用于煤气脱硫时,永远不必清洗塔。PDS

脱硫催化剂

脱硫催化剂 学院兰州石化职业技术学院 专业(方向)化学工程与工艺 班级广汇化工101班 学号 01 姓名郭云鹏 指导教师李倩 2012年12 月8 日

目录 摘要 (2) 一、背景 (4) 二、优点 (5) 三、加氢脱硫催化剂 (6) 四、负载型加氢脱硫催化剂的研究进展 (6) 五、结束语 (8) 六、参考文献 (8)

摘要:本文介绍了脱硫催化剂的背景、优点、重点介绍了加氢催化剂的及其发展。 关键字:催化剂、脱硫催化剂 引言:SO2污染已超过烟尘污染成为大气环境的第一大污染物。烟气脱硫(FGD)有别于其他脱硫方式是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法,是控制酸雨和SO2污染的最为有效的和主要的技术手段。

脱硫催化剂 一、背景 随着世界各国工业化进程的不断加深,SO2污染已超过烟尘污染成为大气环境的第一大污染物。烟气脱硫(FGD)有别于其他脱硫方式是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法,是控制酸雨和SO2污染的最为有效的和主要的技术手段。目前,世界各国对烟气脱硫都非常重视,已开发了数十种行之有效的脱硫技术,其中广泛采用的烟气脱硫技术有: (1)石灰/石灰石—湿法。 (2)旋转喷雾半干法(LSD)。 (3)炉内喷钙增湿活化法(LIFAC)。 (4)海水烟气脱硫法。 (5)氨法烟气脱硫。 (6)简易湿式脱硫除尘一体化技术。 石灰/石灰石—石膏湿法,具有适用煤种宽、原料廉价易得、脱硫率高(可达90%以上)等诸多优点,占据最大的市场份额,但投资和运行费用大,运行维护量大。旋转喷雾法脱硫率较湿法低(能达到80%—85%),投资和运行费用也略低于湿法。产物为亚硫酸钙(CaSO3)。炉内喷钙尾部增湿法,脱硫率可达70%—80%,工程造价较低。产物为亚硫酸钙(CaSO3),易造成炉内结渣。海水烟气脱硫技术,工艺简单,系统运行可靠,脱硫率高(可达90%以上)运行费用低。脱硫系统需要设置在海边且海水温度较低,溶解氧(OC)较高。氨法除硫通常以合成氨为原料,产物为硫氨等。需要邻近合成氨工厂及化肥厂。简易湿式脱硫除尘一体化技术,脱硫率低(60%左右),造价较低原料为工业废碱及烧碱,需要临近有废碱液排放的工厂,中和后,废水需排入污水厂进行处理。烟气脱硫的技术及装置虽然日臻完善,但在大多数国家,尤其是在能源结构中煤炭占较大比例的国家中,其推广和普及却举步唯艰,拿我国来说,近20年来花巨资引进的技术和装置难以推广,巨额的投资和高昂的运行费用使企业背上了沉重的负担,难以承受。所以说具有真正推广普及意义的技术和装置还有待于继续研究和开发。脱硫催化剂表面具有活性,可以催化氧化,能促进SO2的直接反应,加速CaCO3的溶解,促进CaSO3迅速氧化成CaSO4,强化CaSO4的沉淀,降低液气比,减少钙硫比,减少水分的蒸发。当烟气入口SO2浓度增加,高于设计值时,吸收塔反应池内PH值降低,需要更大的Ca/S比时,在吸收塔反应池容积不需扩大的情况下,CaCO3能够快速溶解,增加钙离子浓度,保持浆液PH值在正常范围,对PH值有一定的缓冲作用。延长工作段浆液的运行时间,减少配浆次数,可使设备结

高效脱硫催化剂使用方法

高效脱硫催化剂使用方法 一、物理特性:蓝黑色粉末 水不溶物小于3% 堆密度0.96左右 二、功能和特点: 脱硫效率高。气体脱硫中脱硫效率达到99.5%。 脱除无机硫的同时,还能脱除部分有机硫。 脱硫压差稳定。再生时浮选出来的硫颗粒大,溶液黏度低,硫颗粒易分离;该脱硫液自清洗能力强,在PTS系列脱硫催化剂的作用下,存在多硫化的反应,在脱硫同时有洗塔作用。 综合费用低。在同样负荷的工况条件下,用PTS系列脱硫催化剂取代其它催化剂后,脱硫成本均有较大的降低。 使用时不加其它助催化剂,预活化工艺简单,时间短,无论以氨水或纯碱为吸收剂,均能保持稳定的脱硫效率。 PTS系列脱硫剂脱硫液对H2S的选择性催化效果好,当气体中的CO2/H2S较高时,也能很好的把H2S脱除到规定的控制指标。 脱硫催化剂的活性高、用量少、运行经济,使用方便。原系统改用PTS系列脱硫催化剂时,不用停车和排放原脱硫液。

三、脱硫液的组成与工艺条件 3.1半水煤气、沼气、窑炉煤气脱硫: 以纯碱或氨水为碱源均可使用,吸收与再生温度35-45℃,最好控制范围36-42℃(氨法脱硫25-35℃)。 溶液PH值8-9,最好8.2-8.8。 溶液总碱度(Na2CO3计):18-30g/L或0.35-0.6N,Na2CO33-6g/L。 再生氧化槽停留时间大于12分钟,吹风强度60-100m3/m2.h。 PTS系列脱硫剂脱硫催化剂浓度20mg/L-40mg/L。 3.2加压脱硫 溶液总碱度:17g/L-32g/L Na2CO3含量:1-5g/L 溶液PH值:8.0-8.7 催化剂浓度:15-25mg/L 四、使用方法 4.1脱硫液的制备

888脱硫催化剂

888脱硫催化剂的使用方法 1、使用量的确定及调节:因888需在脱硫液中达到一定浓度方可满足生产需要,根据贵厂工况条件,888浓度应控制在20-25ppm,即每100 m3脱硫液投加3-5kg888,故初次提浓投加量为2kg。每天补充量,正常情况下,每脱除lkg·H2S需补充888催化剂0.7-1.2g。按此计算,每天补加0.25Kg即可,(可先维持在此参考值内,依据指标,酌情加减,摸索出适宜量,逐步优化。)总的原则是先达标,再优化,后降耗,根据生产状况调节。 2、使用方法及步骤 (1)准备一个容积约0.3-0.5m3活化槽,配好进水管、空气管、放液管并安装好阀门,加软水到4/5处。 (2)将所需888倒入槽中搅拌溶解,通入空气吹搅活化4-6小时。 (3)从贫液槽人孔处补入系统与吸收液混合循环,要求缓慢、细流量补加,最好能细水长流滴加。 三、注意事项 1、注意观察进出口H2S变化,调节好碱度,反应温度再生硫泡沫分离情况,保持溢流,加强对硫膏的清除和溶液回收,尽量减少溶液流失。 2、应有专人负责加强对888予活化处理,要确保空气吹搅时间,使之充分溶解并增大活化面。 3、注意按时定量补充,因其浓度特别低,若每天配制活化一次,则每班只能加1/3(每班滴加>6小时),以免间隔时间长,造成脱硫效率不稳定。

4、应用888主要工艺条件要求,请参阅产品说明书,贵厂要特别注意:液气比>12L/m3;碱度控制在:碳酸钠5-10g/L碳酸氢钠5-25g/L,总碱度0.3~0.6mol溶液PH值8-9,最好8.2-8.6悬浮硫<0.5g/l:使用温度25-35℃。 6、888每瓶净重500g,一次未用完须包装好,避光防潮保管。 未尽事宜,协商解决。

168脱硫催化剂使用说明书

168脱硫催化剂使用说明书 一、概述 168脱硫催化剂是我公司与多家科研院所共同开发研制出的新一代产品,是以双核酞菁钴磺酸盐金属有机化合物为主体的脱硫催化剂的商品名称。可应用于合成氨、合成甲醇和羰基合成醋酐的原料气、变换气、各种煤气、焦炉气、天然气、炼厂气和其它含硫化氢和有机硫化物气体的脱硫;可用于常压和加压系统:可用在以纯碱或氨水或两者混合为碱源的脱硫系统。 168对被处理气体H2S含量适应性好,工业装置被处理气体H2S从lg/Nm3直到15g/Nm3都能脱到满意的结果。能脱除有机硫,应用中最高有机硫的脱除率为%,一般为50%-80%。 168脱硫催化剂不积硫不堵塔,脱硫液自清洗能力强,副反应生产率低,纯碱(或氨水)消耗低,硫回收率高,副产硫磺质量高。脱硫液的工作硫容高,动力消耗低。再生时浮选的硫磺颗粒大,便于分离回收。溶液组份简单,操作管理方便,催化剂只一种,不加助催化剂,溶液组份对脱硫过程的影响因素单纯,容易调节。预活化简单,时间短,使用方便。兼容性好,既可单独使用,又可与其它催化剂配合使用。催化剂用量少,消耗低,运行经济。 二、168脱硫催化剂性质 1、产品标准 外观:兰灰色粉末 密庋:士/dm3 水不溶物:≤% 催化活性:≥0. 2min-1(以吸氧计) 2、物化性质 (1)在水和碱性溶液中溶解性能好,如40℃时的溶解度为/L左右; (2)溶于纯碱的水溶液中呈天兰色,在氨水中呈浅绿兰色; (3)在酸碱介质中不分解,化学稳定性好; (4)热稳定性能,200℃以下不分解; (5)催化剂本身无腐蚀,无毒害; (6)吸氧载氧能力强,在液相进行催化氧化时,降低氧化过程的活化能,加快氧化HS-的析硫反应速度,从而提高脱硫效率。 三、168脱硫催化剂的使用方法 l、脱硫液的制备与补充 (1)原始开车溶液 在溶液制备槽中加入软水和氨水或纯碱液,按每m3脱硫液加3kg168计量,加入168同时吹入空气搅拌3-4小时,打入贫液槽,然后加入软水稀释至规定浓

加氢脱硫催化剂的研究进展

文献总结 1前言 随着我国经济的持续快速发展、城市化进程的加快和人民生活水平的不断提高,我国各种油品的需求量与日俱增。柴油是石油炼制的大宗产品之一,广泛用作柴油车、铁路内燃机车、船舶、大型发动机组等的燃料。近年来随着柴油发动机技术的发展,特别是电喷技术的应用,使得世界各国对柴油的需求量越来越大。我国现生产的柴油品种分为轻柴油、重柴油及专用柴油,其中轻柴油约占柴油总产量的98%。表1列出了近几年我国原油和成品油的消费状况[1]。从表中可以看到,2005年我国原油消费299.86 Mt,相比2000年增长了34.9%,年均增长率为6.2%。成品油的消费比原油增长更为迅速,2005年我国汽、柴油的表观消费量预2000年相比分别增长了31.6%和55.6%,年均增长率为5.6%和9.2%,柴油增长速度大于汽油。 表1 近年来我国原油、成品油消费状况一览表Mt 年份原油汽油柴油煤油 2000 222.32 36.80 70.50 9.13 2001 217.64 35.48 74.07 8.24 2002 231.07 37.23 76.21 8.71 2003 252.32 40.16 83.74 8.64 2004 291.83 47.09 103.73 10.62 2005 299.86 48.42 109.68 10.49 另外,随着我国自产原油的日益重质化、劣质化以及进口的含硫和高硫原油逐年增加,优质油品越来越少。目前世界上含硫原油(硫含量为0.5%~2.0%)和高硫原油(硫含量2.0%以上)的产量已占世界原油总产量的75%以上,其中硫含量在1%以上的原油超过世界原油总产量的55%,硫含量2%以上的原油也占30%以上。目前全球炼油厂加工的原油平均相对密度是0.8514,平均硫含量是0.9%,2000年后,平均相对密度将上升到0.8633,硫含量将上升到1.6%。此外,原油中重金属铁、钒、镍的含量也有上升趋势[2]。这都导致所生产的柴油中硫、氮、氧等杂质含量过高,产品质量差。 另一方面,随着环境的日益恶化,人们环保意识的不断增强,政府立法对排放在大气中的尾气标准也越来越苛刻,对石油产品的质量标准的要求也越来越高,即允许的S、N含量越来越低。美国车用柴油标准已进入超清洁阶段,加拿大和墨西哥进入清洁阶段(见表2)。美国车用柴油硫含量要求小于15ppm;加拿大要求部分小于15ppm,部分小于500ppm;墨西哥要求小于300ppm。美国车

精脱硫系统催化剂及转化催化剂的升温

精脱硫转化系统开车方案及操作规程 第一节精脱硫转化系统生产原理及流程 一、原理 1、精脱硫原理 通过铁钼触媒及镍钼触媒将焦炉气中的硫醇(RSR),噻吩(C4H4S)、二硫化碳(CS2)、硫氧化碳(COS)等有机硫加氢转化成无机硫H2S、不饱和烃加氢转化为饱和烃;再利用铁锰脱硫剂及氧化锌脱硫剂,除去H2S,使焦炉气硫含量≤0.1ppm。 (1)加氢反应 RSH+H2=RH+H2S+Q; RSR′+H2=RH+R′H+H2S+Q C4H4S+4H2=C4H10+H2S+Q; CS2+4H2=CH4+2H2S+Q COS+H2=CO+H2S+Q; C2H4+H2=C2H6+Q 生产中铁钼触媒在进行上述反应的同时还存在以下副反应: CO+3H2=CH4+H2O+Q (甲烷化反应) 2H2+O2=2H2O+Q (燃烧反应) C2H4=C+CH4 +Q(析碳反应) 2CO=C+CO2+Q(析碳反应) 生产中加氢反应及副反应均为放热反应,在操作中应控制好触媒层温度。铁钼触媒主要的副反应是甲烷化反应,因此操作中要注意原料气中CO含量的变化。 (2)脱硫反应

○1铁锰脱硫剂对H2S的吸收反应: FeS+H2S=FeS2+H2 MnO+H2S=MnS+H2O MnS+H2S=MnS2+H2 ○2氧化锌脱硫剂对硫的吸收反应: ZnO+H2S=ZnS+H2O 2、转化原理 在焦炉气中加入水蒸汽,在一定压力及温度下,通过催化剂作用,生成合成甲醇有用的H2、CO及CO2。 转化反应:CH4+H2O=CO+3H2-Q CO+ H2O=CO2+H2+Q CH4=C+2H2-Q 二、流程 1、精脱硫转化系统流程叙述 来自焦炉气压缩机(C201)的焦炉气含H2S≤20mg/Nm3,有机硫250mg/Nm3,其压力为2.5MPa,温度100~110℃。焦炉气通过两台并联的脱油剂槽(D106a、b)脱除掉焦炉气中的油水之后进入冷热交换器(E104),被来自铁锰脱硫槽D103a、D103b的一级脱硫气第一次加热;然后进入原料气第一预热器(E101)被来自转化气废热锅炉(E105)的转化气第二次加热;再经原料气第二预热器(E102)被来自气气换热器(E103)的转化气第三次加热;最后进入加热炉B101被第四次加热。四次加热后焦炉气温度升至320℃,进入两台并联的

888脱硫催化剂及在中氮厂应用技术的新进展

888脱硫催化剂及在中氮厂应用技术的新进展 一、前言 众所周知,湿式氧化法脱硫,是在液相进行催化氧化反应的脱硫过程。即气相中的H2S首先被脱硫液所吸收并电离,通过催化氧化作用使HS-变成单质硫。在液相将HS-变成单质硫是借助于脱硫液中的催化剂来实现的。催化剂在很大程度上决定着湿式氧化法的脱硫效率、碱耗、溶液再生率、副反应盐类的生成率等一系列重要指标。因此,选择一种高性能催化剂就成为决定这种工艺的核心。故此整个湿式氧化法的工艺发展无异于这种工艺所采用的催化剂的更新换代史。由于各种催化剂的原料配方、制造工艺、理念不一样,性能、特点相差较大。近几年越来越多的生产厂家的脱硫装置使用888脱硫催化剂( 以下简称888)均取得了令人满意的成果,其发展趋势预示将有可能成为化肥行业脱硫用催化剂的主流。 二、888脱硫催化剂的特色 1、888工艺技术创新 东北师范大学实验化工厂,早在20世纪70年代就开始了新一代脱硫催化剂的研究开发工作,利用酞菁钴金属有机化合物所具有的强载氧能力这一特性,全国首创,研发出了PDS脱硫催化剂并获得迅速推广,但在生产实践中也暴露出一些不足之处。为了不断地完善PDS产品性能,经多位专家、教授专题攻关,在选料、配方及制造工艺上的多项重大改进,终于开发出了一种分子结构全新、比PDS更具优越性的888三核酞菁钴脱硫催化剂。首先在小氮肥厂应用获得空前成功,并于1994年通过了新产品鉴定,1996年荣获第七届国际“新发明、新技术、新产品博览会”金奖;2000年4月评为我国同行业的十大名牌产品,被中国氮肥协会推荐推广的脱硫催化剂。近两年来通过技术不断发展和创新又研发出专供焦化行业脱硫使用的888-JH型和888-2型脱高硫催化剂。除保持原有的优良性能外,还根据这些企业的特点,加强了钴的中心地位,增添了表面扩张剂,催化活性提高至0.12mlO2/ml﹒min。产品质量、性能进一步提升。成为更具竞争优势的高科技新产品。(PDS活性0.04min-1) 2、888化学组份、结构、催化机理、性能优势 888脱硫催化剂属于一元催化法的无毒、高效的催化剂。其化学组分除酞菁钴磺酸铵外,还添加其它微量元素,及活性组份为多磺基复配而成的酞菁钴金属有机化合物为主体的三核酞菁钴脱硫脱氰催化剂。一元催化、单独使用,不需添加助催化剂、辅料等,与二元法、多元催化复混型催化剂是不同的。在酞菁钴型中,有钴磺酸铵、钴磺酸钠和其它钴磺酸盐之分。在酞菁系列有酞菁钴、酞菁镍、酞菁锰等各自组份结构不同,效能并不一样。 888脱硫催化剂中有-NH4SO3和三核酞菁钴聚合团的活性大离子,且从结构式中可以看出每个酞菁环有8个氮原子和8个碳原子组成,为多电子共轭体系。其中4个氮原子与金属中心原子钴以共价键和配位键结合,从而形成了载体和电子转移的通道。吸附的O2得到一个电子,变成O2-,与液相中H+结合成HO2-自由基,使888的催化反应为自由基反应。 888催化机理可分为四步:(1)在溶液中将溶解的O2吸附而活化;(2)当遇到H2S等含硫化合物时,将硫化物吸附和氧起反应形成新的化合物和折出单质硫;(3)新产物从活性大离子的微观表面上解析离去;(4)“888”大离子重新吸氧携氧而获得再生,周而复始。由此可见,888是名符其实的催化剂,反应前后不改变其质和量,只充当催化介质。只要888活性大离子,保留在吸收液中不被其它物质俘获或溢流出系统外。其使用寿命相当长久,使用率高。

煤焦油加氢脱硫催化剂的研究进展

2016 年12月第24卷第12期 工业催化INDUSTRIALCATALYSIS Dec.2016 Vol.24 No.12 综述与展望收稿日期2016-06-13修回日期:2016-10-30 作者简介:季 东,1977年生,男,甘肃省兰州市人,博士,副教授,主要从事多项催化、加氢催化剂、催化裂化催化剂及相关功能性催化材料的研究。通讯联系人:李贵贤,1966年生,男,甘肃省兰州市人,教授,博士研究生导师。煤焦油加氢脱硫催化剂的研究进展季 东,曾晓亮,李红伟,贠宏飞,李贵贤* (兰州理工大学石油化工学院,甘肃兰州730050) 摘 要:随着石油资源的日趋减少,煤焦油加工技术受到关注。汽车尾气中含有的硫化物严重污染环境,如何高效脱除煤焦油中含硫化合物的硫原子是开发煤焦油加氢脱硫催化剂的研究重点。简述煤焦油中含硫化合物的分布状况及其特点,并分别从贵金属、非贵金属、过渡金属磷化物、氮化物、碳化物及金基双金属催化剂方面综述煤焦油加氢脱硫催化剂的研究现状,针对煤焦油中含硫组分复杂多样的特性,提出研发高效和高活性煤焦油加氢脱硫催化剂的新方向。关键词:煤化学工程;煤焦油;加氢脱硫;加氢脱硫催化剂 doi:10.3969/j.issn.1008-1143.2016.12.002中图分类号:TQ522.63;TQ426.6 文献标识码:A 文章编号:1008-1143(2016)12-0008-06 Researchadvanceinhydrodesulfurizationcatalystsforcoal-tarJiDong,ZengXiaoliang,LiHongwei,YunHongfei, LiGuixian* ( CollegeofPetrochemicalTechnology,LanzhouUniversityofTechnology,Lanzhou730050,Gansu,China)Abstract:Withdwindlingoilresources,coaltarprocessingtechnologyhasbeenpaidmoreandmore attention.Thesulfidesfromautomobileexhaustpollutetheenvironmentseriously,sotheresearchanddevelopmentofcoaltarhydrodesulfurizationcatalystsfocusoneffectiveremovalofsulfuratomofsulfurcompoundsincoaltar.Thecharacteristicsanddistributionofsulfurcompoundsincoaltarweredescribed.Theresearchstatusofdesulfurizationcatalystsforhydrogenationofcoaltarwerereviewed,includingthepreciousmetalcatalysts,non-preciousmetalscatalysts,transitionmetalphosphides,nitridesandcarbidesandgold-basedbimetalliccatalysts.Finally,accordingtothecomplexanddiversecharacteristicsofsulfurcomponentsincoaltar,thenewresearchdirectionsofcoaltarhydrodesulfurizationcatalystswithhighefficiencyandhighactivitywereputforward. Keywords:coalchemicalengineering;coaltar;hydrodesulfurization; hydrodesulfurizationcatalystdoi:10.3969/j.issn.1008-1143.2016.12.002CLCnumber:TQ522.63;TQ426.6 Documentcode:A ArticleID:1008-1143(2016) 12-0008-06 我国目前能源现状主要为“富煤、少气、缺油”,随着现代煤化工飞速发展,煤焦油作为副产物产量逐年增加。据不完全统计,2015年我国煤焦油产量已突破28Mt·a-1 ,但国内对煤焦油的利用和回收均不理想[1]。煤焦油是煤炭在干馏、热解和气化过程中产生的液体物质,根据炼焦方法不同,可将煤焦油分为低温煤焦油[(450~650)℃]、中温煤焦油[(650~900)℃]和高温煤焦油[(900~1000)℃][2]。大部分煤焦油作为燃料直接进行粗放燃烧,由于煤焦油中硫和氮含量较高,燃烧前未进行脱硫脱氮处理,燃烧时排放出 万方数据

常温精脱硫催化剂的外国公司测定结果及其重要的工业应用实例

常温精脱硫催化剂的外国公司测定结果及其重要的工业应用实例 孔渝华王先厚叶敬东李木林张清建陈健 (国家气体净化催化剂重点工业基地) (湖北化学研究所气体净化中心,武汉,430074) 摘要:该文介绍了常温精脱硫(ATFSR)新技术的特点、外国公司的测定结果及新技术在保护氨合成催化剂、甲醇催化剂与在DMF、TDI生产中保护PSA—高效CO吸附剂的重要工业应用实例。 关键词:常温精脱硫(ATFSR)、催化剂、新工艺、特点、工业应用、注意事项 1 常温精脱硫(下简称为ATFSR)新技术的特点 常温精脱硫在保护许多高效催化剂、吸附剂与提高产品质量,防止设备腐蚀和环境污染的重要性已越来越被大家所重视。 自1991年我们开发的JTL-1 “夹心饼”A TFSR新工艺在湖南益阳地区氮肥厂保护联醇催化剂首次工业应用以来,经过10年的努力,我们独辟蹊径开发了一套比较完整的ATFSR新技术,该新技术得到大规模的工业应用并取得超乎预料的效果。概括地说,ATFSR新技术具有下列特点: 1.1 开发了10多种无机硫(H2S、SO2),有机硫(COS、CS2、RSH、RSSR、C4H4S等)精脱硫剂及与其配套的HC系列微量硫分析仪。开发的精脱硫剂均可在常温下(5℃~100℃)使用,脱硫精度高(S总<0.03×10-6)。HC系列微量硫分析仪可同时测定各种形态的硫化物,灵敏度高(最低检测量为0.01×10-6~0.05×10-6)、稳定性好、快速、简便。 1.2 开发了由上述各种精脱硫剂组合的JTL-1、JTL-4、JTL-5、JTL-6、JTL-7 ATFSR新工艺。JTL-1、JTL-4、JTL-5新工艺可以解决以煤、重油制气的各种工况下的精脱硫,JTL-6、JTL-7新工艺可以解决天然气中的精脱硫。 1.3 具有我国自已独立的知识产权,已授权13项中国专利,先后发表60多篇论文。常温精脱硫新技术总体上系国内领先,达到国际先进水平,有些方面居国际领先地位。 1.4 已在甲醇、合成氨、食品CO2、精细化工、石油化工、天然气化工、电子、环保、军工等跨行业200多家厂中应用,取得十分显著的经济效益。 1.5 国际上已产生积极影响。主要论文已连续参加1999、2000、2001年的国际氮肥会议,与英、

888脱硫催化剂的功能和特点

888脱硫催化剂的功能和特点 1、脱高硫能力强。在焦炉气中H2S含量在4g/nm3以上时,脱硫后均能达到工艺的要求,变换气中含H2S高到3.5g/nm3以上时,出口可降到50mg/nm3 以下。 2、脱硫全面。既能脱除无机硫,还能脱除一定量的有机硫,最高脱有机硫率达80%以上。 在工况条件相同时,改用888脱硫催化剂后可提高脱硫装置能力达20%以上。 3、不积硫堵塔。再生时浮选出来的硫颗粒大,溶液黏度低,硫颗粒易分离;888脱硫液自清洗能力强,在脱硫同时有洗塔作用。 4、费用低。在同样负荷的工况条件下,用“888脱硫催化剂”取代其它催化剂后,脱硫成本均有较大的降低。 在生产运行过程中,可有效抑制副反应,从而减少副盐的生成量,从而大大减少排放和置换溶液的次数。 “888脱硫催化剂”不用加其它助催化剂,预活化工艺简单,时间短,无论以氨水或纯碱为吸收剂,均能保持稳定的脱硫效率。 “888”法的脱硫贫液悬浮硫含量低。一般可降到0.3g/L以下,溶液清亮有利于降低脱硫系统阻力,若其它湿式氧化法的脱硫催化剂选或悬浮硫高,当改用“888脱硫催化剂”后能迅速降下来。 “888”脱硫液对H2S的选择性好,当气体中的CO2/H2S较高时,也能很好的把H2S脱除到规定的控制指标。 脱硫的过程的副反应生成率低,吸收剂消耗低;硫回收率高,副产硫磺纯度也较高。 在“888脱硫催化剂”的作用下,存在多硫化的反应,并在催化氧化时析出硫磺,再生时分离出去,具有抑制和消除积硫堵塞管道与设备填料的作用。 脱硫催化剂的活性高、用量少、运行经济,使用方便。老系统的脱硫改用“888脱硫催化剂”时,不用停车和排放原脱硫液,可减少环境污染。 二. 脱硫液的组成与工艺条件

SY9脱硫催化剂(沼气专用)

SY9脱硫催化剂(沼气专用) 沼气是一些有机物质(如秸秆、杂草、树叶、人畜粪便等废弃物)在一定的温度、湿度、酸度条件下,隔绝空气(如用沼气池),经微生物作用(发酵)而产生的可燃性气体。属于气体混合物,主要由CH4(55%~70%)、CO2(25~40%)、H2S(1~3%)、N2(1~5%)、H2(小于1%)、O2(小于0.4%)等气体组成。 沼气脱硫是基于工业生产沼气中的H2S,H2S是一种酸性气体,臭鸡蛋气味,有一定毒性,在沼气中含量不高但是对环境、设备等会产生污染和腐蚀,所以沼气无论是直接用于燃烧还是发电,为实现企业环保生产和延长设备的使用寿命,在输气管路中必须安装脱硫装置,对沼气进行必要的脱硫处理。同时沼气中CO2含量较高(25~40%),过量的CO2在脱硫液中会与Na2CO3反应产生NaHCO3,导致其比值波动较大,影响脱硫液性能。同时,在沼气脱硫中,脱硫系统进口 H2S含量高,不稳定,但是出口又要求达到很低的水平。这些问题成为目前困扰沼气脱硫的主要问题。 针对沼气脱硫中遇到的问题,川源合牌SY9沼气专用脱硫催化剂,主要成分为酞菁钴磺酸盐金属化合物,外观为蓝灰色粉末,水溶液为蓝色,无水不溶物。在SY9催化作用下,沼气中H2S在碱液中溶解、吸收,将硫化物转化为单质硫,再以泡沫的形式从脱硫液中分离出来,同时能够稳定脱硫液中Na2CO3与NaHCO3的比值,使脱硫液能达到较好的脱硫效果。 一、概述 1.1用途: SY9脱硫催化剂是针对沼气脱硫特点研制出的湿法脱硫专用催化剂,主要成份为酞菁钴磺酸盐金属化合物,外观为蓝灰色粉末,水溶液为蓝色,无水不溶物。 1.2产品包装规格 塑料袋真空定型,500g/袋,10kg/箱 1.3产品特点 由于沼气中二氧化碳、硫化氢含量高,脱硫过程中碳酸钠与碳酸氢钠的比例波动性大、比例失衡,导致脱硫液质量差,脱硫效果不好。SY9具有如下技术特点: a.降低二氧化碳对脱硫液的影响,平衡并稳定系统中碳酸钠与碳酸氢钠的比例,改善脱硫液质量。 b.硫化氢高时脱硫效率稳定。 c.溶解即可加入系统,使用方法简单。

煤气脱硫TTS催化剂使用方案

TTS脱硫催化剂使用方案 目录 一、TTS脱硫催化剂简介及使用方法 1、TTS性能特点 2、TTS催化剂用量的确定 3、使用方法、步骤 4、主要工艺条件要求 5、注意事项 二、TTS催化剂与栲胶、钒催化剂的比较

TTS脱硫催化剂使用方案 一、TTS高效脱硫催化剂简介使用方法 1、TTS高效脱硫催化剂是在PDS基础上改进提高新型产品无毒、高效,属一元催化剂氧化法,该产品为多磺基复配而成的聚酞菁钴磺酸铵有机金属化合物为主的催化剂。 (1)其特殊的化学结构而具有较强的吸氧载氧能力,在脱硫过程中不断释放出具有极强氧化活性的原子氧,能迅速将系统中HS-和S2-氧化成单质硫,从而大大提高脱硫效果。 (2)TTS是以钴为中心的高分子酞菁钴金属有机化合物,性能稳定,在酸碱界质中不分解、热稳定性、水溶性好,浮选的硫结晶颗粒大、易分离,从而使脱硫液粘度降低减少,使溶液变得清亮,有利于提高贫液质量及推动扩散式吸收快速进行,并增强了自清洗功能。 (3)在TTS的催化作用下,在脱硫析硫同时可以产生多硫化物,而多硫化物有活化硫的作用。使设备填料原沉积、附着的硫、盐逐渐松脱、瓦解,溶泄出来,可起到清洗设备、降低阻力的作用。 (4)用量少,其浓度仅为20~30 mg/m3,予活化工艺简单,无论以氨水还是纯碱液为吸收剂,均能保持稳定的脱硫效率,操作简便。 (5)TTS无毒,不腐蚀设备,在脱硫过程中无废液产生和排放,不会造成环境污染。 2、TTS催化剂用量的确定 TTS初始投加量=V/100×4.0=0.040Vkg 即:TTS浓度可按~40 mg/m3配制,每100立方米溶液投加TTS催化剂~4.0kg。 (1)根据煤气脱硫系设备的规格可以计算出:脱硫系统的总液量约500m3(具体的液体量到现场根据设备容积来确定),按脱硫液中TTS催化剂的浓度~40g/m3,则用于制备脱硫液所需TTS催化剂为~20kg。 (2)根据煤气的流量及水煤气中H2S含量则可计算出每天TTS催化剂的添加量。按每脱除1公斤H2S消耗TTS脱硫催化剂0.8~1.0克来计算催化剂用量(如煤气量60000Nm3/h,煤气中H2S含量1600mg/Nm3,则每天需使用TTS 脱硫催化剂1.5~2.0公斤)。 3、使用方法、步骤 (1)准备好100~150L并配好时液管、放液管、空气管及阀门的制备槽,加入软水至制备槽容积的4/5处备用(最好准备2个,一个制备、一个滴加)。 (2)将使用的TTS催化刘,倒入制备槽内溶解并用空气吹搅拌2~4小时,使其充分活化,静置待用。煤气脱硫系统原始开车制备TTS催化剂:第一天活

相关文档